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INTRODUCCIÓN
La mayoría de productos lácteos, sino todos, que consumimos hoy en día tienen un origen
muy antiguo y por lo tanto un proceso de elaboración muy tradicional. Con el paso de los
años, estos procesos tradicionales han sido sometidos a modificaciones industriales de
manera que se pueda aumentar su eficiencia, beneficiando así al ser humano.
En nuestro sitio podrás conocer las principales máquinas utilizadas en la industria láctea, así
como su función, sus partes, sus ventajas y desventajas, entre otros.
II. FUNDAMENTO
2.1 MÁQUINAS
2.2 AGITADORES
Se refiere a la acción de forzar un fluido por medios mecánicos para que adquiera un
movimiento circulatorio en el interior de un recipiente.
Objetivos de la agitación
Agitadores De Hélice
Un agitador de hélice, es un agitador de flujo axial, que opera con velocidad elevada y se emplea para
líquidos pocos viscosos. Los agitadores de hélice más pequeños, giran a toda la velocidad del motor,
unas 1.150 ó 1.750 rpm; los mayores giran de 400 a 800 rpm.
Agitadores De Paletas
Para problemas sencillos, un agitador eficaz está formado por una paleta plana, que gira sobre un eje
vertical. Son corrientes los agitadores formados por dos y 3 paletas. Las paletas giran a velocidades
bajas o moderadas en el centro del tanque, impulsando al líquido radial y tangencialmente, sin que
exista movimiento vertical respecto del agitador, a menos que las paletas estén inclinadas.
Agitadores De Turbina
La mayor parte de ellos se asemejan a agitadores de múltiples y cortas paletas, que giran con
velocidades elevadas sobre un eje que va montado centralmente dentro del tanque. Las paletas pueden
ser rectas o curvas, inclinadas o verticales.
El rodete puede ser abierto, semicerrado o cerrado. El diámetro del rodete es menor que en el caso de
agitadores de paletas, siendo del orden del 30 al 50% del diámetro del tanque.
Equipados con un sistema de agitación que evita la separación de la crema por gravedad. Esta
agitación es muy suave.
Una agitación excesiva causa la aireación de la leche y la desintegración de los glóbulos de grasa,
esto expone a las grasas al ataque de las enzimas lipasa en la leche. Luego una agitación suave y
apacible es, por tanto, una regla básica en el tratamiento de la leche.
Son equipos utilizados en la industria para el enfriamiento de agua. Lo que hace el banco de hielo es
acumular frío durante el tiempo que el proceso industrial no requiere de agua fría. Una vez que ha
acumulado el frío se forma hielo para que, cuando se necesite, una bomba de agua haga recircular el
agua fría y permita combatir las altas temperaturas.
Principio de funcionamiento
El sistema tipo banco de hielo básico incluye una Unidad de almacenamiento térmico, un sistema de
refrigeración, controles y la bomba de agua. Cuando no existe la carga de refrigeración, el sistema de
refrigeración funciona para crear hielo en la superficie exterior de los serpentines en la unidad de
almacenamiento. Este efecto de refrigeración es proporcionada por la alimentación del refrigerante
directamente en el serpentín evaporador.
2.3.1 CONSTRUCCIÓN:
Se suministrará premontado.
Puede conectarse a una planta de refrigeración existente o puede suministrarse con unidad de frío.
Los bancos de hielo están preparados para R 22 o R 134a para expansión directa.
También pueden suministrarse para trabajar por gravedad o por bombeo.
Refrigerantes R 22, R 134a, NH3 y otros.
Panaderías
Lácteas
Cervecerías, bodegas, destilerías
Química / Fabricantes de Plásticos
Laboratorios
Alimentación de los productos de refrigeración
Proceso de embotellado
Verduras / refrigeración de frutas.
Refrigeración comercial e industrial de edificaciones
Industria agroalimentaria
Industria farmacéutica / sanitaria
Industria química
Las instalaciones frigoríficas son esenciales para el mantenimiento de las condiciones de temperatura,
humedad y composición gaseosa.
2.4.1 COMPONENTES
Los componentes principales son:
Compresor
Condensador
Evaporador
Válvula de expansión
Las cámaras frigoríficas deben tener las siguientes características:
Protección mecánica de material aislante
Protección frente al agua, fuego y crecimiento microorganismos
Facilitan limpieza para cumplimiento reglamentaciones técnico-sanitarias
Generalmente se emplean: chapas de acero galvanizadas y lacadas, materiales plásticos y fibras
de vidrio con resinas de poliéster
El suelo debe soportar cargas (estantes, productos, carretillas, …), y debe ser antideslizante
2.5 CALDERAS
Una caldera o generador de calor es un equipo capaz de producir calor al quemar un combustible en
su interior, transmitiéndolo posteriormente a un fluido que en la mayoría de los casos será agua y que
generalmente se denomina fluido caloportador. Posteriormente ese fluido se emplea como suministro
de energía para las operaciones que sean necesarias en la industria. La caldera es un mecanismo
diseñado para transmitir el calor generado en un proceso de combustión a un fluido contenido en la
caldera, que puede ser agua u otro fluido térmico.
¿Cómo funciona una caldera?
La parte de mayor importancia de un sistema de calderas industriales es una caldera de agua caliente
o vapor, operado con un cierto tipo de combustible. Un material combustible es cualquier material
capaz de reaccionar con el oxígeno, liberando energía en forma de calor en el proceso.
Es decir, el uso de un combustible supone la liberación de la energía, pero de una forma que pueda
ser utilizable en las diferentes etapas de la producción en las cuales se requiera. La caldera calienta o
evapora el agua en su interior, luego se transporta a los consumidores a través de un sistema de
tuberías. En el caso del agua caliente la energía de transporte es generada por las bombas, en caso de
vapor el transporte se basa en la presión inherente.
El agua enfriada o el vapor condensado se devuelve a la caldera donde se puede calentar de nuevo.
La pérdida de agua debe ser compensada con el agua fresca tratada para evitar la corrosión. Los gases
de combustión creados por la combustión se descargan a la atmósfera a través de una chimenea. En
particular, los sistemas eficientes, también utilizan el calor residual de los gases de combustión.
2.6 COMPRESORES
Ventajas:
1. Los compresores de aire tienen la capacidad de proporcionar una variedad de diferentes niveles
de potencia, dependiendo de lo que se necesita. Tanto si se trata de aire cepillado un modelo o
llenar un neumático de coche, hay un compresor de aire que puede hacer el trabajo.
2.7 DESCREMADORAS
Una descremadora es un equipo separador centrífugo, utilizado para la disgregación de las dos fases
que contiene la leche líquida entera, simultáneamente ambas fracciones quedan liberadas de
impurezas y contaminantes (clarificación).
En muchos casos la leche es primeramente clarificada a través de una centrifuga en la recepción para
eliminar las impurezas. Si las condiciones del proceso son favorables, es también posible obtener una
reducción eficiente en la cantidad de leucocitos y bacterias. El clarificador de leche puede operar con
leche fría o caliente, sin embargo, una temperatura más alta aumenta la eficiencia de clarificación.
Desnatar la leche durante la pasteurización es la aplicación más común para los separadores
centrífugos en las lecherías. La grasa de la leche globular se separa de la leche descremada, este
proceso se lleva a cabo entre 45 ° C y 60 ° C. Esta temperatura asegura una buena eficiencia de
espumado y una baja viscosidad de la crema a la salida. Las centrifugas descremadoras se utilizan
para desnatar la leche y estas pueden dar un contenido de grasa residual en la leche inferior al 0,05
%. A esto llamamos leche descremada.
2.7 TIPOS
Las descremadoras pueden ser:
VENTAJAS
• Aumenta la viscosidad.
DESVENTAJA
Se consideran la alternativa actual más económica y mejor difundida en el área para el análisis de
leche en tiempo real y sin necesidad de infraestructura previa.
Los equipos Ekomilk tienen la capacidad de medir la composición, propiedades y calidad de la leche:
Ekoprim es un surfactante en polvo que disuelve la membrana de las células somáticas, así como su
núcleo y forma un gel, elevando la viscosidad de la leche. Existe una relación proporcional entre la
viscosidad de la mezcla (leche – Ekoprim) y el número de células somáticas de la leche analizada.
El analizador Ekomilk Scan mide el tiempo de fluido de la leche a través de un capilar que se
encuentra en el módulo de mezcla de la muestra y determina el número de células de acuerdo a este
tiempo.
Analizadores ultrasónicos: Succionan una pequeña muestra de leche y la somete al paso de una onda
de ultrasonido. Un microprocesador traduce los resultados midiendo los siguientes parámetros:
Materia grasa, sólidos no grasos, proteína, densidad, punto de congelamiento y agua agregada.
2.8.2 TIPOS
Ekomilk Bond Standard: cuya ventaja es la disponibilidad de un procesador ultrasónico para la
extracción rápida de aire de la muestra de leche principalmente aplicable para la medición de
leche de búfala o en lugares donde la aireación de la leche es un problema. Con una medición de
tiempo de 40 segundos.
Ekomilk Bond Total: es una solución compleja con parámetros de medición adicionales, es
aconsejable la acidez titulable en el módulo de pH y la indicación de una conductividad anormal
en todas las aplicaciones. Con una medición de 40 a 90 segundos (opcional).
Ekomilk iBond: está operando como Unidad de Recolección de Leche Automatizada única,
incluyendo hardware y software especialmente diseñados para procedimientos automatizados de
pago de leche.
2.9 FILTROS
En la operación de filtración el proceso consiste en pasar la leche por unos filtros de distintos
materiales, en el momento de traspasar la leche que viene desde su procedencia, pasa al tanque de
balanza donde se realiza la eliminación inicial de las macropartículas o elementos extraños que trae
la leche cruda. Normalmente se realiza un segundo filtrado al precalentar la leche en el intercambiador
de calor que generalmente está provisto de filtros a presión.
2.9.1 TIPOS DE FILTRACIÓN
A) Filtración de Membranas
La filtración por membrana es una tecnología probada y consolidada. Prácticamente todos los
procesos comunes que involucran productos lácteos utilizan un sistema de filtración de membrana de
manera directa o indirecta.
B) Osmosis inversa
La ósmosis inversa es el proceso con la membrana más estrecha posible en la separación de líquidos.
Concentra el total de material sólido, y solo el agua puede pasar a través de la membrana; se retiene
todo material disuelto y suspendido.
C) Nanofiltración (NF)
La nanofiltración separa una gama de minerales de los líquidos, lo que permite que solo el fluido y
ciertos iones monovalentes pasen a través de la membrana.
D) Ultrafiltración
La membrana de ultrafiltración separa el material de entrada (p. ej., leche descremada) en dos flujos,
lo que permite que el agua, las sales disueltas, la lactosa y los ácidos la atraviesen en cualquier
dirección, mientras se retienen (y, por lo tanto, se concentran) las proteínas y grasas.
Aplicación habitual:
Material de la membrana Tipo (productos)
FUENTE:
2.10 HOMOGENIZADORES
Es el proceso mediante el cual se fraccionan los glóbulos de grasa de la leche para una distribución
más uniforme, evitando una separación de grasa en el producto final.
Se reducen de forma considerable los glóbulos de grasa bajo alta presión para evitar que la leche
se desnate.
Se previene la alteración de la grasa de la leche por dos principales razones, la rancidez oxidativa
o autooxidación y rancidez hidrolítica o lipólisis.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Distribución uniforme de la grasa que evita la La leche homogenizada no puede ser descremada
tendencia a la separación
FUENTE:
2.10.1 HOMOGENIZADORES DE ALTA PRESIÓN (HPH)
La Homogenización de Alta Presión (HPH) se define como el proceso mecánico utilizado para
disminuir el tamaño de los glóbulos de grasa de la leche, forzándola a pasar a través de un pequeño
espacio anular.
Funcionamiento
El fluido (1) es impulsado hasta un tope, que puede ser un dispositivo o válvula de
homogeneización (2) a una elevada presión, obligando así al fluido a pasar por el espacio (3) que hay
entre el tope y la pared interior de la carcasa (4). Es en ese momento cuando la velocidad aumenta y
la presión disminuye, ambas de forma drástica, ocasionan un efecto de cavitación y turbulencia,
provocando la rupturade los glóbulos de grasa en otros más pequeños (5).
Partes de un homogenizador
Fuente: http://avalon.cuautitlan2.unam.mx/biblioteca/tesis/1037.pdf
1. Motor
2. Transmisión
3. Indicador de presión
4. Cigüeñal
5. Pistones
6. Pistones sellados
7. Bloque de bombeo de acero inoxidable
8. Válvula de homogenización
Se basa en los mismos principios de diseño de la homogeneización convencional (la de alta presión),
con la diferencia que permite alcanzar presiones muy superiores; presiones que están entre los 300 a
400 Mpa las cuales se logran debido a los nuevos diseños de las válvulas y a la utilización de nuevos
materiales.
Funcionamiento
Consisten en un generador de alta presión unido a una válvula diseñada para resistir la aplicación de
presiones elevadas. Independientemente del tipo de válvula de homogeneización, el fluido pasa a
través de un espacio muy pequeño para luego expandirse.
Los homogeneizadores de dos etapas son los más usados con mayor frecuencia, los cuales constan
de dos válvulas.
Una de alta presión (es la primera etapa) y otra de baja presión (segunda etapa), donde las
transformaciones ocasionadas dependen de las características geométricas de la aguja, el asiento,
altura y la forma del espacio de la válvula, así como también de las características fisicoquímicas del
fluido (Densidad, tasa de flujo, viscosidad).
Al ser los líquidos expuestos a una ultrasonicación intensa, las ondas sonoras se propagan a través del
líquido provocando ciclos alternos de alta y baja presión (aprox. 20000 ciclos/seg). Mientras se lleva
acabo el ciclo de baja presión, se crean las burbujas de vacío de alta intensidad en el líquido, a medida
se va alcanzando la presión de vapor líquido. Al alcanzar las burbujas un cierto tamaño, estas se
quiebran violentamente durante un ciclo de alta presión, siendo en ese momento donde se generan
localmente presiones muy altas y chorros de líquido de alta velocidad. Estas corrientes y turbulencias
resultantes modifican los aglomerados de partículas y conllevan a fuertes colisiones entre las
partículas.
(A) Base, (B) Cuerpo del chorro, ajustable, (C) Inserción del chorro, (D) Hoja
vibratoria, (E) Campana de resonancia.
La máquina de ordeño es un aparato que permite realizar el ordeño mecánico de los animales de
ganadería lechera (vacas, cabras, ovejas…). El elemento principal de estas máquinas es la copa de
ordeño que se aplica al pezón e imita la succión ejercida por la cría. La finalidad de utilizar una
máquina de ordeño es extraer la totalidad de la leche sintetizada, en un mínimo de tiempo, no
deteriorando el estado sanitario de la ubre y sin contaminar la leche obtenida.
Funciones
El principio básico de una máquina de ordeño es extraer la leche de la mama por vacío. De este modo
se logra una extracción rápida, lo más completa posible e higiénica.
Las máquinas de ordeño tienen un funcionamiento muy sencillo. Consisten en un circuito cerrado en
el que una bomba crea la acción de vacío (38-42 Kp línea baja, 50 Kp línea alta) y este vacío
simultáneamente llega a un pulsador que abre y cierra rítmicamente una pezonera, este es el elemento
que ejerce la acción de masaje que favorece la expulsión de la leche, y recolecta la leche por un
circuito específico y la traslada a un recipiente para su almacenamiento.
Para la tarea del empaquetamiento de los productos lácteos los equipos son variados ya que estos
pueden ser manuales o automáticos, además varían según el tipo de producto que se quiera empacar
y el volumen de producto que se quiere empacar, algunos de estos equipos se muestran a
continuación:
2. En algunos casos sirven para inyectarles vació a los alimentos o empacarlos dentro de atmósferas
controladas.
3. Algunas son termo formadoras y termo selladoras por lo que se utilizan para crear los recipientes
donde será empacado el alimento.
Simplifican el trabajo manual ya que mediante la tecnología automatizada se produce una mayor
cantidad de botellas o empacados por hora.
Las maquinaria presenta un diseño higiénico, además son construidas con acero inoxidable que
garantiza la inocuidad en el producto a empacar
2.15 MARMITAS
Las marmitas son ollas a vapor que trabajan a escala industrial para la cocción de alimentos. Una
marmita permite efectuar diversas operaciones en la industria láctea, tales como, la pasteurización de
la leche, el cuaje para queso y la maduración del yogurt.
Su capacidad, tamaño y eficiencia depende del modelo y de la escala o cantidad con la que desea
trabajar. Son fabricadas por lo general de acero inoxidable, y su capacidad suele ser expresada en
litros.
2.15.2 FUNCIONAMIENTO
Las marmitas por lo general poseen una chaqueta o camisa vapor, que funcionan como cámara de
calentamiento, ésta rodea el recipiente y el calor se difunde de forma circular a una presión
determinada. El vapor es suministrado por una caldera.
Su funcionamiento puede resumirse en 3 fases:
1. Producción de vapor
2. Acumulación de presión
3. Cocción súper rápida
Las marmitas poseen una tapa, que al cerrarse se cierra herméticamente y permite que la presión
aumente internamente, impidiendo así que ebulla el producto a tratar. Debido a las altas presiones
que maneja, se requiere la presencia de una válvula de seguridad que controle la presión; así, si la
temperatura interna y la presión son muy altas, la válvula libera un poco de la presión contenida.
2.15.3 CLASIFICACIÓN
Abiertas: En la abierta el producto es calentado a presión atmosférica
Cerradas: se emplea el uso de vacío lo facilita la extracción de aire del producto por procesar y
permite hervirlo a temperaturas menores que las requeridas a presión atmosférica, obteniéndose
así productos de mejor calidad.
2.16 PASTEURIZADORES
La pasteurización se utiliza para lograr una esterilización parcial de los alimentos líquidos, alterando
lo menos posible la estructura física, los componentes químicos y las propiedades organolépticas de
estos. A diferencia de la esterilización, la pasteurización no destruye las esporas de los
microorganismos, ni elimina todas las células de microorganismos termófilos.
El objetivo fundamental de aplicar el proceso de pasteurización a la leche y derivados lácteos, es la
destrucción parcial de los microorganismos patógenos que puedan estar presentes en la leche cruda,
evitando así cualquier riesgo de transmisión de enfermedades al consumidor.
En la pasteurización se eliminan bacterias como Brucelosis, Tuberculosis, Fiebre, Salmonelosis,
Fiebre escarlatina, estafilococos y Coxiella burneti .
Desde sus orígenes, la pasteurización se ha asociado con la leche. El primer investigador que sugirió
este proceso para el producto lácteo fue el químico agrícola alemán Franz von Soxhlet en el año 1886,
siendo Charles North quien aplicó dicho método a la leche por primera vez en el año 1907. La leche
fresca, después de la filtración o clarificación centrífuga, debe someterse rápidamente a la
pasteurización. Se necesita este tratamiento para destruir las formas vegetativas de algunas bacterias
patógenas.
Existen tres tipos de procesos bien diferenciados:
a) Pasteurización VAT o lenta.
b) Pasteurización a altas temperaturas durante un breve periodo de tiempo (HTST – High
Temperature/Short Time).
c) El proceso a ultra-altas temperaturas (UHT – Ultra-High Temperature).
El prensado termina de dar corteza, elimina suero y liga firmemente los granos de cuajada. Cuando
el queso ha logrado la acidez necesaria, se retira de la prensa y de los moldes. Las prensas deben ser
de acero inoxidable y pueden ser verticales (un queso arriba de otros en pilas de 10 a 15 dependiendo
del queso) u horizontales y neumáticas o con pesas.
¿Para qué se prensa el queso?
El prensado permite la eliminación de suero y darle al queso la consistencia final deseada. No todos
los quesos son prensados mecánicamente, algunos solamente son colocados en una mesa para que su
propio peso actúe como prensa.
La masa de cuajada se exprime y se compacta dentro del molde, para extraer el suero residual
que aún contiene. La compactación se hace con prensas mecánicas o neumáticas.
La mayor o menor fuerza en el prensado desarrolla características en los quesos, como dureza o
blandura y sequedad o humedad. Cuanto más duro se desea el queso, mayor presión se le debe
aplicar.
La prensa es un equipo, compuesto de tres partes que son:
1. Diafragma: Comprende una membrana elástica, constituye la cara superior de la cámara de
trabajo, con la posible interposición de un tapón de desgaste y sirve de interconexión entre el
fluido bajo presión y la pieza a conformar; asimismo, está sometido a tensiones mecánicas
considerables y debe sustituirse periódicamente
2. Plato de presión: Es el elemento que nos facilita el acoplamiento de todo el conjunto al volante
de inercia por medio de un disco de fricción
3. Estructura o Armadura: es el conjunto de pieza sobre elementos que sirve como soporte riǵ ido de
la prensa.
4.
2.17.1 TIPOS DE PRENSAS
Prensa mecánica tipo holandesa con pesas.
La prensa mecánica es una variación menos costosa que la prensa neumática. La capacidad de esta
prensa está determinada por el número de niveles que se le pongan y el tamaño de los moldes a
prensar. La presión se puede ajustar usando pesas de acero inoxidable mediante un sistema de
palancas y cuerdas.
Este tipo de prensa está elaborada en su totalidad en acero inoxidable y montada sobre patas ajustables
de acero inoxidable.
Prensa de tornillo
La capacidad de esta prensa está determinada por el volumen de la misma. La presión se puede ajustar
mediante la rotación del tornillo. La desventaja de este tipo de prensa es que se pierde consistencia
en el prensado debido a que la presión queda al criterio de la persona que lo prensa. Este tipo de
prensa está elaborada en su totalidad en acero inoxidable.
Prensa Neumática
El sistema horizontal es el más utilizado y se fabrica según la necesidad del cliente. La longitud
máxima del prensado es de 6,80 metros pudiendo ser menor dependiendo del espacio disponible para
su instalación, así como del número de moldes que se requiera para el prensado.
En cada metro de longitud entran entre 5 y 6 moldes. La capacidad de prensado para una prensa de 6
metros de longitud es de 30 moldes por cilindro aproximadamente.
Pueden utilizarse desde 4 hasta 20 cilindros. Requiere grupo de filtraje, pudiendo llevar cada prensa
un solo conjunto y llaves independientes en cada piso. El grupo de filtraje está compuesto de: válvula,
filtro, manómetro, regulador de presión y llave distribuidora.
2.17.2 VENTAJAS
El prensado permite la eliminación de suero y darle al queso la consistencia final deseada. No todos
los quesos son prensados mecánicamente, algunos solamente son colocados en una mesa para que su
propio peso actúe como prensa.
La mayor o menor fuerza en el prensado desarrolla características en los quesos, como dureza o
blandura y sequedad o humedad. Cuanto más duro se desea el queso, mayor presión se le debe aplicar.
Los moldes permiten la fuga del agua desplazada por la presión y hace que la cuajada se afirme en
un cuerpo sólido.
2.17.3 DESVENTAJAS
El simple uso de una prensa de queso en leche cuajada no asegura que no se estropee.
Se debe tener cuidado con que el almacenamiento y la maduración del queso prensado es importante
seguir las especificaciones correspondientes para lograr los resultados apropiados.
Asegurarse de lavar y desinfectar todas las partes de una prensa antes de usarla para evitar el
crecimiento de bacterias no deseadas en el queso.
2.18 TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Generalmente fabricado en acero inoxidable y utilizado todos los días para conservar en buenas
condiciones la leche ordeñada; éste debe ser cuidadosamente lavado tras la recolección. El tanque de
leche puede pertenecer al dueño del establecimiento (llamado también productor lechero) o de la
industria láctea (empresa que se ocupa de la recolección y transformación de la leche). El tanque de
leche es un elemento sumamente importante en el tambo.
La leche cruda, es decir, no ha sido tratada (leche entera), es almacenada en tanques verticales de
gran tamaño (tanques silo) que tienen capacidades desde los 25,000 hasta los 150,000 litros. El rango
más usado oscila entre los depósitos con capacidades entre 50,000 y 100,000.
La pared interior es de acero inoxidable AISI 316 pulido, mientras que la pared exterior puede variar
en su construcción, pues puede ser construida también en acero inoxidable o bien se construye con
un acero de menor calidad cubierto con pintura anticorrosiva. Esta diferencia atiende únicamente a
razones económicas.
Para facilitar la tarea del drenaje, las pendientes de los fondos de los tanques tienen una inclinación
mínima del 6% hacia el orificio de salida. El número de tanques y el tamaño de cada uno se determina
en función de diversos factores como la entrada de leche por día, el número de días que se opera a la
semana, el número de horas de trabajo al día, el número de diferentes productos que van a ser
fabricados y las cantidades involucradas.
En tanques de almacenamiento intermedio, con una capacidad de 1.000 a 50.000 litros, el sistema de
construcción consta de dos capas con aislante intermedio, de manera que la camisa interior está
fabricada en acero inoxidable AISI 316. El tanque es protegido contra los cambios de temperatura
con aislante, de forma que la temperatura se mantiene constante. La camisa exterior del tanque está
fabricada también en acero AISI 316.
El tanque de almacenamiento está equipado con un agitador y puede ser equipado también con
diversos componentes como sistemas de limpieza, control del nivel y de la temperatura
TANQUES DE MEZCLA
Como su nombre indica, estos tanques, se usan para mezclas de diversos productos y para la adición
de ingredientes a los productos. En este caso los tanques podrían ser del tipo aislados o de
construcción más sencilla con camisa simple de acero inoxidable. Pueden ir equipados con control de
temperatura.
Además, los tanques aislados con aislante de lana mineral entre la camisa interior y exterior, tienen
una camisa exterior a la capa en contacto con el producto en la que hay instalado un sistema de
calentamiento/enfriamiento y un medio caliente o frío es bombeado a través de dicho circuito.
TANQUES DE BALANCE
El producto manejado debe estar libre de aire u otros gases para el adecuado funcionamiento de las
bombas centrífugas. Para evitar la cavitación de las bombas, la presión en todos los puntos de entrada
a la bomba debe ser mayor que la presión de vapor del líquido.
Una válvula debe ser accionada para redirigir el producto sin tratar, si la temperatura del producto
tratado térmicamente cae por debajo del valor requerido. La presión en el lado de succión de la bomba
debe mantenerse constante para asegurar un flujo uniforme en la línea.
La entrada al tanque se ubica en la zona inferior del mismo, de esta manera, el líquido entra por debajo
de la superficie. Consecuentemente, no se producen salpicaduras y, por encima de todo, no se diluye
aire en el producto. El tanque de balance es a menudo incluido en un sistema de recirculación donde
el líquido es retornado para su recicle, por ejemplo, como resultado de un tratamiento térmico
insuficiente. En este caso, un indicador de temperatura activa una válvula de desvío, que direcciona
el producto de nuevo al tanque de balance. Esto causa un rápido incremento en el nivel del líquido y
un igualmente rápido movimiento del mecanismo de la boya para cerrar la válvula de entrada. El
producto entonces circula hasta que el fallo haya sido enmendado o la planta se haya detenido para
los ajustes necesarios.
Los tanques se equipan con una boya de nivel conectada a una palanca con un rodillo en el extremo
cuyo eje pivota excéntricamente controlando la válvula de entrada al tanque. Conforme el nivel
mueve el flujo hacia arriba o hacia abajo se produce el cierre o la apertura de la válvula
respectivamente. Si la bomba succiona más del tanque que fluido hay en la entrada al tanque, el nivel
cae y con él la boya. En esta situación la válvula se abre y permite la entrada de más líquido. De este
modo, el líquido en el tanque se mantiene a un nivel constante.
TANQUES DE PROCESO
En estos tanques, el producto se trata con el propósito de producir cambios en sus propiedades. Son
ampliamente utilizados en la industria láctea, por ejemplo, los tanques de maduración para la crema
de mantequilla y para productos cultivados como yogur, tanques de cristalización para la crema de
leche y tanques de preparación de cultivos. Hay diferentes tipos de tanques de proceso, cada
aplicación determina el diseño de cada uno.
TANQUES DE REFRIGERACIÓN
Tanques de refrigeración de leche abiertos
Un tanque de refrigeración de leche eficiente debe poder refrigerar la leche de forma rápida y con
calidad, sin que exista riesgo de congelarla. Los tanques de refrigeración de leche están fabricados
completamente en acero inoxidable AISI 304.
El acumulador banco de hielo de hielo mantiene tiene una reserva de hielo para que no sea necesario
que la unidad de refrigeración del grupo de refrigeración funcione durante el ordeño.
De este modo se logra un menor consumo de electricidad y una reserva de energía en periodos de
fluctuaciones de corriente. El agua helada se atomiza y vierte en toda la pared interna del tanque
pulveriza mediante una bomba sobre el exterior del tanque de leche, con lo que se obtiene un
enfriamiento a refrigeración rápida. El agua helada refrigera la leche sin que exista riesgo de
congelación, incluso con poca leche volúmenes reducidos de la leche en el tanque.
El tanque de carga: Los tanques de carga de los camiones cisterna están generalmente bien
aislados y reforzados con el fin de evitar fugas accidentales o contaminación de la carga mientras
ésta es transportada. El tamaño del tanque puede variar dependiendo del tipo de camión cisterna,
existiendo grandes camiones con tanques que van desde los 20820 litros de capacidad hasta 34069
litros. Los materiales que componen el tanque de carga y el recubrimiento varía dependiendo del
uso que se le dará al tanque; se utilizan diferentes materiales para garantizar el cumplimiento de
las normas de seguridad de alimentos, proporcionar resistencia a la corrosión o reacciones
químicas, permitir que el tanque de carga sea presurizado o refrigerado, e incluso para resistir el
daño de materiales en bruto o pesados que pueden ser transportadas dentro del tanque de carga.
Todos los tanques de carga de los camiones cisterna deben estar equipados con señales con forma
de diamante que indican cualquier peligro que pueda producir la carga, tales como la
inflamabilidad, el riesgo de explosión debido a la presurización o el peligro de naturaleza
altamente corrosiva de la carga.
2.19.2 UNIÓN CISTERNA CHASIS
Tanque diseñado para montar sobre chasis de camión, apto para la recolección y transporte de leche.
Compuesto de dos o tres cisternas interiores independientes, de acuerdo a la capacidad total deseada.
El forrado exterior soldado constituyendo una sola pieza, que asegura la estanqueidad de la aislación
y otorga mayor resistencia al equipo. Pulido 2B de origen. Aislado con poliuretano de alta densidad,
inyectado in situ, otorgando gran solidez al conjunto. A esto se le suma una cama de apoyo en acero
SAE 1010 de 6,35 mm de espesor y dos largueros del mismo material de 8 mm de espesor, asegurando
que el equipo resistirá las más rigurosas condiciones de empleo. El conjunto cama larguero se entrega
terminado con pintura sintética. Posee descargas independientes para cada cisterna por la parte
posterior, en Ø 76 mm, cada una con su correspondiente válvula de paso tipo mariposa.
Está provisto de cañería de lavado químico con dos picos de aspersión estáticos por cada cisterna.
La producción de cuajada involucra la adición de cuajo o acido a la leche de queso para provocar que
las proteínas coagulen de forma que puedan ser cuidadosamente cortadas en cuajada y suero. Es
importante tratar la cuajada suavemente para reducir el daño y para mantener al mínimo las pérdidas
de grasa.
¿Cómo Funcionan Las Tinas De Cuajo?
La leche se alimenta a la tina através de la entrada inferior o superior y se revuelve suavemente por
medio de las herramientas combinadas de mezcla y corte. Luego de que se agregue el cuajo, la leche
reposa para crear un coagulo firme que puedan cortar las cuchillas afiladas de la herramienta de corte.
La velocidad de las herramientas se controla a entre 2 y 10 rpm. Cuando la cuajada se corta en el
tamaño de grano que se necesita, se invierte la rotación de las herramientas. Al rotar hacia la dirección
contraria, los lados sin filo de las cuchillas revuelven la mezcla de cuajada y suero para evitar
sedimentaciones. Para posibles correcciones de temperatura, la mezcla de cuajada o suero se puede
calentar de forma indirecta al agregar vapor al sistema de refrigeración de la tina.
1. Contenedor.
2. Sistema de rodamiento.
3. Tubería de desagüe.
4. Llave de paso.
Tipos de tinas de cuajo
Tinas sencillas
Tinas de cuajo multiusos
Tina de cuajo doble o abierta
Tina de cuajo doble o cerrada
Ilustración 1agitador
Ilustración 2tanque de refrigeracion abierta
Ilustración 4compresores