Deformación Plástica.

Es la deformación que experimenta un metal bajo la acción de una carga e involucra un

movimiento de los planos atómicos en los que los átomos que los componen se mueven de un
sitio propio de la red a otro. Está deformación es permanente, es decir, aun cuando la carga deje
de actuar el metal ya no recupera su forma y dimensiones originales.

Dicha deformación se inicia cuando el metal sobrepasa un valor de esfuerzo conocido como
“límite elástico”.

Principales procesos de deformación plástica

Laminado
Se conoce como laminación o laminado al proceso industrial por medio del cual se reduce
el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión
mediante el uso de distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles.

Tipos de laminado

Laminación en caliente

Se utiliza para estructuras de colada o fundición comúnmente dendrítica (con forma de cristal
metálico), la cual incluye granos grandes y no uniformes, por lo cual la estructura es más frágil y
contiene porosidades.

Laminación en frío
El proceso de laminado en frío se lleva a cabo a temperatura ambiente.

Descripción del proceso según las fases

 Precalentamiento.
 Tren de desbaste.
 Laminado.
 Enfriado.
 Empaque y amarre.

Aplicaciones del laminado

 Barras de acero.
 Planchas.
 Laminado de perfiles.
Forja
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado por deformación
plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material
se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Tipos de forja

Forja libre
Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza porque la deformación del
metal no está limitada (es libre) por su forma o masa.

Forja con estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman
una cavidad con la forma y dimensiones que se deseen obtener para la pieza.

Forjado isotérmico
El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles
es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional.

Recalcado
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además puede
realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona
determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra).

Etapas de la forja

 Corte del material.

 Calentamiento.
 Pre-conformado (forjado libre)
 Forjado en matriz.
 Rebanado.
 Tratamiento térmico.
Aplicaciones de la forja
La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, como lo son bielas, cigüeñales, ejes,
rejas, barandillas, cabezas de tornillos y pernos, remaches, clavos, entre otros.

Métodos de forjado

 Martillos de forja.
 Golpes rápidos.
 Prensas.
 Compresión continua y velocidad baja.

Extrusión
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir
a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal. Ejemplos de este
proceso son secciones huecas, como tubos.

Deformación plástica de los metales dúctiles

Los materiales metálicos usados en la ingeniería se clasifican generalmente en

dúctiles y frágiles. Un material dúctil es el que tiene un alargamiento a tracción
relativamente grande hasta llegar al punto de rotura (por ejemplo, el acero
estructural o el aluminio), mientras que un material frágil tiene una deformación
relativamente pequeña hasta el mismo punto. Frecuentemente se toma como línea
divisoria entre las dos clases de materiales un alargamiento arbitrario de 0.05
cm/cm. La fundición y el hormigón son ejemplos de materiales frágiles.

 Presentan región elástica, región plástica y fractura

 Características mecánicas generales: resistentes, dúctiles (maleables) y

con fractura en la región plástica
  El tipo de enlace en un material determina críticamente el grado de
deformación elástica o plástica del mismo, p. ej. la posibilidad de que los
átomos abandonen sus posiciones de equilibrio bajo la aplicación de
tensiones externas

 El enlace metálico (no direccional ) permite un desplazamiento sencillo de

las dislocaciones bajo pequeñas tensiones aplicadas y en cualquier
dirección

 La carga eléctrica en un metal está des localizada y compartida por todo el

material, luego no supone un impedimento para el desplazamiento de los
átomos

 Particularidades (oscilaciones en la transición régimen elásticoplástico,

superplasticidad)


 PROCESO DE CIZALLADO
El proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que consiste en
disminuir la lámina a un menor tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos
bordes cortantes.

PROCESO DE TROQUELADO

El proceso de troquelado es una operación en la cual se cortan láminas

sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz,
se diferencia del cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño de lámina
sin darle forma alguna. El producto terminado del troquelado puede ser la lámina
perforada o las piezas recortadas.
PROCESO DE DOBLADO
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado
ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90
grados), cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras
externas del material están en tensión, mientras que las interiores están en
compresión. El doblado no produce cambios significativos en el espesor de la
lámina metálica.

Tipos de doblado

Doblado entre formas

En este tipo de doblado, la lámina metálica es

deformada entre un punzón en forma de V u otra forma y un dado. Se pueden
doblar con este punzón desde ángulos muy obtusos hasta ángulos muy agudos.
Esta operación se utiliza generalmente para operaciones de bajo volumen de
producción.
 Doblado deslizante

En el doblado deslizante, una placa presiona

la lámina metálica a la matriz o dado mientras el punzón le ejerce una fuerza que
la dobla alrededor del borde del dado.
Este tipo de doblado está limitado para ángulos de 90°.

Cálculo de la fuerza para doblado de láminas

La fuerza de doblado es función de la resistencia del material, la longitud L de la

lámina, el espesor T de la lámina, y el tamaño W de la abertura del dado. Para un
dado en V, se suele aproximar la fuerza máxima de doblado, FD, con la
siguiente ecuación:

PROCESO DE EXTRUSIÓN

La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es

forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección
transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos.

Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos la

extrusión en caliente para metales (a alta temperatura).

Equipos utilizados en los procesos de

conformación por deformación plástica.
 Laminado

Este proceso requiere equipos pesados llamados molinos laminadores o de

laminación que son los encargados de ejercer la presión necesaria al tocho o la
palanquilla para reducir el espesor en los diferentes pasos. El molino de
laminación consiste en dos rodillos opuestos que se denomina molino de dos
rodillos. Estos pueden tener varias configuraciones: reversible y no reversible. En
la no reversible los rodillos giran en la misma dirección. Y en la reversible los
rodillos pueden girar en ambas direcciones y permite una serie de reducciones a
través de los mismos rodillos pasando varias veces el material desde direcciones
opuestas.

Extrusión

Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusión, los cuales se

distinguen por cuatro características fundamentales:

 Movimiento de la extrusión con relación al material que será sometido a

extrusión: Si el troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de
partida se mueve hacia él, se trata de una "extrusión directa". Si el material
de partida está estacionario y el troquel se mueve hacia el material de
partida, se trata entonces de una "extrusión indirecta".
 La posición de la prensa, ya sea vertical u horizontal.
 El tipo de manejo, ya sea hidráulico o mecánico.
 El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidráulica.

Existen varios métodos para la formación de cavidades internas en la extrusión.

Una vía es usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o flotante. El
mandril fijo también es conocido como tipo alemán, integrado dentro el dummy
block y el mango. El mandril flotante también es conocido como tipo francés,
flotadores en las hendiduras en el dummy block se alinean con el mismo al troquel
cuando ocurre la extrusión. Si una barra sólida se usa como material entonces
esta debe, primero, ser pasada por el mandril, antes de ser extruida por el troquel.
Se utiliza una prensa especial para controlar el mandril independientemente del
material de partida.1 La barra sólida puede incluso ser usada con el troquel araña,
troquel tronera o troquel puente, todos estos tipos de troqueles incorporados al
mandril en el troquel y mantienen el mandril en el lugar. Durante la extrusión el
metal se divide y fluye alrededor de los sostenes, dejando una línea de soldadura
en el producto final.4
Ensayo de tracción

El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta normalizada a un

esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la misma. Este ensayo
mide la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada lentamente.

Carga/esfuerzo nominal
Esfuerzo calculado sobre la base de la sección transversal neta de una probeta sin tener en cuenta
el efecto de descontinuidades geométricas, como agujeros, ranuras, filetes, etc.

Trabajo en frio

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al

aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal,
produciendo a la vez una deformación. Dentro de las características se tienen:

 Mejor precisión Menores tolerancias

 Mejores acabados superficiales
 Mayor dureza de las partes
 Requiere mayor esfuerzo

Trabajo en caliente
Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura
mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente
consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además
es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja
resistencia de cedencia y una alta ductilidad. Como características se encuentra:

 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo

 Menores esfuerzos
 Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados
en frío