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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y CIVIL

ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

DISEÑO DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE MINERAL

DOCENTE : Ing. Roberto J. Gutiérrez Palomino

CURSO : tratamiento de minerales mi - 449

SEMESTRE ACADÉMICO: 2019-I

ALUMNO: Quispe Allcca, Nancy

AYACUCHO - PERÚ

2019
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1.PLANTA CONCENTRADORA
Una planta concentradora procesa un mineral de interés, para luego generar un concentrado, para lograr
llegar a concentrado, este es tratado y clasificado en varias etapas mediante una serie de equipos que
van reduciendo el tamaño de las rocas de mineral (planta de chanchado), pasando a la planta de
molienda, para luego someterlo a un proceso denominado flotación, luego continua a la etapa de los
espesadores y finalmente eliminar lo que no sirve en forma de relaves.

Para realizar el diseño es necesario conocer las etapas:

A) PLANTA DE CHANCADO El principal propósito del chancado es efectuar las reducciones de tamaño
necesarias, hasta obtener un producto de una granulometría adecuada hasta obtener un tamaño
uniforme máximo de ½ pulgada (1,27 cm). En el proceso del chancado se utiliza la combinación de tres
equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que se conocen como
etapa primaria, secundaria y terciaria.

 En la etapa primaria: el chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8

pulgadas de diámetro.
 En la etapa secundaria: el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.
 En la etapa terciaria: el material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada.

factores de determinan el rendimiento de las chancadoras. La eficiencia o rendimiento de las

chancadoras primaria, secundaria y terciaria se debe a los siguientes factores:

 Volumen de material o tonelaje a triturar.

 Tamaño de alimentación.
 Tamaño del producto de salida.
 Dureza de la roca matriz, ya que la proporción de mineral suele ser pequeña. Éste índice es
importante y se expresa normalmente por la escala de Mohs, la cual tiene implicancia al
momento de seleccionar el tipo de equipo a utilizar.
 Tenacidad, según el índice de tenacidad de la roca a triturar, el que se compara con el de la caliza,
a la que se le asigna el índice 1.
 Abrasividad. Debida fundamentalmente al contenido de sílice, principal causante del desgaste
de los equipos.
 Humedad del material en el yacimiento y en la planta.
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 Contenido de finos y lamas.

B) PLANTA DE MOLIENDA Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas

que componen el mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0,18 mm), la que
permite finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partículas
individuales.

b.1. Molienda convencional

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de bolas,
respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. En ambos molinos el
mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la
molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.

 Molienda de barras Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro
que son los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador
terciario, que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo
por la acción del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral.
El mineral molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas.
 Molienda de bolas Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de diámetro
por 7,3 m de ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas
de diámetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de aproximadamente 20
minutos, el 80% del mineral es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones.

b.2. Molienda SAG son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de diámetro por
4,6 m de ancho) y más eficientes que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el
proceso de chancado y molienda.

C) PLANTA DE FLOTACIÓN La flotación se define como un proceso físico-químico de tensión superficial

que separa los minerales sulfurados del metal de otros minerales y especies que componen la mayor
parte de la roca original. Durante este proceso, el mineral molido se adhiere superficialmente a burbujas
de aire previamente insufladas, lo que determina la separación del mineral de interés. La adhesión del
mineral a estas burbujas de aire dependerá de las propiedades hidrofílicas (afinidad con el agua) e
hidrofóbicas (afinidad con el aire) de cada especie mineral que se requiera separar de las que carecen de
valor comercial y que se denominan gangas.
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C.1. Reactivos que utilizan

 Reactivos espumantes: alteran la tensión superficial de líquidos. Su estructura les permite

agruparse hasta formar otra fase distinta del resto del fluido, formando una espuma que separa
el mineral del resto de la ganga. Su objetivo es producir burbujas resistentes, de modo que se
adhiera el mineral de interés.
 Reactivos colectores: favorecen la condición hidrofóbica e hidrofóbicas de las partículas de
sulfuros de los metales que se quiere recuperar, para que se separen del agua y se adhieran a las
burbujas de aire.
 Reactivos depresantes: se utilizan para provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores,
esto es, para evitar la recolección de otras especies minerales no deseadas en el producto que
se quiere concentrar y que no son sulfuros.
 Modificadores de pH: sirven para estabilizar la acidez de la pulpa en un valor de pH determinado,
proporcionando el ambiente adecuado para que el proceso de flotación se desarrolle con
eficiencia.

D) ESPESADORES Y RELAVES Los espesadores son tanques o aparatos que sirven para espesar los
concentrados y relaves de flotación, por el procedimiento de quitarles parte del agua que contiene, es
decir, el trabajo de los espesadores es mantener en movimiento las pulpas de concentrado y relave,
asiéndolos más densos y espesos por la eliminación de cierto porcentaje de agua, el agua clara rebasa
por la parte superior por canales. Partes principales de un espesador:

 El tanque
 El rastrillo.
 El eje del rastrillo
 El recibidor de carga.
 El cono de descarga
 El canal de rebalse
 El mecanismo de elevación del rastrillo.
 Mecanismo de movimiento.
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E) PLANTA DE FILTROS Finalmente el agua restante se extrae del Concentrado mediante el empleo de
filtros de prensa. El Concentrado queda así reducido a un polvo grisáceo muy fino. El cual es un sistema
de filtración por presión. Es uno de los tipos de filtros más importantes usados; consisten en una serie
de placas y marcos alternados con una tela filtrante a cada lado de las placas. Las placas tienen incisiones
con forma de canales para drenar el filtrado en cada placa. Con capacidad de 0.5 a 300 pies cúbicos.

EQUIPOS

 TOLVA DE GRUESOS
 TOLVA DE FINOS
 CHANCADORA DE MANDIBUL
 CHANCADORA DE QUIJADAS
 CHANCADORA GIRATORIA
 CRIBAS – ZARANDAS
 FAJA TRANSPORTADORA
 MOLIENDA
 CARGA CIRCULANTE
 ENERGÍA A UTILIZAR
 ABASTECIMIENTO DE AGUA A LA PLANTA
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2. DISEÑO DE UNA PLANTA CONCENTRADORA

Para el diseño de una planta concentradora de minerales se debe tener en cuenta el comportamiento
de la mena frente al proceso de concentración (flotación por espumas, gravimétrica, magnética, etc.)
según sea la zona o profundidad de donde provienen y que debe estar ubicada lo más cerca posible de
la mina. Ello conlleva a establecer una relación entre la zona de una veta y el proceso de concentración,
es necesaria para rentabilizar toda la operación minera para ciertos tipos de mineral, logrando disminuir
el impacto negativo y del gasto de tratamiento a pesar del costo adicional y de las pérdidas de
recuperación causadas por el proceso de concentración.

2.1. Diagrama de Flujo del Proceso

El primer paso en el diseño de la planta es el diagrama de flujo basado en pruebas de mineral confiables.

La capacidad del molino y los tamaños de los equipos tomamos como ejemplo para tratar 500-550
toneladas cortas de mineral cada 24 horas por día. La molienda de dos etapas es para un tamaño menos
malla 65 para un mineral promedio. Se incluye suficiente capacidad de flotación para un mineral de
cinética de flotación baja a media. El espesamiento y la capacidad del filtro se seleccionan para una
relación de concentración de 10 a 1, como sería el caso al tratar un mineral de cobre al 3% con el mineral
de cobre que es calcopirita. En tal caso, sería necesario filtrar de 50 a 55 toneladas de concentrados por
día. Se recomienda el uso de un clasificador de mineral jig o una celda unitaria de flotación en el circuito
de molienda. Una simple prueba en nuestro laboratorio puede indicarle si un producto grueso puede
recuperarse fácilmente en el circuito del molino.

2.2. Diseño de Planta

El diseño general se aplicará a otros minerales con ligeras modificaciones. La disposición proporciona el
uso final del flujo de gravedad como se observa por la ausencia de bombas y elevadores. Las máquinas
básicas en planta y en elevación se muestran junto con un diagrama de flujo de los circuitos de
trituración, molienda y recuperación de la planta.
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2. COMO EJEMPLO SE TIENE LAS SIGUIENTES MINAS

PLANTA CONCENTRADORA PERUANA - COLQUIJIRCA

UBICACIÓN:

Ubicada en el Distrito de Tinyahuarco, Provincia de Cerro de Pasco, Departamento de

Pasco a 289 Km de Lima, a 4,250 msnm.

PRINCIPALES PRODUCTOS

 ZINC
 PLOMO
 PLATA

MÉTODO DE EXPLOTACIÓN:

Tajo abierto, 1.2 millones de tms de mineral al año.

MÉTODO DE TRATAMIENTO:

La Planta Concentradora 3,500 TMSD, produce 2 tipos de concentrados: Concentrado de Zn y

Concentrado de Pb-Ag.

 Chancado (Primario con chancadoras de quijada, secundario standard),

 Dos Etapas de Molienda Convencional (primario y secundario)
 Una etapa de remolienda de concentrado
 Flotación Diferencial (Circuitos Ag-Pb y Zn) y

Filtrado (02 Filtros Netzsch).

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PLANTA CONCENTRADORA PERUANA " COLQUIJIRCA”

FILTRO DE ZINC

CIRCUITO DE CHANCADO

FILTRO DE PLOMO

FLOTACION DE ZINC

MOLIENDA
FOLTACION DEZINC

FLOTACION DE PLOMO

REMOLIENDA DE PLOMO

REMOLIENDA DE ZINC
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PLANTA CONCENTRADORA BUENA VENTURA

UBICACIÓN:

Se encuentra en la vertiente occidental de los andes, en el distrito de oyón, provincia de oyón,

departamento de lima entre 4500 y 5000 metros sobre el nivel del mar.

ACCESOS A LA MINA:

 carretera lima-sayan-churin-oyón-uchucchacua.
 carretera cerro de pasco-uchucchacua.
 además, cuenta para casos de emergencia con un helipuerto.

PRINCIPALES PRODUCTOS (EN ORDEN DE IMPORTANCIA):

 plata
 zinc
 plomo

TIPO DE OPERACIÓN Y MINAS:

Subterránea en las minas socorro, carmen y huantajalla.

MÉTODO DE EXPLOTACIÓN:

Corte y relleno ascendente debido a la irregularidad de su mineralización.

 perforación horizontal con jumbos, upper drill y perforadoras jackleg.

 voladura controlada.
 sostenimiento con split sets, cuadros de madera, shotcrete, cimbras, gatas de fricción, wood
packs, pernos de anclaje y mallas electrosoldadas.
 acarreo con scooptram, transporte con camiones de bajo perfil de 20 tons de capacidad o
locomotoras de batería y troley con carros u 35, granby.
 izaje a través de dos piques: master shaft y pique luz
 drenaje del agua de la mina por gravedad a través del túnel patón con una longitud de 4560 mts.
 relleno de los tajeos: 80% detrítico y 20 % hidráulico

METODO DE TRATAMIENTO

La planta concentradora 2,250 tcsd, produce 2 tipos de concentrados: concentrado ag-pb y concentrado
de zn. .

 chancado (chancadora de quijadas),

 tres etapas de molienda (sag y dos etapas de molienda convencional)
 flotación diferencial (circuitos ag-pb y zn) y
 filtrado (filtros netzsch).
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CONCLUSION

 es fundamental conocer las etapas de procesamiento de planta de tratamientos para construir

un diseño de planta.

BIBLEOGRAFIA

 file:///C:/Users/NANCY/Downloads/248268790-Capitulo-2-Planta-Concentradora.pdf
 https://www.monografias.com/trabajos-pdf5/manual-molienda-clasificacion-
minerales/manual-molienda-clasificacion-minerales.shtml