Universidad UTE

Facultad de Ciencias de la Ingeniería

Mecatrónica
Jhonny Sánchez
Tecnologías de Manufactura
Fecha:06/11/2018
OBTENCIÓN DEL ARRABIO:

El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales básicos empleados son Mineral
de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera
monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. En
el alto horno ingresamos los siguientes componentes para poder obtener el arabio

a) Hierro: Procedente de la mina o también de la chatarra (coches, electrodomésticos,).

b) Carbón de coque: Sirve para:

- Convertir el óxido de hierro en hierro puro.

- Al quemarse proporciona calor al horno.

- Va a ser el elemento que va a acompañar al hierro para formar la aleación de acero o fundición.

c) Fundente: Sobre todo es carbonato cálcico que se mezcla con las impurezas y las hace menos pesadas.
Podemos decir que es el detergente que utilizamos para limpiar el hierro.

¿Que obtenemos en el alto horno?:

a) Escoria: Es la mezcla de fundente e impurezas, dicha mezcla al pesar menos se queda en la parte superior
del horno.

b) Arrabio: Es la mezcla de hierro, el carbón que no se ha quemado y algunas impurezas que aún no se han
podido eliminar. Esta mezcla pesa más que la escoria por lo que se queda en la parte baja del horno. En la
parte inferior hay un orificio que se llama piquera de arrabio por donde sale esta mezcla. (Vaca, 2015)

Mineral de hierro: El hierro es el metal más abundante de la corteza terrestre tras el aluminio (bauxita). Se
encuentra. En la naturaleza se encuentra combinado en formando diferentes minerales siendo de interés
industrial únicamente 3 de ellos: la magnetita, la hematites y la siderita.
Coque siderúrgico: es el residuo sólido obtenido de la destilación o combustión en ausencia de aire (pirólisis)
de mezclas de hasta 12 carbones. De esta forma se obtiene un combustible sólido compuesto en un 90-95%
de carbono Sus funciones son:

Combustible: al reaccionar con el oxígeno del aire que entra en el alto horno a través de las toberas aporta el
calor necesario para fundir la mena.

Reductor: aporta el monóxido de carbono responsable de la reducción del hierro. Una pequeña parte reacciona
con el hierro fundido.

Soporte: de la carga en el interior del alto horno facilitando la combustión y el tránsito del hierro y escoria en
sentido descendente y de los gases en sentido ascendente.

Fundente:

Su función es combinarse con la ganga y con las impurezas impidiendo la formación de compuestos de hierro
indeseados de alto punto de fusión. La cantidad de fundente y su naturaleza debe establecerse con mucho
cuidado, dependiendo de la naturaleza y composición de la ganga y la proporción de impurezas. Generalmente
se emplea piedra caliza (cal) que evita la formación de silicatos de hierro (de alto punto de fusión), formando
silicato cálcico que tras fundirse flota sobre el arrabio líquido y se elimina a través de la bigotera junto con
otras impurezas formando la escoria. La escoria formada sirve para la fabricación de cementos, lana de
escoria, etc.

Otros procesos para la obtención del arrabio

El proceso de alto horno no es el único conocido hasta el presente para la producción de arrabio, por el
contrario, existen muchos otros procesos que persiguen el mismo objetivo; pero hasta el momento el más
extendido por su sencillez y economía es el visto anteriormente.

Horno eléctrico

Son similares a los altos hornos en su construcción, con la diferencia de que la energía usada es eléctrica. Lo
cual esta característica requiere abundante energía y barata. (Bellama, 2005)

Proceso Krupp

Este método usa un horno rotatorio, para la producción de hierro en forma esponjosa. En su parte inferior se
quema el combustible, que puede ser coque, gas o fuel oil. Los gases producto de la combustión actúan sobre
el mineral que se mueve en contra de ellos, con lo que se produce la reducción. Con el mineral se añade algo
de coque desmenuzado para favorecer la reducción. este método no es tan usado como los del tipo horno
eléctrico visto anteriormente.

Defectos de la fundición

Existen defectos comunes en todos los procesos de fundición se describen brevemente a continuación:
a) Llenado incompleto.

Este defecto aparece en una fundición que solidificó antes de completar el llenado de la cavidad del molde.
Las causales típicas incluyen: 1) fluidez insuficiente del metal fundido, 2) muy baja temperatura de vaciado, 3)
vaciado que se realiza muy lentamente y/o 4) sección transversal de la cavidad del molde muy delgada.

b) Junta fría.

Una junta fría aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo tiempo, pero hay una falta de fusión
entre ellas debido a solidificación o enfriamiento prematuro. Sus causas son similares a las del llenado
incompleto.

c) Metal granoso o gránulos fríos.

Las salpicaduras durante el vaciado hacen que se formen glóbulos de metal que quedan atrapados en la
fundición. Un buen diseño del sistema y de los procedimientos de vaciado que eviten las salpicaduras puede
prevenir este defecto.

d) Cavidad por contracción.

Este defecto es una depresión de la superficie o un hueco interno en la fundición debido a la contracción por
solidificación que restringe la cantidad de metal fundido disponible en la última región que solidifica. Ocurre
frecuentemente cerca de la parte superior de la fundición, en cuyo caso se llama rechupe.

e) Microporosidad.

Se refiere a una red de pequeños huecos distribuida a través de la fundición debida a la contracción por
solidificación del último metal fundido en la estructura dendrítica.

f) Desgarramiento caliente.

Este defecto se manifiesta como una separación del metal (de aquí el término desgarramiento o
agrietamiento) en un punto donde existe una alta concentración de esfuerzos, causado por la indisponibilidad
del metal para contraerse naturalmente. En la fundición en arena y otros procesos con molde desechable o
consumible, esto se previene arreglando el molde para hacerlo retráctil.

Defectos comunes de fundiciones en arena

a) Sopladuras.

Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada por un escape de gases del molde durante el
vaciado. Ocurre en la superficie de la parte superior de la fundición o cerca ella. La baja permeabilidad, pobre
ventilación y el alto contenido de humedad en la arena del molde son las causas generales.

b) Puntos de alfiler.
Es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la formación de numerosas cavidades pequeñas de gas
en la superficie de la fundición o ligeramente por debajo de ella.

c) Caídas de arena.

Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la fundición, que resulta de la erosión del molde de
arena durante el vaciado. El contorno de la erosión se imprime en la superficie de la fundición final.

d) Costras.

Son áreas rugosas en la superficie de la fundición debido a la incrustación de arena y metal. Son causadas por
desprendimientos de la superficie del molde que se descascaran durante la solidificación y quedan adheridas
a la superficie de la fundición.

e) Penetración.

Cuando la fluidez del metal líquido es muy alta, éste puede penetrar en el molde o en el corazón de arena.
Después de la solidificación, la superficie de la fundición presenta una mezcla de granos de arena y metal. Una
mejor compactación del molde de arena ayuda a evitar esta condición.

f) Corrimiento del molde.

Se manifiesta como un escalón en el plano de separación del producto fundido, causado por el desplazamiento
lateral del semimolde superior con respecto al inferior.

g) Corrimiento del corazón.

Un movimiento similar puede suceder con el corazón, pero el desplazamiento es generalmente vertical. El
corrimiento del corazón y del molde es causado por la flotación del metal fundido.

h) Molde agrietado (venas y relieves).

Si la resistencia del molde es insuficiente, se puede desarrollar una grieta en la que el metal líquido puede
entrar para formar una aleta en la fundición final. (Carranco, 2015)

Bibliografía
Bellama, J. (2005). Química y Reactividad química. Editorial Cengage Learning.

Carranco, J. (14 de Abril de 2015). Tecnología Mecanica. Obtenido de

http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-228.pdf

Vaca, A. (16 de Julio de 2015). Los materiales metalicos. Obtenido de

http://roble.pntic.mec.es/jprp0006/tecnologia/1eso_recursos/unidad07_los_metales/
actividades/teoria/04_metales_arrabio.htm