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ABRIL 2015 - www.interempresas.net
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Fabricación de moldes
y matrices
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sumarioeditorial
REPORTA JE
Modelando el futuro
4 Moldes y matrices: España
recupera cuota
Las cifras oficiales del mercado de moldes y matrices de
en Europa al aumentar
considerablemente 2013 confirman la recuperación del sector iniciada en el
la producción y el consumo 2011 y que España recupera cuota de producción en Europa.
Así lo testifican desde Feamm con su informe anual. Visto
así, parece que el futuro del sector de los moldes y matrices
ARTÍCULOS empieza a tomar forma tanto en el ámbito internacional
como en España, que además ha escalado posiciones espe-
cialmente en la producción y consumo de matrices. Las es-
28 Reparación de troqueles
y matrices mediante
En un mundo global la recuperación se produce en cadena
y cuando un engranaje empieza a girar, moviliza al resto,
tecnología láser lenta pero continuadamente. Esta situación es la que está
viviendo el mercado del mecanizado de moldes y matrices
en España en particular y en Europa en general. Precisa-
mente Alemania, país que encabeza la producción de mol-
des en todas sus variantes, será la sede de la primera feria
34 Industria de moldes y matrices:
¿Filosofía tradicional
donde las empresas punteras en construcción de moldes y
matrices se presentan ante la industria internacional en lo
o innovadora? que supone una importante apuesta por parte de feria de
Stuttgart. ¿Coincidencia? Por supuesto que no. Los datos
publicados desde 2011 respecto a este sector ya hacían in-
38 Desarrollo de una plataforma
flexible y sostenible para
tuir el buen momento de éste. Sabiendo aprovechar la oca-
sión se diseñó una feria donde mostrar su competitividad y
fabricación de gran precisión en productividad: Moulding Expo.
piezas complejas de medio y
gran tamano Los profesionales encontrarán allí las últimas tecnologías
que les pueden llevar a subir un peldaño más en su capaci-
dad de producción. Les acompañarán, además, los centros
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Reportaje
MOLDES Y MATRICES:
ESPAÑA RECUPERA CUOTA
EN EUROPA AL AUMENTAR
CONSIDERABLEMENTE LA
PRODUCCIÓN Y EL CONSUMO
Las cifras oficiales del mercado de moldes y matrices de 2013 confirman la
recuperación del sector iniciada en 2011 y que España recupera cuota de
producción en Europa. En España, las estimaciones para 2014 indican que la
facturación habrá sido superior a la del año 2013. Si se confirman, serán ya
cuatro años con producción y consumo superiores a los de 2010 en que se
alcanzaron valores mínimos.
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Reportaje
PRODUCCIÓN TOTAL
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Matrices 371 397 420 495 391 320 261 275 241 188 190 201 240
Moldes de inyección de plástico 254 272 232 216 167 163 160 169 122 106 120 131 182
Total 924 970 939 1.024 827 725 689 659 544 481 513 528 616
- Cifras en millones €.
- Fuentes: INE e Icex
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Producción (1) 924 970 939 1.024 827 725 689 659 544 481 513 528 616
Producción (2) 304 285 330 303 260 251 255 278 263 268 308 347 351
Importación (2) 154 185 150 184 161 191 201 238 197 172 249 295 339
Consumo 174 870 759 905 728 665 635 619 478 385 454 476 604
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Reportaje
1.3 Las matrices, los moldes de inyección de plástico y los de inyección de aluminio por
separado.
Los cuadros 3, 4 y 5 muestran la evolución de la producción, comercio y consumo de matrices, moldes para inyección de plás-
tico y moldes para inyección de aluminio.
MATRICES
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Producción 371 397 420 495 391 320 261 275 241 188 190 201 240
Exportación 160 178 217 182 155 133 147 152 148 174 189 208 206
Importación 52 55 45 76 44 48 47 55 45 45 76 97 122
Consumo 263 274 248 389 280 235 161 178 139 59 77 90 156
Exportación 55 45 49 39 34 32 35 61 53 28 36 50 50
Consumo 156 298 239 239 200 219 207 216 154 143 180 196 267
Exportación 13 6 7 6 6 7 5 8 8 5 5 7 12
Importación 12 20 15 11 13 12 13 14 18 12 15 14 15
Cifras en millones de €.
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Reportaje
SUECIA 45 52 63 86 89
REP. CHECA 38 47 52 74 76 85
HOLANDA 62 44 56 57 58 77
AUSTRIA 91 56 59 53 69 61
ESLOVENIA 36 47 40 51 53 55
POLONIA 35 30 27 44 46 44
OTROS 233 45 59 67 75 81
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Reportaje
HOLANDA 130 45 62 63 76 85
POLONIA 57 42 48 63 66 69
BÉLGICA 60 46 37 42 41
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Reportaje
FRANCIA 29 30 52 68 73 89
ESPAÑA 102 52 54 65 62 70
AUSTRIA 34 44 43 51 64 64
PORTUGAL 7 12 32 15 16 34
REP.CHECA 7 8 12 18 20 19
OTROS 82 47 55 62 64 80
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Reportaje
2012 82,1 112,7 114,1 Las estimaciones para 2014 y las previsiones para 2015
permiten abrigar la esperanza de que la recuperación conti-
2013 83,1 108,8 122,7 nuará.
4. Buenos presagios
% PRODUCCIÓN EUROPEA EN RELACIÓN A 2004
El sector ha pasado lo que ha pasado y ha reducido su capa-
MATRICES M. PLASTICO M. ALUMINIO cidad pero lleva tres años confirmados de crecimiento que,
probablemente, serán más y está recuperando cuota en
2011 38,4 56,1 63,7 Europa.
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A veces se necesita aunar todas las fuerzas para alcanzar la meta. Igual que en el deporte, esto mismo sucede al sacar
viruta en fresadoras. Aquí, el control numérico TNC de HEIDENHAIN muestra con Dynamic Efficiency qué potenciales
esconde su máquina: por ejemplo, mayores tasas de arranque de viruta mediante la supresión activa del chatter ACC,
combinada con el control adaptativo del avance AFC. Con Dynamic Efficiency es Ud. más productivo, protege su
máquina y consigue una mayor durabilidad de las herramientas.
FARRESA ELECTRONICA S.A. 08028 Barcelona, España Teléfono +34 9 34 092 491 www.farresa.es
Sistemas angulares de medida Sistemas lineales de medida Controles numéricos Visualizadores de cotas Palpadores de medición Encoders
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/ CONTROL DE PR ODUCCIÓN
MECANIZAR
SIN DEFECTOS,
VISIÓN GLOBAL
A . R O D R Í GUEZ, G. URBIKAIN, O. PEREIRA,
R . P O LV O ROSA, I. CERRILLO Y L.N. LÓPEZ DE
L A C A L L E . ESCUELA DE INGENIERÍA DE BILBAO.
UN I V E R S I DAD DEL PAÍS VASCO (UPV/EHU)
A
En sectores como el aeronáutico, umentar el peso que tiene la industria en el PIB global
se ha convertido en una preocupación creciente en los
aeroespacial, eólico o médico el
últimos años. De hecho, se está asistiendo a una
mecanizado de componentes de alto reorientación global del sector secundario donde uno de los
objetivos de la Comisión Europea es incrementar esta parti-
valor añadido es una etapa crítica en el
cipación industrial para pasar de los valores medios actua-
proceso productivo, máxime cuando se les de 15%, hasta un 20% en el año 2020. Este reto pasa por
la incorporación de innovación y tecnología a lo que hoy se
trata de grandes componentes de series
denomina la Fábrica del Futuro, y de esta forma tratar de
cortas o pieza única. La idea de conseguir una reducción de costes complementada con una
mejora de la calidad de los productos finales, obteniendo
mecanizado sin defectos es hoy en día
productos de calidad con un control absoluto sobre la
una necesidad para obtener pieza buena gestión de defectos.
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/ CONTR OL DE PRODUCCIÓN
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/ CONTROL DE PR ODUCCIÓN
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/ CONTR OL DE PRODUCCIÓN
Peso (tm)
Modelo
Elementos Material Nuevo modelo
anterior
Bancada Acero 17,8 7,4 Figura 4. MEF y tabla de diagnóstico de máquina (con pieza 8 [t]).
Conjunto
Acero 8 1,84 Tabla 2. Parámetros modales para las simulaciones numéricas.
divisor-pallet
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/ CONTROL DE PR ODUCCIÓN
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/ CONTR OL DE PRODUCCIÓN
/ CONTROL DE PR ODUCCIÓN
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/ CONTR OL DE PRODUCCIÓN
Hoy en día la forma de control de los procesos de corte está Para la obtención de este tipo de datos en tiempo real se
clasificada en tres niveles en función de su objetivo. El necesita la instalación de diferentes sensores en la
primero de ellos es el lazo de servomecanismo de control máquina, en la herramienta y/o la pieza en función del tipo
cuya función es regular la posición y velocidad de los ejes y de mecanizado que se esté llevando a cabo. Por otra parte,
husillos para compensar las desviaciones provocadas por la hoy en día la mayoría de las máquinas-herramienta contro-
fricción, el backlash, las fuerzas de mecanizado, etc. El ladas por CNC carecen de los sensores necesarios para la
segundo nivel es el lazo de interpolación cuyo objetivo es obtención de este tipo de datos y sus PLC carecen del lazo
coordinar el movimiento simultáneo de varios ejes para de control adaptativo, por lo que su implementación
mantener la trayectoria deseada de la herramienta. El requiere una actualización de la máquina-herramienta.
tercer nivel es el lazo de control adaptativo o continuo cuyo Dicha actualización consiste principalmente en dotar a la
objetivo está centrado en aumentar la productividad y la máquina-herramienta de una tarjeta amplificadora para la
calidad final de la pieza con la ayuda de la monitorización transformación de las señales y un PC que adquiera,
de los parámetros críticos en el mecanizado que aplicados procese la señal obtenida mediante la aplicación de los
a un modelo mecanístico, algoritmos de control, etc. ajuste modelos mecanísticos y que le indique al PLC de la
automáticamente los parámetros de mecanizado anterior- máquina-herramienta la corrección a realizar en el avance,
mente mencionados. posición y/o velocidad. En la figura 11 se muestra un
Los dos primeros niveles son los que a día de hoy toda esquema simplificado de una máquina-herramienta con los
máquina-herramienta posee y con los que se ha trabajado tres niveles de control de los procesos implementados.
hasta nuestros días, pero para lograr mecanizar con “cero
defectos” se hace necesario focalizar el interés en el lazo 4.2. ¿Qué sensores se utilizan? ¿Qué quieren decir
de control adaptativo ya que es la única forma de llegar a los datos obtenidos? ¿Para qué sirven?
optimizar en tiempo real los procesos de mecanizado.
Como se indicó anteriormente, para obtener los datos nece-
4.1. ¿Qué se mide en el control adaptativo? ¿Cómo sarios de los parámetros críticos se necesita la instalación
se obtienen y aplican los datos? de unos sensores que sean capaces de captar la magnitud
física en cuestión y transformarla en una señal analógica.
En el caso del mecanizado, con el lazo de control adaptativo Por ejemplo, para la medición de las vibraciones normal-
se pueden medir parámetros críticos derivados del proceso mente se utilizan unos sensores conocidos como aceleróme-
de mecanizado como las vibraciones, fuerzas de corte, la tros que pueden ser mecánicos, capacitivos, micromecánicos
potencia consumida por los servomotores o la temperatura o piezoeléctricos. Estos últimos son los más utilizados en el
de corte. Esto es debido a que gracias a ellos se puede sector del mecanizado y su funcionamiento generalmente
predecir y corregir de forma continua el proceso de corte. se basa en la producción de una carga eléctrica en función
Consecuentemente la vida de herramienta se ve aumentada, de la fuerza aplicada sobre un retículo cristalino piezoeléc-
se produce una mejora de los ciclos productivos, mejora de trico. Estos sensores deben de estar colocados lo más cerca
la integridad superficial de la pieza así como su acabado posible de la zona de corte. En caso de ser usados en proce-
final.
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/ CONTROL DE PR ODUCCIÓN
sos de fresado se recomienda utilizar un acelerómetro tria- Para poder realizar la medición de la potencia consumida
xial, el cual mide las vibraciones en los tres ejes cartesia- se necesita instalar un medidor de potencia por efecto hall.
nos, y colocarlo sobre la pieza mecanizar. Por otra parte, si Este debe ser colocado en las fases de los cables de alimen-
se procede al torneado se recomienda colocarlo en el porta- tación al regulador de potencia del servomotor del cual se
herramientas en la cara opuesta al inserto. En este caso la desea obtener información. En el caso del fresado general-
utilización de un acelerómetro uniaxial en la dirección de mente el consumo de potencia se suele medir en el servo-
corte sería suficiente. motor del husillo, en cambio para el torno habitualmente se
Con los acelerómetros se puede prevenir la aparición del mide la potencia del servomotor del plato de garras. Un
chatter regenerativo que se traduce en un mal acabado aspecto importante a destacar es la necesidad de controlar
superficial, desgaste prematuro de la herramienta y un el consumo nominal del servomotor por el simple hecho de
aumento considerable de las fuerzas de corte. Con las seña- moverse, es decir, discernir entre la potencia consumida por
les obtenidas por el acelerómetro se pueden calcular las el propio servomotor y la consumida realmente por el
varianzas de los rangos de las frecuencias altas y bajas, proceso de corte. Por ello, en caso del mecanizado de piezas
respectivamente y de ahí obtener su ratio. Si el valor de su en serie es recomendable realizar primeramente el meca-
ratio tiene un valor considerablemente menor que uno nizado en vacío con el fin de cuando se tomen los datos
indica la presencia de chatter regenerativo con lo cual las durante el mecanizado de la pieza poder realizar el cálculo
condiciones de corte deben ser modificadas para evitar sus de cuál es la potencia real consumida por el proceso de
efectos adversos. corte. En cambio, si se trata de una pieza unitaria existen
En cambio, para la medición de las fuerzas de corte se utili- modelos mecanísticos que realizarían una aproximación del
zan unos sensores conocidos como dinamómetros. Los más valor real de la potencia consumida.
utilizados para el mecanizado son basados en la tecnología Con la medición de potencia consumida por los servomoto-
de cuarzo. En el caso de los dinamómetros se recomienda res en el corte lo que se busca es que a partir de dichos valo-
la utilización de mesas dinamométricas que sean capaces res de potencia eléctrica se pueda establecer un modelo que
de medir fuerzas en los tres ejes, es decir, triaxiales. Esto permita obtener las fuerzas de corte sin necesidad de
es debido a que de este modo se puede obtener la fuerza medirlas directamente. El uso de esta técnica industrial-
total de corte a raíz de sus tres componentes (fuerza de mente es más atractiva desde un punto de vista de operati-
corte, avance y radial). En el caso del fresado la mesa dina- vidad ya que si se utiliza un medidor de potencia por cada
mométrica será colocada de tal modo que esté amarrada a eje de la máquina se logra eliminar la necesidad de colocar
la pieza a mecanizar. En el caso del torneado ante la impo- una mesa dinamométrica y por lo tanto la incomodidad que
sibilidad de amarrar la mesa dinamométrica a la pieza, ésta esta genera por ejemplo en procesos de torneado donde por
amarrará a la herramienta. lo general se utilizan varias herramientas en cada fase de
Con las mesas dinamométricas se puede predecir el mecanizado.
desgaste de herramienta y así optimizar los ciclos produc- En cuanto a la medición de la temperatura de corte existen
tivos evitando dañar piezas por la rotura prematura de ésta. dos métodos para llevar a cabo su medición, pero con
Además en función de las fuerzas de corte se puede optimi- ninguno de ellos se obtiene la temperatura exacta ya que la
zar las condiciones de corte para lograr en medida de lo zona de interacción herramienta-viruta-pieza es inaccesi-
posible una mayor vida de herramienta. Concretamente, en ble. El primero se basa en la utilización de una cámara
caso de analizar la componente radial de la fuerza de corte termográfica por infrarrojos pero que debido al uso de flui-
se puede observar como un aumento de ésta implica un dos de corte la medida real se distorsiona ya que la emisi-
desgaste de la punta del inserto. En cambio si el aumento vidad de la zona de corte queda totalmente obstruida por
viene dado por la fuerza de avance, éste implica un desgaste éstos. El segundo método es más fiable ya que lo que se
excesivo del filo de corte. Un caso concreto estudiado en la hace es colocar el termopar en lo más próximo a la zona de
UPV/EHU en AISI 304L con diferentes técnicas de refrigera- corte con lo cual se obtienen datos que no son reales porque
ción/lubricación se observó como un aumento de la fuerza cierta cantidad de energía se disipa hasta alcanzar al termo-
de avance implicaba la rotura inminente del inserto como par, pero lo que sí dan son valores cualitativos de su valor,
se muestra en la figura 12. es decir, a lo largo del mecanizado se puede obtener la
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La comparación entre la
dimensión real tomada y la
dimensión que se debía esperar,
da la desviación producida
durante el mecanizado y
permite la corrección
automática en el control de la
máquina
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En la línea de trabajo de Muprod se ha creado un clúster europeo formado por 4 proyectos relacionados con el concepto de la
fabricación sin defectos. Entre ellos destacan los dos liderados por centro tecnológicos del entorno: el Muprod, liderado por Tecna-
lia y el proyecto Midemma, liderado por IK4 Ideko. Este clúster 4ZDM (Four Zero Defects Manufacturing) enfoca su actividad al
desarrollo de sistemas que permitan prevenir los defectos y evitarlos reduciendo de manera notable los costes derivados de las
no conformidades al final del proceso. Estos desarrollos están orientados principalmente a los sectores de automoción, tecnología
médica, energía, aeronáutica e industria. En www.4zdm.eu se puede encontrar más información sobre 4ZDM, las entidades parti-
cipantes, los proyectos en curso y sus actividades.
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A Finan
c
D i s p o iación
nible
/ I+D
REPARACIÓN DE TROQUELES Y
MATRICES MEDIANTE
TECNOLOGÍA LÁSER
J.I . A R R I Z U B I E TA A R R AT E , B E C A R I O D E LA FUNDACIÓN ‘LA CAIXA’.
DP T O . D E I N G E N I E R Í A M E C Á N I C A . UN I VERSIDAD DEL PAÍS VASCO UPV/EHU.
JO N I N A K I . A R R I Z U B I E TA @ E H U. E S ; A . L AMIKIZ MENTXAKA,
DP T O . D E I N G E N I E R Í A M E C Á N I C A . UN I VERSIDAD DEL PAÍS VASCO
UP V / E H U ; D. C H A M E R O R I V E R A , P. PA S CUAL LÓPEZ
Y S . M A R T I N E Z R O D R I G U E Z , G R U P O G E STAMP-GTS. PASCUAL@GESTAMP.COM
E
El conformado de chapa, y el troquelado en general, es un n el presente trabajo se ha investigado sobre las
proceso de gran relevancia dentro de la industria del distintas opciones de reparación de los troqueles de
fundición GGG -70 mediante aporte por láser. Para
metal. Es por ello que la sustitución de los troqueles ello se han realizado diversos ensayos variando tanto los
debido al desgaste o rotura de una pequeña parte, como materiales empleados como las condiciones de aporte
(como son la potencia del haz láser, el caudal de polvo y la
puede ser una arista de corte, conlleva grandes costes y la velocidad de avance). Tras el recargue del material, se han
reparación de los mismos se presenta como una analizado tanto la estructura del material a portado como
las durezas de las capas aportadas. También se ha anali-
interesante alternativa para reducir este gasto. zado la necesidad del empleo de un material más blando
cuya función es la de hacer de interfase y los efectos de la
utilización o no-utilización del mismo. Tras la obtención de
las condiciones óptimas, se ha completado una pieza test
que cuenta con diferentes ranuras que imitan las distintas
zonas de la pieza desgastada y que han sido mecanizadas
para simular así su reparación.
Asimismo, mediante la tecnología de aporte por láser
pueden generarse capas de distintos materiales, lo que
permite obtener unas propiedades deseadas en zonas críti-
cas, como puede ser un borde sometido a elevado desgaste.
De esta manera, pueden conseguirse troqueles de materia-
les heterogéneos con propiedades óptimas en función de las
solicitaciones mecánicas de cada zona.
1 . Introducción
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Figura 1: Diferentes
exigencias mecánicas de las piezas fabricadas, cada vez se
métodos para la
estén utilizando materiales de mayor límite elástico como reparación de troqueles
son los UHSS (Ultra High S tregth Steel) en la estampación y matrices. Fuente [1].
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El segundo paso ha sido la construcción de una geometría 3. Análisis de los resultados obtenidos
rectangular y elevarla hasta una altura de 3 mm. Para
conseguir unas propiedades simétricas (que la dirección de Mediante la presente investigación se ha verificado que el
aporte no influya en las propiedades del material) se h a proceso de aporte por láser es un proceso muy sensible a
empleado u na estrategia de zigzag [9] girando 90º la orien- un elevado número de parámetros. Consecuentemente, si
tación de los cordones cada nivel (figura 5). no se controlan adecuadamente todos ellos, aparecen
problemas de porosidad, falta de adhesión entre cordones y
agrietamientos.
Al aportar directamente el D2 sobre el material base, aunque
en el aporte de cordones sencillos no aparecían problemas,
al aportar mayores cantidades de material, aparecían proble-
Figura 5: Captura ilustrativa del estilo de ajuste. mas de agrietamientos y fisuras en el AISI D2 debido a las
tensiones residuales generadas durante al proceso de aporte
[10] y [11] véase figura 2. Con el objetivo de solucionar este
problema, se han barajado dos estrategias: el empleo de un
Una vez se ha finalizado el aporte, se ha cortado, encapsu- material colchón (solución adoptada en la soldadura manual)
lado, pulido y se han analizado tanto la integridad del mate- y la realización de un precalentamiento previo al aporte del
rial aportado, faltad de adherencia, poros, etc. como las D2 [8]. Finalmente, se ha optado por una combinación de
durezas de las capas aportadas. ambas, empleando un colchón de Inconel-718 y realizando un
precalentamiento a 200 W antes del aporte del Inconel-718 y
otro antes del aporte del AISI D2.
Independientemente de los agrietamientos mencionados en
el párrafo anterior, se ha visto que un caudal de polvo apor-
tado demasiado elevado puede generar defectos internos
como falta de adherencia y macroporos. Ya que, si se
aumenta excesivamente el caudal de polvo aportado, puede
llegarse a una situación en la que el láser empleado no es
Figura 6: Proceso de análisis del aporte: Geometría aportada , sección
cortada y encapsulada. lo suficientemente potente como para fundir completa-
mente el polvo que se añade al baño fundido y poder garan-
tizar la unión entre el material base y los cordones o entre
Una vez se han determinado las los parámetros del proceso los sucesivos cordones [11], véase la figura 9. Al mismo
para un aporte de calidad, el último paso, ha sido el aporte tiempo, si se aumenta la potencia o se reduce el avance del
sobre una pieza test proporcionada por Gestamp. La pieza láser con el objetivo de minimizar estos defectos, la zona
tenía unas ranuras, supuestamente donde habría fallado el afectada térmicamente es mayor y los cordones obtenidos
troquel y se habrían mecanizado para el posterior recargue. presentan un peor aspecto.
Tal y como se muestra en la figuras 7 y 8, primeramente se
ha aportado el colchón de Inconel- 718, figuras 7(a) y 8(a), y
posteriormente se ha aportado el AISI D2 hasta alcanzar la
altura deseada, figura 7(b) y 8(b).
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/ I+D
Referencias
[1] S. Jhavar, C.P . Paul, N.K. Jain. Causes of failure and
repairing options for dies and molds: A review: Enginee-
ring Failure Analysis, 34, (2013), 519–535.
[2] J. Leunda, C. Soriano, C. Sanz, V . García Navas. Laser
Cladding of Vanadium -Carbide Tool Steels for Die Repair:
Physics Procedia, 12, (2011), 345–352.
Figura 10: (a) Sección del aporte, pulido y atacado mediante Nital para
[3] Changrong Chen, Yan Wang, Hengan Ou, Yan He,
poder distinguir el material base, el colchón de Inconel-718 y el AISI
D2 aportado. (b) Resultados de las microdurezas. Xianzhi Tang. A review on remanufcture of dies and
moulds: Journal of Cleaner Production, 64, (2014), 13-23.
[4] R. Subramoniam, D. Huisingh, R. B. Chinnam. Rema-
nufacturing for the sutomotive aftermarket-strategic
A pesar de los problemas descritos, se ha conseguido el factors: literature review and future research needs: Jour-
aporte de AISI D2 sobre GGG-70 mediante el empleo de un nal of Cleaner Production, Volum 17, Issue 13, (2009), 1
colchón de Inconel-718. Tal y como puede verse en la figura 163-1174.
10, apenas aparecen defectos internos (a excepción de tres [5] J. Amaya, P . Zwolinski, D. Brissaud. Environmental
benefits of parts remanufacturing: 17th CIRP International
zonas en las cuales se ha detectado falta de adhesión entre
Conference on Life Cycle Engineering, Hefei, China (2010).
sucesivos cordones de D2) y se alcanzan durezas del orden
[6] L.P . Borrego, J.T.B. Pires, J.M. Costa, J.M. Ferreira.
de los 50HRC.
Mould steels repaired by laser welding: Engineering
Al realizar un análisis de las durezas pueden distinguirse Failure Analysis, 16, (2009), 596–607.
fácilmente las tres zonas en función de los valores alcanza- [7] S. Bichmann, L.Glasmacher, M. Kordt, K. Groll. Auto-
dos en cada una de ellas. La zona de menor dureza (≈ matisierte Reparaturzelle für den Werkzoug.und Formen-
36HRC) se corresponde al colchón de Inconel-718, mientras bau. Forschungsprojekt OptoRep (Proyecto de
que en el primer milímetro de profundidad de la fundición investigación OptoRep). Fraunhofer-Institut für Produk-
GGG-70, se alcanzan durezas elevadas debido al temple del tionstechnologie IPT.
mismo durante el proceso de aporte. Se han realizado dos [8] M. Vedani, B. Previtali, G.M. Vimercati, A. Sanvito, G.
series de mediciones, representadas en rojo y en azul, Somaschini. Problems in laser repair-welding a surface-
treated tool Steel: Surface & Coatings Technology, 201,
respectivamente en la figura 10(b). En ellas puede verse que
(2007), 4518–4525.
las durezas alcanzadas evolucionan de la misma manera,
[9] I. Tabernero, A. Lamikiz, S. Martínez, E. Ukar, J. Figue-
con valores parecidos para una misma profundidad. ras. Evaluation of the mechanical properties of Inconel 718
components built by laser cladding: International Journal
of Machine Tools & Manufacture, 51 (2011), 465–470.
4 . Conclusiones [10] B. Borges, L. Quintino, R. M. Miranda, P . Carr. Imper-
fections in laser cladding with powder and wire fillers:
Se ha visto que el aporte por láser es un proceso adecuado International Journal of Advanced Manufuring Technology,
para la reparación de troqueles de G GG-70, lo que permite 50, (2010), 175–183.
la automatización del proceso y la obtención de un aporte [11] G. Buza et al. On the possible mechanisms of porosity
de alta calidad. Además de ello, se consigue ahorrar tanto formation during laser melt injection (LMI) technology:
Materials Science Forum, Vol. 589, (2008), 79-84.
en costes de personal como en el tiempo necesario para la
realización de las reparaciones, ya que gracias a la automa-
tización se acelera el proceso de reparación y se reducen
los defectos debidos al factor humano. Al añadir directa-
mente AISI D2 sobre el material base, a pesar de alcanzar
las durezas deseadas, no puede garantizarse un aporte libre
de defectos, ya que debido a las tensiones residuales que se
generan, existe una probabilidad muy alta de que aparezcan
grietas. Con el objetivo de evitar dichos problemas, se ha
propuesto el aporte de material mediante el empleo de un
colchón de Inconel-718 que absorba las deformaciones
debidas a las tensiones residuales.
Por último, puede concluirse que el aporte por láser es un
proceso muy sensible a una gran cantidad de parámetros,
por lo que, si no se controlan todos correctamente, no se
consiguen los resultados deseados. No obstante, tal y como
se ha mostrado en el presente trabajo, es posible al obten-
ción de aportes de alta calidad y libres de defectos, lo que
ratifica la aplicabilidad de esta tecnología para la reparación
de troqueles y matrices. /
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/ HERRAMIENTAS
INDUSTRIA DE MOLDES Y
MATRICES: ¿FILOSOFÍA
TRADICIONAL O INNOVADORA?
DORON COHEN, DIRECTOR DE MOLDES Y MATRICES EN ISCAR LTD.
E
El fabricante de moldes suele ser un l mecanizado de moldes y matrices se puede realizar
con una amplia gama de herramientas de corte, selec-
profesional muy cualificado, que utiliza
cionadas y optimizadas en función del proceso en
una amplia variedad de técnicas, cadena, de las especificaciones, de la geometría requerida y
de la calidad superficial, del material de la pieza y sus propie-
incluyendo la extracción de metal,
dades, así como de las especificaciones de la máquina y de
metalurgia, polímeros, EDM y tecnología las condiciones ambientales.
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/ HERRAMIENTAS
Dos ejemplos de
propuestas de progreso:
Fresado de desbaste
Iscar ha desarrollado una exclusiva línea de
fresado con gran éxito, Helido H600 (figura A),
que permite a los moldistas acortar el tiempo
de mecanizado de cada pieza. El ángulo de
posición es constante, de 17º (figura B) ó 30º
(figura C), según sea la operación de avance
muy rápido (FF) o rápido (MF).
Se pueden aplicar los mismos parámetros
para todas las profundidades de corte. Esta
solución ha sido muy bien acogida por las
empresas que apuestan decididamente por
nuevas tecnologías. Además se obtiene un
elevado índice de extracción de metal y una
gran eficiencia en el mecanizado.
Figura A.
Figuras B y C.
Torneado de desbaste
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/ HERRAMIENTAS
Figuras E y F.
Resumen
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/ AUTOMATIZACIÓN
E
El presente artículo recoge las principales l objetivo fundamental del proyecto es desarrollar
una plataforma flexible para la automatización de
innovadores del proyecto europeo operaciones de fabricación de gran precisión sobre
Megarob logradas por Aitiip Centro piezas y estructuras de gran tamaño (por encima de 10
metros de longitud) y fabricar un demostrador del sistema
Tecnológico, en colaboración con otros a escala real. El sistema consiste en un robot industrial
socios europeos, entre los que se convencional montado sobre un sistema convencional de
puente grúa, existente en cualquier infraestructura indus-
engloban empresas españolas como GH trial, y controlado con un sistema inteligente que le permite
Grúas y Acciona Infraestructuras, y otros corregir su posición en tiempo real.
El sistema permite cubrir recorridos muy grandes, que se
Centros de Investigación y empresas traduce en amplias zonas de trabajo para el robot, al mismo
como (CSEM, Teamnet, Espace2001, tiempo que, al ser un sistema suspendido, no necesita
infraestructura de suelo, liberando así las zonas de la fábrica
Leica) y que se enmarca en una línea de que no se utilicen en un momento dado. Utilizando tecnolo-
investigación de Factories of the Future gías basadas en monitorización laser, el sistema controlará
en tiempo real, la posición de la herramienta, montada en el
(Empresas del Futuro), cofinanciada por robot, y corregirá el movimiento del robot para conseguir
la Comisión Europea, a través del altas precisiones de posicionamiento (±0,4 mm en piezas de
100 metros de longitud).
Séptimo Programa Marco. El desarrollo del sistema permitirá obtener calidades y preci-
siones en piezas de gran tamaño, similares a las que actual-
mente se obtienen para piezas pequeñas, ya que la precisión
del sistema se basa en un sistema óptico, frente a los siste-
mas mecánicos tradicionales, que penalizan la precisión en
función de las dimensiones.
La implementación de esta investigación permitirá que las
empresas españolas y europeas, incluyendo pymes, dispon-
gan de un sistema multi-proceso, con una inversión relati-
vamente baja, comparada con las grandes máquinas que
actualmente son utilizadas, cuyo coste, muchas veces
inasumible, hace que muchas operaciones de fabricación
sigan realizándose de forma manual, con toda la problemá-
tica que conlleva a nivel de ergonomía, logística y calidad de
la pieza final.
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/ AUTOMATIZACIÓN
Consorcio del
proyecto europeo
coordinado por Aitiip
– Megarob.
Contexto
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/ AUTOMATIZACIÓN
- Realización manual de gran cantidad de operaciones, A partir de aquí el robot ejecutará los movimientos progra-
esto implica gran cantidad de rechazos que merman la mados, mediante un sistema CAM, para realizar la opera-
competitividad de las empresas fabricantes. ción de fabricación prevista para dicha zona.
- Gran cantidad de utillajes para operaciones manuales. Incluso monitorizando la posición de la base del robot, los
Dichos utillajes requieren grandes inversiones. análisis realizados durante el proyecto desvelan nuevas
- Elevados tiempos de fabricación, sobretodo en operacio- fuentes de imprecisiones en el posicionamiento derivados
nes hechas a mano. de diferentes fuentes:
El desarrollo propuesto en Megarob alcanzará niveles de - Imprecisiones derivadas de la descripción cinemática del
precisión en el posicionamiento de +/-0,216 mm +0,5 m/m, propio robot.
lo que supone +/- 0,4 mm en piezas de 100 metros de longi- - Desvíos que aparecen como consecuencia de la debilidad
tud. El sistema descrito tiene que solucionar diferentes estructural del mismo. Los robots industriales son estruc-
problemas tecnológicos, pues en definitiva éste consiste en turas de eslabones relativamente flexibles, y con holguras
un robot industrial, montado sobre una estructura conven- en los ejes. Como consecuencia de ello la aplicación de
cional de puente grúa, para permitir el acceso a grandes fuerzas se traduce en desplazamientos de la estructura,
áreas de trabajo. y como consecuencia desvíos respecto de las posiciones
El principal problema a solucionar es conseguir los niveles programadas.
de precisión requeridos para las piezas. De hecho, el robot - Las fuerzas de corte que se generarán provocarán
por sí mismo tiene una precisión limitada. Si además va desplazamientos por la razón descrita en el punto ante-
montado sobre un puente grúa, que le añade tres movimien- rior.
tos de translación, dichos errores teóricamente deberían - Posibles desplazamientos de la base del robot como
incrementarse de forma exponencial, como consecuencia consecuencia de fuerzas de inercia y de corte, debidos a
de la adición de ejes y el aumento drástico del tamaño de la la falta de rigidez del puente grúa.
máquina. Para minimizar dichos efectos, durante todos los movimien-
La metodología de trabajo de Megarob consiste en dividir el tos del robot, dentro de una zona de trabajo, se monitorizará
total del área de trabajo que puede cubrir el puente grúa en la posición de la herramienta, montada sobre el último eje
sectores tridimensionales, con una determinada forma del robot, mediante objetivos de laser tracker. La frecuencia
geométrica. Cada sector será un área de trabajo zonal. El de monitorización de la posición será de 1.000 Hz, permi-
puente grúa trasladará al robot a la primera de dichas tiendo conocer la posición exacta en la que se encuentra la
zonas. Una vez alcanzada la posición, esta será monitori- herramienta 1.000 veces por segundo.
zada de forma precisa mediante el uso de un sistema laser Durante el proyecto Megarob se ha desarrollado un sistema
tracker. de control que permite recalcular la cinemática inversa del
Para ello diferentes objetivos se dispondrán en la base del robot a dicha frecuencia, y por tanto el robot corregirá su
robot, permitiendo la definición inequívoca de la posición del posición 1.000 veces por segundo para intentar llevar la
mismo en el espacio. herramienta a su posición programada.
Con esta implementación el sistema Megarob será capaz de
realizar operaciones de fabricación y reparación, sobre
piezas, molde y utillajes de más de 10 metros, mediante
fresado, taladrado, lijado, recanteado, pulido, atornillado,
soldadura, pintado e incluso verificación dimensional sobre
piezas de los sectores descritos.
Es especialmente notable la ventaja que ofrece la posibili-
dad de realizar una verificación dimensional en tiempo real,
no solo de la pieza, sino incluso de las trayectorias descritas
por las herramientas. De esta forma, se asegura un chequeo
100% de las geometrías de las piezas procesadas, no
habiendo posibilidad de defectos desde este punto de vista.
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/ AUTOMATIZACIÓN
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/ AUTOMATIZACIÓN
/ I+D
AHORRO DE
COMBUSTIBLE
APLICANDO NANO
RECUBRIMIENTOS
METÁLICOS A LOS
LUBRICANTES
L
as moléculas de los tensio-activos, en particular de
ácido oleico, constan de los grupos COOH carboxilo,
las cadenas hidrocarbonadas CH2, y el grupo metilo
A L E X M O C HO, ECO COMBUSTIÓN CH3. Los diversos ácidos se caracterizan por un mayor o
E UR O P E A , S.L. menor número de cadenas de hidrocarburos. La ‘cola’
mínima es la del ácido acético, que se compone sólo del
grupo COOH y el grupo metilo CH3. Mientras tanto, el ácido
oleico presente en la composición del aditivo desarrollado
Uno de las caminos más prometedores para
contiene 17 cadenas de hidrocarburos: su fórmula es C 17
reducir el desgaste del rozamiento entre metales, H 33 COOH.
El rasgo característico de su estructura molecular es la
y reducir así costes energéticos, es mediante el
presencia de la cadena larga.
uso de materiales lubricantes metal plating, es En la superficie sólida, las moléculas de ácido oleico tienden
a orientarse perpendicular a la superficie, con la unión en
decir, materiales que hacen posible la obtención
un extremo con la superficie. Este extremo, que lleva una
de una película de cobre sobre las superficies de carga eléctrica, es el grupo carboxilo COOH activo, que tiene
una fuerte atracción por el metal. Las moléculas de cadena
fricción. Se trata básicamente de un lubricante,
larga tienden a acumularse en el curso del proceso de
líquido o graso con suspensión de nanometales adsorción, y sobre la saturación se posicionan en la forma
de una empalizada, dispuestos estrechamente paralelos
específicos. El componente principal de esta
uno a otro.
composición es un compuesto órgano-metálico Esta estructura proporciona una capa muy fuerte gracias a
las fuerzas de atracción molecular. Esta capa es capaz de
(oleato de cobre) que tiene actividad superficial en
soportar cargas muy elevadas, y la larga longitud de las
la interfase con los metales. El análisis de las cadenas hace que sea posible para ellos para desviar y
doblar un poco bajo la influencia del movimiento de desli-
propiedades de las capas de las moléculas del
zamiento y la reducción de la fricción.
tensio-activo hizo posible determinar la razón de Las partículas son tan pequeñas que atraviesan cualquier
filtro de aceite y al fluir en el circuito del aceite permite
la reducción significativa del coeficiente de
llegar a todos los elementos, sin cambiar las propiedades
fricción. física y químicas del aceite.
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/ I+D
El uso de la grasa para los cojinetes y rodamientos ofrece un resultado del aumento
de la vida útil del rodamiento hasta más de 3 veces y la disminución de la cantidad
de grasa aplicada durante el mantenimiento. http://www.belaz.by/en/
Ventajas:
• Reduce el desgaste y la fricción aun con mucha carga.
• Restauración de los rodamientos.
• Posee altas propiedades anti- burr.
Existen dos motivos por los cuales las partículas del reme-
talizante empiezan a aumentar justamente en los lugares
de rotura de la superficie.
Físicamente: El desgaste máximo pasa por lugares de cons-
tante rozamiento. Contiene un detergente alto disperso de
aleación del metal, el cual empieza a cooperar con la super-
ficie del pistón bajo la influencia de la presión, cambiando
las partículas gastadas del metal. De tal modo la aleación
suave aumenta la rotura de la superficie.
Energéticamente: Las partículas cooperan con la superficie
en lugares de más acumulación de defectos de rajas cris-
talinas, justamente en estos lugares se originan máximas
perturbaciones energéticas. Se forman restos de una casca-
rilla metálica, con un espesor de 1-3 mkm y microfisuras,
rasgadura y su espada, obstruyendo el metal en una profun-
didad de 9 mkm (dibujo 2).
El resultado del uso de estos productos elimina el desgaste,
aumenta la compresión y la vida útil del motor.
Las añadiduras metálicas que se forman en las capas del
metal resisten altas temperaturas, las cuales no cambian
su capacidad térmica en la superficie del pistón y del cilin-
dro. Esto da un efecto prolongado en las zonas de alta
temperatura. Liquido metal plating
La tecnología metal plating ha sido certificada y testada con
éxito en vehículos de: Consiste en nano partículas de aleación de cobre, estaño y plata, se vierte en el
• Guardia civil de tráfico. sistema de aceite del motor. No cambia las propiedades del aceite de motor, sólo lo
• La gremial de Taxi de Granada. utiliza como un medio de llegar a las zonas de fricción y el desgaste. Las partículas
activan en áreas de fricción en condiciones de alta temperatura y presión y llenan
• Transportes Rafael Gómez.
micro daños superficie metálica del motor.
• Colegio de ingenieros de Málaga.
Se utiliza como aditivo del lubricante de motor y transmisión en una proporción al 2%
• Maquinaria militar.
en volumen. Las mejoras que producen en motorizaciones diésel, gasolina o gas con
• Motores y trs más de 60.000 km son:
Los certificados se pueden descargar en http://eco-combus- Aumento de la compresión de los cilindros a niveles máximos.
tion.com/casosexito.html • Reducción de ruidos y vibraciones.
Actualmente usan la tecnología metal plating fabricantes • Reducción de la contaminación, Nox, Co
como Belaz, Kamaz, Gaz Group, Kaaz (productor de buses • Sensible reducción de consumo de combustible.
Paz), Liaz, KAVZ, Golaz, Tonar y Volat. / • Protege del sobre calentamiento del motor
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XM29_I.C_Maquetación 1 21/04/15 09:22 Página 47
FRESA CON
DOBLE RADIO VFFDRB
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