2.

3 Análisis y selección del material de piezas

INTRODUCCIÓN

El diseño de Ingeniería de un producto o componente constituye una actividad difícil,

compleja y multidisciplinaria, enfocada a la resolución de problemas. El creciente
incremento de los niveles de exigencia de los requerimientos por parte de los clientes y el
aumento de la velocidad con que los mismos cambian, hacen que el diseño de los
productos se convierta en una actividad clave para reducir los tiempos de respuesta al
mercado. A esta tarea, ya de hecho difícil, se le suma la incorporación de requisitos
ambientales de carácter legal.

El diseño de un producto o componente, por regla general, constituye un esfuerzo

combinado de un equipo multidisciplinario de profesionales de las disciplinas de ingeniería
correspondiente, que evalúa críticamente la conformidad del producto respecto a los
requerimientos del cliente. En este equipo, es vital la participación de un ingeniero o
especialista en materiales, capaz de ayudar y solucionar en los aspectos relacionados con
la selección óptima de los materiales. Esta selección tiene por objetivo la elección de las
propiedades óptimas y del costo mínimo global de los materiales involucrados en la
fabricación del producto o componente, la facilidad de su fabricación y la utilización de
materiales con bajo impacto al medio ambiente durante el ciclo de vida de un producto.

El ciclo básico de diseño es una unidad fundamental, que se aplica de forma iterativa a lo
largo de todo el proceso de diseño en una secuencia en forma de espiral convergente,
donde cada vez las soluciones obtenidas se aproximan más a los objetivos y
requerimientos del enunciado del problema. Sin embargo, debido a su carácter general y
abstracto, no ofrece el suficiente alcance para establecer una metodología, por lo que
conviene estructurar el proceso de diseño en grupos de actividades relacionadas que
conduzcan a ciertos estadios de desarrollo [1].

La Figura 1 (a) representa el esquema de etapas del proceso de diseño según la norma
alemana VDI 2221 [2]. Como se aprecia, esta norma establece las etapas principales del
proceso de diseño de un producto. Siguiendo esta filosofía de diseño convencional, se
comienza por la etapa de clarificación de la tarea, que tiene por objetivo la especificación
de las necesidades del cliente, hasta la etapa de elaboración del producto. En esta
filosofía, los criterios relativos a la selección de materiales sólo se tienen en cuenta a
partir de la etapa de preparación de la producción y de las instrucciones de operación.
Este enfoque no permite una integración de los diferentes requerimientos relacionados
con los materiales y sus parámetros asociados, desde una perspectiva holística.

El término Ingeniería Concurrente, por su parte, puede ser expresado como una nueva
forma de concebir la ingeniería de diseño y desarrollo de productos donde concurren las
perspectivas de los recursos humanos (equipos multidisciplinarios que colaboran al
mismo tiempo), los recursos materiales (materiales, bases de datos y de conocimientos
cada vez más integrados) y el producto (gama de fabricación y requerimientos de todas
las etapas) de manera simultánea. Uno de los principios de esta nueva filosofía, consiste
en considerar desde las primeras fases del desarrollo del producto, la mayor cantidad
posible de requerimientos del ciclo de vida (Figura 1 (b)) tanto desde el punto de vista
productivo como desde el punto de vista social.
 Figura 1. Etapas del proceso de diseño según la norma VDI 2221 [2]

Esta nueva perspectiva, incluye el análisis de los requerimientos vinculados con los
materiales para ingeniería, permitiendo identificar y facilitar desde la etapa de
especificación, cuáles aspectos son esenciales desde el punto de vista de los materiales.

En este contexto, el objetivo del artículo consiste en mostrar el desarrollo de una

herramienta automatizada para la selección de los aceros más utilizados en la
construcción de maquinarias. La herramienta constituye una ayuda para la selección de
los materiales desde la etapa conceptual del proceso de diseño, donde se identifican las
diferentes categorías de materiales a utilizar. La herramienta comprende las
características y propiedades más relevantes de los aceros de Ingeniería disponibles en
seis normas internacionales: Japonesa (JIS), Alemana (DIN, Vbn, DIN-Vbn), Rusa
(GOST), Americana (AISI, SAE, AISI-SAE, ASTM), Inglesa (BS, EN, GB), Francesa
(AFNOR) y la Norma Cubana (NC) vigente.

CRITERIOS Y HERRAMIENTAS CONVENCIONALES PARA LA SELECCIÓN DE

ACEROS

La selección de materiales constituye un aspecto importantísimo en el desarrollo del

producto y debe estar presente en cada etapa de la toma de decisiones. El enfoque de la
ingeniería concurrente permite al ingeniero o especialista conocer, en los inicios del
proceso de diseño, si existe algún problema en cuanto a disponibilidad, costo o
procesamiento del material. Es evidente la necesidad de decidir con suficiente
anticipación acerca de los materiales que se utilizarán, pues ello puede afectar el diseño
de detalle y sobre todo los costos finales del producto.

Son numerosos los factores que hay que considerar o tener en cuenta a la hora de
seleccionar los aceros de ingeniería, y casi todos ellos, se relacionan entre sí. Estos
factores para su estudio se pueden agrupar de la forma siguiente.

Factores físicos: Los factores que intervienen en este grupo generalmente son las
dimensiones, la forma y el peso del material que se necesita. Todos estos factores se
relacionan con el tratamiento del material. Las dimensiones y la forma pueden restringir el
tratamiento térmico del material. La forma del material determina si se necesita una pieza
fundida o forjada. El peso del material tiene implicaciones no sólo en los costos iniciales,
sino también durante el proceso de fabricación. Las dimensiones disponibles también
juegan un papel importante, pues determina si se consideran otros materiales. Por
ejemplo, los plásticos o el aluminio requieren de dimensiones mayores para alcanzar el
mismo rendimiento estructural del acero.

La Norma Cubana en sus especificaciones contempla las formas y dimensiones del

surtido así como sus tolerancias, para facilitar la selección correcta de material por el
usuario. La normal Thyssen contiene toda la información acerca de las formas y
dimensiones del surtido, su tolerancia y especifica la presencia de inclusiones e
impurezas, es mucho más variada y completa que la Norma Cubana. Ninguna de las dos
normas mencionadas proporciona información sobre el peso.

Factores mecánicos: Los factores mecánicos tienen que ver con la capacidad del
material para soportar los diferentes tipos de esfuerzos que se les imponen. Las
propiedades mecánicas del material que se utilizan como criterios se selección en el
diseño son: la resistencia, el módulo de elasticidad, la tenacidad, la resistencia a la fatiga,
la termofluencia, etc.

En las normas estudiadas existe información sobre las propiedades mecánicas de los
materiales solo en estado de suministro, sin especificar los tratamientos térmicos a que
pueden ser sometidos ni las propiedades que se pueden obtener después de los mismos.
También carecen de información sobre la temofluencia. En el caso específico de
la Thyssen se puede encontrar alguna información sobre los tratamientos térmicos y
propiedades posteriores.

Procesamiento y fabricación: Estos factores se relacionan con la capacidad para dar

forma al material. Es común la utilización de procesos de fundición y de conformado. Los
metales dúctiles y los materiales termoplásticos se les conforman mediante procesos de
deformación, porque son rápidos y apropiados para la producción masiva. Los materiales
cerámicos frágiles y de alto punto de fusión se les da forma, por lo general, mediante un
proceso de sinterizado o de metalurgia de polvos. En los materiales compuestos se
utilizan técnicas de formado por aspersión y de almacenamiento. La fabricación abarca
los procedimientos de unión (soldadura autógena, TIG, MIG, MAG, etc.), de conformado y
de maquinado así como los procedimientos de acabado (pulido, rectificado, etc.).
Excepto la norma Thyssen que aporta información sobre los electrodos que se pueden
emplear para cada tipo de material con todas sus especificaciones, las otras normas no
brindan esta información. En ningún caso aparece información sobre otros procesos de
manufactura aplicadas al material en cuestión.

Factores de vida útil de los componentes: Estos factores están relacionados con el
tiempo de vida útil de los materiales, para desempeñar las funciones establecidas en el
producto. Las propiedades pertenecientes a este grupo son la resistencia a la corrosión, a
la oxidación y al desgaste, la termofluencia y las propiedades de fatiga bajo cargas
dinámicas. El comportamiento de un material es más difícil de predecir durante la etapa
de diseño. Estos aspectos no son tratados en ninguna de las normas estudiadas.

Costos y disponibilidad: Los costos y la disponibilidad de materiales son dos factores

inseparables en la actualidad. De la misma forma, la cantidad y estandarización tienen
relación con el costo. Aún cuando los materiales están disponibles, es importante si los
pedidos se realizan en toneladas, kilogramos o gramos. Las normas de materiales más
conocidas no aportan información sobre el costo y disponibilidad de los mismos.

Las normas surgen como resultado de la necesidad de conocer las producciones

mecánicas de los diferentes materiales, así como lograr una clasificación de estos en
dependencia de diferentes aspectos técnicos, que pueda brindarle información al usuario
de forma tal que facilite la selección de un determinado material en dependencia de las
necesidades específicas. Otras de las causas que favorecieron el surgimiento de las
normas es el constante crecimiento de las producciones mecánicas a nivel mundial, la
especialización en los niveles de producción que provocó la aparición del intercambio de
productos, que trajo como consecuencia la necesidad de agruparlos según los parámetros
técnicos.

De las normas estudiadas, la Norma Cubana realiza la clasificación en función de:

utilización y dimensiones del surtido (lo que hace muy engorroso la búsqueda de un
determinado material), su composición química y las propiedades mecánicas las que se
dan solo en su estado de suministro. Las otras normas consultadas [3], [4], [5], [6], [7], [8]
contemplan los grados de los acero, su composición química, la conversión en otras
normas por cada clasificación.

La norma Thyssen informa acerca de la clasificación de los aceros difiriendo de las demás
normas en que clasifica a los aceros inoxidables y refractarios como un grupo aparte del
grupo que en las otras normas se clasifican como aceros con propiedades especiales,
además presenta diferencias en algunos de los valores de la composición química. Tiene
como ventaja que prevé los tratamientos térmicos y las propiedades mecánicas
posteriores, así como las dimensiones y forma del surtido.

La elección de un material debe iniciarse desde la etapa de diseño conceptual, en la cual

se identifican los posibles materiales. Las restricciones en cuanto a temperatura, corrosión
y demás aspectos, permiten identificar fácilmente una clase de material. Los diseños
preliminares se pueden elaborar en función de las propiedades que se publican en
materiales y normativas (resistencia a la rotura, límite de fluencia, resistencia al impacto,
estricción, alargamiento relativo y dureza). En el diseño de detalle, el diseño definitivo se
realiza tomando en consideración el material real que se utilizará.
En la actualidad, los diseñadores seleccionan los materiales teniendo en cuenta tres
aspectos fundamentales: las propiedades del material, los procesos de fabricación
asociados al material y los costos derivados de estos aspectos. La selección en función
de las propiedades del material consiste en hacer coincidir, de la forma más cercana
posible, los valores numéricos de las propiedades de los materiales con las restricciones y
los requisitos del producto. A menudo es necesario utilizar la combinación de propiedades
según los esfuerzos y el medio en que trabajará la pieza. Las propiedades a las que se
les presta mayor atención son las reflejadas en la Tabla 1 [9].

Tabla 1. Propiedades de los materiales de uso más frecuente en el diseño

El procedimiento de búsqueda de las propiedades de los materiales en los diversos

manuales y normas existentes resulta un proceso muy tedioso y engorroso y puede
consumir mucho tiempo [10], [11]. Es por ello que el objetivo principal de este trabajo
consiste en el diseño y desarrollo de un software que permita automáticamente la
selección de un material adecuado para cualquier tipo de aplicación en los aceros. El
mismo nos facilitará la información al hacérsele el pedido, ya sea en dependencia de la
composición química, aplicación, propiedades físico mecánicas y surtido. Este software
ofrece también la posibilidad de obtener información acerca de los tratamientos térmicos y
termoquímicos aplicables al material dado, así como las propiedades a obtener después
de efectuados.

La selección del material en función de los procesos de fabricación, intenta encontrar el

proceso adecuado para obtener la forma de la pieza o componente deseado. Esta tarea
es compleja debido a la diversidad de métodos existentes y a las diferentes posibilidades
de aplicación. Sólo en el caso de la norma Thyssen se brinda alguna información sobre el
proceso de soldadura y tratamiento térmico [10].

SELECCIÓN AUTOMATIZADA DE ACEROS DE INGENIERÍA

Cuando se diseña algún elemento de máquina o se elabora la tecnología para la

fabricación y recuperación, lo primero que realiza el diseñador o el tecnólogo es
seleccionar el material a utilizar en dependencia de las condiciones de trabajo del mismo.
La existencia de diferentes normas internacionales sobre materiales [3], [4], [12], [7], [6],
[8], la poca información bibliográfica sobre el grado del material, propiedades físico
mecánicas, tratamiento térmico, así como de la conversión de una a otra norma, propicia
la elaboración de una herramienta informática o gestor de base de datos para los aceros
de Ingeniería.

Para facilitar el proceso de identificación, conocimiento y selección de materiales desde la

etapa de especificación del proceso de diseño, se desarrolló una aplicación informática
basada en un gestor de bases de datos, siguiendo el procedimiento heurístico que utiliza
el diseñador y el constructor de máquinas. En la Figura 2 se puede apreciar la morfología
del sistema. La aplicación permite al ingeniero o especialista conocer los aspectos más
relevantes respecto a los materiales. Este software proporciona rápidamente la siguiente
información:

1. La composición química de los grados contenidos en la base de datos.

2. Los grados con la composición química que especifique el usuario.
3. Los grados equivalentes del grado seleccionado, es decir, aquellos aceros definidos en
las normas de otras instituciones o naciones cuya composición química sea
aproximadamente igual a la del grado introducido.
4. Las propiedades físico mecánicas de los grados en estado de suministro.
5. Las propiedades físico mecánicas de los grados después de ser tratados
térmicamente.
6. Las conversiones entre la resistencia a la tracción y los ensayos de dureza que más se
emplean (Rockwell, Brinnell, Shore y Poldy) y los grados con la composición química que
especifique el usuario, donde la búsqueda apoyado en ciertas recomendaciones.

Para conocer uno de los aspectos esenciales de los materiales a utilizar en un

determinado producto, es decir, su composición química, el software posee una
representación explícita que contiene la composición química de cada grado de material
correspondiente a su norma específica (país de procedencia) y las propiedades
mecánicas según el estado de suministro (normalizado, laminado en frío, laminado en
caliente, etc.). Como regla, en la composición del acero se encuentran el Carbono, el
Manganeso, el Silicio, el Azufre y el Fósforo. Para obtener un acero de propiedades
especiales en el metal se introducen las adiciones de aleación de Cromo, de Níquel, de
Molibdeno, de Wolframio, de Cobre, de Niobio, de Vanadio, etc. El software permite la
búsqueda al diseñador, introduciendo la composición del acero por elementos de
aleación.

La tabla de composición química contiene el grado del material con la composición

química correspondiente a la norma en específico y las propiedades físico mecánicas
según el estado de suministro (normalizado, laminado en frío, laminado en caliente, etc.).
La tabla de composición química posee las propiedades físico mecánicas de los grados
en estado de suministro [4], [12], [13]. Las mismas son la resistencia a la rotura por
tracción, por flexión, límite elástico, resiliencia (resistencia al impacto) y dureza; que
definen los parámetros del régimen de elaboración, como son: el avance y la profundidad
de corte durante el arranque de virutas, la selección del electrodo idóneo para los casos
en que sea necesario unir las piezas por soldadura, la fuerza o la potencia consumida en
la conformación, etc.

La tabla de tratamiento térmico contempla el grado del material, su composición química,

los tipos de tratamientos térmicos volumétricos o termoquímicos, así como las
propiedades físico mecánicas que definen estos tratamientos de acuerdo al tipo de norma
seleccionada, entre ellas se encuentran: la resistencia a la fluencia (s02); la resistencia a la
flexión (sf); la resistencia a la rotura (su); la temperatura de fusión (tf) y la resiliencia (kcu).
Además, posee la aplicación y clasificación por cada grado.

La tabla correspondiente a la conversión de normas permite consultar la conversión de

grados en cualquiera de las normas con que cuenta el software. La tabla de dimensiones
del surtido, contiene el grado del material, las indicaciones de las formas geométricas en
que puede suministrarse con las dimensiones de las mismas y las exigencias tecnológicas
de estos materiales. La tabla correspondiente a la conversión de dureza posee la
correspondencia existente entre varios tipos de durezas, así como la relación que guarda
con sus propiedades mecánicas.

La tabla de dimensiones del surtido, contiene el grado del material, las indicaciones de las
formas geométricas en que puede suministrarse (hexagonal, barras, planchas, etc.) con
las dimensiones de las mismas, las exigencias tecnológicas de estos materiales
(rugosidad superficial, cantidad de impurezas, etc.).

MÉTODO DE SOLUCIÓN DESARROLLADO

Cuando se necesita reparar o sustituir una pieza, la mayoría de las veces se desconoce el
tipo del material de la pieza a recuperar o sustituir. En estos casos, es necesario
determinar en los laboratorios metalográficos algunos elementos de su composición
química, con estos datos, que algunas veces no son suficientes, el tecnólogo o usuario
debe identificar el grado del material utilizando las normas nacionales e internacionales
vigentes que se posean en ese momento (Figura 3).

El sistema desarrollado constituye una herramienta de apoyo a la búsqueda de las

soluciones al problema planteado, al proporcionar una fuente de consulta rápida de las
diferentes normas existentes para el marcado de los aceros de Ingeniería, para la
restauración y fabricación de piezas.

Figura 3. Solución del problema por el método común o tradicional

El sistema desarrollado permite dar solución al problema planteado, a causa de la gran

variedad de normas existentes para el marcado de materiales, y debido a la diversidad de
formas presentes en la búsqueda de información respecto a los materiales de ingeniería,
para la fabricación o recuperación de piezas. La información inicial que proviene del
laboratorio metalográfico, o de cualquier otra fuente de información, sirve como llave de
entrada al sistema desarrollado, el mismo procesa esta información y brinda los
resultados deseados (Figura 4).

Figura 4. Solución del problema por el método automatizado

Otra variante que sirve como entrada al sistema, lo constituye el Grado del material en
cualquiera de las normas mencionadas, obteniéndose las informaciones antes descritas.

La información inicial del sistema puede ser suministrada por diversas vías, una de ellas
puede ser a través de las condiciones de trabajo, introduciendo como datos algunas
propiedades mecánicas que debe cumplir el material, como resistencia a la rotura, dureza,
temperatura de trabajo, brindándose la información indicada en la Figura 4. También se
tiene acceso al sistema utilizando la clasificación de los materiales, así como la utilización
de ellos según el campo de aplicación.

A continuación se expone un ejemplo (Tabla 2) de conversión de normas con el uso del

sistema desarrollado, en este caso, se tomó como información inicial el Grado del material
(20XHM y 38X2H2MA) en norma GOST, y el sistema ofrece entre otras informaciones el
marcado de los materiales en otras normas internacionales.

Tabla 2. Conversión de normas por el sistema para dos tipos de aceros aleados

El diálogo principal (Figura 5) proporciona información al usuario sobre algunas

características de la aplicación. Del mismo modo vincula los restantes diálogos o
ventanas (como expresa la Figura 2), posibilitando el rápido acceso a las mismas, con las
seis posibles opciones u órdenes de trabajo:

-Búsqueda por composición química

-Búsqueda por grado

-Búsqueda de equivalentes

-Búsqueda por la clasificación

-Búsqueda por tratamientos térmicos

-Búsqueda por durezas

Figura 5. Tablas de consulta del gestor de bases de datos de aceros de Ingeniería

En la figura 6 aparece una muestra del resultado de una búsqueda de aceros por
clasificación.

Figura 6. Tabla de consulta de los aceros de Ingeniería por clasificación

De esta forma, el Ingeniero o tecnólogo puede utilizar el sistema gestor de materiales de
Ingeniería como una herramienta de apoyo a la toma de decisiones respecto al material,
en las diferentes etapas del ciclo de vida de las piezas. En la Figura 7 se muestra el
diálogo de búsqueda de aceros por composición química, a partir de que el diseñador o
tecnólogo, disponga de este tipo de datos.

Figura 7. Diálogo de búsqueda de aceros por composición química

La herramienta desarrollada permite al diseñador, tanto en la etapa primaria del proceso

de diseño, como en la etapa de diseño de detalle, disponer de una fuente de información
que facilita la toma de decisiones relacionadas con el material de las piezas o
componentes. A su vez, sirve al tecnólogo como una herramienta de consulta para la
proyección tecnológica.

Selección general de materiales

La selección del material para cada una de las piezas o componentes es una de las
decisiones centrales del proceso de diseño de una máquina. Dicha selección no debe
desligarse del método de conformación ni del proceso de fabricación de la pieza en
cuestión, siempre con la finalidad de que la pieza cumpla con las especificaciones
requeridas con el mínimo coste posible.

Por todo lo expuesto el presente apartado, tras un análisis de los materiales disponibles
en el mercado actual, se hace una selección general para posteriormente, en el apartado
de diseño, especificar el material empleado en cada caso.

Aceros de construcción

Los aceros de construcción agrupan los aceros al carbono, aceros micro aleados y los
aceros de baja aleación, destinados a la fabricación de construcciones unidas por
soldadura, roblones o tornillos. Sus propiedades más relevantes son el límite elástico y los
valores mínimos de resiliencia según la temperatura, mientras que las propiedades
tecnológicas de incidencia mayores son, el precio, la facilidad de soldadura, resistencia a
la corrosión, la aptitud para la conformación en frío y, en determinados productos, las
características de acabado superficial.

Aceros de construcción de uso general (UNE EN 10025-94)

Son productos de acero no aleados presentados en forma de chapas y perfiles laminados

en caliente destinados a construcciones soldadas, roblonadas o atornilladas, o en forma
de pletinas y barras destinados a la fabricación de piezas mecánicas, todos ellos
utilizados a temperatura ambiente sin tratamiento térmico posterior.

Para toda clase de construcciones metálicas y piezas mecánicas de responsabilidad

moderada, los aceros de coste inferior son el S235, S275 y el S355, con soldabilidad
decreciente al aumentar el carbono equivalente (CEV).

El acero S275 (siendo el J2 el de mayor soldabilidad), se usa habitualmente en forma de

perfiles y chapas en las estructuras de edificios y de máquinas, es por ello que tanto la
estructura como piezas de poca responsabilidad se construirán de este acero

Aceros de máquinas

Los aceros destinados a la fabricación de piezas resistentes son los aceros bonificados.

Generalmente para piezas sometidas a fatiga, tales como árboles y ejes de transmisión.
Son materiales aptos para aplicarles un temple o un revenido, al igual que un acabado
superficial para endurecer su superficie. Son productos de acero aleado y no aleado
presentados en forma de barras laminadas en caliente o en frío, y piezas forjadas.

Para ejes moderadamente solicitados, como es el caso en el presente proyecto, se

utilizará un acero con denominación 2 C 35 (UNE 36.051-91). Este acero semisuave de
resistencia media, se caracteriza por un temple bajo y una buena tenacidad. Se puede
templar en agua y se usa para piezas de dimensiones pequeñas y medianas
moderadamente solicitadas como árboles, bielas, bulones, tornillos y cremalleras
 Características del acero S275 J2

Características del acero 2 C 35

Acero inoxidable AISI 416

Acero Inoxidable martensítico al que se le adiciona azufre para mejorar su
maquinabilidad. Tiene una buena resistencia a la corrosión y pueden lograrse excelentes
propiedades mecánicas por medio de tratamiento térmico convencional. Este acero es
ferromagnético.

Kg/cm2 x 14.22 = lbs/pulg2

ALUMINIO aleacìon 6063 (Al,Mg, Si0.5)

Esta aleación debido a su gran facilidad de extrusión, obtención de características

mecánicas adecuadas, correcto aspecto de superficie y buen coloreado al anodizarse
tiene múltiples aplicaciones.
3. Definición de trayectorias de herramienta

3.1. Superficies a maquinar

Control numérico y CAM para simulación de trayectorias

Simulación de operaciones complejas

Cuando las formas complejas presentan problemas, como en la fabricación de moldes, su
producto de simulación debe fomentar la precaución y prevenir el riesgo. El simulador
puede ofrecer verificación para 2, 3, 4 y 5 ejes de fresado, torneado y corte por láser. El
programador debe tener la posibilidad de rotar rápidamente la pieza en la pantalla a fin de
visualizar las trayectorias de herramienta desde cualquier ángulo. Esto es especialmente
crítico en el mecanizado de materiales muy costosos o endurecidos. En una nueva fijación
de una pieza que ya tiene horas de mecanizado, hay mucho más que material en riesgo.
Un pequeño vistazo puede reducir o eliminar retrabajados, piezas desechadas, y el costo
de tiempo de máquina perdido.
Cualquier factor que interrumpa el ciclo de mecanizado consume tiempo, pero las
colisiones pueden dañar la pieza de trabajo, la herramienta o la máquina. Los mejores
programas de verificación utilizan herramientas estándar, portaherramientas y ensambles
de fijación, y pueden prevenir costosas interrupciones y reparaciones. Las prácticas
cuidadosas de mecanizado prolongan la vida del herramental, de las fijaciones y prensas.
Las claves de una buena simulación: velocidad y exactitud
El valor de una herramienta avanzada de simulación NC está en su velocidad de
procesamiento y en la precisión con que despliegue los detalles. La animación total del
modelo sólido puede ser activada o desactivada en cualquier momento sin necesidad de
reprocesar el trabajo. Esto significa rotación dinámica, acercamientos, paneos y cortes
rápidos de sección de la pieza en cualquier momento. Con o sin el Open-GL, se puede
seleccionar y arrastrar la vista del modelo para rotarlo o reposicionarlo dentro de la
ventana. El sistema de verificación debe ofrecer una función de "acercamiento profundo",
que permita la opción de mostrar un área en ventana para examinar de cerca la
trayectoria de la herramienta. Con el "acercamiento profundo" (deep zoom), se puede
mirar sobre los picos de las trayectorias.
Observar el comportamiento de la herramienta bajo el control del programa puede evitarle
errores significativos y hacer que fallas diminutas sean más fáciles de detectar. Los
acercamientos rápidos, las rotaciones, los desplazamientos y las secciones transversales
del modelo sólido permiten ver errores, incluso si están ocultos en la vista original o dentro
de la pieza.

Uso del simulador para detectar errores

La verificación permite que diseñadores y operarios comparen la simulación en
pantalla de la pieza mecanizada con el modelo de diseño. Aun con traductores de
archivos IGES pueden presentarse superficies o formas modeladas incompletas
en el diseño CAD. Su software CAD/CAM debe incorporar métodos para detectar
modelos con inconsistencias o vacíos. Contar con el tiempo para dar un vistazo
adicional antes de cortar el material puede detectar y evitar un defecto. Aunque los
analistas de la industria le dan al traductor IGES calificaciones muy altas, el tiempo
que se emplee en correr el módulo de verificación constituye un buen seguro.
Después de correr los programas de corte en el módulo de verificación, los
operarios pueden estar seguros de que la pieza será bien mecanizada desde la
primera corrida.

Nuevos avances en verificación

Las nuevas tecnologías de simulación representan beneficios adicionales para su
taller. Algunas de las nuevas posibilidades son:

 Capacidad de producción por lotes, lo que significa que se pueden simular

múltiples trabajos.
 Despliegue en pantalla de prensas, fijaciones, números de herramienta y de
línea en colisiones con la herramienta o con el portaherramientas para un
reporte detallado de las colisiones.
 Calibración del sistema para detener la simulación en cualquier tipo de
colisión, ya que se puede cambiar interactivamente cualquier condición,
incluidas las colisiones.
 Detección de colisiones de movimiento rápido entre la herramienta o el
portaherramientas y la pieza, las prensas o fijaciones.
 Eliminación del uso de galgas por comparación de las superficies de diseño
con las tolerancias definibles por el usuario. El sistema le permite al usuario
cambiar interactivamente la tolerancia y reprocesar con rapidez.
 Cambiar el ángulo de visión o el acercamiento en una región específica del
elemento mientras la simulación continúa el proceso, lo que implica menor
tiempo de verificación.
 Corte del material de stock y de las fijaciones por un plano, con la
capacidad total de la función deshacer y las vistas personalizadas.
 Para aplicaciones de torneado, muestra el material y las fijaciones en vistas
de sección 3/4.
 Herramientas, material y fijaciones traslúcidas que pueden ser activadas o
desactivadas en cualquier momento, permitiendo ver a través de ellas.
 Fuente de luz desplazable de 360° para proporcionar una mayor flexibilidad
de visión.
 Simulación de indexado de 4 y 5 ejes (soporte de posicionamiento) para
fresado con todos los tipos de herramientas, lo que permite verificar hasta
las trayectorias de herramienta más avanzadas, en las máquinas más
sofisticadas.
  Cualquier punto o rasgo puede ser seleccionado para identificar el número
apropiado de herramienta y el número de línea, dándole una vista detallada
de la trayectoria de la herramienta.
 Verificación de todas las formas de herramientas, incluidas las definidas por
el usuario.

Resumen de la situación del simulador

El software de verificación integrada NC ayuda a los talleres a acelerar la
producción, reducir costos y mejorar la calidad de sus productos. La verificación
de trayectorias de herramienta utiliza modelos sólidos para mostrar el proceso de
remoción de material para fresado y torneado de 2, 3, 4 y 5 ejes. Con el módulo de
verificación, los operarios pueden detectar errores de corte o de desplazamiento
rápido sin tener que probar los programas NC en tiempo de máquina.

Los trabajos realizados en horas alternas mejoran las utilidades del fabricante y
aceleran los horarios de entrega. Por otra parte, las entregas a tiempo hacen que
los talleres sean más competitivos en sus propios mercados. Los clientes de éxito
se mantienen en el negocio y cuando tienen confianza en la programación de
entrega de herramientas y en la calidad del producto, regresan.

Lo que viene incluido

Con el Surfcam vienen cuatro módulos desarrollados por Predator. La empresa
Verify Lite entrega la verificación del código CNC de 2 hasta 5 ejes e incluye, sin
cargo adicional, en su línea completa de producto Surfcam NC (Surfcam 2
Axis/Plus, 3 Axis/Plus, 4 Axis y 5 Axis). El producto lite opera en modo gráfico
basado en pixeles, lo que lo hace óptimo en velocidad y exactitud visual. El editor
CNC, conocido como Predator Editor, viene incluido con cualquier producto de
verificación Surfcam, en la línea de productos Predator. Este editor identifica
automáticamente las líneas del código NC que contienen errores y, además,
ofrece varias funciones para corregir el error y reprocesar la simulación.

Como una opción, Surfware ofrece el Verify Plus, conocido como Predator Virtual
CNC en el catálogo de Predator, que incluye toda la funcionalidad de la
versión lite, pero le adiciona la tecnología Predator de verdadero modelado de
sólidos para una representación visual exacta de la pieza. Entre una amplia
variedad de opciones de vistas, funciones de optimización NC y métodos de
identificación, la versión Plus también contiene un modo "turbo" que puede
procesar miles de bloques NC por segundo en un amplio rango de herramientas.
Una gran variedad de nuevas opciones de archivos de salida y de funciones de
análisis viene también con el producto Plus. Otro producto incluido, el Verify STL
Compare Option, le permite al usuario revisar el modelo mecanizado contra el
modelo de diseño original, con gran exactitud.

Predator software
Surfware es el fabricante del software Surfcam CAD/CAM, desarrollado para el
ambiente del sistema operativo Microsoft Windows. Muchos diseñadores,
ingenieros y operarios de varios países lo utilizan para el diseño mecánico en 2D y
3D, modelado de superficies, modelado de sólidos, ingeniería inversa, prototipos,
fabricación de moldes, generación de patrones y mecanizado de producción. Este
software facilita la programación CNC en fresadoras de 2, 3, 4 y 5 ejes, tornos,
electroerosionadoras de hilo, láser, plasma y máquinas de corte por chorro de
agua.

Predator Software es una empresa privada, fabricante de software de verificación

CNC, DNC llave en mano, soluciones de redes al nivel de taller y de un grupo de
herramientas de software de sistemas de ejecución de manufactura
(MES, Manufacturing Execution Systems), que incluye la recolección de datos de
manufactura, instrucciones electrónicas de trabajo y administración de
herramientas y galgas.

Diseño de pieza

Cimatron dispone de un módulo CAD completo y versátil con las herramientas de

modelado más potentes, que permiten trabajar en entornos híbridos sólido-
paramétrico o moverse ágilmente enbtre geometrías 2 y 3D.

 Crea complejas geometrías en un único entorno híbrido usando las

herramientas de modelado más potentes.
 Ofrece avanzadas capacidades de superficies paramétricas con la
velocidad de la tecnología de sólidos. Trabaja con la misma facilidad en
piezas abiertas como cerradas.
 Proporciona herramientas para optimizar la geometría de fabricación,
deteccion y corrección de negativos, adición de secciones y suavizado de
superficies de la pieza.
 Aplica operaciones boleanas tanto en el modo de ensamblaje como en el
modo de pieza.
 Lee dibujos 2D y usa la nformacion para crear dibujos 3D.
 Permite una fácil edición del modelo como si fuese totalmente paramétrico.
 Aplica modificaciones de geometría durante cualquier etapa del proceso de
diseño.
 Proporciona una creación total o parcialmente asociativa para ajustarse a
las necesidades del usuario.
 Permite al usuario ver el modelo en ensamblaje cinemático para asegurar
que todas las piezas trabajan sin interferencias, con test de colisiones y
movimiento.
 Cambios de ingeniería

Cimatron ofrece un completo control de cambios en diseño para agilizar el trabajo de

diseño así como la interacción entre colaboradores, incorporando, además, eficientes
herramientas de gestión de cambios de gran utilidad.

 Genera una comparación matemática pieza a pieza de la pieza original y la nueva

geometría.
 Detecta diferencias y las muestra según el mapa de colores predeterminado.
 Proporciona indicaciones de las mejoras de geometría requeridas.
 Aplica cambios a través del proceso usando la base de datos asociativa
 Utilizacion de un Gestor, donde aparece todo el historico de modificaciones y creacion de
informes automaticos.
 Dibujo

 Crea vistas y secciones en objetos abiertos.

 Proporciona listados de materiales (BOM) basadas en el ensamble relacionado.
 Aplica cambios de geometría a los dibujos usando una base de datos asociativa.
 Utiliza plantillas de dibujo definidas por el usuario para un incremento de eficiencia.
 Simplifica la edición de acotaciones y secciones.
 Soporta ingeniería concurrente.

Ensamble - Montaje de todo tipo de estructuras

 Mantiene las associaciones y cambios a través de todo el proceso de diseño y fabricación

usando la base de datos asociativa.
 Soporta ingeniería concurrente.
 Ofrece opciones de Motion y test de interfercias o colisiones geometicas.
 Herramientas de análisis

Analisis de Grosor

 Herramienta para el analisis de espesor de la pieza.

 Analisis en seccion.
 Exportacion del analisis a Pdf y PDF 3D.

Analisis de Conicidad

 Identifica negativos y áreas no desmodables, mostrándolos en un mapa de colores.

 Permite al usuario definir colores y los valores de los ángulos de conicidad.
 Uso de herramientas dinámicas para inspeccionar secciones transversales del modelo.
 Deja la herramienta dinámica activa durante el proceso de trabajo permitiendo detectar
negativos potenciales.

Analisis de Pieza

 Detecta y encuentra zonas abiertas

 Comprueba tolerancias geometricas.
 Verificar las geometrias en todos los aspectos del diseño.

Analisis de Pieza y gestion de versiones

 Gestor de version de Piezas.

 Arbol e historicos de piezas comparadas y modificadas.
 Creacion de Documentancion de todas las veriones gestionadas
 Gestion en modo Ensamble.
 Gestion de las modificaciones y activacion en el proyecto.
 Analisis de adelgazamiento

 Herramienta para el analisis de adelgazamiento de la pieza.

 Analisis comparndo pieza o piezas de trabajo ya en funcionamiento.
 Exportacion del análisis a Pdf y Pdf 3D

Analisis DTS FEA

 Analisis de Stress de la pieza.

 Analisis de Tension en un ensamble
 Analisis Buckling, etc.
3.2. Geometría de la herramienta

FORMAS GEOMÉTRICAS DE LOS INSERTOS Y SU APLICACIÓN

La elección de la herramienta para un determinado mecanizado depende de: El

tipo de material (dureza y fuerza de corte específica), el tipo de corte (desbaste,
acabado, ranurado, tronzado, barrenado, roscado, etc.) y la capacidad de la
máquina (potencia medida en kW o Hp); de tal forma que los parámetros de corte
adecuados están íntimamente relacionados con la profundidad de corte, avance,
geometría de la herramienta.

Profundidad de corte: Se mide en forma perpendicular a la dirección del avance.

Avance: Velocidad de la herramienta hacia la pieza, se mide preferentemente en

mm/rev o plg/rev en el torneado, pero también se usa el formato de mm/min ó
plg/min.

Ángulo de entrada o posición de la herramienta: Medido entre el filo de corte y la

dirección del avance, generalmente entre 45° y 95°. Un ángulo de entrada
pequeño es usado generalmente para cortes profundos, mientras que un ángulo
grande se aplica en cortes ligeros.

Un ángulo de entrada menor a 90° permite usar una velocidad de corte mayor.

Radio de nariz: Es el radio que protege el filo, entre más grande sea el radio de
nariz, se incrementa la demanda de potencia y el proceso de corte es mejor, deja
mejor acabado superficial y una viruta más delgada, sin embargo, un radio grande
incrementa la fuerza radial, lo que limita su aplicación en piezas de diámetros
pequeños o en operaciones de mandrilado.
Figura 48.

Cuando el radio es demasiado grande en comparación con la profundidad de

corte, entonces se produce una deformación en vez de un corte (figuras 49 y 50).

Figura 49.
Figura 50.

La tendencia a vibrar se incrementa con radios de nariz mayores considerando las

limitantes de estabilidad y formación de viruta, el radio de nariz más grande debe
seleccionarse para proveer soporte en el proceso de desbaste y el radio de nariz
pequeño en operaciones que tienen como objetivo obtener el acabado superficial
más liso.

Grado del inserto: A cada clasificación de los materiales le corresponde una

calidad o grado del inserto (según ISO).

Ángulo de inclinación de la herramienta: La inclinación del inserto en relación al

plano horizontal puede ser cero, negativo o positivo. El ángulo de inclinación
positiva es usado para operaciones de mandrinado y en materiales suaves, el
ángulo negativo se usa para dar un mejor soporte al filo.

Codificación de las herramientas e insertos.

El manual de herramientas Sanvik (Sandvik Coromant; 1981) usa las

clasificaciones:

T-MAX P (Insertos negativos; operaciones externas e internas de torneado).

T-MAX U (Insertos positivos; operaciones de mandrinado y torneado de piezas

pequeñas).

T-MAX Q-Cut (Tronzado, ranurado, perfilado y desahogos).

T-MAX U-Lock (Roscado).

T-MAX S (Mecanizado interior y torneado con herramientas pequeñas).

T-MAX (Para el torneado copiado.

T-MAX KNUX (Torneado exterior con necesidad de aristas rectas).

En ese contexto; el sistema de codificación de insertos y el de portaherramientas

está estandarizado de acuerdo a la norma ISO, aunque en el torneado existen
diferentes tipos de corte, se consideran dos operaciones básicas:

Operación de desbaste:

En esta operación, el objetivo es remover la mayor cantidad de material posible,

sin importar el acabado superficial, por lo que se recomienda elegir el avance y la
velocidad de corte. En relación al material, tipo de herramienta y radio de nariz, se
recomienda que el avance se consulte a través de tablas para avances.

0peración de acabado.

En esta operación se elimina una pequeña cantidad de material con el propósito

de darle una presentación a la pieza por lo que se recomienda e elegir el radio de
nariz máximo que permita un buen corte. En general se sugiere que el avance
para acabado sea un avance menor o igual a 1/3 del radio de la nariz.

Para seleccionar el inserto adecuado, se puede hacer uso de las siguientes tablas
que resumen la aplicación en función de las variables típicas:

Tabla 3.

Super acabado

A
Acabado Desbaste Desbaste Desbaste
ligero pesado
B D
C E
Avance: Avance: Avance: Avance: Avance:
0.05 a 0.15 0.1 a 0.3 0.2 a 0.5 0.4 a 1.0 mayor a 1.0
mm/rev mm/rev mm/rev mm/rev mm/rev
Profundidad Profundidad Profundidad Profundidad Profundidad
de corte: de corte: de corte: de corte: de corte:
0.25 a 2.0 mm 0.5 a 2.0 mm 2.0 a 4.0 mm 4.0 a 10.0 mm 6.0 a 20.0 mm
Trayectorias de herramienta para el mecanizado de alta velocidad

El fabricante de utillajes debe tener en cuenta una serie de factores a la

hora de realizar el mecanizado de alta velocidad (HSM). Mucho se ha
escrito acerca de los efectos del HSM sobre las herramientas CNC, las
sujeciones, los cabezales, los porta-herramientas, las herramientas de
corte y los controles. A menudo se olvidan los efectos que tiene el HSM
sobre las técnicas de programación de la trayectoria de herramienta.

La tecnología de la fabricación asistida por ordenador (CAM) está

empezando a reconocer la necesidad de nuevas estrategias de trayectorias
de herramienta y métodos para adaptarse al contexto del HSM. El HSM se
puede definir como el uso de velocidades más altas de cabezales y de
avances para retirar el material más rápidamente sin perjudicar la calidad o
exactitud de la pieza. Los avances del HSM superarán a menudo los 5.000
mm/min. El objetivo es claro: acabar el mecanizado con moldes y matrices
precisos para mejorar el acabado superficial y la exactitud geométrica de
modo que el tiempo de pulir se reduzca o elimine.

Al utilizar el HSM se reduce el plazo de entrega, la eficacia aumenta, se

reduce la distorsión de la pieza y también se reduce (o elimina) el proceso
con electrodos (EDM). Para incorporar un HSM un sistema CAM debe:

 Mecanizar con una carga de viruta constante

 Minimizar la reducción del avance
 Maximizar la velocidad en el procesamiento de los datos NC

El sistema de programación CAD/CAM debe considerar de nuevo su propio

estilo de trayectoria de herramienta para responder a las operaciones que
ofrecen un volumen constante de arranque de virutas con la herramienta
siempre en uso. Esto se puede llevar a cabo minimizando la profundidad de
corte, manteniendo estables las fuerzas de corte y permitiendo que las
virutas se retiren de forma eficaz. Al minimizar la profundidad de corte se
crearán fuerzas de corte más bajas y se generará menos calor. Con el
HSM la herramienta y el acero se enfrían ya que todo el calor se transmite
a la viruta. Estos cortes más pequeños también crearán virutas más
pequeñas que se pueden eliminar con cabezales de aire a presión.

Se crean fuerzas de corte estables cuando se tiene en cuenta la carga de

viruta constante junto con la programación de cortes axiales y radiales más
pequeños. Las trayectorias de herramienta del mecanizado acotadas (a
diferencia de las trayectorias de herramienta tradicionales con vector)
ofrecerán una profundidad estable de corte con una carga de viruta
adecuada en la herramienta. Para evitar que la herramienta realice cambios
de dirección bruscos, las características de los controles del HSM que se
basan en procesos anteriores reducen el avance en el momento que
detectan la aproximación de una esquina. Estas operaciones bruscas se
deben evitar.
Mecanizado inteligente

Se trata de una función que produce una trayectoria de herramienta inteligente y

óptima. Entre sus características se encuentran la opción para examinar datos
entre las capas Z, conexiones de avances de HSM, mecanizado con control de la
pendiente e identificación de la geometría para HSM. Además, incluye la función
de entrada helicoidal que se usa para el mecanizado de cajeras, y la función de
acabado con un tamaño de herramientas restringido que produce una trayectoria
óptima de acuerdo con la geometría.

Para conseguir unas formas claras a la hora del desbaste es importante para el
software CAM entender qué cambios ocurren en la topología de la superficie
entre las capas en Z. Los algoritmos del reconocimiento del material remanente
(KSR) deben basarse en procesos anteriores para determinar si se necesitan
más pasos para que esta operación ofrezca unas formas más claras. "El
mecanizado inteligente" determina cómo un sistema CAM mecaniza este material
"entre capas" (ver gráfico 1).

La identificación de las áreas adicionales del material remanente constituye una

tecnología progresiva. El método de identificar y retirar este material es lo que
constituye "el mecanizado inteligente". Varias opciones de mecanizado deben
estar disponibles para el operador.

Permítanos suponer que se ha pedido al sistema CAM crear una trayectoria de

herramienta inteligente, dejando 0,5mm de material. A continuación se pide al
sistema mecanizar el material "entre las capas" usando una técnica "para
optimizar las áreas horizontales" . El algoritmo "de optimización horizontal" se usa
para identificar y luego mecanizar las áreas "poco profundas" de las superficies
de acabado. Estas áreas poco profundas se establecen por el usuario para
aprovechar las mejores características de la herramienta, el porta-herramientas y
la máquina de alta velocidad CNC. Las áreas poco profundas se pueden
mecanizar durante el período del desbaste, o justo después, dependiendo de la
práctica de las empresas.

Este método no es sólo mejor para la vida de la herramienta sino que también
calienta menos el metal y ayuda a formar la pieza de acuerdo con lo requerido. Al
desbastar de esta manera, lo que sucede a menudo es que el paso del semi-
acabado se elimine ahorrando así más tiempo y deterioro de la herramienta.
Reconocimiento del material remanente (KSR)

Muchos de los sistemas CAD/CAM más destacados han introducido

recientemente el re-desbaste. El componente principal del KSR es el re-
desbaste. Éste es un método excelente para las empresas que usan una serie de
métodos de desbaste. En primer lugar, el operador realiza el mecanizado inicial
de desbaste, y a continuación utiliza el modelo resultante como el nuevo material
para la trayectoria de herramienta posterior. El operador continúa con el desbaste
aplicando cualquier tipo de método común al nuevo material (por ejemplo,
paralelo, espiral o material-espiral). El resultado de esto es una trayectoria de
herramienta extremadamente eficaz "que se queda en el material" y elimina los
cortes en vacío.

El re-mecanizado constituye el proceso de creación de trayectorias de

herramientas en zonas donde herramientas anteriores no han retirado todo el
material (ver gráfico 2). Este material sin cortar se puede retirar con una vertical
optimizada, horizontal optimizada, bitangencia, zonas residuales u otros métodos.
Estas nuevas estrategias de mecanizado deben también tener en cuenta las
prácticas requeridas para el HSM.

La trayectoria de la herramienta se optimiza basándose en el KSR de la

trayectoria de herramienta anterior. Esto capacita al sistema a determinar la
verificación de colisiones en los movimientos rápidos de los avances, y elimina
los cortes en vacío de las áreas abiertas. La verificación de colisiones del porta-
herramientas optimiza la trayectoria de herramienta para proteger a la
herramienta y al porta-herramientas de la colisión. Esta función determina la
altura en Z en que se puede realizar el mecanizado usando la herramienta
convencional, mientras que el trabajo posterior continúa con herramientas
adicionales. Esta función también ayuda el HSM al mantener la carga de la
herramienta constantemente basada en la geometría del material y la bajada en
Z. Una trayectoria de herramienta optimizada que elimina cualquier trabajo
innecesario y reduce el tiempo del mecanizado depende de la geometría del
material del área sin mecanizar.

Este tipo de función es particularmente importante para el HSM ya que

necesitamos mantener una carga de viruta constante. Sin el re-mecanizado,
cuando las zonas de paredes y fondos se terminen, la herramienta retirará un
volumen especialmente grande de material al alcanzar las esquinas (y
probablemente se romperá). Con el re-mecanizado las esquinas ajustadas se
liberan presionando menos a la herramienta y permitiendo que se mueva más
rápido.

Esquinado

El esquinado es muy importante a la hora de optimizar una trayectoria de

herramienta para el HSM. El sistema CAD/CAM debe ser capaz de tratar con
cantos vivos mientras se mantiene la dirección de corte. La función de
tratamiento de la esquina del software aleja fuera de la trayectoria de herramienta
de forma helicoidal a este movimiento de cortante (ver gráfico 3). Si este
movimiento de corte tuviese que permanecer, la función del control de basarse
en procesos anteriores lo detectaría y reduciría el avance para adaptarse a él. La
eliminación de este movimiento en el sistema CAM produce movimientos fluidos
de trayectoria de herramienta que pueden mantener avances y velocidades
programadas.

Otro método para retirar esquinas cortantes es la nueva aproximación "material-

espiral"del desbaste. Este estilo de trayectoria de herramienta retira material en
niveles Z, mientras mantiene una carga de viruta constante a través de sucesivos
offsets del contorno interno. En cualquier corredera de nivel Z las condiciones de
límites mostrarán un límite exterior y también un número de límites internos
formados por la topología de la superficie.

Esta técnica altamente eficaz propaga sucesivos offsets de límites exteriores

hasta que los offsets superen el límite exterior. El control de alta velocidad
retardará la herramienta a medida que se aproxima y se retracta de la pieza
durante los cortes iniciales. No obstante, una vez que ya está totalmente ajustado
vuelve a los avances programados para mantener una carga de viruta constante
en la herramienta. La forma uniforme del material que se retira mejora la calidad
de la trayectoria de herramienta resultante.
Pasadas laterales

Las pasadas laterales conectan pasos consecutivos para una trayectoria de

herramienta de alta velocidad. El mecanizado paralelo se ha usado durante los
últimos diez años para acabar los modelos de figuras con múltiples superficies.
Esto tiene como consecuencia que se provoquen movimientos bruscos entre
pasadas. Las conexiones rectas son los métodos tradicionales para realizar el
incremento de pasada lateral. Estas no son adecuadas para el HSM, ya que el
control detectará el movimiento de la herramienta y reducirá de manera
significativa el avance. Recientemente una serie de vendedores han introducido
una técnica de "lazos" en HSM para retirar esquinas cortantes y allanar
trayectorias de herramientas. Los simples lazos entre los pasos de copiado son
adecuados a una velocidad moderada de 500-1.000 mm/min (508-1.016
mm/min); aún así son muy bruscos para velocidades altas.

Un nuevo método conocido como "unión suave entre las capas" debe
programarse para mantener la inercia de la herramienta y mantener el avance
programado. Los nuevos tipos de pasadas laterales incluyen lazos 3-D, lazos 3-D
exteriores, lazos 3-D interiores y "golf club" (ver gráfico 4). Para evitar la
reducción en las esquinas el sistema debe crear una sobrepasada de tipo "golf"
entre los pasos.

El método tradicional para la herramienta de corte en una operación de desbaste

de cajera es el de moverse diametralmente. Esto contradice el principio del HSM
de mecanizar con una carga de viruta constante, además de imponer una mayor
reducción del avance programado. Las alternativas de sobrepasadas en cajeras
incluyen una salida de radio, una nueva entrada, y un nuevo estilo de lazo de tipo
de "montaña rusa". Estos nuevos estilos mantendrán el avance programado
conservando la herramienta en un movimiento constante y sin realizar cortes de
un diámetro total.
Trayectorias de herramientas basadas en NURBS

El nuevo código G "G6.2" representa el código de mecanizado para la spline

NURBS. Este nuevo código extiende los códigos tradicionales lineales y
circulares con una spline que se muestra con puntos de control y de lazo. El
diseño del control CNC incorpora características de procesos anteriores que
cambian el avance de forma dinámica para reducir la marcha del cabezal y
producir así cambios rápidos de dirección. Con esta función se ahorra una
extraordinaria cantidad de datos NC dando lugar a un HSM.

Es importante que el sistema CAD/CAM cree la trayectoria de herramienta en

NURBS cuando se calcule. Tradicionalmente el sistema CAD/CAM debe
aproximar la topología de superficie en segmentos lineales pequeños. El tamaño
de estos segmentos se basa (entre otros factores) en la tolerancia de la
superficie programada. Los segmentos representan una aproximación de la
superficie y como resultado se crea la trayectoria de herramienta de punto a
punto. Este enfoque producirá errores de doble tolerancia. El sistema CAD/CAM
debe ser capaz de crear un formato NURBS directamente desde los datos de la
superficie de modo que estos se realizan sólo una vez.
Mecanizado trocoidal

El mecanizado trocoidal es una nueva estrategia de trayectoria de herramienta

para aumentar la velocidad del mecanizado de desbaste. Una "trocoide" se
define como la huella de un punto fijado en un círculo que rueda a lo largo de una
línea. En términos generales, una "trocoide" es cualquier curva que constituye el
lugar de un punto fijado a una curva A, mientras que la A se desliza a lo largo de
otra curva B sin resbalar (ver gráfico 5). El resultado es una trayectoria de
herramienta parecida a un espirógrafo donde el material se retira de la parte
cortante de la herramienta de corte (ver gráfico 6). Este tipo de herramientas se
emplean a menudo en esta práctica y es adecuado para el mecanizado de
cajeras abiertas y ranuras. También se adapta al HSM ya que la herramienta de
corte se mueve siempre de forma encorvada y permite que se mantenga el
máximo avance a través de todo el proceso de mecanizado. Además, el
movimiento circular permite que las virutas se expulsen de forma clara y concisa.
Desbaste por penetración

El desbaste por penetración constituye un nuevo estilo de trayectoria de

herramienta que usa herramientas de corte especiales para mecanizar moldes
profundos y matrices (ver gráfico 7). Éste emplea una trayectoria de herramienta
de tipo de taladro para retirar el material en el punzón en la dirección primaria
(dirección Z) de la máquina CNC. Esto está demostrado que constituye un
excelente método para desbastar matrices o modelos de cavidades.

El mecanizado de grandes moldes de metal requiere un alargo extenso en la

herramienta. En una operación de fresado el alargo tiende a generar vibraciones
porque el mecanizado se lleva a cabo en un ángulo derecho en relación con el
eje principal. En el mecanizado de tipo vertical donde la dirección del mecanizado
es la misma que la del eje principal, las vibraciones así como el tiempo de
mecanizado se pueden reducir.

Conclusión

El uso de estrategias HSM exige normalmente que el material se retire con cortes
poco profundos y con una pequeña sobrepasada. El objetivo de la estrategia de
corte es tener un volumen constante de arranque de viruta con la herramienta en
constante contacto con el material. Los patrones de corte que se usan para el
desbaste son frecuentemente patrones de corte por pasadas en Z con
incrementos helicoidales. En algunos casos este método también se usa para el
acabado.

Lo ideal es que los pasos de acabado sobre los fondos se realicen con el método
del espiral (de dentro hacia fuera o de fuera hacia dentro) y las paredes se
realicen con corte de contorneado usando una convención de fresado de corte en
contra. Debido a la velocidad de la herramienta se requieren entradas suaves en
rampa y se debe evitar la penetración sobre la pieza. Además, los patrones de
corte con esquinas cortantes y cambios de dirección rápidos se deben minimizar.

La uniformidad de la superficie mecanizada se determina en parte por la altura de

la cresta entre los pasos adyacentes. Al tomar una cresta más pequeña y más
inteligente, la altura de la cresta se reduce. Los cortes de menor profundidad
contribuirán en reducir de manera drástica el pulimento manual. El HSM
constituye una manera eficaz de uso de herramientas pequeñas. Las altas
velocidades de los cabezales ofrecen la posibilidad de retirar virutas de menos
peso. A pesar de aumentar el tiempo del mecanizado se reduce el tiempo total
del proceso, ya que el calor se transmite a la viruta. Esto puede permitir a las
máquinas CNC de altas velocidades generar detalles que podrían en otro caso
requerir postizos o electrodos. El HSM puede permitir al mecanizado utilizarse
como una alternativa del EDM para moldes y matrices incluso para los materiales
más duros (50+Rc). Al reducir o eliminar el EDM se puede llegar a unos ahorros
considerables de tiempo no solamente porque EDM es un proceso lento, sino
también porque éste requiere el paso adicional de producción del electrodo.

El objetivo fundamental consiste en tener un sistema CAM que pueda reconocer

las características de fabricación y automáticamente mecanizar la pieza usando
los mejores métodos para la empresa. La próxima generación de sistemas
CAD/CAM combinarán estrategias tanto de Reconocimiento de características de
fabricación (MFR) como de Mecanizado basado en conocimientos (KBM) para
automatizar el proceso total de fabricación. El sistema proporcionará una
automatización completa permitiendo a los fabricantes de utillajes con
experiencia adaptar el sistema a la práctica de su empresa. Como sistema que
se basa en la experiencia, éste ofrecerá a sus usuarios la flexibilidad de
almacenar sus propias técnicas de fabricación. Y como empresa llegaremos paso
a paso a este punto.