Capitulo 4 - Adopción y Diseño de Equipos

Capítulo 4: Diseño y adopción de equipos
Índice del capitulo
Objetivo General
Objetivos Específicos
Balance de Materiales
A continuación, se realizará el cálculo de las materias primas y aditivos utilizados en un día de

producción considerando la máxima capacidad a instalada en base a los días trabajados.
Deberá tenerse en cuenta que ciertos valores de redondearan para facilitar la visualización
del cálculo.
Si bien el suero de quesería de entrada tendrá valores variables, se considerarán como

estándar para la realización del balance de materiales y muchos otros cálculos los siguientes:
Componente Valor
Lactosa 4,6 %
Proteínas 0,9 %
Materia Grasa 0,3 %
Cenizas 0,5 %
Solidos solubles 6 ºBx
Densidad 1025 kg/m3
Tabla X: Valores estándares considerados de la

alimentación
No se tendrá en cuenta el aumento de solidos generados por la lactasa (del orden de 0,05
ºBx), así como el del colorante (por el % de norbixina) al ser muy pequeños. Se considerará además
que el suero posee 0,3% de materia grasa (valor que será variable según el suero recibido, pero se
usó la media tomada por el INTI para Argentina), y que en caso de poseer más del 0,5%, deberá ser
ajustado al % dicho anteriormente. También se supondrá que el medio de cultivo del fermento será
una solución liofilizada de solo carbohidratos (solución del 10% de sacarosa, pese a que tenga
peptonas y otros compuestos) para contabilizar su posible aporte de solidos a la mezcla. A su vez no
se considerará el posible aumento en los sólidos solubles generados por la fermentación, por ser
relativamente variable.
Formulación prefijada:
 Suero de queso: 85 %
 Pulpa y jugos de frutas: 7,5 %
 Estabilizante: 0,05%
 Solidos solubles finales: 11 ºBx
Términos utilizados
SH: Suero Hidrolizado. L: Lactasa.
SC: Suero Crudo A: Azúcar.
PF: Producto Final. Ag: Agua.
B: Solidos Solubles. C: Carbohidratos.
P: Pulpa de fruta. Col: Colorante.
Y: Proteínas. F: Fermento.
SF: Suero fermentado E: Estabilizante
Primero deberá calcularse la cantidad de suero de queso a utilizarse, valor que deberá
representar el 85% de la composición, por lo tanto:
15000 kg/día. 85% = 12.750 kg/día
Balance Mezclado Final
En base a las proporciones propuestas en la prueba de producto se determinó que la

cantidad de pulpa de fruta en el producto será el 7,5% de los sólidos solubles, por ende:
15000 kg/día. 7,5 % = 1125 kg/día de pulpa a 11 ºBx. Para la pulpa a 30 ºBx entonces:
1125 kg/día. 0,11 = PF. 0,3
PF = 412,5 kg/día
Entonces la cantidad de agua que deberá agregársele para llevarla a 11 ºBx son: 712,5
kg/día. A este valor deberá restársele los 3 kg/día de colorante agregado (por ser esencialmente
agua). A su vez a esta mezcla se le adicionará el estabilizante, que corresponde a 7,5 kg/día. Con
estos valores se obtendrá entonces, la cantidad de suero fermentado:
PF = SF + Ag + C + P + E
15000 kg/día = SF + 709,5 kg/día + 3 kg/día + 412,5 kg/día + 7,5 kg/día.
SF = 13867,5 kg/día.
Estabilizante
7,5 kg/día
Pulpa de Fruta (30 ºBx) Agua

Mezclado Fruta
412,5 kg/día 709,5 kg/día
Suero Fermentado Bebida Láctea con Pulpa

Mezclado Final
13867,5 kg/día 15000 kg/día
Colorante
3 kg/día
Balance solido solubles del suero fermentado
PF = SF + P + A + Ag + F + C + E
15000 kg/día. 0,11 = 13867,5 kg/día. BSF + 412,5 kg/día. 0,3 + 709,5 kg/día. 0 + 3 kg/día. 0 + 7,5
kg/día. 1
BSF = 0,1095
Balance Fermentación
La cantidad de fermento a utilizar viene dada en base a las especificaciones del proveedor,
que es igual a 200 unidades de fermento por cada 1000 litros de suero, pero para el caso del
producto se deberá agregar a la mezcla de azúcar, suero y agua; por ende:
1000 litros de mezcla estandarizada ≈ 1035 kg de mezcla estandarizado (apartado X.X.X).
1000 unidades de fermento equivalen a 0,83 kg de polvo liofilizado, por lo que deberán usarse
entonces 0,165 kg cada 1035 kg de mezcla estandarizada. Pasando este valor a % obtendremos:
(0,165 kg/día. 1) / 1035 kg/día = 1,5942x10-4
Balance general
SF = SE + F
13867,5 kg/día = SE + (1,5492x10-4. SE)
SE = 13685,3 kg/día
F = 2,14 kg/día ≈ 2,2 kg/día.
Suero
Suero Fermentado
Estandarizado Fermentador
13867,5 kg/día
13865,3 kg/día
Fermento
2,2 kg/día
Al ser tan poca la cantidad de fermento a agregar, tiene mínima injerencia en el aumento de los
sólidos solubles del suero estandarizado, por ende, se despreciará este aporte.
Balance Hidrolisis
SC = (12750 kg/día. 0,17%)

L ≈ 21,7 kg/día
Suero crudo Suero Hidrolizado

Mezclador
12750 kg/día 12771,7 kg/día
Lactasa
21,7 kg/día
Balance Suero Estandarizado
Balance general
SE = SH + A + Ag
Balance en base a los sólidos solubles
SE. BSE = SH. BSD + A. BA + Ag. Bag
13865,3 kg/día. 0,1095 = 12.771,7. 0,06 + A.1 + Ag. 0
A = 751,948 kg/día ≈ 752 kg/día.
Ag = 341,6 kg/día.
Suero Hidrolizado Suero

Estandarizado
12771,7 kg/día
13865,3 kg/día
Azúcar Agua
752 kg/día 341,6 kg/día
Composición proximal teórica del producto final

Balance de Carbohidratos
PF = SH + P + A + Ag + F + C + E
PF. CPF = SH. CSH + P. CP + A. CA + Ag. CAg + C. CC + F. CF + E. CE
15000 kg/día. CPF = 12771,7 kg/día. 0,046 + 412,5 kg/día. 0,269 + 752 kg/día. 1 + 1051,1 kg/día. 0 + 3
kg/día. 0 + 2,2 kg/día. 0 + 7,5 kg/día. 0
CSE = 0,0966 ≈ 0,096 ≈ 9,6 %
Balance de Proteínas
PF = SH + P + A + Ag + F + C + E
PF. YPF = SH. YSH + P. YP + A. YA + Ag. YAg + C. YC + F. YF + E. YE
15000 kg/día. YSE = 12771,7 kg/día. 0,009 + 412,5 kg/día. 0,021 + 752 kg/día. 0 + 1051,1 kg/día. 0 + 3
YSE = 0,0082405 ≈ 0,00824 ≈ 0,82 %
Balance de Materia Grasa
PF = SH + P + A + Ag + F + C + E
PF. GPF = SH. GSH + P. GP + A. GA + Ag. GAg + C. GC + F. GF + E.GE
15000 kg/día. GSE = 12771,7 kg/día. 0,003 + 412,5 kg/día. 0,026 + 752 kg/día. 0 + 1051,1 kg/día. 0 +
3 kg/día. 0 + 2,2 kg/día. 0 + 7,5 kg/día. 0
GSE = 0,00326 ≈ 0,0032 ≈ 0,32%
Balance de Cenizas
Para este balance se considerarán todas las cenizas, tantos las solubles, como las insolubles
en agua. A su vez también se tendrá en cuenta las aportadas por el agua potable, considerando su
contenido en el orden de: 0,04 % (por definición debe ser menor a 0,05%).
PF = SH + P + A + Ag + F + C + E
PF. MPF = SH. MSH + MG. MMG + P. MP + A. MA + Ag. MAg + C. MC + F. MF + E. ME

15000 kg/día. CSE = 12771,7 kg/día. 0,005 + 412,5 kg/día. 0,0042 + 752 kg/día. 1 + 1051,1 kg/día.
0,0004 + 3 kg/día. 0 + 2,2 kg/día. 0 + 7,5 kg/día. 0
MSE = 0,0044 ≈ 0,44 %
Balance de Fibra Alimentaria
PF = SH + P + A + Ag + F + C + E
PF. FaPF = SH. FaSH + P. FaP + A. FaA + Ag. FaAg + C. FaC + F. FaF + E.FaE
15000 kg/día. FSE = 12771,7 kg/día. 0 + 412,5 kg/día. 0,0312 + 752 kg/día. 1 + 1051,1 kg/día. 0 + 3
GSE = 0,001358 ≈ 0,00136 ≈ 0,13 %
Composición proximal teórica de la mezcla estandarizada de azúcar, agua y suero de queso
Balance de Carbohidratos
SE = SH + A + Ag
PF. CSE = SH. CSH + A. CA + Ag. CAg
13865,3 kg/día. CSH = 12771,7 kg/día. 0,046 + 752 kg/día. 1 + 1051,1 kg/día. 0
CSE = 0,0966 ≈ 0,0965 ≈ 9,65 %
Balance de Proteínas
SE = SH + A + Ag
SE. YSE = SH. YSH + A. YA + Ag. YAg
13865,3 kg/día. YSE = 12771,7 kg/día. 0,009 + 752 kg/día. 0 + 1051,1 kg/día. 0
YSE = 0,0829 ≈ 0,083 ≈ 0,83 %
Balance de Materia Grasa
SE = SH + A + Ag
SE. GSE = SH. GSH + A. GA + Ag. GAg

13865,3 kg/día. GSE = 12771,7 kg/día. 0,003 + 752 kg/día. 0 + 1051,1 kg/día. 0
GSE = 0,0276 ≈ 0,027 ≈ 0,27 %
Balance de Cenizas
SE = SH + A + Ag
SE. MSE = SH. MSH + A. MA + Ag. MAg
13865,3 kg/día. MSE = 12771,7 kg/día. 0,005 + 752 kg/día. 0 + 1051,1 kg/día. 0,0004
MSE = 0,0463 ≈ 0,046 ≈ 0,465 %
X Consideraciones preliminares e hipótesis de los cálculos de equipos
X.X Propiedad termofísicas de los fluidos y productos.
La importancia de las propiedades termofísicas de los alimentos en los procesos térmicos es

evidente ya que ellas determinan la velocidad de transferencia de calor en el interior del producto.
Así, en los procesos térmicos de calentamiento y enfriamiento se ha establecido que las propiedades
primarias comprenden: la conductividad térmica, el calor específico, la densidad y la entalpia.
Indudablemente, el cálculo de tiempos de calentamiento y enfriamiento requiere del conocimiento de
las propiedades termofísicas del producto en el rango de temperaturas de trabajo.
Para el caso del agua de proceso (helada, caliente, de condensado) los valores fueron
tomados directamente de las tablas de Hayes (1987) que se presentan en el Anexo X.
Para el caso del producto y las mezclas intermedias, lo ideal es determinar

experimentalmente sus propiedades: densidad (ρUZ), calor específico (CpUZ) y conductividad
térmica (KUZ). Sin embargo, además de involucrar un costo, ello no es una tarea fácil, el error
instrumental siempre está presente y para el caso del presente proyecto no se contó con los medios
necesarios para hacerlo (con la excepción de la densidad). Por otro lado, se podría utilizar un valor
proveniente de una tabla de datos. Las recopilaciones más notables sobre las propiedades
termofísicas de los alimentos han sido realizados por Dickerson (1968) y Polley et al (1980). Otras
recopilaciones importantes han sido realizadas por Choi y Okos (1983) y ASHRAE (1977; 1985). El
uso de los datos provenientes de tablas está limitado a que corresponda a la composición particular
requerida para el producto alimenticio a evaluar.
En estas circunstancias, una fuente de datos confiable para la estimación de las propiedades
termofísicas de los alimentos en el rango de 0 a 100ºC sería la utilización de ecuaciones basadas en
la temperatura y composición química. Los tratamientos más completos de las ecuaciones de
predicción o "modelos", utilizando la composición y las propiedades de los constituyentes de los
alimentos fueron realizados por Miles et al (1983), Sweat (1985) y Choi y Okos (1986). Todos ellos
suministran una compilación y evaluación de las ecuaciones de la literatura utilizadas para estimar la
conductividad térmica, el calor específico y la densidad. Muchos de los modelos para las propiedades
térmicas de alimentos son empíricos, en lugar de provenir de una derivación teórica, que involucra un
análisis de transferencia de calor, pero son sumamente utilizados debido a su simpleza y gran
exactitud. Todos los valores predichos fueron calculados usando el software de Microsoft Excel 2016,
cuyas planillas de cálculos se encuentran en el DVD que se adjunta en el ANEXO X.
X.X Predicción del calor especifico
Para la predicción del calor especifico del producto, cuando se disponga de la información
detallada acerca de la composición porcentual del producto puede utilizarse la siguiente expresión,
recomendada para los alimentos en general, obtenida de los resultados de Choi y Okos (1986), para
el rango de 0 a 100°C:
CpUZ = ∑ Cpi (T) Yi

i
CpUZ = CpW (T)YWZ + CpP (T)YP + CpC (T)YC + CpF (T)YF + CpL (T)YL + CpM (T)YM
Siendo Yi, la fracción composicional del alimento (proteínas, grasa, agua, fibra y minerales) a
la temperatura de operación. El Cp del alimento se calcula como la sumatoria de los Cpi (Cp de cada
componente del alimento), en base a la temperatura de operación. Para calcular los valores de los
calores específicos de cada componente se usará la tabla X. Debe tenerse en cuenta que el calor
especifico de una sustancia en el rango de 0 ºC a 100 ºC no varia significativamente.
Tabla X: Modelos matemáticos para la predicción de las del calor especifico del alimento, en
base a la composición química como función de la temperatura (Choi y Okos, 1986)
X.X Predicción de la conductividad térmica

Para la predicción de la conductividad térmica del producto, se realizó un análisis similar, en
la cual una ecuación aditiva parece ser la más adecuada. Entonces, cuando se conozca la
composición porcentual del alimento se pueden aplicar las siguientes ecuaciones (Choi y Okos,
1986):
K UZ = ∑ K i (T) YiV
i
V
K UZ = K W (T) YWZ + K P (T) YPV + K C (T) YCV + K F (T) YFV + KL(T)YLV + K M (T) YM
V
Yi ⁄i Yi ⁄i
YiV = =
1⁄UZ ∑n (Yi )
i 
i
Siendo Yi, la fracción composicional del alimento (proteínas, grasa, agua, fibra y minerales) a
la temperatura de operación y Ki, la conductividad térmica de cada componente. El K del alimento
entonces, se calcula como la sumatoria de las conductividades de cada componente. A su vez la
facción porcentual deberá estar elevada al exponente “v”, que es una relación obtenida en la fracción
del componente y la densidad predicha del producto final. Los valores para cada componente pueden
ser obtenidos de la siguiente tabla:
Tabla X: Modelos matemáticos para la predicción de la conductividad térmica del alimento, en

base a la composición química como función de la temperatura (Choi y Okos, 1986)
X.X Predicción y determinación de la densidad del producto
En la literatura no se dispone de muchos modelos empíricos para predecir la densidad de los

alimentos. Esto puede tener su explicación en la dificultad de generalizar y correlacionar los datos
experimentales debido a que no son extrapolables a otros productos ni aún a aquellos de
composición similar, ya que la cantidad de aire ocluido en el producto es un factor relevante. En
ausencia de información experimental Choi y Okos (1986) recomendaron utilizar un modelo basado
en la aditividad de los volúmenes de los componentes de la siguiente manera:
n
1 Yi
= ∑
UZ i (T)
i
1 YWZ Yp YF YC YL YM
= + + + + +
Uz W (T) P (T) F (T) C (T) L (T) M (T)
Para predecir las variaciones de densidades con respecto a la temperatura en base a cada
componente del alimento se utilizarán las funciones respectivas en la Tabla X.
Tabla X: Modelos matemáticos para la predicción de la densidad del alimento, en base a la

composición química como función de la temperatura (Choi y Okos, 1986)
Los valores de densidad fueron tomados experimentalmente con un lactodensímetro a las

temperaturas de operación, y corrigiendo el valor en base a las tablas de corrección para leche según
la temperatura, siendo los resultados similares a los predichos por los modelos anteriores.
Tabla X: Densidad de todos las materias primas y productos intermedios/finales,

experimental y predictiva.
Como se puede ver en la tabla anterior, los valores predichos por las ecuaciones de Choi y
Okos son correlativos con los resultados experimentales. En todos los casos se utilizará para el
diseño los valores experimentales y los valores predichos en caso de ser necesario, ya que
representan excelentes aproximaciones.
X.X Determinación y adaptación de los valores de viscosidad
Para la determinación de los valores de viscosidad (µ), no se pudo contar con un viscosímetro
para poder determinarlos experimentalmente. Sin embargo, se realizó una extensa revisión
bibliográfica de diferentes trabajos y se adaptó de ellos los valores usados en el presente proyecto
tomados a 20 ºC. Estos valores son variables con respecto a la temperatura (no se pudo hallar más
de un valor de viscosidad para poder aplicar la ecuación de Arrhenius, y de esta manera extrapolar
los otros valores) pero para fines de la realización de los cálculos de diseño se considerarán
constantes a lo largo del proceso.
Tabla X: Viscosidades adaptadas en base a la revisión bibliográfica
Para el caso de la mezcla estandarizada de azúcar, suero de queso y agua (mezcla

azucarada), se tomaron los valores de viscosidad como si esta mezcla se comportara como una
solución de sacarosa a 11 ºBx, en base a las investigaciones de Rouillard (1987) y los datos
adaptados de la consultora Sugartech:
Viscosidad
1.6
1.4
y = -0.637ln(x) + 3.2403
1.2 R² = 0.9947
Viscosidad (cps)
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Temperatura (°C)
Fig. X: Variación de la viscosidad con la temperatura para una solución de azúcar a

11 ºBx.
En base a la línea de tendencia, es posible extrapolar a cualquier valor de viscosidad entre el
rango de temperaturas con bastante exactitud. Para los valores de las temperaturas menor a 20 ºC, la
viscosidad se comporta exponencialmente, siendo posible el uso de la ecuación anterior para obtener
dichos valores, que se condicen con las tablas experimentales de Swindell et al (1957). Los valores
tabulados se encuentran en el Anexo X.
Diseño de los intercambiadores de calor
Un intercambiador de calor a placas es un equipo compuesto por un paquete de placas con

empaquetadura alineadas de diferente forma entre dos placas rígidas y barras soportantes que
mantienen el paquete hermético. Las placas generalmente tienen una perforación en cada esquina
que puede estar abierta o cerrada de acuerdo al flujo que se quiera establecer. El conjunto de placas
está montado entre una placa bastidor fija y otra de presión desmontable, y se mantiene apretado
mediante pernos. Las placas incorporan juntas que sellan la periferia y dirigen los fluidos por canales
alternos.
El número de placas depende del caudal, propiedades físicas de los fluidos, pérdida de carga
y programa de temperaturas. La corrugación de las placas favorece la turbulencia del fluido y
contribuye a que las placas resistan la presión diferencial. Las placas de intercambio térmico y placa
de presión están suspendidas en una barra guía superior y se apoyan en una barra guía inferior.
Ambas barras están fijas a una columna de soporte. Las conexiones están siempre situadas en la
placa fija del bastidor a menos que uno o ambos fluidos requieran más de un paso, en cuyo caso
también se sitúan en la placa de presión movible.
Entre las placas del intercambiador de calor se forman canales y los orificios de las esquinas
están dispuestos de manera que los dos líquidos circulen por canales alternos. El calor se transfiere
por la placa entre los canales. Para incrementar la eficiencia al máximo se generará un flujo en
contracorriente. La corrugación de las placas provoca un flujo en torbellino que aumenta la eficiencia
de intercambio térmico y protege la placa contra la presión diferencial.
Para las operaciones de la empresa, se utilizarán 3 intercambiadores de calor:
 Enfriador a placas del suero caliente en el recibo.

 Pasteurizador a placas, compuesto por 3 secciones: Regeneración, calentamiento y
enfriamiento.
 Enfriador a placas de la bebida fermentada.
Selección de los intercambiadores

Para todos los casos de intercambiadores, se utilizarán los modelos BaseLine PHE, de Alfa
Laval, suministrados en Argentina por DeLaval y Tetra Pak. El fabricante suministro los datos
necesarios de los modelos de los intercambiadores a utilizar, que se resumen en la siguiente figura y
tabla.
Fig. X.X.X Arreglo de dimensiones de intercambiadores de calor a placas de Alfa Laval,

modelo BaseLine PHE.
Placa Base - 6 Base - 10 Base - 11
Forma de la placa Chevron 30º Chevron 30º Chevron 30º
Dimensiones generales (mm)
Conexión 51 mm 589 x 191 - -
Conexión 76 mm - 643 x 299 1262 x 294
Conexión 101,6 mm - 617,4 x 324,6 1236,4 x 319,6
Espesor (mm) 0,5 0,5 0,5
Espacio entre las placas (mm) 0,15 a 0,3 0,15 a 0,3 0,15 a 0,3
Presión máxima de trabajo 6 bar 6 bar 6 bar
Número máximo de placas 700 + 2 placas 700 + 2 placas 700 + 2 placas
Capacidad
Pasteurización (l/h) 11000 15000 45000
Enfriado/Calentamiento (l/h) 15000 65000 70000
Agua (l/h) 35000 130000 130000
Ecuaciones de diseño y algoritmo de cálculo
Cálculos preliminares
Para el diseño del intercambiador de calor se siguió el método sugerido por Sinnot, Coulson y
Richarson (2005). A este algoritmo se le agregó a su vez las recomendaciones de Bejan y Kraus
(2003). El modelo de diseño para estos tipos de intercambiadores de calor viene dado por la ecuación
de Fourier:
Q = U. A. ΔTm
Siendo U el coeficiente global de transmisión de calor del equipo, A el área de intercambio, Q la

cantidad de calor intercambiada y ΔT M la temperatura media logarítmica entre los fluidos.
En el cálculo de la temperatura media logarítmica (TMLM) se supondrá que el coeficiente

global de transmisión de calor es contante, así como lo calor específicos y que no existe cambio de
fase en ninguno de los fluidos. El cálculo de este valor es necesario ya que en intercambiadores a
contracorriente la diferencia de temperaturas entre los fluidos no es constante. Para el cálculo de esta
diferencia efectiva se usará la siguiente expresión:
TFE: Temperatura del fluido frio en la entrada.
[(TCE − TFS ) − (TCS − TFE )] TFS: Temperatura del fluido frio a la salida.
ΔTm =
TC − TF
ln TCE − TF S TCE: Temperatura del fluido caliente a la entrada.
S E
TCS: Temperatura del fluido caliente a la salida.
Normalmente los canales extremos de un intercambiador a placas presentan mucho menos

transferencia que los canales interiores (González, 2007 y Kuppan, 2013), por lo tanto, transfieren
mucho menos calor, lo que provoca que la efectividad del intercambiador sea algo menor que la
predicha por el uso de la TMLM. Por ende, es necesario introducir un factor de corrección F al cálculo
(Kuppan, 2013), para hallar la “verdadera TMLM”:
Q = U . A . ΔTm = U . A . F . ΔTlm
Para el cálculo del factor de corrección F, es necesario definirlo como función en base a número de
unidades de transferencia (NTU), y el arreglo de pasos del intercambiador. El arreglo de pasos del
intercambiador normalmente será 1 -1 (ver figura) y el NTU (considerando la diferencia de
temperaturas más grande o la diferencia de temperaturas que tenga el menor calor especifico) vendrá
dado por:
to − ti to = Temperatura de la corriente de ingreso/egreso.

NTU = ti = Temperatura de la corriente de egreso/ingreso.
ΔTm
ΔTm = Temperatura logarítmica media.
X. Diseño del intercambiador de calor para enfriado del suero
Para el diseño del intercambiador de calor para enfriar el suero en el recibo, se usará un
procedimiento similar al usado en el diseño del pasteurizador (sección X.X.X).
Figura X.X.X: Arreglo de pasos del intercambiador en 1-1.
a) Arreglo en serie. b) Arreglo en paralelo (U y Z
respectivamente)
Con esos datos calculados, se deberá calcular el área total del intercambiador, que se puede
obtener por la ecuación:
Q
AT =
UA . ΔTm
Donde UA, es el coeficiente de trasmisión de calor asumido, AT el área total de transferencia de calor
y Q la cantidad de calor intercambiada. El número de placas viene dado por:
NP = Número de placas
NP = AT /AP
AP = Área de la placa
Este número siempre deberá ser impar, para que haya igual cantidad de canales en el equipo. En
caso de que el cálculo sea decimal siempre se redondeará al impar superior, ya que, si el número de
placas es par, se necesitaría obligatoriamente una placa más para confinar el paquete. Con el
número de placas obtenido se puede obtener el número de canales (NC) del intercambiador:
(NP − 1)
NC =
2
Luego de asumir el coeficiente global de transferencia de calor, será necesario encontrar el real, que
viene dado por la expresión:
hC = coeficiente de transferencia de calor por convección del

fluido caliente.
1
US = Km = Conductividad térmica del material de las placas.
1 e 1
+ + + RF + RC RF y RC = resistencias térmicas originadas por las incrustaciones
hC K m hF
depositadas.
hm = coeficiente de transferencia de calor por convección de
fluido frio.
e = espesor de la placa.
Para el inicio de los cálculos, este coeficiente de asumirá y luego se constatará con el
calculado.
Los coeficientes de convección de los fluidos (hC para el fluido caliente y hF para el fluido frio)
son función de sus propiedades físicas y de la geometría de las placas. Se pueden calcular a través
de las correlaciones propuestas por Buonopane y Troupe (1959 – 1961), Marriott (1979) y por la
empresa APV. Se puede estimar a partir de correlaciones específicas, que siguen una ecuación tipo
Dittus Boelter, para fluidos entre placas planas, en función de los números adimensionales de
Reynolds (Re), Prandtl (Prl) y Nusselt (Nu) y un factor de corrección de la viscosidad (Sieder – Tate):
µb x h. De
Nu = C . Ren . Prlm . ( ) Siendo Nu =
µW k
Los valores de los exponentes reportados son:
C = 0,15 – 0,40 n = 0,65 – 0,85 m = 0,30 – 0,45 x = 0,05 – 0,20

Los parámetros a usar dependen principalmente de las características de la placa. Kumar (1986)
determino estos valores experimentalmente y para una placa con ángulo de Chevron de 30º vienen
dados por:
Tabla X: Exponentes reportados en base al ángulo de Chevron y el régimen de trabajo

(adaptado de Heat Transfer Handbook, Bejan y Kraus (2003))
Quedando entonces la ecuación:
k 1 µb 0,17
𝑅e > 10 hC = 0,348 . . Re0,663 . Prl(3) . ( )
De µw
Siendo:
V = velocidad en el canal.
Cp x µ
Prl = k = conductividad térmica del fluido
k
µ = viscosidad del fluido (sufijo b, del
kg
V x  x De m( s) producto y w en la pared)
Re = V=
µ Wx b x NC x 
 = densidad del fluido.
Cp = calor especifico del fluido.
W = ancho efectivo de la placa.
b = espacio entre dos placas.
Lp = largo efectivo de la placa.
 = Ángulo de Chevron.
Dp = Diámetro de la conexión.
Fig. XXX: Dimensiones principales de un intercambiador de calor a placas

(Adaptado de Heat Transfer Handbook, Bejan y Kraus (2003))
De, es el diámetro equivalente (o para este caso hidráulico), definido como cuatros veces el cociente
entre la sección de paso del fluido en la placa y el perímetro mojado:
4 .b .W 4 .b .W
De = . = 2 .b
2. (b + W) 2 . W
Como la distancia entre las placas es normalmente muy pequeña con respecto al ancho, se aproxima
el diámetro a dos veces la distancia entre las placas.
µb
Para la determinación de ⁄µw , es necesario calcular la temperatura de la placa, que se
puede estimar con mucha aproximación por las siguientes ecuaciones:
(TM + t m )
TW = Tw = Temperatura de la placa
2
TM = Temperatura media del fluido
TFE + TFS frio.
TM =
2
tm = Temperatura media del fluido
TCE + TCS caliente.
tm =
2
Una vez calculado todos los coeficientes convectivos con las correlaciones anteriores, se verá
si el asumido (Ua) es igual al calculado (Uc), si es diferente, se reemplaza este nuevo valor obtenido
como asumido y se realiza el cálculo nuevamente hasta que sean iguales (se considera aceptable
una diferencia de hasta del 5 %).
En estos tipos de intercambiadores de calor es necesario conocer cuál es la perdida de carga

o caída de presion que se genera en los canales por donde pasan los fluidos. Las ecuaciones
utilizadas fueron obtenidas de los manuales “APV Design and Application of Paraflow Plate Heat
Exchanger” de la empresa APV SPX Brand y del “Heat Exchanger Handbook” de Bejan y Kraus
(2003). La caída de presión global es la sumatoria de las perdidas por fricción y de la perdida de
presión que se da en las entradas/salidas de la placa:
ΔP = ΔPcanal + ΔPconexiones
4 . fcanal . Npasos . Lp . G2 Kp
ΔPcanal = fcanal =
µ 0,17 ReZ
g .  . De . ( b )
µw
Donde f es el factor de fricción en el canal (o de fanning), que es función de los parámetros Kp y Z,

que varían según la configuración de la placa en base a la figura X (Kumar, 1986). G es velocidad
másica, N el número de pasos del intercambiador (1 – 1) y las demás variables ya fueron
especificadas en puntos anteriores. La pérdida de presión por las conexiones es representada por:
1,3 . Np . G2
ΔPconexiones =
2. 
Entonces la perdida de carga total en el intercambiador, viene dada por:
4 . fcanal . Np . Lp . G2 1,3 . Np . G2
ΔP = +
µ 0,17 2. 
g .  . De . (µ b )
w
El número de pasos del intercambiador se determinó en 1 – 1 (que es una configuración normal), sin
embargo, es posible corroborar esta suposición con la siguiente ecuación:
NTU . m . Cp
Npasos =
2 . A p . U C . NC
El NTU puede ser aproximado como se explicó anteriormente, o estimado mediante la siguiente
ecuación, una vez que se llegó al Uc:
UC . A T
NTU =
(m . Cp )minimo
Donde (mCp)mínimo es la razón de la capacidad calorífica menor, es decir, se deberá tomar la corriente
fría o caliente que tenga el menor calor especifico.
Diseño del Pasteurizador
Mezcla a pasteurizar: 13865,3 kg/día Adaptado para diseño: 15000 kg/día
Capacidad necesaria: 2310,83 kg/h Adaptado para diseño: 2500 kg/h
Programa de temperaturas de las secciones
Fluido de tratamiento Fluido de servicio T entrada T salida

Sección
T entrada T salida
Calentamiento 60 ºC 74 ºC Agua caliente 80 ºC 68 ºC
Regeneración 4 ºC 65 ºC Mezcla pasteurizada 74 ºC 13,25 ºC
Enfriamiento 13,25 ºC 4 ºC Agua Helada 2 ºC 8 ºC
La mezcla azucarada entrará por la zona de regeneración entre 4 ºC - 6 ºC para ser calentada
por la mezcla ya pasteurizada, que ya ha sido tratada térmicamente y que después de salir del tubo
de retención se mantiene a una temperatura de 74°C. La temperatura de salida de esta zona (TR) se
calcula a través del porcentaje de regeneración del pasteurizador. En este caso suponemos una
regeneración del 87,5%, ya que se requiere una temperatura de salida de 65 ºC:
TR − TE
R=
TP − TE
Despejando los términos, y reemplazando obtenemos:
TR = 0,875 x (74 °C − 4 °C) + 4 °C = 65 °C
La temperatura de la leche alcanzará entonces un valor de 65 °C mediante el aprovechamiento del

calor que tiene la leche tratada térmicamente a la salida de calentamiento. Posteriormente se
realizará el calentamiento mediante intercambio de calor con agua caliente hasta una temperatura de
74 °C y pasará a través de un tubo de retención para asegurar la eliminación de todas las bacterias.
Diseño de la sección de calentamiento
X.X.X Cálculos preliminares y determinación de las propiedades del fluido
Propiedades del fluido Unidad Caliente Frio

Agua Mezcla sin pasteurizar
Temperatura de entrada ºC 80 ºC 60 ºC
Temperatura de salida ºC 68 ºC 74 ºC
Densidad de entrada Kg/m3 971,6 1026
Densidad de salida Kg/m3 978,78 1019
Densidad media Kg/m3 975,2 1022,5
Calor especifico kJ/kgºC 4,196 3,91
Conductividad térmica de entrada W/mºC 0,67 0,623
Conductividad térmica de salida W/mºC 0,661 0,635
Conductividad media W/mºC 0,665 0,629
Viscosidad de entrada cps 0,356 0,627
Viscosidad de salida cps 0,4174 0,521
Viscosidad media cps 0,3867 0,574
Tabla X: Propiedades predichas de los fluidos del pasteurizador y temperaturas

de trabajo en la sección de calentamiento
Siendo:
TFE: Temperatura del suero estandarizado a la entrada.
TFS: Temperatura del suero estandarizado a la salida del pasteurizador.
TCE: Temperatura del agua caliente a la entrada del pasteurizador.
TCS: Temperatura del agua caliente a la salida.
mF: Caudal másico del fluido frio.
mC: Caudal másico del fluido caliente.
CpF: Calor especifico del fluido frio.
CpC: Calor especifico del fluido caliente.
k: conductividad térmica del fluido a tratar (frio o caliente).
Es desconocida la cantidad de agua caliente que deberá pasar el por el canal

correspondiente del pasteurizador, por lo tanto, para calcularla se hará un balance de energía:
mF . CpF . (TFE − TFS ) = mC . CpC . (TCS − TCE )
Despejando mC y reemplazando los valores:
kg kJ
2500 . 3,91 . (60 °C − 74 °C) 𝐤𝐠
h (kg°C)
𝐦𝐂 = = 𝟐𝟕𝟏𝟕, 𝟖𝟔
kJ 𝐡
4,196 . (68 °C − 80 °C)
kg°C
Con el caudal másico del agua caliente obtenido, es posible aplicar la ecuación de Fourier a todo el
equipo:
Q = U. A. ΔTm
Siendo U el coeficiente global de transmisión de calor del equipo, A el área de intercambio, Q la

cantidad de calor intercambiada y ΔT M la temperatura media logarítmica entre los fluidos, como fue
explicitado anteriormente- El calor intercambiado (Q) se puede calcular mediante la siguiente
expresión:
Q = mF . CpF . (TFS − TFE )

kg kJ kJ
Q = 2.500 . 3,91 . (74 °C − 60 °C) = 136.850 = 38013,91 W
h kg°C h
Para el cálculo de la temperatura media logarítmica (TMLM) se supondrá que el coeficiente

global de transmisión de calor es contante, así como lo calor específicos y que no existe cambio de
fase en ninguno de los fluidos. Para el cálculo de esta diferencia efectiva se usará:
[(TCE − TFS ) − (TCS − TFE )]

ΔTm =
TC − TF
ln TCE − TF S
S E
[ (80 °C − 74 °C) − ( 68 °C − 60 °C)]

ΔTm = = 6,95 °C
(80 °C − 74 °C)
ln
( 68 °C − 60 °C)
Es necesario introducir un factor de corrección F al cálculo (Kuppan, 2013), para hallar la “verdadera
TMLM”:
Q = U . A . ΔTm = U . A . F . ΔTlm
intercambiador será 1 -1 y el NTU para esta sección viene dado por:
to = Temperatura de la corriente de ingreso/egreso.

t 0 − t i 74 °C − 60 °C ti = Temperatura de la corriente de egreso/ingreso.
NTU = = ≈2
ΔTm 6,95 °C ΔTm = Temperatura logarítmica media
A continuación, el factor de corrección F se puede calcular gráficamente en base a la figura X, dando

el valor de F ≈ 0,96, así:
ΔTM = F . ΔTlM = 0,96 . 6,95 °C = 6,67 °C

En base al intercambiador elegido (modelo BaseLine Base-6), se calculará el área de transferencia
adjudicándole un coeficiente de intercambio calórico que se asumió en 5000 W/m2ºC (valor adecuado
para intercambio liquido orgánico/agua), y la cantidad de placas/canales.
Q 38013,9 W
AT = = = 1,139 m2
UA . ΔTm 5000 W . 6,67 °C
°Cm2
AT 1,139 m2
NP = = = 9,71 placas = 11 placas
AP 0,1172m2
(NP − 1) 11 − 1
NC = = = 5 canales
2 2
Con estos valores asumidos, es necesario calcular los verdaderos, a partir de la obtención de los
coeficientes convectivos para los fluidos en ambos lados de del intercambiador. Además, es
necesario calcular la temperatura de las placas, que puede ser estimada por:
TFE + TFS 74 °C + 60 °C
TM = = = 67 °C
2 2
TCE + TCS 80 °C + 68 °C
tm = = = 74°C
2 2
(TM + t m )
TW = = 70,5 °C
2
X.X Cálculo del coeficiente convecltivo del fluido caliente (agua caliente)
Previo a las operaciones del coeficiente, es necesario calcular la velocidad del fluido en las
placas, y luego el número de Reynolds y Prandtl (los sufijos C y F indican la referencia al fluido frio y
caliente):
kg 1h
m 2717,86 . 3600 s m
VC = = h = 0,518
W . b . NC .  0,199 m . 0,0015 m . 5 . 975,2 kg s
m3
De = 0,0015 m . 2 = 0,003 m
m −3 kg
VC . De .  0,518 s . 3x10 m . 975,2 m3
ReC = = = 3924,25
µ 0,0003867
kJ kg
Cp . µ 4,196 kg°C . 0,0003867 ms
PrlC = = = 2,44
k 0,000665 kJ/sm°C
Como Re es mayor a 10, el flujo es turbulento en todas las placas. La viscosidad en la pared de la
placa para 70,5 ºC para el agua caliente se obtiene por interpolación de las tablas de Hayes, siendo:
0,40335 cps. Ahora para calcular hC:
k 1 µb 0,17
hC = 0,348 . . Re0,663 . Prl(3) . ( )
De µw
kJ kg
0,000665 sm°C 1 3.867x10−4 ms
= 0,348 . . 3924,25 0,663
. 2,44(3) .( ) 0,17
0,003 m kg
4,03335x10−4 ms
kJ
hC ≈ 24,88
m2 s°C
X.X Cálculo del coeficiente del fluido frio (mezcla sin pasteurizar)
kg 1h
m 2500 . 3600 s m
VF = = h = 0,455
W . b . NC .  0,199 m . 0,0015 m . 5 . 1022,5 kg s
m3
m −3 kg
VF . De .  0,455 s . 3x10 m . 1022,5 m3
ReF = = = 2431,82
µ kg
0,000574 ms
kJ kg
Cp . µ 3,91 kg°C . 0,000574 ms
PrlF = = = 3,568
k kJ
0,000629 sm °C
Nuevamente, flujo es turbulento en todas las placas. Ahora para calcular h F:
k 1
( ) µb 0,17
hC = 0,348 . . Re0,663 . Prl 3 . ( )
De µw
kJ kg
0,000574 sm°C 1
( )
5,74x10−4 ms
0,663
= 0,348 . . 2431,82 . 3,568 3 .( ) 0,17
0,003 m kg
5,35x10−4 ms
kJ
hF ≈ 13,94
m2 s°C
Ahora se deberá obtener US. Para las resistencias del agua caliente (RF) se usará el valor de
0,0001245 sm2ºC/kJ (Early, 1998) y para el del fluido caliente (RC) se usará la de la leche que tiene
un valor de 0,00008 sm 2ºC/kJ (Lalande y Corrieu, 1980). La conductividad térmica del acero
inoxidable AISI 316 es de 16,3x10-3 kJ/msºC. Reemplazando:
1
US =
1 0,0005 m 1 sm2 °C sm2 °C
+ + + 8x10−5 + 1,245x10−4
kJ kJ kJ kJ kJ
24,88 2 16,3x10−3 13,94 2
m s°C ms°C m s°C
𝐖
US = 7,0095 = 𝟕𝟎𝟎𝟗, 𝟓
𝐦𝟐 °𝐂
Como se puede observar el coeficiente global de transferencia de calor es diferente al asumido, por lo
que para encontrar la cantidad de placas que deberá tener el intercambiador, deberá realizarse un
procedimiento iterativo, asumiendo un nuevo coeficiente, que será el calculado anteriormente. Este
proceso fue realizado con el software Microsoft Excel 2016 (cuya hoja de cálculo se encuentra en el
anexo X) y los resultados redondeados para ajustar mejor el contenido de la tabla. Los valores
obtenidos se muestran a continuación:
Variable Unidad Iteración

1 2 3
UA W/m2ºC 5000 7009,5 9020,58
AT m2 1,13 0,81 0,63
NP - 11 7 7
NC - 5 3 3
VC m/s 0,518 0,864 0,864
VF m/s 0,455 0,758 0,758
ReC - 3924,25 6540,24 6540,24
ReF - 2431,82 4053,04 4053,04
PrlC - 2,43 2,43 2,43
PrlF - 3,568 3,568 3,568
hC kJ/m2°Cs 24,88 34,91 34,91
hF kJ/m2°Cs 13,94 19,43 19,43
UC W/m2ºC 7009,5 9020,58 9020,58
Ua/Uc 0,71 0,77 1
Para calcular el área de transferencia de calor:
Q 38013,88 W
Q = US . A . ΔTm − −→ A = =
US ΔTm W
9020,58 2 . 6,67 °C
m °C
𝐀 = 𝟎, 𝟔𝟑𝟐 𝐦𝟐
Con el área de transferencia de calor obtenida, es posible calcular la cantidad de placas a pedir al
fabricante para esta etapa de calentamiento, siendo:
A = N. L. W
Donde A es el área de intercambio de toda la placa, N el área proyectada para una sola placa y L/W
las dimensiones características efectivas de la placa (establecidas anteriormente). Reemplazando:
A 0,632 m2
N= = = 5,4 placas ≈ 6 placas + 1 (confinamiento) = 7 placas
L. W 0,199 m. 0,589 m
Por lo tanto, la sección de calentamiento del pasteurizador tendrá 7 placas térmicas, con un
área efectiva de 0,632 m2.
X.X Determinación de las NTU y verificación del arreglo de pasos
Como se mencionó en el aparatado de la determinación de los algoritmos, el NTU vendrá

dado por:
W 2
UC . A T 9020,58
2 °C . 0,632 m
NTU = = m ≈2
(m . Cp )minimo kg W
0,694 s . 3910
kg °C
Como puede verse este valor es similar al NTU calculado anteriormente, si se realiza la corrección de
la TMLM con el factor de corrección F, por lo que las suposiciones realizadas son correctas. Ahora
para corroborar los pasos del intercambiador:
kg kJ
NTU . m . Cp 2 . 0,694 s . 3,91 5,42
kg°C
Npasos−Fluido frio = = = ≈1
2 . Ap . UC . NC 2 . 0,1172 m2 . 9,02 kJ . 3 6,34
m2 °C
kg kJ
NTU . m . Cp 2 . 0,75 s . 4,196 6,3
kg°C
Npasos−Fluido caliente = = = ≈1
2 . Ap . UC . NC 2 . 0,1172 m2 . 9,02 kJ 6,34
. 3
m2 °C
De esta forma se verifica que el arreglo de pasos del intercambiador es correcto al determinado.
X.X Cálculo de perdida de carga para el fluido caliente (agua caliente)
Previamente se deberá calcular la velocidad másica, que viene dada por:
G = v.  = 0,864 m/s . 975,2 kg/m3 = 842,57 kg/m2s
Y con los datos ya mencionados anteriormente:
De = 3x10-3 m µ = 0,3867x10-3 kg/ms
L = 0,589 m
Se procederá a obtener el factor de fricción en el canal:
Kp 2,99
fcanal = = = 0,598
ReZ 65400,183
Entonces ahora para calcular la perdida de carga:
4 . fcanal . Npasos . Lp . G2 1,3 . Npasos . G2

ΔP = +
µ 0,17 2. 
2 .  . De . (µ b )
w
kg 2 kg 2
(4 . (0,598) . 1 . 0,589 m . (842,57 ) ) 1,3 . 1 . (842,57 )
m2 s m2 s
= + = 172,65 kPa
kg 0,17 kg
2 . 975,2 3
kg 0,3867x10−3
ms) m
2 . 975,2 3 . 3x10−3 m . (
m kg
0,403x10−3 ms
𝐊𝐠
𝚫𝐏 = 𝟏, 𝟕𝟔
𝐜𝐦𝟐
X.X Cálculo de perdida de carga para el fluido frio (mezcla sin pasteurizar)
Para este cálculo se realizará un proceso idéntico al anterior, siendo:
G = 775,05 kg/m2s L = 0,589 m
De = 3x10-3 m µ = 1,47x10-3 kg/ms
La fricción en el canal vendrá dada por:
Kp 2,99
fcanal = Z
= = 0,65
Re 40530,183
Entonces, para calcular la perdida de carga:
4 . fcanal . Np . Lp . G2 1,3 . Np . G2
ΔP = +
µb 0,17 2. 
g .  . De . ( )
µw
kg 2 kg 2
(4 . (0,65) . 1 . 0,589 m . (775,05 ) ) 1,3 . 1 . (775,05 )
m2 s m2 s
= + = 148,84 kPa
kg 0,17 kg
2 . 1022,5 3
0,574x10−3 m
2 . 1022,5 . 3x10−3 m . ( ms)
kg
0,403 ms
𝐊𝐠
𝚫𝐏 = 𝟏, 𝟓𝟏
𝐜𝐦𝟐
X.X Sección de regeneración
Para los cálculos de la sección de regeneración, se usaron los arreglos de temperaturas

sugeridos por Tetra Pak, considerando que el suero de entrada ingresa entre 4 - 6 ºC, y el fluido
caliente es el suero pasteurizado, que egresa del tubo de retención a 74 ºC.

Mezcla pasteurizada Mezcla sin pasteurizar
Temperatura de salida ºC 13,25 ºC 65 ºC
Densidad de entrada Kg/m3 1019 1039,8
Densidad de salida Kg/m3 1039,3 1023,7
Conductividad térmica media W/mºC 0,598 0,589
Tabla X: Propiedades principales de los fluidos de la sección de regeneración del

pasteurizador.
Siendo:
TFE: Temperatura de la mezcla estandarizada a la entrada: 4 ºC.
TFS: Temperatura de la mezcla a la salida de la regeneración: 65 ºC.
TCE: Temperatura de la mezcla caliente a la entrada de la regeneración: 74 ºC.
TCS: Temperatura de la mezcla caliente a la salida: Desconocido.
mF: Caudal másico del fluido frio: 2500 kg/h.
mC: Caudal másico del fluido caliente: 2500 kg/h.
CpF: Calor especifico del fluido frio: 3.9 kJ/kgºC
CpC: Calor especifico del fluido caliente: 3,916 kJ/kgºC (para este Cp, se consideró el del
fluido de ingreso, al desconocerse inicialmente la temperatura de salida)
Se supondrá que los caudales de entrada y salida de la zona de regeneración se mantienen

contantes, por lo tanto, para obtener la temperatura a la salida de la regeneración:
(mF . CpF . (TFE − TFS ) − mC . CpC . TCE

TCS =
mC . CPC
kg kJ kg kJ
2.500 . 3,9 . (4°C − 65°C) + 2.500 . 3,916 . 74°C
h kg°C h kg°C
𝐓𝐂𝐒 = = 𝟏𝟑, 𝟐𝟒𝟗°𝐂 = 𝟏𝟑, 𝟐𝟓 °𝐂
kg kJ
2.500 . 3,916
h kg°C
Cálculo del calor intercambiado:
kg kJ 𝐤𝐉
Q = mF . CpF . (TFS − TFE ) = 2.500 . 3,9 . (65 °C − 4 °C) = 𝟓𝟗𝟒𝟕𝟓𝟎 = 𝟏𝟔𝟓𝟐𝟎𝟖, 𝟒𝟔 𝐖
h kg°C 𝐡
Para la temperatura media logarítmica (TMLM):

ΔTm =
TC − TF
ln TCE − TF S
S E
[ (74 °C − 65 °C) − ( 13,25 °C − 4 °C)]

ΔTm = = 9,12 °C
(74 °C − 65 °C)
ln
( 13,25 °C − 4 °C)
Como para el caso de la sección de calentamiento, es necesario introducir un factor de corrección a

lo largo del intercambiador, quedando la ecuación de transferencia de calor:
Q = U . A . ΔTm = U . A . F . ΔTlm
Para el cálculo del factor de corrección F, es necesario definir la el NTU (considerando la diferencia
de temperaturas más grande), que viene dado por:
t 0 − t i 65 °C − 4 °C
NTU = = = 6,68
ΔTm 9,12 °C
En base a los datos obtenidos, no se puede calcular el factor F con la figura X.X.X. Sin embargo, es
posible obtenerlo mediante los reportes de Kandlikar y Shah (1989). Primeramente, deberá calcularse
las relaciones de efectividad (P) y capacidad (R) del intercambiador:
TCE − TCS 74 °C − 13,25 °C
R= = = 0,99
TFS − TFE 65 °C − 4 °C
TFS − TFE 65 °C − 4 °C
P= = = 0,8714
TCE − TFE 74 °C − 4 °C
Y luego el factor de corrección puede ser estimado mediante la ecuación desarrollada por Shah y
Kandlikar (1989):
1 1 − PR 1 (1 − 0,8714 . 0,99)
F= ln = ln = 0,9814
NTU(1 − R) 1 − P 6,68. (1 − 0,99) (1 − 0,8714)
Por lo que la temperatura logarítmica “real” es entonces:
𝚫𝐓𝐦 = F . ΔTlm = 0,9814 . 9,12 °C = 𝟖, 𝟗𝟓 °𝐂

adjudicándole un coeficiente de intercambio calórico que se asumió en 5000 W/m2ºC (valor adecuado
para intercambio liquido orgánico/orgánico), y la cantidad de placas/canales.
Q 165208,5 W
AT = = = 3,69 m2
UA . ΔTm 5000 W . 8,95 °C
°Cm2
AT 3,69 m2
AP 0,199 m2 . 0,589 m2
(NP − 1) 31 − 1
NC = = = 16 canales
2 2
Con estos valores asumidos, es necesario calcular los verdaderos valores, a partir de la obtención de
los coeficientes convectivos para los fluidos en ambos lados de del intercambiador. Además, es
necesario calcular la temperatura de las placas, que puede ser estimada por:
TFE + TFS 65 °𝐶 + 4 °𝐶
TM = = = 34,5 °𝐶
2 2
TCE + TCS 74 °C + 13,25 °C

tm = = ≈ 43,5 °𝐶
2 2
(TM + t m )
TW = = 39 °C
2
X.X Cálculo del coeficiente convecltivo del fluido caliente (suero pasteurizado)
Previo a las operaciones del coeficiente, es necesario calcular la velocidad del fluido en los
canales, y luego el número de Reynolds y Prandtl (los sufijos C y F indican la referencia al fluido frio y
caliente):
kg 1h
m 2500 . 3600 s m
VC = = h = 0,141
W . b . NC .  0,199 m . 0,0015 m . 16 . 1029,15 kg s
m3
m −3 kg
VC . De .  0,141 s . 3x10 m . 1029,15 m3
ReC = = = 394,75
µ kg
0,001105 ms
kJ kg
Cp . µ 3,916 kg°C . 0,001105 ms
PrlC = = = 7,236
k 0,000598 kJ/sm°C
Como Re es mayor a 10, el flujo es turbulento en todas las placas. La viscosidad en la pared viene
dada por la temperatura de la placa, calculada anteriormente, siendo de 0,89 cps. Ahora para obtener
h C:
k 0,17
( ) µb
1
hC = 0,348 . . Re0,663 . Prl 3 . ( )
De µw
0,17
kJ kg
0,000598 sm°C 1
( )
1,105x10−3 ms
hC = 0,348 . . 394,750,663 . 7,236 3 . ( )
0,004 m kg
8,9x10−4
ms
kJ
hC ≈ 7,32
m2 s°C
X.X Cálculo del coeficiente del fluido frio (Mezcla sin pasteurizar)
kg 1h
m 2500 . m
VF = = h 3600 s = 0,1409
W . b . NC .  kg s
0,199 m . 0,002 m . 16 . 1031,5 3
m
m −3 kg
VF . De .  0,1409 s . 3x10 m . 1031,5 m3
ReF = = = 296,74
µ kg
0,00147 ms
kJ kg
Cp . µ 3,9 kg°C . 0,00147 ms
PrlF = = = 9,73
k kJ
0,000589 sm °C
Nuevamente, flujo es turbulento en todas las placas. Para calcular hF:
k 0,17
( ) µb
1
hF = 0,348 . . Re0,663 . Prl 3 . ( )
De µw
0,17
kJ −3 kg
0,000589 1 1,47x10
hF = 0,348 . sm°C . 296,740,663 . 9,73(3) . ( ms)
0,003 m −4 kg
8,9x10 ms
kJ
hF ≈ 6,92
m2 s°C
Ahora se deberá obtener US. Para las resistencias de ambos lados de la placa se usará la de la leche
que tiene un valor de 0,00008 sm 2ºC/kJ (Lalande y Corrieu, 1980). La conductividad térmica del acero
inoxidable AISI 316 es de 16,3x10-3 kJ/msºC. Reemplazando:
1
US =
1 0,0005 m 1 sm2 °C sm2 °C
+ + + 8x10−5 + 8x10−5
kJ kJ kJ kJ kJ
7,32 2 16,3x10−3 ms°C 6,92 2
m s°C m s°C
kJ 𝐤𝐖
US = 3,208757 2
= 𝟑𝟐𝟎𝟖, 𝟓𝟕 𝟐
sm °C 𝐦 °𝐂
Como se puede observar el coeficiente global de transferencia de calor es diferente al asumido, por lo
que para encontrar la cantidad de placas que deberá tener el intercambiador, deberá realizarse un
procedimiento iterativo, asumiendo un nuevo coeficiente, que será el calculado anteriormente. Este
proceso fue realizado con el software Microsoft Excel 2016 (cuya hoja de cálculo se encuentra en el
anexo X) y los resultados redondeados para ajustar mejor el contenido de la tabla. Los valores
obtenidos se muestran a continuación:

1 2 3 … 6 7
UA W/m2ºC 5.000 2.566,73 2510,27 1801,9 1723,8
AT m2 3,69 5,75 7,34 10,23 10,7
NP - 33 49 63 89 93
NC - 16 24 31 44 46
VC m/s 0,141 0,0942 0,0729 0,0513 0,49
VF m/s 0,141 0,094 0,0727 0,0512 0,49
ReC - 421,07 263,17 203,74 143,54 137,3
ReF - 394,75 197,82 153,15 107,9 103,21
PrlC - 7,236 7,236 7,236 7,236 7,236
PrlF - 9,73 9,73 9,73 9,73 9,73
hC kJ/m2°Cs 7,32 5,6 4,72 3,74 3,63
hF kJ/m2°Cs ,692 5,29 4,46 3,53 3,43
UC W/m2ºC 3208,57 2510,72 2144,7 1723,8 1676,3
Ua/Uc 1,55 1,27 1,17 1,04 1,028
Como se puede ver en la iteración 7, se cumple la condición de que el U asumido es similar al

U calculado, por ende, esta condición es satisfactoria. Con el coeficiente obtenido, el área de
transferencia de calor viene dada por:
Q 165208,5 W
Q = US . A . ΔTm − −→ A = =
US ΔTm W
1723,8 2 . 8,95 °C
m °C
𝐀 = 𝟏𝟎, 𝟕 𝐦𝟐
fabricante para esta etapa de calentamiento, siendo:
A = N. L. W
A 10,7 m2
N= = = 91,3 placas = 93 placas
L. W 0,199 m . 0,589 m
Por lo tanto, la sección de regeneración del pasteurizador tendrá 93 placas térmicas con un
área efectiva total de 10,7 m2.
X.X Determinación de las NTU y verificación del arreglo de pasos
Como se mencionó anteriormente, el NTU vendrá dado por:
W 2
UC . A T 1723,85 2 °C . 10,7 m
NTU = = m = 6,81
(m . Cp ) kg W
minimo 0,694 s . 3900
kg °C
Como puede verse este valor es idéntico al NTU calculado anteriormente, si se realiza la corrección
de la TMLM con el factor de corrección F, por lo que las suposiciones realizadas son correctas. Ahora
para corroborar los pasos del intercambiador:
kg kJ
NTU . m . Cp 6,81 . 0,694 s . 3,9 18,43
kg°C
Npasos−Fluido frio = = = ≈1
2 . Ap . UC . NC 2 . 0,1172 m2 . 1,723 kJ . 46 18,57
m2 °C
kg kJ
NTU . m . Cp 6,81 . 0,694 s . 3,916 18,50
kg°C
Npasos−Fluido caliente = = = ≈1
2 . Ap . UC . NC 2 . 0,1172 m2 . 1,723 kJ 18,57
. 46
m2 °C
De esta forma se verifica que el arreglo de pasos del intercambiador es correcto al determinado.
X.X Cálculo de perdida de carga para el fluido caliente (mezcla pasteurizada)
G = v.  = 0,049 m/s . 1.029,15 kg/m3 = 50,42 kg/m2s
Y con los datos ya mencionados anteriormente:

De = 3x10-3 m µ = 1,105x10-3 kg/ms
L = 0,589 m
Se procederá a obtener el factor de fricción en el canal:
Kp 19,4
fcanal = Z
= = 1,09
Re 137,30,584
Entonces ahora para calcular la perdida de carga:
4 . fcanal . Npasos . Lp . G2 1,3 . Npasos . G2

ΔP = +
µ 0,17 2. 
2 .  . De . ( b )
µw
kg 2 kg 2
(4 . (1,09) . 1 . 0,589 m . (50,42 ) ) 1,3 . 1 . (50,42 )
m2 s m2 s
= + = 1,019 kPa
kg 0,17 kg
2 . 1.029,15 3
kg 1,105x10−3
ms) m
2 . 1.029,15 3 3x10−3 m . (
m −4 kg
8,9x10
ms
𝐊𝐠
𝚫𝐏 = 𝟎, 𝟎𝟏
𝐜𝐦𝟐
Para este cálculo se realizará un proceso idéntico al anterior, siendo:
G = 50,54 kg/m2s L = 0,589 m
De = 3x10-3 m µ = 1,47x10-3 kg/ms
La fricción en el canal vendrá dada por:
Kp 19,4
fcanal = Z
= = 1,29
Re 103,210,584
Entonces, para calcular la perdida de carga:

4 . fcanal . Np . Lp . G2 1,3 . Np . G2
ΔP = +
µb 0,17 2. 
g .  . De . (µ )
w
kg 2 kg 2
(4 . (1,29) . 1 . 0,589 m . (50,54 ) ) 1,3 . 1 . (50,54 )
m2 s m2 s
= + = 1153, 42 Pa
kg 0,17 kg
2 . 1.031,25 3
kg 1,47x10−3
ms) m
2 . 1031,25 3 3x10−3 m . (
m kg
8,9x10−4 ms
𝐊𝐠
𝚫𝐏 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟏
𝐜𝐦𝟐
X.X Cálculo de la longitud del tubo de retención
La longitud del tubo de mantenimiento y la velocidad de flujo se calcularán de forma que el

tiempo de permanencia en esta sección sea igual que el tiempo requerido de mantenimiento. Es
necesario controlar de forma precisa el caudal de producto que pasará por la sección del
mantenimiento. El tiempo es inversamente proporcional al caudal de producto en esta sección.
Como el perfil de velocidades en el tubo de mantenimiento no será uniformes, algunas

porciones de la mezcla tendrán una velocidad de circulación superior a la media. Para asegurar que
todas las porciones que se mueven a mayor velocidad sean pasteurizadas, se usará un factor de
eficiencia o corrección que oscila entre 0,8 y 0,9 (Tetra Pak, 1996). Se usará la siguiente correlación
para el cálculo:
Q. TM
V=
3600. n
Q = Caudal de pasteurización en l/h
TM = Tiempo de retención en segundos.
V = Volumen de pasteurización correspondiente a Q y TM
N = Factor de eficiencia.
l
Q. TM 2.500 . 17 s
V= = h = 13,88 litros
3600. n 3600 s. 0,85
La longitud del tubo de retención se calculará con la ecuación: L = V. 4⁄π. D2 , donde L es la longitud
del tubo y D el diámetro del tubo (se seleccionará un tubo de diámetro 51 mm, que considerando solo
el diámetro interno queda de 48,5 mm). Entonces:
13,88 dm3 . 4
𝐋= = 75,13 dm = 𝟕, 𝟓𝟏𝟑 𝐦 ≈ 𝟕, 𝟓𝟐 𝐦
π. (0,485 dm)2
X Diseño del enfriador a placas para el recibo de suero

Suero caliente Agua helada
Densidad de entrada Kg/m3 1022 999,4
Densidad de salida Kg/m3 1025 999,9
Conductividad media W/mºC 0,571 0,57
Tabla X: Propiedades principales de los fluidos de trabajo en el

enfriador del recibo de suero
Siendo:
TFE: Temperatura del agua helada a la entrada: 2 ºC.
TFS: Temperatura del agua helada a la salida: 8 ºC
TCE: Temperatura del suero caliente a la entrada: 15 ºC.
TCS: Temperatura del suero frio a la salida: 4 ºC.
mF: Caudal másico del fluido frio: Desconocido.
mC: Caudal másico del fluido caliente: 15000 kg/h
CpF: Calor especifico del fluido frio: 4,21 kJ/kgºC
CpC: Calor especifico del fluido caliente: 4,015 kJ/kgºC

kg kJ
mC . CpC . (TCS − TCE ) 15.000 h 4,015 kg°C (4 °C − 15 °C) kg
mF = = = 26.226,24
CpF . (TFE − TFS ) kJ h
4,21 (2 °C − 8 °C)
kg°C
kg kJ 𝐤𝐉
Q = mC . CpC . (TCE − TCS ) = 15.000 . 4.015 . (15 °C − 4 °C) = 𝟔𝟔𝟐. 𝟒𝟕𝟓 = 𝟏𝟖𝟒, 𝟎𝟐𝟎𝟗𝟖 𝐤𝐖
h kg°C 𝐡
Obtención de la temperatura media logarítmica (TMLM):

ΔTlm =
TCE − TFS
ln
TCS − TFE
[ (15 °C − 8°C) − ( 4 °C − 2°C)]

ΔTlm = = 3,99 °C
(15 °C − 8 °C)
ln
( 4 °C − 2°C)
Como en el pasteurizador, es necesario introducir un factor de corrección de la temperatura media

logarítmica, quedando la ecuación de transferencia de calor:
Q = U . A . ΔTm = U . A . F . ΔTlm
intercambiador será 1 -1 y el NTU (considerando la diferencia de temperaturas más grande) para esta
sección viene dado por:
to = Temperatura de la corriente de ingreso/egreso.

t 0 − t i 15 °C − 4 °C ti = Temperatura de la corriente de egreso/ingreso.
NTU = = = 2,75
ΔTm 4 °C
ΔTm = Temperatura logarítmica media
A continuación, el factor de corrección F se puede calcular gráficamente usando la figura X, dando un

valor de 0,94. Si el número de placas del intercambiador es mayor a 50, se puede suponer que el
intercambiador tiene un verdadero flujo contracorriente y por lo tanto F ≈ 1, por ende, se supondrá
que el número de placas es menor a este valor.
ΔTm = F . ΔTlm = 4 °C . 0,94 = 3,75 °C

adjudicándole un coeficiente de intercambio calórico que se asumió en 5000 W/m 2ºC (valor adecuado
para intercambio liquido orgánico/agua), y la cantidad de placas/canales.
Q 184.020,98 W
AT = = = 9,81 m2
UA . ΔTm 5000 W . 3,75 °C
°Cm2
AT 9,81 m2
AP 0,541875 m2
(NP − 1) 19 − 1
NC = = = 9 canales
2 2
Con estos valores asumidos, es necesario calcular los verdaderos valores, a partir de la obtención de
los coeficientes convectivos para los fluidos en ambos lados de del intercambiador.
X.X Cálculo de los coeficientes del fluido caliente (suero crudo caliente)
placas, y luego el número de Reynolds y Prandtl:
kg 1h
m 15.000 . 3600 s m
VC = = h = 0,354
W . b . NC .  0,425 m . 0,003 m . 9 . 1.023,5 kg s
m3
m −3 kg
VC . De .  0,354 s . 6x10 m . 1.023,5 m3
ReC = = = 1894,47
µ kg
0,00115
ms
kJ kg
Cp . µ 4,015 kg°C . 0,00115 ms
PrlC = = = 8,08
k 0,000571 kJ/sm°C
Como Re es mayor a 400, el flujo es turbulento en todas las placas. Ahora para calcular h C:
kJ
k 0,000571 sm°C
0,65 0,4
hC = 0,2536 . . Re . Prl = 0,2536 . . 1894,470,65 . 8,080,4
De 0,006 m
kJ
hC = 7,51
m2 s°C
X.X Cálculo de los coeficientes del fluido frio (agua helada)
kg 1h
m 26.226,25 . 3600 s m
VF = = h = 0,635087
W . b . NC .  0,425 m . 0,003 m . 9 . 999,65 kg s
m3
m −3 kg
VF . De .  0,635087 s . 6x10 m . 999,65 m3
ReF = = = 2.491,3
µ kg
0,001529
ms
kJ kg
Cp . µ 4,21 kg°C . 0,001529 ms
PrlF = = = 11,29
k 0,00057 kJ/sm°C
Nuevamente, flujo es turbulento en todas las placas. Ahora para calcular hF:
kJ
k 0,65 0,4
0,00057 sm°C
hF = 0,2536 . . ReF . PrlF = 0,2536 . . 2.491,30,65 . 11,290,4
De 0,006 m
kJ
hF = 10,24
m2 s°C
Ahora se deberá obtener US. Para las resistencias del agua helada (RF) se usará el valor de 0,00012
sm2ºC/kJ (Sinnott, 2005) y para el del fluido caliente (RC) se usará la de la leche que tiene un valor de
0,00008 sm2ºC/kJ (Lalande y Corrieu, 1980).
1
US =
1 0,0005 m 1 sm2 °C sm2 °C
+ + + 8x10−5 + 1,2x10−4
kJ kJ kJ kJ kJ
7,51 16,3x10−3 ms°C 10,24 2
m2 s°C m s°C
kJ 𝐖
US = 3,82146 2
= 𝟑. 𝟖𝟐𝟏, 𝟒𝟔 𝟐
sm °C 𝐦 °𝐂
Como se puede observar el coeficiente global de transferencia de calor es excesivamente diferente al
asumido, por lo que para encontrar la cantidad de placas que deberá tener el intercambiador, deberá
realizarse un procedimiento iterativo, asumiendo un nuevo coeficiente, que será el calculado
anteriormente. Este proceso fue realizado con el software Microsoft Excel 2016 (cuya hoja de cálculo
se encuentra en el anexo X) y los resultados redondeados para ajustar mejor el contenido de la tabla.
Los valores obtenidos se muestran a continuación:

1 2 3 4 5 6
UA W/m2ºC 5.000 3.821,46 3.406,13 3.090,15 2958,05 2.839,62
AT m2 9,81 12,83 14,4 15,873 16,58 17,27
NP - 19 23 27 29 31 31
NC - 9 11 13 14 15 15
VC m/s 0,354 0,2902 0,2456 0,228 0,212 0,212
VF m/s 0,635087 0,5196 0,439 0,408 0,381 0,381
ReC - 1894,97 1550,027 1311,56 1217,87 1136,68 1136,68
ReF - 2.491,3 2038,33 1724,74 1601,54 1494,776 1494,776
PrlC - 8,08 8,08 8,08 8,08 8,08 8,08
PrlF - 11,29 11,29 11,29 11,29 11,29 11,29
hC kJ/m2°Cs 7,51 6,59 5,919 5,64 5,39 5,39
hF kJ/m2°Cs 10,24 8,995 8,069 7,69 7,35 7,35
UC W/m2ºC 3.821,46 3.406,13 3.090,15 2.958,05 2.839,62 2.839,62
Como se puede ver el ultimo valor calculado de U es aceptable (e satisfactorio ya que cumple con el
10%de error máximo), se puede calcular la cantidad de placas:
Q 184.020,98 W
Q = UC . A . ΔTm − −→ A = =
UC ΔTm W
2.839,52 2 . 3,75 °C
m °C
𝐀 = 𝟏𝟕, 𝟐𝟕 𝐦𝟐
fabricante para esta etapa de regeneración, siendo:
A = N. L. W
A 17,27 m2
N= = = 31,87 placas
L. W 0,425 m . 1,275 m
Por lo tanto, el enfriador a placas del recibo tendrá 32 placas. Se debe agregar una más en
contra de uno de los bastidores, contabilizando entonces un total de 33 placas con un área
total de 17,27 m2.
X.X Cálculo de la perdida de carga
X.X.X Perdida de carga en la sección del suero crudo (fluido caliente)
Se utilizarán las mismas expresiones mencionadas anteriormente (en el pasteurizador) para

el cálculo de la perdida de carga en el enfriador a placas, pero previamente se deberá calcular la
velocidad másica, que viene dada por:
G = v.  = 0,212 m/s . 1.023,5 kg/m3 = 216,98 kg/m2s
Para los demás datos:
De = 6x10-3 m µ = 1,15x10-3 kg/ms
 = 1.023,5 kg/m3 L = 1,275 m
g = aceleración gravitatoria = 9,8 m/s2
−0,3
kg
G. De −0,3 216,98 2 . 6x10−3
f = 2,5. ( ) = 2,5. ( m s ) = 0,3
µ −3 kg
1,15x10 ms
kg 2
2. f. (G2. L) (216,98 ) . 1,275 m kg
m2 s
𝚫𝐏 = = 2. 0,3. = 598,46 2 = 𝟎, 𝟎𝟓𝟖 𝐛𝐚𝐫
g. . De m kg
9,8 2 . 1.023,5 3 . 6x10−3 m m
s m
X.X.X Perdida de carga para el fluido frio (agua helada)
Para este cálculo se realizará un proceso idéntico al anterior:

G = v.  = 0,381 m/s . 999,65 kg/m3 = 380,86 kg/m2s
Datos:
De = 6x10-3 m µ = 1,529 x10-3 kg/ms
 = 999,65 kg/m3 L = 1,275 m
−0,3
kg −3
G. De −0,3 380,86 . 6x10
f = 2,5. ( ) = 2,5. ( m2 s ) = 0,2789
µ kg
1,529x10−3 ms
kg 2
2. f.(G2 . L) (380,86 ) . 1,275 m kg
m2 s
𝚫𝐏 = = 2. 0,2789. = 1755,06 2 = 𝟎, 𝟏𝟕𝟐 𝐛𝐚𝐫
g. . De m kg
9,8 2 . 999,65 3 . 6x10−3 m m
s m
X Diseño de tanques de recepción/mezclador:
El recipiente a diseñar es un recipiente a presión de 18,16 m3 de capacidad nominal, en el

cual se realizará el proceso de recepción del suero de queso y el mezclado con el azúcar para
estandarizar la mezcla a 10,95 ºBx. La forma del recipiente será un cuerpo cilíndrico, un cabezal tipo
plano y un fondo tipo elipsoidal 2:1. La relación entre la altura del tanque y su diámetro será 1:1, ya
que es la más óptima para el mezclado de sólidos (Paul et al; 2004).
X.X Diseño de la tolva
X.X Cálculo de las dimensiones
Volumen del tanque requerido: 14 m3

HT
HLIQ
Relación altura liquido/diámetro: Hliq = D
Relación de la altura del fondo/diámetro: HF = D/4
HF
Es necesario dimensionar el tanque para un nivel de operación de 13.865,3 kg/día a una
densidad de 1.040 Kg/m3, por lo tanto:
13865,3 kg/día / 1.040 kg/m 3 = 13.332 l/día. Este valor se redondeará en alza a 14.000
litros/día. Se calcularán las dimensiones del recipiente considerando que este es el nivel máximo del
líquido, es decir, la altura:
Volumen del cilindro: Vcil = (π . D2 . Hcil )⁄4
Volumen del fondo elipsoidal: Vcab = (π . D2 . HF )⁄4
Volumen total: VT = VCIL + VF
(π . D2 . Hcil ) (π . D2 . HF )
14 m3 = + Siendo HT = HCIL + HF
4 6
(π . D2 . (Hliq − D⁄4)) (π . D2 . D/4)

14 m3 = +
4 6
Siendo Hliq = HT, es decir, la altura comprendida por el cilindro, más el fondo elipsoidal, por lo que
puede remplazarse por el valor del diámetro (ya que se definió previamente que la altura del líquido y
el diámetro estarán en relación 1:1). Por ende, se obtiene:
(π . D2 . (D − D⁄4)) (π . D2 . D/4)
14 m3 = + = 0,58905. D3 + 0,1309. D3
4 6
D = 2,689 m.
Se adoptará para diseño: 2,70 m. Por lo tanto, la altura del nivel del líquido será: HLIQ = 2.70 m. La
altura de la cabeza elipsoidal será de: 0,672 m. que se adaptará a 0,68 m. La altura total del tanque
vendrá dada por el margen de seguridad en base a las normas ASME, que es de mínimo del 80 %:
14 m3 ((π)(2,7m)2 (Hcil )) ((π)(2,7 m)2 (0,68 m))

= 17,5 m3 = +
0,8 4 6
Hcil = 2,6 m
Por lo tanto, la altura total es de: 2,6 m + 0,68 m = 3,28 m. Redondeándose para diseño a 3,3 m.
X.X Cálculo del agitador
Para el diseño del agitador se utilizarán las siguientes relaciones geométricas:
W
Da/Dt = 0,33
L
H/Dt = 1
H
J E /Dt = 0,25
W/Da = 0,2
L/Da = 0,25
Da E
J/Dt = 0,1
Dt
Fig. X.X.X Semejanzas geométricas agitador tipo palas inclinadas
En base a las recomendaciones de la empresa constructora de recipientes “Dynamix” para
tanques tipo mezclador, se utilizarán 4 placas deflectoras, cuyas dimensiones serán equivalentes a
1/10 el diámetro de tanque, la separación de la pared vendrá dada por 1/72 del diámetro del tanque y
estarán separadas del fondo por un valor de 0,15 metros (desde el inicio de la parte cilíndrica). Cabe
destacar, además, que es posible descentrar el agitador en una medida de D/6, y que arrojaría
similares resultados que las 4 placas deflectoras, según Dynamix.
Se usará un agitador de turbina de hojas inclinadas, compuesto por 4 paletas a 45º, que
combinará flujos axiales y radiales, que son los más importantes y que contribuyen al mezclado.
Fig. X.X.X: Turbina de hojas inclinadas
Con el agitador elegido se calcularán las dimensiones:
Distancia al fondo del agitador (E):
E/Dt = 0,33
E = 0.25. 2,7 m = 0,6751 ≈ 0,68 m
Diámetro del agitador (Da):
Da/Dt = 0,33
Da = 0,33. 2,7 m = 0,891 ≈ 0,9 m
Largo de la paleta (L):
L/Da = 0,25
L = 0,91 m. 0,25 = 0,2275 m ≈ 0,23 m
Ancho de la paleta (W):
W/Da = 0,2
W = 0,2. 0,91 = 0,182 m ≈ 0,19 m
Ancho de la placa deflectora (J):

J/Dt = 0,1
J = 0,1. 2,7 m = 0,27 m
X.X.X Cálculo de la velocidad de giro del agitador
Para calcular la velocidad de giro del agitador (en rpm) se realizará una estimación basada en
las investigaciones de Zwietering (1958), que en base a la suposición que una vez agregado del
solido al líquido, no quedaría ninguna partícula en el fondo del tanque, suspendiéndose en 1 o 2
segundos; consiguiéndose una suspensión uniforme en todo el tanque (del 95% o más),
considerando que cualquier aumento en la velocidad de giro no contribuirá a una mejora en la
distribución del sólido y que luego (para el caso del azúcar) se mezclaría por ser soluble en el
diluyente. Esta velocidad fue llamada por Zwietering, velocidad critica del agitador (Njs), que viene
dada por la siguiente correlación:
s − l 0,45 0,13 0,2 −0,85

Njs = Sv 0,1 [gc ] X Dp Da
l
S = Factor de forma
v = Viscosidad cinemática (m 2/s)
gc = contante de la aceleración de la gravedad
(9.81 m/s2)
X = Fracción de sólidos en base al líquido (kg/kg)
Dp = Diámetro medio de la partícula (m)
Da = Diámetro del agitador (m)
 = Densidad del solido (s) y del líquido (l) (kg/m 3)

Cabe destacar que esta correlación
es solo valida como aproximación y para los casos donde el contenido de solidos de la mezcla es de
2% a 15%, y para diámetros de partícula entre 0,2 mm y 1 mm. Para el caso del azúcar de mesa
existen numerosos diámetros de partícula (según el fabricante), pero se tomará como medio 0,5 mm.
El factor de forma S, es una variable que depende del agitador, las dimensiones del tanque, la
distancia de este al fondo, pero en base a los resultados de Mak (1992) (ANEXO X) para una turbina
de 4 paletas a 45 º con las relaciones calculadas más arriba es de 4,4. Reemplazando:
X = 10,95 kg de soluto / 100 ml de solución. Esto equivale a 11 kg de soluto / 104 kg de solución

(tomando como dato la densidad de la mezcla = a 1040 kg/m3).
X = 10,52 % (p/p)
Viscosidad cinemática = Viscosidad dinámica / densidad del medio. V = (0,00115 kg/ms) /1025 kg/m3
V = 1,12195 x 10-6 m2/s
0,1 kg kg 0,45
m2 m 1590 m3 − 1025 m3
Njs = 4,4. (1,122x10−6 ) . [9,81 2 . ] . 0,10520,13 . (5x10−4 m)0,2 . (0,90 m)−0,85
s s kg
1025 3
m
Njs = 1,08 rps o 64,69 rpm
Esto quiere decir, que se necesitará como mínimo una velocidad de giro de 65 rpm para
poder mezclar el agua y el azúcar en el tanque mezclador (en base a las suposiciones realizadas), lo
que supone una muy buena estimación al no poder realizarse la experimentación con el agitador y
luego el escalamiento. Como margen de seguridad se usarán 68 rpm, ya que de esa potencia son
realizados los motorreductores comerciales.
X.X.X Cálculo de la potencia consumida
Para calcular la potencia consumida por el agitador se calcula en primera instancia el número
Tabla X.X.X: Potencia de motores estándar y velocidades de agitación
de Reynolds:
Re = Numero de Reynolds
n = Velocidad de rotación (rps)

Re = n. Da2. 
d = Diámetro del agitador (m)
µ
 = Densidad del fluido (kg/m3)
µ = Viscosidad dinámica del fluido (kg/ms)
kg
1,13 rps . (0,9 m)2 . 1040
Re = m3 = 679.397,14
0,0014 kg/ms
Por ser el número de Reynolds muy grande (> 10.000) se puede suponer que el flujo será
turbulento en todas partes, por lo que para calcular la potencia necesaria del motor se podrá usar la
siguiente ecuación:
P = KT. n3. d5. 

Siendo KT un valor contante equivalente al número de potencia para flujo turbulento, que para
el caso de una turbina con 4 paletas inclinadas a 45 º vale: 1,27 (Mcabe - Smith).
P = 1,27. (1,13 rps)3. (0,9 m)5. 1040 kg/m3
P = 1125,343 W ≈ 1,125 kW ≈ 1,5 HP
El motor deberá trabajar como máximo al 80% de su capacidad por razones de seguridad y
asumiendo que las pérdidas por fricción sean del 20%, el motor a colocar será de:
P = (1,5 HP. 1,20) / 0,8 = 2,25 HP 3 HP (motor adaptado)
X.X Diseño del tanque mezclador de la pulpa de fruta
Volumen del tanque requerido: 14 m3

HT
HLIQ
HF
Fig. X: Diagrama representativo del tanque propuesto y del fondo elipsoidal 2:1
Es necesario dimensionar el tanque para un nivel de operación de 1125 kg/día a una
densidad de 1,070 Kg/l, por lo tanto:
1125 kg/día / 1,070 kg/l = 1.051.4 l/día. Este valor se redondeará a 1.100 litros/día. Se
calcularán las dimensiones del recipiente considerando que este es el nivel máximo del líquido, es
decir, la altura:
Volumen del fondo elipsoidal: VF = (π . D2 . HF )⁄4
3
(π . D2 . Hcil ) (π . D2 . HF )
1,1 m = +
4 6
(π . D2 . (Hliq − D⁄4)) (π . D2 . D/4)

1,1 m3 = +
4 6
Siendo Hliq = HT, es decir, la altura comprendida por el cilindro, más el fondo
elipsoidal, por lo que puede remplazarse por el valor del diámetro (ya que se definió
previamente que la altura del líquido y el diámetro estarán en relación 1:1). Por ende, se
obtiene:
(π . D2 . (D − D⁄4)) (π . D2 . D/4)
1,1 m3 = + = 0,58905. D3 + 0,1309. D3
4 6
D = 1,1497 m.
Este valor que será redondeado a 1,2 m para fines de diseño. De esta manera se obtiene la altura del
líquido que es igual a la del diámetro. La altura del fondo elipsoidal viene dada por: D/4 = 0,2874 m;
valor que será ajustado para fines de diseño a 0,30 m. Para la altura final del tanque, se considerará
el margen de seguridad del 80%:
1,2 m3 ((π)(1,2m)2 (Hcil )) ((π)(1,2 m)2 (0,3 m))

= 1,375 m3 = +
0,8 4 6
Hcil = 1,02 m
Valor que se redondeará a 1,05 m. Por lo tanto, la altura total es de: 1,05 m + 0,30 m = 1,35 m.
X.X Selección del agitador y semejanzas geométricas

El diseño del agitador del tanque para la pulpa de fruta y el agua relativamente complicado
por ser la pulpa de fruta un fluido no newtoniano del tipo pseudoplástico. Para su diseño se usarán las
recomendaciones de Grenville (1992).
Cuando se diseña un agitador y se adopta el motor para una mezcla de un fluido

pseudoplastico, se debe tener en cuenta que en estas mezclas la viscosidad decrece por la
deformación (por cizallamiento). El mezclado se vuelve más ineficiente mientras la viscosidad
aparente aumenta, por ellos será muy “bueno” cerca del agitador, pero muy pobre cerca de las
paredes del tanque. Por ende, para asegurar el mezclado adecuado, se debe asegurar la mezcla en
la región más difícil, la pared del recipiente, donde la viscosidad aparente es más alta. Para el diseño
del agitador se deben tener en cuenta numerosos factores, como las características reológicas del
líquido, la velocidad del agitador (y sus semejanzas geométricas) y la geometría del tanque. La
velocidad del agitador puede ser calculada con las ecuaciones mencionadas a continuación (Grenville
y Nienow, 2004).
Se deberá ponderar que para cada velocidad estándar de motorreductor (N), existen distintos
valores correspondientes a la viscosidad aparente en la pared del recipiente (μW), ya que esta está
determinada por el tipo de agitador, el diámetro y la velocidad de operación, los cuales determinan los
esfuerzos generados a la pulpa de fruta en la pared. El tamaño del tanque, la densidad del fluido y el
tiempo deseado de mezclado pueden ser especificados, pero la viscosidad es requerida para
establecer el régimen utilizado. Una vez conocido el régimen, se podrá calcular la velocidad teórica (N
calculado). Se deberán comparar los N (calculado vs teórico) y el menor deberá usarse, para el
cálculo de potencia. Estas relaciones solo son válidas para tanques con un diámetro equivalente a la
altura y con fondo elipsoidal 2:1 / toriesferico (Bird et al., 1960).
Se usará un agitador de turbinas de 4 palas inclinadas a 45º, pero siendo la pala mucho más
grande que lo recomendado (siendo la relación DA/DT = 0,5) y con número de potencia alto, que lo
entregará el fabricante y se determinó en 1,75 en base a recomendación bibliográfica (Edward et al.,
2004).
W
DA/DT = 0,5
L
H/DT = 1
H
J E /DT = 0,333
W/DA = 0,2
L/DA = 0,25
DA E
J/DT = 0,083
DT
Fig. X.X.X Semejanzas geométricas agitador tipo palas inclinadas para la
pulpa de fruta
En base a las relaciones de la figura, se obtienen los siguientes valores:
DA = 0,6 m. E = 0,4 m. W = 0,12 m. L = 0,15 m. J = 0,1 m.
Con las semejanzas geométricas obtenidas, a continuación, se calculará el torque del motor en el
rango de las velocidades de operación comerciales:
kg 2 5
Po.  . N 2 . D5 1,75 . 1070 m3 . N . (0,6 m)
∩= = = 23,17 N 2 Nm
2π 2π
Para velocidades de motorreductores estándar entre 30 rpm y 155 rpm, el torque se muestra en la
tabla X.X.X
N Torque µW W

(rpm) (N. m) (Pa) s-1
30 5.7925 2.06667152 0.59904555
37 8.811036111 3.14363701 2.05696694
45 13.033125 4.65001092 6.50565129
56 20.18364444 7.20120209 23.5488807
68 29.76057778 10.618099 73.786257
84 45.4132 16.2027047 255.741499
100 64.36111111 22.9630169 713.209584
125 100.5642361 35.8797139 2650.18426
155 154.6275694 55.168648 9393.23948
A continuación, se deberá calcular la deformación que ocurre en la pulpa en regiones cercanas a la

pared del tanque para cada condición:
1 ∩ 1
W = . 3 W = (W ⁄K)n
1,622 Dt
Estos valores se resumen en la tabla X.X.X. Ahora, se calculará la viscosidad aparente del fluido
mezcla en la pared usando:
µw = K . n−1
W
Con la viscosidad aparente estimada, el número de Reynolds y el de Fourier pueden ser calculados:
1 . Dt 2
= Npo0,33 . ReW = 183√FoW
FoW µW . t
Se estimó un tiempo de mezclado de 120 segundos. Con 1/FoW se puede determinar el régimen en
que se está trabajando, resultando para todos los casos menor a 1225 (salvo para 155 rpm), por lo
que el agitador estaría operando en el régimen de transición (Ahmed et al., 2012).
N Torque µW 1/FoW Npo1/3ReW N (calculado)

(rpm) (N. m) (Pa.s) (rpm)
30 5.7925 3.449 3,7218 353,043 325
37 8.811036111 1.528 8,4015 530,433 216
45 13.033125 0.714 17,963 775,625 148
56 20.18364444 0.305 41,988 1185,81 96
68 29.76057778 0.143 89,226 1728,61 66
84 45.4132 0.063 202,66 2605,19 44
100 64.36111111 0.032 398,79 3654,49 31
125 100.5642361 0.013 948,40 5635,69 20
155 154.6275694 0.0058 2186,1 No calculado No calculado
Calculado el número adimensional Npo1/3ReW , usando la ecuación correspondiente (los resultados se

resumen en la tabla X.X.X), para cada caso se calculará la velocidad del agitador, usando:
Npo0,33 . ReW . µW
N=
Npo0,33 . . D2
Los resultados de esta ecuación se dan en la tabla X.X.X. La velocidad de salida del
motorreductor es aquella en donde los resultados converjan, es decir, 68 rpm. Este valor se asume
como una muy buena aproximación y que deberá ser usado para calcular la potencia:
kg 68 rps 3
P = Npo. . N . D = 1,75 . 1070 3 . (
3 5
) . (0,6 m)5
m 60 s
P = 211,95 W o 0,2842 HP. Asumiendo el margen de seguridad de trabajo del motor del 80% y
perdidas por fricción del 20% = 0,42 HP. El motor estándar comercial cercano al valor calculado es
de: 0,5 HP.
X.X Diseño del pasteurizador
X.X Cálculo de la perdida de carga
En el diseño de cualquier intercambiador resulta de suma importancia conocer la perdida de

carga o caída de presión, ya que determina la potencia y el consumo de energía de los motores de
las bombas que impulsan los fluidos, y por lo tanto es decisiva en la inversión, costos de operación y
en el mantenimiento. A partir de los resultados obtenidos por la empresa APV, de su manual “Design
and Application of Paraflow Plate Heat Exchanger”, se pueden usar las siguientes expresiones para el
cálculo de la perdida de carga:
2. f. (G2 . L)
ΔP =
g. . De
Donde f es el factor de fricción, G la velocidad másica y siendo las demás variables ya especificadas
en puntos anteriores:
G. De −0,3
f = 2,5. ( )
µ
X.X Cálculo de perdida de carga para el fluido caliente (agua)
G = v.  = 0,96 m/s . 971,6 kg/m 3 = 932,73 kg/m2s
De = 8x10-3 m µ = 0,3783x10-3 kg/ms
 = 971,6 kg/m3 L = 0,57 m
−0,3
kg
G. De −0,3 932,73 2 . 8x10−3
f = 2,5. ( ) = 2,5. ( m s ) = 0,1286
µ −3 kg
0,3783x10 ms
kg 2
2. f. (G2. L) (932,73 ) . 0,57 m kg
m2 s
ΔP = = 2. 0,1286. = 1.674,38 2 = 0,16 bar
g. . De m kg
9,8 2 . 971,6 3 . 8x10−3 m m
s m
X.X Cálculo de perdida de carga para el fluido frio (mezcla estandarizada)
G = v.  = 0,6768 m/s . 1.026 kg/m 3 = 694,4 kg/m2s
Datos:
De = 8x10-3 m µ = 0,577x10-3 kg/ms
 = 1.026 kg/m3 L = 0,57 m
−0,3
kg −3
G. De −0,3 694,4 . 8x10
f = 2,5. ( ) = 2,5. ( m2 s ) = 0,159
µ kg
0,000577 ms
kg 2
2. f. (G2. L) (694,4 ) . 0,57 m kg
m2 s
ΔP = = 2. 0,159. = 1.086,57 2 = 0,1065 bar
g. . De m kg
9,8 2 . 1.026 3 . 8x10−3 m m
s m
Ambos valores están dentro de los parámetros normales obtenidos por APV, donde la caída de
presión máxima para un equipamiento con estas características debería ser de 6,5 PSI o 0,44 bar
aproximadamente, para un caudal de ≈ 2.500 litros/h.
Diseño de tanque fermentador/mezclador
Para la fermentación del producto se usarán dos tanques de acero inoxidable, que deberán
contener 7.500 kilos cada uno. A su vez tendrán una doble camisa para calentar y mantener la
temperatura del fluido en todo momento.
X.X Cálculo de las medidas principales y adopción de diseño
Volumen del tanque requerido: 7,5 m3

HT
HLIQ
HF
Fig. X: Diagrama representativo del tanque propuesto y del fondo elipsoidal 2:1
Es necesario dimensionar el tanque para un nivel de operación de 7.500 kg/día a una
densidad de 1.033,7 Kg/m3 (producto final), por lo tanto:
7.500 kg/día / 1.033,7 kg/m 3 = 7.255,5 l/día. Este valor se redondeará en alza a 7.500
litros/día. Se calcularán las dimensiones del recipiente considerando que este es el nivel máximo del
líquido:
Volumen del cabeza elipsoidal: VF = (π . D2 . HF )⁄4
(π . D2 . Hcil ) (π . D2 . HF )
7,5 m3 = + Siendo HT = HCIL + HF
4 6
(π . D2 . (Hliq − D⁄4) (π . D2 . D/4)

7,5 m3 = +
4 6
Siendo HLIQ = HT, es decir, la altura por el cilindro, más el fondo elipsoidal, por lo que puede
remplazarse por el diámetro, por las definiciones previamente establecidas. Por ende, se obtiene:
7,5 m3 = 0.589. D3 + 0,1309. D3
D = 2,184 m
Este valor será redondeado a 2,2 metros para fines de diseño. Por las relaciones mencionadas
anteriormente, la altura del líquido será de 2,2 metros también. La altura del fondo elipsoidal será
entonces de: 0,546 metros, valor que será ajustado a 0,55 metros para diseño. La altura total del
tanque vendrá dada por el margen de seguridad, siendo adaptando entonces el volumen anterior
como si fuera el 80%:
7,5 m3 ((π)(2,2 m)2 (Hcil )) ((π)(2,2 m)2 (0,55 m))

= 9,375 m3 = +
0,8 4 6
Hcil = 2,1 m
Por lo tanto, la altura total es de: 2,1m + 0,55 m = 2,65 m.
X.X Cálculo de la presión admisible y espesor de la pared del tanque
La presión de operación para el fermentador es de la presión atmosférica (1,03 Kg/cm 2), más
la presión generada en las paredes por el líquido. Las normas ASME recomiendan la siguiente
correlación para el cálculo de la presión de operación:
kg kg
Si Po < 21,09 P = (Po + PH ) + 2.11
cm2 cm2
La presión interna de diseño variará de acuerdo con la altura de la columna del producto. Para
calcular el espesor del cuerpo, debemos:
kg kg kg
PH = Hliq.  = 2,2 m. 1.033,7 3
= 2.274,14 2 = 0,2274 2
m m cm
P = (1,03 + 0,2274) + 2,11 = 3,36 kg/cm2

Para cuerpos cilíndricos sometidos a presión, el cálculo del espesor requerido se realiza mediante la
fórmula de UG – 27 del ASME VIII basadas en el Esfuerzo Circunferencial (Junta Longitudinal), la
fórmula es la siguiente:
t Cil = (P. R)/(S. E − 0,6. P)
Donde P, es el dato obtenido anteriormente (que se redondeara a 3,50 kg/cm 2), R el radio del tanque,
S la tensión máxima admisible para el acero inoxidable AISI 316 (1733 kg/cm 2), E la eficiencia de la
junta (se supone una junta soldada a tope con penetración total, cuyo valor es 0,85 según normas).
Calculando:
kg
3,50 . 110 cm
t cil = cm2 = 0,261 cm = 2,61 mm
kg kg
(1733 2 . 0,85) − (0,6. 3,50 2 )
cm cm
A este valor hay que sumarle el margen de corrosión, que se determinó por en 3 mm (normas ASME),
por lo que el espesor total queda en 5,61 mm, pero se adoptará para diseño la medida estándar de 6
mm.
X.X Diseño del agitador
Para el caso del fermentador, el agitador tendrá una doble función: agitar la mezcla una vez
conseguido el pH y acidez del producto, y mezclarlo con la pulpa de fruta y el estabilizante. Como la
proporción de suero fermentado a baja viscosidad, es mucho mayor que la de pulpa agregada se
supondrá para los cálculos que la mezcla total se comporta como un fluido newtoniano, en base a
investigaciones de productos con baja cantidad de proteínas (Kiani et al., 2008).
W DA/DT = 0,5
L H/DT = 1
E /DT = 0,333
H
J W/DA = 0,2
L/DA = 0,25
E J/DT = 0,083
DA
DT
Fig. X.X.X Semejanzas geométricas agitador tipo palas inclinadas para el
fermentador
En base a las relaciones, se obtienen los siguientes valores:
DA = 1,1 m. E = 0,75 m. W = 0,22 m. L = 0,275 m. J = 0,18 m.
Para estimar la velocidad de giro del agitador, para asegurar la mezcla homogénea de los
componentes, primeramente, deberá calcularse el inverso del número de Fourier, requiriendo que la
mezcla quedará uniforme en 1 minuto.
kg 2
1  . D2T 1050 m3 . (2,2 m)
= = = 9411,11
Fo µ .t (0,009 Pa. s). 60 s
Como 1/Fo es mayor que 1225, se puede decir que el agitador está operando en el régimen
turbulento. Se requiere una homogenización del 99,9%, por ende, deberá adaptarse el factor tiempo
de homogenización al 95%:
100 − 99,9
ln [ ]
t 99,9 = t 95 . 100 = 2,3 . t 95
ln 0,05
Por lo que para una homogenización del 99,5% deberá aplicarse el factor 1,77 a los cálculos. A
continuación, se calculará el número de Reynold, considerado agitador con un número de potencia de
1,75 (valor que entrega el fabricante).
5,20
Npo0,33 . Re = . 2,3
Fo
11,96 11,96
Re = 0,333
= = 93426,6
Fo . Npo 2,125x10−4 . 1,750,333
Para calcular la velocidad de giro del agitador, en base al número de potencia seleccionado:
Re . µ 93426,6 . 0,009 kg/ms
N= = = 0,66 rps = 39,6 rpm
 . D2A kg
1050 3 . (1,1 m)2
m
Se necesita una velocidad de giro de 39,6 rpm para agitar la mezcla en el tiempo previsto, este valor
se adaptará a 37 rpm, ya que de esa velocidad se fabrican los motorreductores comerciales,
incrementando ligeramente el tiempo de mezclado. Entonces la potencia del motor vendrá dada por:
kg
P = Npo .  . N 3 . DA5 = 1,75 . 1050 . (0,66 rps)3 . (1,1 m)5 = 826,48 W = 1,1345 HP
m3
El motor comercial cercano a la potencia calculada es de 1,5 HP, pero no cubre el 80% de
margen de seguridad, y suponiendo una perdida por fricción del 20%; se deberá seleccionarse un
motor de 2 HP.
X.X Cálculo y balance de calor de la doble camisa

Agua caliente Mezcla a fermentar
Temperatura de entrada ºC 80 ºC 10,56 ºC
Temperatura de salida ºC - 42 ºC
Densidad de entrada Kg/m3 971,6 1.039,4
Conductividad térmica W/mºC 0,669 0,56
Viscosidad de salida cps - 0,841
X.X Cálculo de la cantidad de calor a quitar y área de transferencia
El área de transferencia de calor, viene dada por la superficie cilíndrica donde estará la doble
camisa, considerando la altura máxima de la camisa la del líquido y no el margen de seguridad. Se
considerará entonces el área del cilindro:
Ax = hliq . D. π = 1,65 m .2,2 m . π = 11,4 m2

El tanque doble camisa será hecho a pedido y para su diseño de tomaran las dimensiones “típicas”
recomendadas por Mcketta (1992):
Fig. X: Corte de un tanque doble camisa con sus dimensiones típicas (Heat Transfer Design
Methods).
Donde J es el espacio de la camisa, que será determinado en 65 mm y IBP la altura entre

placas deflectoras, que se determinó en 115 mm. Se determinó el uso de esta camisa por
ser una de las más efectivas y no ser relativamente costosa (Coulson y Richarson, 1994).
Previamente es necesario calcular dos variables que serán usadas después: DC, que es el
diámetro central del paso del enchaquetado de la camisa, y viene dado por:
Djo − Dji 2,265 m − 2,2 m

DC = Dji + ( ) = (2,2 m) + = 2,2325 m
2 2
Siendo Dji el diámetro del recipiente, y Djo el diámetro del recipiente y del enchaquetado de
la camisa.
4 x Area tranversal 4. (0,115 m). (0,065 m)

DE = = = 0,083 m
Perimetro mojado 2. (0,115 m + 0,065m)
Para la velocidad del canal, se realizó un procedimiento iterativo, para encontrar un caudal acorde a
un U coherente. Este procedimiento se hizo con el software Checalc, y se determinó que un caudal
de 8 m3/h fue el necesario para el tiempo esperado de calentamiento.
m3
Q 2,22x10−3 s m
V= = = 0,297
AT 0,115 m . 0,065m s
Con la velocidad se calculará el número de Reynolds, Prandtl y la resistencia de la película en el lado

de la camisa:
m kg
(De . V . ) 0,083 m . 0,297 s . 917,6 m3
Re = = = 71.468
µ kg
0,0003165
ms
kj kg
Cp . µ 4,2 kgºC . 0,0003165 ms
Prl = = = 1,98
k kJ
6,69x10−4
sm°C
µ 0,14 DE k
hj = 0,027. Re0,8 . Prl0,33 . ( ) . (1 + 3,5. ( )) .
µw DC DE
J
0,083 m 0,669 𝐉
𝐡𝐣 = (0,027)(71.468)0,8 (1,98)0,33 (1 + 3,5. )( smºC ) = 𝟐𝟑𝟓𝟓, 𝟐 𝟐
2,2325 m 0,083 m 𝐦 𝐬°𝐂
Luego, deberá hacerse el mismo procedimiento anterior, pero esta vez del lado del fluido que se
deberá calentar:
2 rev kg
Da2 N (1,1 m) (0,616 s ) (1.039,4 m3 )
Re = = = 744.929
µ −3 kg
1,04x10 ms
kj kg
Cp . µ 3,88 kgºC . 1,04x10^3 ms
Prl = = = 7,2
k kJ
5,62x10−4 sm°C
µ 0,14 k
hi = (0,54)(Re0,66 )(Prl0,25 ) ( ) ( )
µw DT
J
0,56 𝐉
𝐡𝐢 = (0,54)(744.9290,66 )(7,20,25 ) ( smºC ) = 𝟏𝟔𝟗𝟎, 𝟕𝟖 𝟐
2,2 m 𝐦 𝐬°𝐂
Con ambos valores calculados, es posible estimar el coeficiente global de transmisión de calor para el
tanque con doble camisa, considerando una resistencia por incrustaciones de ambos lados de
0,00018 m2/ºCW (Mcketta, 1992):
1 1 x 1
= ( ) + (R j ) + ( ) + (R i ) + ( )
U hj k hi
1 1 m2 0,006 m m2 1
=( ) + (0,00018 )+ + (0,00018 )+( )
U J °CW W °CW J
2.355,2 16,3 m°C 1.690,78 2
m2 s°C m s°C
1 W kJ
= 573,4 2 = 0,5734 2
U m °C m s°C
Este valor obtenido es coherente con los valores esperados:
Tabla X: Valores de los coeficientes globales de trasmisión de calor para distintos fluidos en
tanques doble camisa (Heat Transfer Design Methods).
Con el U calculado, se podrá obtener el tiempo esperado de calentamiento del tanque a la

temperatura deseada (Dream, 1999):
UAx
T − t1 mCp K
t C = (ln )( )( ) K = eWCp
T − t 2 WC K − 1
Resolviendo:
kJ
(0,5734 2 )(11,4 m2 )
m s°C
kg kJ
(2,22 )(4,2 )
K= e s kg°C = 2,01
kJ
80 °C − 10,56 °C (6932,65 kg)(3,88 kg°C) 2,01
t C = (ln )( )( ) = 3.444,7 s = 57,4 min
80 °C − 42 °C kg kJ 2,01 − 1
(2,22 s )(4,2 )
kg°C
X.X Diseño del enfriador de la bebida fermentada

Bebida Fermentada Agua helada
Densidad de entrada Kg/m3 1.033,7 999,4
Conductividad térmica W/mºC 0,604 0,553
Viscosidad de entrada cps 9 1,672
Viscosidad de salida cps 9 1,386
Tabla X: Propiedades principales de los fluidos de trabajo en el

enfriador de la bebida fermentada
X.X Balance de calor
mF . CpF . (TFE − TFS ) = mC . CpC . (TCS − TCE )
Siendo:
TFE: Temperatura del agua helada a la entrada: 2 ºC.
TFS: Temperatura del agua helada a la salida: 8 ºC
TCE: Temperatura de producto fermentado a la entrada: 42 ºC.
TCS: Temperatura del producto fermentado a la salida: 15 ºC.
mF: Caudal másico del fluido frio: Desconocido.
mC: Caudal másico del fluido caliente: 15.000 kg/h.
CpF: Calor especifico del fluido frio: 4,21 kJ/kgºC
CpC: Calor especifico del fluido caliente: 3,89 kJ/kgºC

kg kJ
mC . CpC . (TCS − TCE ) 15.000 h 3,89 kg°C (4 °C − 42 °C)
mF = = = 135 𝑚
CpF . (TFE − TFS ) kJ
4,21 (2 °C − 8 °C)
kg°C
kg kJ kg kJ
2.500 . 3,88 . (6°C − 68°C) + 2.500 . 3,915 . 73°C
h kg°C h kg°C
𝐓𝐂𝐒 = = 𝟏𝟏, 𝟓𝟓 °𝐂
kg kJ
2.500 . 3,915
h kg°C
kg kJ 𝐤𝐉
Q = mF . CpF . (TFS − TFE ) = 2.500 . 3,88 . (67 °C − 6 °C) = 𝟔𝟎𝟏. 𝟒𝟎𝟎 = 𝟏𝟔𝟓, 𝟎𝟓𝟓 𝐤𝐖
h kg°C 𝐡
Para la temperatura media logarítmica (TMLM):

ΔTm =
TCE − TFS
ln
TCS − TFE
[ (73 °C − 68 °C) − ( 11,55 °C − 6 °C)]

ΔTm = = 5,27 °C
(73 °C − 68 °C)
ln
( 11,55 °C − 6 °C)
Como para el caso de la sección de calentamiento, es necesario introducir un factor de corrección a

lo largo del intercambiador, quedando la ecuación de transferencia de calor:
Q = U . A . ΔTm = U . A . F . ΔTlm
Para el cálculo del factor de corrección F, es necesario definir la relación de capacidades (R) y la
efectividad (E), que como se mencionó anteriormente vienen dadas por las siguientes relaciones:
(m . Cp)f TCE − TCS 73 °C − 11,55 °C

R= = = = 0,99
(m . Cp)c TFS − TFE 68 °C − 6 °C
TFS − TFE 68 °C − 6 °C
E= = = 0,92
TCE − TFE 73 °C − 6 °C
En base a los datos obtenidos, no se puede calcular el factor F, por lo que es de suponerse que la
sección de regeneración tendrá más de 50 placas (F = 1). Este diseño como intercambiador de calor
es impráctico desde el punto de vista de la ingeniería, pero como se está usando un intercambiador
de calor con flujo a contracorriente y no se está usando un fluido calefactor como medio de
calentamiento, si no que se está recuperando el calor que ya se entregó en la zona de calentamiento
al suero, es viable su uso. Por lo tanto, para la eficiencia de esta sección, es importante conocer el %
de regeneración que se logra:
(TFS − TFE ) x 100

R= = 92,5%
(TCE − TFE )
Este valor está dentro de los parámetros reportados por TetraPack y Alfa Laval para sus
equipamientos.
X.X Cálculo de los coeficientes del fluido caliente (mezcla pasteurizada)
placas:
kg 1h
Q mC 2.500 . 3600s
V= = = h = 0,681 m/s
AS W. b .  kg
0,25 m . 0,004 m . 1.019,6 3
m
m −3 kg
V. IC .  0,681 s . 8x10 m . 1.019,6 m3
Re = = = 5.011,07
µ 0,0011085 kg/ms
Como este valor es mayor a 400, el flujo es turbulento en todas las placas. Ahora para calcular hC:
kJ kg
Cp . µ 3,915 kg°C . 0,0011085 ms
Prl = = = 6,84
k 0,000634 kJ/sm°C
kJ
k 0,000634 sm°C
hC = 0,2536 . . Re0,65 . Prl0,4 = 0,2536 . . 5.011,070,65 . 6,840,4
De 0,008 m
kJ
hC = 11,02
m2 s°C
X.X Cálculo de los coeficientes del fluido frio (mezcla sin pasteurizar)
kg 1h
Q mF 2.500 . 3600s
V= = = h = 0,668 m/s
AS W. b .  kg
0,25 m . 0,004 m . 1.039,7 3
m
m −3 kg
V. IC .  0,668 s . 8x10 m . 1.039,7 m3
Re = = = 4.158,8
µ 0,001336 kg/ms
Como este valor es mayor a 400, el flujo es turbulento en todas las placas. Ahora para calcular h F:
kJ kg
Cp . µ 3,88 kg°C . 0,001336 ms
Prl = = = 9,37
k 0,000553 kJ/sm°C
kJ
k 0,000553
hF = 0,2536 . . Re 0,65 0,4
. Prl = 0,2536 . sm°C . 4158,80,65 . 9,370,4
De 0,008 m
kJ
hF = 9,65
m2 s°C
Ahora se deberá obtener U y US:
1 kJ 𝐖
U= = 4,44444 2 = 𝟒. 𝟒𝟒𝟒, 𝟒𝟒 𝟐
1 0,0005 m 1 sm °C 𝐦 °𝐂
+ +
kJ kJ kJ
11,02 2 16,3x10−3 ms°C 9,65 2
m s°C m s°C
1
US =
1 0,0005 m 1 sm2 °C sm2 °C
+ + + 0,014 + 0,014
kJ kJ kJ kJ kJ
11,02 16,3x10−3 ms°C 9,65 2
m2 s°C m s°C
kJ 𝐖
US = 3,95256 2
= 𝟑. 𝟗𝟓𝟐, 𝟓𝟔 𝟐
sm °C 𝐦 °𝐂
Para calcular el área de transferencia de calor:
Q 165.055 W
Q = US . A . ΔTm − −→ A = =
US ΔTm W
3.952,56 2 . 5,27 °C
m °C
𝐀 = 𝟕, 𝟗𝟐𝟒 𝐦𝟐
fabricante para esta etapa de regeneración, siendo:
A = N. L. W
A 7,924 m2
N= = = 55,6 placas
L. W 0,25 m. 0,57 m
Por lo tanto, la sección de calentamiento del pasteurizador tendrá 57 placas, con un área total
de 7,924 m2.
X.X Cálculo de la perdida de carga en la sección de regeneración
Como en la sección de calentamiento, se pueden usar las siguientes expresiones para el

cálculo de la perdida de carga, en base a los reportes de la empresa APV, de su manual “Design and
Application of Paraflow Plate Heat Exchanger”:
2. f. (G2 . L)
ΔP =
g. . De
Donde f es el factor de fricción, G la velocidad másica y siendo las demás variables ya especificadas
en puntos anteriores:
G. De −0,3
f = 2,5. ( )
µ
X.X Cálculo de perdida de carga para el fluido caliente (mezcla pasteurizada)

G = v.  = 0,681 m/s . 1.019,6 kg/m3 = 694,34 kg/m2s
De = 8x10-3 m µ = 1,1085x10-3 kg/ms
 = 1.019,6 kg/m3 L = 0,57 m
−0,3
kg
G. De −0,3 694,34 2 . 8x10−3
f = 2,5. ( ) = 2,5. ( m s ) = 0,194
µ −3 kg
1,1085x10
ms
kg 2
2. f. (G2. L) (694,34 ) . 0,57 m kg
m2 s
𝚫𝐏 = = 2. 0,194. = 1.333,84 2 = 𝟎, 𝟏𝟑 𝐛𝐚𝐫
g. . De m kg m
9,8 2 . 1.019,6 3 . 8x10−3 m
s m
G = v.  = 0,668 m/s . 1.039,7 kg/m3 = 694,51 kg/m2s
Datos:
De = 8x10-3 m µ = 1,336x10-3 kg/ms
 = 1.039,7 kg/m3 L = 0,57 m
−0,3
kg
G. De −0,3 694,51 2 . 8x10−3
f = 2,5. ( ) = 2,5. ( m s ) = 0,205
µ −3 kg
1,336x10 ms
kg 2
2. f.(G2 . L) (694,51 ) . 0,57 m kg
m2 s
𝚫𝐏 = = 2. 0,205. = 1.382,9 2 = 𝟎, 𝟏𝟑𝟓 𝐛𝐚𝐫
g. . De m kg
9,8 2 . 1.039,7 3 . 8x10−3 m m
s m
Diseño de la red de tuberías
La velocidad de paso del producto en las tuberías vendrá determinada principalmente por su
diámetro interno. Cuanto mayor sea el diámetro, menor será la velocidad del producto. Debe tenerse
en cuenta que velocidades más altas darán lugar a una mayor fricción dentro del propio líquido y
entre el líquido y las paredes de la tubería. De esta manera de dará una mayor agitación mecánica al
producto. Para cada líquido existe una velocidad límite que no deberá ser sobrepasada si se quiere
mantener su calidad. Para el suero de queso esta velocidad es de 1,8 m/s (Tetrapak).

Capitulo 4 - Adopción y Diseño de Equipos

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Capitulo 4 - Adopción y Diseño de Equipos

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Capítulo 4: Diseño y adopción de equipos

Índice del capitulo

A continuación, se realizará el cálculo de las materias primas y aditivos utilizados en un día de

Si bien el suero de quesería de entrada tendrá valores variables, se considerarán como

Tabla X: Valores estándares considerados de la

 Solidos solubles finales: 11 ºBx

SH: Suero Hidrolizado. L: Lactasa.

SC: Suero Crudo A: Azúcar.

PF: Producto Final. Ag: Agua.

B: Solidos Solubles. C: Carbohidratos.

P: Pulpa de fruta. Col: Colorante.

SF: Suero fermentado E: Estabilizante

15000 kg/día. 85% = 12.750 kg/día

Balance Mezclado Final

En base a las proporciones propuestas en la prueba de producto se determinó que la

1125 kg/día. 0,11 = PF. 0,3

15000 kg/día = SF + 709,5 kg/día + 3 kg/día + 412,5 kg/día + 7,5 kg/día.

Pulpa de Fruta (30 ºBx) Agua

Suero Fermentado Bebida Láctea con Pulpa

Balance solido solubles del suero fermentado

1000 litros de mezcla estandarizada ≈ 1035 kg de mezcla estandarizado (apartado X.X.X).

(0,165 kg/día. 1) / 1035 kg/día = 1,5942x10-4

13867,5 kg/día = SE + (1,5492x10-4. SE)

F = 2,14 kg/día ≈ 2,2 kg/día.

SC = (12750 kg/día. 0,17%)

Suero crudo Suero Hidrolizado

Balance Suero Estandarizado

Balance en base a los sólidos solubles

SE. BSE = SH. BSD + A. BA + Ag. Bag

13865,3 kg/día. 0,1095 = 12.771,7. 0,06 + A.1 + Ag. 0

A = 751,948 kg/día ≈ 752 kg/día.

Suero Hidrolizado Suero

752 kg/día 341,6 kg/día

Composición proximal teórica del producto final

PF. CPF = SH. CSH + P. CP + A. CA + Ag. CAg + C. CC + F. CF + E. CE

CSE = 0,0966 ≈ 0,096 ≈ 9,6 %

PF. YPF = SH. YSH + P. YP + A. YA + Ag. YAg + C. YC + F. YF + E. YE

YSE = 0,0082405 ≈ 0,00824 ≈ 0,82 %

Balance de Materia Grasa

PF. GPF = SH. GSH + P. GP + A. GA + Ag. GAg + C. GC + F. GF + E.GE

GSE = 0,00326 ≈ 0,0032 ≈ 0,32%

PF. MPF = SH. MSH + MG. MMG + P. MP + A. MA + Ag. MAg + C. MC + F. MF + E. ME

MSE = 0,0044 ≈ 0,44 %

Balance de Fibra Alimentaria

GSE = 0,001358 ≈ 0,00136 ≈ 0,13 %

Composición proximal teórica de la mezcla estandarizada de azúcar, agua y suero de queso

PF. CSE = SH. CSH + A. CA + Ag. CAg

CSE = 0,0966 ≈ 0,0965 ≈ 9,65 %

SE. YSE = SH. YSH + A. YA + Ag. YAg

YSE = 0,0829 ≈ 0,083 ≈ 0,83 %

Balance de Materia Grasa

SE. GSE = SH. GSH + A. GA + Ag. GAg

GSE = 0,0276 ≈ 0,027 ≈ 0,27 %

SE. MSE = SH. MSH + A. MA + Ag. MAg

MSE = 0,0463 ≈ 0,046 ≈ 0,465 %

X Consideraciones preliminares e hipótesis de los cálculos de equipos

X.X Propiedad termofísicas de los fluidos y productos.

La importancia de las propiedades termofísicas de los alimentos en los procesos térmicos es

Para el caso del producto y las mezclas intermedias, lo ideal es determinar

X.X Predicción del calor especifico

CpUZ = ∑ Cpi (T) Yi

X.X Predicción de la conductividad térmica

Tabla X: Modelos matemáticos para la predicción de la conductividad térmica del alimento, en