Weld Joints and Weld Types

Monografía Técnica: “Soldadura”
Cátedra: Elementos de Máquina

Docentes: Ing. Adrian Luis Gnero
Ing. Raúl Raimondi
Ing. Abel Audicio
Alumnos: Alvarez Leandro
Martinez Quimey Ian
Perino Hernán
Rabazzi Santiago
Renna Lucas
Taboga Martín
Carrera: Ingeniería Mecánica
Nivel: Cuarto
Año: 2018
ÍNDICE
Introducción ............................................................................................................................................................. 2
Construcciones de Acero con resolución de sus elementos mediante soldadura ................................................ 3
Tipos de Juntas......................................................................................................................................................... 5
Tipos de Costuras y Preparación de las Partes ..................................................................................................... 14
Solicitaciones estáticas .......................................................................................................................................... 17

Solicitaciones Dinámicas ....................................................................................................................................... 31
Bibliografía ............................................................................................................................................................. 37
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Elementos de Máquina Versión original
INTRODUCCIÓN
La eliminación de sujetadores individuales, con sus respectivos agujeros, y los costos de ensamble
representan un factor importante.
Las uniones permanentes con remaches fueron populares como medio para sujetar perfiles de acero
laminado entre sí a fin de formar una unión permanente.
Dos avances técnicos relegaron el remachado a un lugar secundario. El primero fue el desarrollo de
pernos de acero de alta resistencia, cuya precarga se podía controlar. El segundo consistió en el
mejoramiento de la soldadura, lo cual la hizo competitiva tanto en costo como en libertad de la posible
forma.
Una estructura soldada se fabrica soldando en conjunto un grupo de formas de metal, cortas con
configuraciones particulares. Durante la soldadura, las diversas partes se mantienen en contacto con
firmeza, a menudo mediante abrazaderas o sujetadores (también puede puntearse la unión como
alternativa práctica). Las soldaduras deben especificarse con precisión en los planos de trabajo, lo cual
se hace mediante los símbolos de soldadura, que han sido estandarizados por la AWS.
Este símbolo incluye información cómo: símbolo de acabado, de contorno, ángulo de ranura, ángulo
incluido de avellanado de soldaduras de tapón, abertura de la raíz, profundidad de llenado de
soldaduras de tapón y muesca, tamaño o resistencia, longitud de la soldadura, paso de la soldadura,
tipo de proceso de soldadura, etc.
En las figuras siguientes se muestra los tipos de soldaduras que los diseñadores emplean con más
frecuencia. En el caso de elementos generales de máquinas, la mayoría de soldaduras son de filete,
aunque las soldaduras a tope se emplean mucho en el diseño de recipientes a presión. Por supuesto,
las partes por unir deben colocarse de manera que haya un espacio libre suficiente para la operación
de soldadura. Si se requieren uniones inusuales debido a un espacio libre insuficiente, o por la forma
de la sección, el diseño quizá sea deficiente y el diseñador deberá comenzar de nuevo y tratar de
establecer otra solución más adecuada.
Como en la operación de soldadura se emplea calor, se experimentan cambios metalúrgicos en el metal
de base, cerca de la soldadura. Asimismo, se introducen esfuerzos residuales a causa de la sujeción o
unión de las piezas o, algunas veces, debido al orden de la soldadura. Por lo general, estos esfuerzos
residuales no son tan severos como para causar problemas; en algunos casos se ha determinado que
un TT ligero, después de la soldadura, es útil para liberarlos de dichos esfuerzos. Cuando las partes
que se van a soldar, son gruesas, resulta beneficioso, someterlas a un precalentamiento. Si la
confiabilidad del componente debe ser muy alta, es necesario establecer un programa de pruebas para
identificar qué cambios o adiciones son necesarias con el objeto de asegurar la mejor calidad.
Figura 1: Símbolos de Soldadura por Arco y Autógena
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Construcciones de Acero con resolución de sus elementos mediante
soldadura.
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos piezas de un material,
(generalmente metales), usualmente logrado a través de la fusión, en la cual las piezas son soldadas
fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal), que al fundirse forma un charco de material
fundido entre las piezas a soldar y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina
cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la
soldadura.
Las ventajas de las conexiones soldadas son lograr una mayor rigidez en las conexiones, eventuales
menores costos por reducción de perforaciones, menor cantidad de acero para materializarlas logrando
una mayor limpieza y acabado en las estructuras.
Sin embargo, tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan con la posibilidad real de
ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra lo que debe ser evaluado en su momento
(condiciones ergonométricas del trabajo del soldador, condiciones de clima, etc.).
Figura 2: Soldadura de perfil IPN
Figura 3: Soldadura de unión a tope
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Figura 4: Soldadura piñón a eje
Figura 6: Soldadura bajo agua de un oleoducto

Figura 5: Brazo robótico de soldadura
La soldadura automatizada o soldadura por robot permite planificar más acertadamente la producción,
minimiza el margen de error y sus avances redundan en optimización y costo-efectividad para los
fabricantes.
El robot puede soldar a la misma velocidad que un hombre, la ventaja es que el robot siempre está
soldando. Un hombre al soldar debe parar y ajustar la pieza y volver a soldar. Figura 4.
Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se llevan a cabo en ambientes controlados como fábricas
y talleres de reparaciones, algunos procesos de soldadura se usan con frecuencia en una amplia
variedad de condiciones, como al aire abierto, bajo el agua y en vacíos (como en el espacio). Figura 5.
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Tipos de Juntas
Procesos de Soldadura y Afines. S/ IRAM ISO 2553
Generalidades: Los símbolos base, de acuerdo con la tabla, se pueden agregar a la línea de referencia
en ambos métodos A y B para indicar el tipo de unión soldada a efectuar.
Los símbolos base forman parte del símbolo de soldadura, y se deben dibujar sobre la línea de
referencia, generalmente en su punto medio.
Los símbolos base se pueden complementar con
Símbolos complementarios
Cotas
Información complementario
La orientación de los símbolos base no se deben modificar respecto de la indicada.
NOTA IRAM: En todas las tablas donde se muestra la ilustración de la soldadura las líneas discontinuas
representan la preparación de la junta a soldar.
Tabla 1:: Simbolos base
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Tabla 2: Continuación tabla 1
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Podemos agrupar las uniones básicas en 5 tipos diferentes (las más generales), algunas tienen sus
variantes que dependen de su diseño en particular, pero estas serán explicadas más adelante. AWS
3.0
Junta a tope (Butt joint): Es la unión entre dos miembros alineados aproximadamente en el mismo
plano.
Figura 7: Junta a tope
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Junta en esquina (Corner joint): Es la unión entre dos miembros situados en ángulo recto el uno del
otro.
Figura 8: Junta en esquina
Junta en T (T-joint): Es la unión entre dos miembros situados aproximadamente en ángulo recto el uno
del otro, formando una T.
Figura 9: Junta en T
Junta en traslape o solape (Lap joint): Es la unión entre dos miembros superpuestos.
Figura 10: Junta en solape
Junta de borde (Edge joint): Junta entre bordes de dos o más miembros paralelos o cercanamente
paralelos.
Figura 11: Junta de borde
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PARTES DE UNA JUNTA:
Las partes o elementos de las juntas soldadas o a soldarse son relativamente numerosas, para poder
interpretar y describir correctamente cualquier junta, es necesario identificar y ubicar cada una de sus
partes, he acá un ejemplo de una junta a tope con bisel y una junta en esquina sin bisel.
Figura 12: Junta a Tope con bisel
Figura 13: Junta en esquina sin bisel
Básicamente podemos diferenciar 9 partes en cualquier soldadura:

Raíz de la junta (joint root): Es la porción de la junta a ser soldada donde los miembros tiene la
aproximación más cercana, en una vista transversal la raíz de la junta puede ser un punto, una línea o
un área.
Cara de la raíz (root face): Es la porción de la ranura que integra la raíz de la junta.
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Borde de la raíz (root edge): Es la cara de la raíz cuya dimensión en sentido transversal es cero.
Cara de la ranura (groove face): Es la zona de la junta en la que se aplican los cordones de
soldadura, cuando ésta esta biselada.
Figura 14: Cara de la Raíz
Abertura de raíz (root opening): Es la dimensión que hay entre las piezas de trabajo en la raíz de la
junta.
Bisel (bevel): Es la preparación angular de los bordes y puede tener varias formas dependiendo del
diseño.
Angulo de bisel (bevel angle): Es el ángulo que se mide entre el bisel y un plano imaginario
perpendicular a la superficie del miembro.
Profundidad del bisel (depth bevel): Es la distancia perpendicular desde la superficie del metal base,
hasta el borde de la raíz o el inicio de la cara de la raíz.
Angulo de la ranura (groove angle): Es el ángulo que se mide entre biseles de las dos piezas de
trabajo, la mayoría de las veces es igual al doble del ángulo del bisel.
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Radio de la ranura (groove radius): Este aplica en el caso de las junta con forma de J o U sea sencillo
o doble.
Figura 15
GEOMETRÍA DE LAS JUNTAS
La geometría de las juntas la podemos definir como la forma y dimensiones de la junta en la sección
transversal antes de la soldadura, la forma del borde de cada miembro de ella a menudo se asemeja
a la de tipo de soldadura y el símbolo de soldadura especificado.
Dependiendo del espesor del material, proceso de soldadura, posición de soldeo y esfuerzo que
tendrá que resistir la junta, se hace su diseño en particular, existen muchas clases de preparación de
juntas proceso que llamamos bisel, chaflán o ranura, para claridad de los lectores, nos inclinamos por
indicar que el bisel es el que se hace a un elemento sea cual sea la forma y el chaflán lo podemos
referenciar cuando se unen dos biseles.
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Estas geometrías combinadas con uno de los 5 tipos de juntas mostrados anteriormente nos darán el
ranurado o chaflán de la junta.
Figura 16
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Tipos de Costuras y Preparación de las Partes
DENOMINACION REPRESENTACION GRAFICA
Costura cuadrada
Costura en V simple
Costura en V doble
Costura con bisel simple
Costura en U
Costura en J
Costura en esquina
Costura en T
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Costura en borde
Tabla 7
Preparación de las partes:
Para lograr una unión de calidad, debemos realizar la preparación de las partes como paso previo al
proceso de soldadura propiamente dicho. De esta manera, se permite asegurar el grado de
penetración y la facilidad de ejecución del proceso de soldadura.
Independientemente del tipo de junta, para lograr una unión de calidad, resulta imprescindible una
limpieza adecuada de los bordes; por este motivo, se debe eliminar cuidadosamente toda traza de
óxido, grasa, aceite, pintura o suciedad.
Además, es esencial que el proyectista especifique claramente el tipo de preparación que desea, en
función de las propiedades que quiere obtener de la unión, de manera que el encargado de la
fabricación pueda ejecutar el proceso de soldadura sin mayores inconvenientes. Por este motivo,
existen algunos parámetros a definir para la correcta preparación de las partes; estos son:
 Angulo de la junta: α
 Separación: s
 Talón: t
 Radio del talón: r
 Placa soporte
Figura 17
Uniones a tope:
Bordes rectos: Se utilizan para espesores finos. Es la preparación más fácil de realizar, y puede
soldarse con o sin material de aporte. Cuando se suelda sin material de aporte, hay que tener mucho
cuidado para evitar la perforación de las piezas.
Bordes en V simple: Se recomienda para espesores de 8 a 12 mm, con vista a garantizar la
penetración completa. El ángulo de la V debe ser de unos 60˚ y hay que dejar un talón de 3 a 6 mm.
Bordes en V doble: Es la más adecuada para espesores superiores a 12 mm, siempre que permitan
la soldadura desde ambos lados. Esta preparación es la que mejor garantiza la penetración total.
Uniones a solape:
En la preparación de este tipo de uniones basta con asegurarse de que las piezas asientan
perfectamente en toda la longitud de la junta. Hasta 6 mm de espesor, la soldadura puede realizarse
con o sin material de aporte. Como regla general, las uniones a solape no son recomendables para
espesores mayores a 6 mm.
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Uniones en ángulo exterior:
Para espesores finos de hasta 3 mm, se puede realizar sin material de aporte. Para espesores más
gruesos, ya es necesaria la aportación de material. Si el espesor es superior a 6 mm, conviene
achaflanar uno de los bordes. El número de pasadas depende del tamaño de la V y del espesor de
las piezas.
Uniones en ángulo interior:
Sea cual sea el espesor, siempre se precisa el aporte de material. El número de pasadas depende
del espesor de las piezas y del tamaño requerido para el cordón.
Uniones sobre cantos:
Este tipo de juntas sólo es adecuado en el campo de espesores muy finos. No requiere material de
aportación.
Placa soporte:
Para muchos trabajos de soldadura, es necesario el empleo
de un soporte adecuado. En espesores finos, el soporte
sirve para proteger el reverso de la junta de la contaminación
atmosférica y para evitar la formación de agujeros. En los
espesores gruesos, además, los soportes absorben parte
del intenso calor generado por el arco. El tipo de material a
utilizar como placa soporte dependerá de la naturaleza de
las piezas a soldar.
Figura 18
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Solicitaciones Estáticas. DISEÑO DE UNIONES SOLDADAS.
Figura 19: Soldadura de Filete. a) El n° indica el tamaño del cateto. b) El símbolo indica que las soldaduras son intermitentes y con una
longitud de 60mm y con una distancia de 200 mm entre centros.
Figura 20: El círculo en el símbolo señala que la soldadura debe ser perimetral.
Figura 21: a) Cuadrada soldada a tope en ambos lados. b) V Simple con bisel a 60° y abertura de la raíz de 2 mm. c) V doble. d) Bisel
sencillo
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Figura 22: a) Unión en T para placas gruesas. b) Soldaduras en U y J para placas gruesas. c) Soldadura en esquina. d) De borde para
láminas de metal y cargas ligeras.
SOLDADURAS A TOPE Y DE FILETE.
Figura 23: Unión a Tope típica.
En la figura 23 (a) se presenta una soldadura en ranura en V sometida a una carga de tensión F. En el
𝐹
caso de cargas de tracción o de compresión, en esfuerzo normal está dado por: 𝜎 = ℎ∗𝑙 ; donde h es la
garganta de la soldadura y l es la longitud de la soldadura. Observe que el valor de h no incluye el
refuerzo; éste puede ser deseable, pero varía un poco y produce concentración de tensiones en el
punto A. Si existen cargas de fatiga, una buena práctica consiste en esmerilar o maquinar el refuerzo.
𝐹
El esfuerzo promedio en una soldadura a tope debido a carga cortante está dado por: 𝜏 = ℎ∗𝑙
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Figura 24: Soldadura con filetes transversales.
Figura 25: Diagrama de cuerpo libre Figura7
En la figura 24 se ilustra una soldadura de filete transversal típica. En la figura 25 se aisló una parte de
la unión soldada de la figura 24 y se representa con un diagrama de cuerpo libre. Con un ángulo theta,
las fuerzas de cada parte soldada consisten en una fuerza normal Fn y una fuerza cortante Fs. Cuando
se suman las fuerzas en direcciones x e y se obtiene que: (a=theta)
Fs= Fsen(a)
Fn=Fcos(a)
Usando la ley de los senos para el triángulo de la figura 25 se tiene que:
𝑡 ℎ ℎ √2ℎ
= = =
𝑠𝑒𝑛(45°) 𝑠𝑒𝑛(90° − 𝑎 + 45) 𝑠𝑒𝑛(135° − 𝑎) cos(𝑎) + 𝑠𝑒𝑛(𝑎)
Al despejar la longitud de la garganta t, resulta:
ℎ
𝑡=
cos(𝑎) + 𝑠𝑒𝑛(𝑎)
Los esfuerzos nominales a un ángulo a en la estructura soldada, tao y sigma son:
𝐹𝑠 𝐹𝑠𝑒𝑛(𝑎) ∗ [cos(𝑎) + 𝑠𝑒𝑛(𝑎)] 𝐹
𝜏= = = ∗ [𝑠𝑒𝑛(𝑎) ∗ cos(𝑎) + 𝑠𝑒𝑛2 (𝑎)]
𝐴 ℎ∗𝑙 ℎ𝑙
𝐹𝑛 𝐹𝑐𝑜𝑠(𝑎) ∗ [cos(𝑎) + 𝑠𝑒𝑛(𝑎)] 𝐹
𝜎= = = ∗ [𝑠𝑒𝑛(𝑎) ∗ cos(𝑎) + 𝑐𝑜𝑠 2 (𝑎)]
𝐴 ℎ∗𝑙 ℎ𝑙
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El esfuerzo de Von Misses 𝜎 ′ a un ángulo a se calcula mediante:
𝐹
𝜎 ′ = √𝜎 2 + 3𝜏 2 = √[𝑐𝑜𝑠 2 (𝑎) + 𝑠𝑒𝑛(𝑎) ∗ cos(𝑎)]2 + 3 ∗ [𝑠𝑒𝑛2 (𝑎) + cos(𝑎) ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝑎)]2
ℎ𝑙
2.16𝐹
El esfuerzo de Von Misses máximo ocurre en a= 62.5° con un valor de 𝜎 ′ = ℎ𝑙
Los valores correspondientes de tao y sigma son 1,196F/hl y 0,623F/hl respectivamente.

Si tomamos la ecuación de Tao y diferenciamos podemos encontrar el esfuerzo cortante máximo,
este ocurre cuando a= 67.5° con los valores correspondientes Tmax= 1,207F/hl y sigma 0,5F/hl
Existen algunos resultados analíticos y experimentales útiles para evaluar las ecuaciones anteriores y
sus efectos. Un modelo de soldadura de filete transversal de la figura 7 se construye fácilmente para
fines fotoelásticos y tiene la ventaja de que posee una condición de cargas equilibrada. Norris trazó
un modelo como éste y registró la distribución de esfuerzo a lo largo de los catetos AB y BC de la
soldadura. Una gráfica aproximada de los resultados se muestra en la figura. Observe que existe
concentración de esfuerzo en A y B en el cateto horizontal, y en B en el cateto vertical. Norris declara
que no pudo determinar los esfuerzos en A y B con certeza.
Salakian presenta datos de la distribución de esfuerzo a lo largo d ela garganta de la soldadura de
fielte. La gráfica tiene un interés particular porque se acaba de aprender que lo esfuerzos en la
garganta son los empleados en el diseño. De nuevo, en la figura, se observa que la concentración de
esfuerzos en el punto B. Observe que en la figura de Norris se aplica al metal de aporte o al metal
base y Salakian sólo se aplica al metal de aporte.
Figura 26: a) Norris b)Salakin
Las ecuaciones vistas y sus efectos parecen familiares y se pueden confiar en ellas. El resultado neto
del análisis fotoelástico y del elemento finito de la geometrá de una soldadura de filete transversal se
parece más al de la fibura, que los que se obtienen mediante la mecánica de materiales o por
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métodos de elasticidad. En este caso el concepto clave indica que no se tiene una aproximación
analítica que prevea los esfuerzos existentes. La geometría del filete es burda, de acuerdo con los
estándares de maquinaria, e incluso si fuera ideal, la macrogeometría es demasiado abrupta y
compleja para nuestros métodos. También existen esfuerzos flexionantes sutiles debido a
excentricidades. No obstante, si no se cuenta con un análisis sólido, las partes soldadas deben
especificarse y las uniones resultantes debe ser seguran. El método que se basó es el empleo de un
modelo simple y conservador, verificado mediante ensayos y constió en:
Considerar que las cargas externas soportan fuerzas cortantes en el área de la garganta de la
soldadura. Debido a que no se toma en cuenta el esfuerzo normal en la gargante, los esfuerzos
cortantes se incrementan lo suficiente para hacer que el modelo sea conservador.
Se aconseja tilizar la energía de distorsión para esfuerzos significativos
Para este modelo, la base del análisis o díselo de la soldadura utiliza que Tau=1,414F/hl
Lo cual supone que la fuerza F completa produce un esfuerzo cortante en el área mínima de la
garganta. Observe que esto incrementa el esfuerzo cortante máximo estimado por un factor de 1.17.
Además, considere las soldaduras de filete paralelas que se muestran en la figura siguiente donde,
como en la figura 24, cada soldadura transmite una fuerza F. Sin embargo, en el caso que se
muestra, el esfuerzo cortante máximo se localiza en el área mínma de la gargante y corresponde a la
ecuación recién mencionada.
Figura 27
Bajo circunstancias de cargas combinadas:
 Se examinan los esfuerzos cortantes primarios debidos a fuerzas externas

 Se examinan los esfuerzos cortantes secundarios causados por momentos de torsión y de
flexión
 Se estiman las resistencias de los metales base
 Se estima la resistencia del metal de soldadura depositado
 Se estiman las cargas permisibles de los metales base
 Se estima la carga permisible del metal de aporte depositado
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Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a torsión
En la figura 27, se ilustra un voladizo de longitud l soldado a una columna mediante dos soldaduras
de filete. La reacción en el soporte de un voladizo siempre consiste en una fuerza cortante V y en un
momento M. La fuerza cortante produce un cortante primario en las soldaduras de magnitud ꚍ’ = V/A;
donde A es el área de la garganta de todas las soldaduras.
El momento en el soporte produce un cortante secundario o una torsión de las soldaduras, y dicho
esfuerzo está dado por la ecuación ꚍ’’=Mr/J; donde r es la distancia desde el centroide del grupo de
soldaduras hasta el punto en la soldadura de interés, y J es el segundo momento polar de inercia del
grupo de soldaduras respecto del centroide del grupo. Cuando se conocen los tamaños de las
soldaduras, se resuelven estas ecuaciones y los resultados se combinan para obtener el esfuerzo
cortante máximo. Observe que, por lo general, r es la distancia más alejada del centroide del grupo
de soldaduras.
Figura 28: Conexión para resistir momento, que produce torsión en las soldaduras
En la figura 29 se muestran dos soldaduras en un grupo. Los rectángulos representan las áreas de
las gargantas de las soldaduras. La soldadura 1 tiene un ancho de garganta b1=0.707h1, y la
soldadura 2 un ancho de garganta d2=0.707h2. Note que h1 y h2 son los tamaños respectivos de las
soldaduras. El área de la garganta de ambas soldaduras en conjunto es A=A1+A2= b1d1+b2d2. Esta
es el área que se debe emplear en la ecuación del cortante primario.
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Figura 29
El eje x de la figura 12 pasa por el centroide G1 de la soldadura 1. El segundo momento del área
respecto de él es:
𝑏1 𝑑1 3 .
𝐼𝑥 =
12
𝑑1 𝑏1 3
𝐼𝑦 =
12
Así, el segundo momento polar del área de la soldadura 1 respecto de su propio centroide es 𝐽𝐺1 =
𝑑1 𝑏1 3 𝑏1 𝑑1 3
𝐼𝑥 + 𝐼𝑦 = 12
+ 12
De forma similar, el segundo momento polar del área de la soldadura 2 respecto de su centroide
𝑑2 𝑏2 3 𝑏2 𝑑2 3
es: 𝐽𝐺1 = +
12 12
El centroide G del grupo de soldaduras se ubica en:

𝐴1 𝑥1 + 𝐴2 𝑥2 𝐴1 𝑦1 + 𝐴2 𝑦2
𝑥̅ = 𝑒 𝑦̅ =
𝐴 𝐴
Usando de nuevo, la figura 12, se observa que las distancias r1 y r2 desde G1 y G2 hasta G son,
respectivamente:
𝑟1 = √(𝑥̅ − 𝑥1 )2 + 𝑦̅ 2 𝑒 𝑟2 = √(−𝑦̅ + 𝑦2 )2 + (−𝑥̅ + 𝑥2 )2
Ahora, mediante el teorema de Steiner, se determina el segundo momento polar del área del grupo
de soldaduras es:
J= (𝐽𝐺1 + 𝐴1 𝑟1 2 ) + (𝐽𝐺2 + 𝐴2 𝑟2 2 )
Ésta es la cantidad que debe usarse en la ecuación del cortante secundario, la distancia r se mide
desde G y el momento M se calcula respecto de G.
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El procedimiento inverso se tiene cuando se conoce el esfuerzo cortante permisible y se desea
encontrar el tamaño de la soldadura. El procedimiento usual consiste en calcular un tamaño de
soldadura probable y luego hacer iteraciones a modo de prueba y error.
Observe que en las ecuaciones de momento, las cantidades elevadas al cubo, que son los anchos de
las soldaduras, son cantidades pequeñas y pueden despreciarse. Con esto se tiene los términos que
hacen lineales a JG1 y JG2 en el ancho de la soldadura. La igualación de los anchos de soldadura b1
y d2 a la unidad conduce a la idea de considerar a cada soldadura de filete como una línea. El
segundo momento del área resultante es un segundo momento polar unitario del área. La ventaja de
considerar el tamaño de la soldadura como una línea radica en que el valor de Ju es el mismo, sin
que importe el tamaño de la soldadura. Como el ancho de la garganta de una soldadura de filete es
0.707h, la relación entre J y el valor unitario es: J=0.707(h)(Ju). En donde Ju se determina mediante
métodos convencionales de un área con un ancho unitario. Cuando se consideren soldaduras e
grupos, como en la figura 11, se debe emplear la fórmula de transferencia de Ju. En la tabla que
sigue se listan las áreas de las gargantas y los 2dos momentos polares del área unitaria de las
soldaduras de filetes más comunes.
Tabla 8: Propiedades Torsionales de las soldaduras de filete. G es el centroide del grupo de soldaduras, h es el tamaño de la soldadura, el
plano del par de torsión está en el plano de la página, todas las soldaduras son de ancho unitario.
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Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a flexión.
En la figura 13 hay un voladizo soldado a un soporte mediante soldaduras de filete en la parte

superior y en la inferior. Un diagrama de cuerpo libre de la viga mostraría una reacción de fuerza
cortante V y una reacción de momento M. La fuerza cortante produce un cortante primario en las
soldaduras de magnitud: ꚍ’=V/A, donde A es el área total de la garganta.
El momento M induce una componente de esfuerzo cortante en la garganta de 0.707 ꚍ, donde están
las soldaduras. Si se consideran las dos soldaduras de la figura 13 como líneas, se observa que el
𝑏𝑑 2
2do momento del área unitaria es: 𝐼𝑢 = 2
El segundo momento del área I, con base en el área de la garganta de soldadura es:
𝑏𝑑2
𝐼 = 0.707ℎ𝐼𝑢 = 0.707ℎ
2
Ahora se determina que el esfuerzo cortante nominal en la garganta es:
𝑀𝑐 𝑀 ∗ 𝑑/2 1.414𝑀
𝜏= = 2
=
𝐼 0.707ℎ𝑏𝑑 /2 𝑏𝑑ℎ
Figura 30: Voladizo de sección transversal rectangular soldado a un soporte en los bordes superior e inferior
El modelo proporciona el coeficiente de 1.414, en contraste con las predicciones antes vistas de
1.197 mediante la energía de distorsión o 1.207 mediante el cortante máximo.
El enfoque conservador de 1.414 del modelo no consiste en que sea simplemente mayor que 1.197 o
1.207, sino que los ensayos que se realizaron para validar el modelo demuestran que es
suficientemente grande.
El segundo momento del área en la ecuación de Tau se basa en la distancia d entre los dos
cordones. Si este momento se determina al considerar las dos soldaduras como si tuvieran huellas
rectangulares, la distancia entre los centroides de la garganta de las soldaduras es aproximadamente
d+h. Por ello, se producirá un segundo momento de área ligeramente mayor y resultaría en un nivel
de esfuerzo menor. El método de considerar las soldaduras como una línea no interfiere con el
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enfoque conservador del modelo. También hace posible el uso de la tabla 2 con todas las
inconveniencias que resultan.
Tabla 9: Propiedades Flexionantes de la soldadura en filete.
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Tabla 10 Continuación de Tabla 9
JUNTAS SOLDADAS A TOPE

Resistencia de la Soldadura a esfuerzos de corte
Caso 1.
Figura 31
Para el primer caso supongamos una planchuela soldada alrededor de todo su perímetro, como se
observa en la figura, donde la altura de la soldadura es h y la longitud del perímetro es l. Entonces, la
tención de corte será.
𝑇
= ≤ 0,4 ∗ 𝑓𝑙
ℎ∗𝑙
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Caso 2.
Este es otro caso común donde l ahora es el ancho de la planchuela y h sigue siendo la altura de la
soldadura.
𝑇
= ≤ 0,4 ∗ 𝑓𝑙
ℎ∗𝑙
Resistencia de la Soldadura a flexión
Sea el caso de un perfil que soporta cargas normales a su eje longitudinal.
Figura 32
Para el caso que la soldadura coincida con el momento flector máximo (esfuerzo cortante nulo,
T=0) se debe verificar solamente la tensión normal.
𝑀𝑓
= ≤ 0,6 ∗ 𝑓𝑙
𝑊
W = módulo resistente de la sección soldada, que en las soldaduras a tope es la sección de la
planchuela.
Resistencia de la Soldadura a esfuerzos compuestos de flexión y corte.
En este caso la soldadura no coincide con la zona de máximo momento flector, por lo tanto
tenemos esfuerzos normales combinados con esfuerzos tangenciales, por lo tanto debe hallarse
la tención nominal combinada utilizando una teoría de falla:
𝑀𝑓 2 𝑇 2
= ( ) +3∗(
√ ) ≤ 0,8 ∗ 𝑓𝑙
𝑊 ℎ∗𝑙
JUNTAS DE FILETE
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Carga paralela y transversal. (Otra forma de diseño)
La práctica común en el diseño de la soldadura es despreciar el esfuerzo normal y basar el

tamaño de la junta, en la intensidad del esfuerzo cortante medio. En el área de la garganta de la
soldadura a 45º de los catetos. Esta es la mínima área del cordón por donde tiene que fallar a
corte (Planos de corte de la soldadura en la garganta).
Figura 33
En la figura se observa que en la soldadura a filete con cordones alineados paralelos a la carga,
el esfuerzo cortante ocurre a lo largo de la garganta, paralelo a la dirección de la carga. En
cambio en la soldadura alineada en forma transversal a la carga, el esfuerzo cortante ocurre a
45º, actuando en forma perpendicular al eje del filete.
Si hacemos el análisis de las tensiones sobre la garganta tenemos:

𝐹 𝐹
𝑥 = =
𝐴 0,707 ∗ ℎ𝑐 ∗ 𝑙
Dividiendo este esfuerzo en dos componentes, un esfuerzo normal σ y otra cortante τ, que valen:
𝐹 𝐹
 = 𝑥 ∗ cos(45) =  = 𝑥 ∗ cos(45) =
ℎ𝑐 ∗ 𝑙 ℎ𝑐 ∗ 𝑙
Hoja 29 de 37
Graficando estos valores en el círculo de Mohr, el esfuerzo principal es, por lo tanto:
2
𝐹 𝐹 𝐹 2
1 = + √( ) +( )
2 ∗ ℎ𝑐 ∗ 𝑙 2 ∗ ℎ𝑐 ∗ 𝑙 ℎ𝑐 ∗ 𝑙
Y el esfuerzo de corte máximo vale:
2
𝐹 𝐹 2 𝐹
𝑚𝑎𝑥 = √( ) +( ) = 1,118 ∗
2 ∗ ℎ𝑐 ∗ 𝑙 ℎ𝑐 ∗ 𝑙 ℎ𝑐 ∗ 𝑙
Sin embargo, en el diseño se acostumbra basar el esfuerzo cortante en el área de la garganta y

desprender totalmente el esfuerzo normal, en consecuencia la ecuación del esfuerzo medio es:
𝐹 𝐹
= = 1,414 ∗
0,707 ∗ ℎ𝑐 ∗ 𝑙 ℎ𝑐 ∗ 𝑙
Este valor de esfuerzo utilizado habitualmente en el diseño es 1,26 veces mayor a la expresión
del corte máximo, vista anteriormente.
Hoja 30 de 37
Solicitaciones dinámicas.
Particularmente el análisis de piezas soldadas sometidas a fatiga debido a cargas variables,
radica en la importancia de la calidad del cordón, las discontinuidades naturales, la rugosidad de
la superficie y los esfuerzos de tracción residuales. Los anteriores, son motivos suficientes para
que se extreme precauciones en los puntos de máximo esfuerzo y realice todas las verificaciones
posibles en lo que respecta a la resistencia a la fatiga.
Asimismo, grandes concentradores de tensión, los cuales tienen gran importancia en la reducción
de la resistencia a la fatiga, se deben a:
 cambios abruptos en la forma del cordón

 fusión insuficiente
 muescas de esquinas agudas se extienden hacia adentro
 grietas por contracción
 inclusiones de escoria y otros contaminantes
 Porosidad
 Bolsas de gas
Otro factor con mucha influencia son los defectos del inicio y final del cordón en soldadura
eléctrica, es por ello que la longitud mínima es de 30mm. Cuanto más corto, más desfavorable es.
Todos estos últimos pueden ser corregidos empleando técnicas y materiales de soldadura
correctos.
En la calidad del cordón influye mucho el método de materialización de la misma ya que la
soldadura por procedimiento manual origina resistencias a la fatiga inferiores a las de la soldadura
automática debido a que la porosidad, las inclusiones de oxido, y la poca penetración son más
propensas a existir en un procedimiento de este estilo. Mientras que un procedimiento automático
por arco sumergido genera uniones homogéneas salvando los anteriores defectos. Este último es
siempre utilizable cuando las cantidades de piezas a producir compensen el gasto de inversión o
cuando se requiera una excelente calidad de cordón. Cabe aclarar que se considera al
procedimiento manual, para la producción en serie de piezas de elementos de máquinas,
realizado por soldadores experiencia, pero los cuales no son calificados. Los mismos se encargan
de costuras o cordones especiales, en recipientes a presión o cañerías de gasoductos, o de una
índole similar.
Otro detalle es que las soldaduras deben estar situadas tan lejos como sea posible de los puntos
de gran momento flector.
Diferentes uniones y resistencias

La resistencia a la fatiga de las distintas uniones es diferente, disminuyendo en construcciones donde
el flujo de las líneas de fuerza tiene gran inflexión.
La dirección del flujo de fuerzas y el carácter de las distribuciones de las tensiones en las secciones
peligrosas de la costura y en la sección de los elementos en la costura se muestra en la figura 34.
Hoja 31 de 37
Figura 34
Se puede observar que las soldaduras a tope por contacto poseen grandes resistencias mecánicas a
fatiga, esto se debe a que el flujo de líneas de fuerzas es casi rectilíneo. Por el contrario, las
ejecutadas con costuras en ángulo, a solape, con cubrejuntas, tienen baja resistencia mecánica por
las irregularidades de la distribución de tensiones. En lo posible se debe evitar las uniones con
costura en flanco por las irregularidades complementarias a las tensiones a lo largo de la costura.
Analizando un filete de soldadura, el mismo tiene concentración de tensiones en la punta y en el talón
(puntos A y B), donde la fuerza pasa de una placa a la otra por medio de la soldadura. Los mismos
también se dan en el punto B de la figura 35, donde la fuerza difunde hacia el refuerzo
Hoja 32 de 37
Figura 35
Un filete de soldadura cargado con fuerzas paralelas (ver figura 36), tiene concentradores de tensiones
en cada extremo causada por los alargamientos desiguales de las placas. Esto se da porque la placa
superior (en B) tiene el alargamiento máximo debido a que se está soportando toda la carga P, en
cambio en la placa inferior (en A) se tiene un alargamiento muy pequeño porque soporta muy poca
carga. Como la soldadura une estas dos placas entre sí, está sometida a una mayor deformación que
el promedio que para la soldadura como un todo.
Figura 36
Efectos similares ocurren en los extremos de la soldadura a tope en cortante, figura 37.
Figura 37
Hoja 33 de 37
Efectos residuales
Otros de los factores muy influyentes en la concentración de tensiones son los efectos residuales
excesivos, producto del enfriamiento del metal fundido al solidificar, los cuales no se pueden predecir
su magnitud con un grado razonable de certeza.
Estos usualmente son máximos en la dirección transversal y son por lo tanto más peligrosos cuando el
cordón de soldadura está sometido a cargas de tensión. Pueden eliminarse por diferentes formas:
 mediante recocido, restaura ductilidad original del metal base.

 aplicación de una sobrecarga, que tensione toda la soldadura al valor de fluencia. Es importante
que el metal de aporte y el base adyacente sea dúctil y esté libre de fragilidad.
 granallado con perdigones aplicado a la superficie amolada, sería posible conseguir que la junta
fuese virtualmente tan resistente como el metal base. Este último, si se practica por percusión
(martillado) puede producir grietas y por consiguiente puntos de concentración de esfuerzo,
debe tenerse mucho cuidado.
Asimismo, una soldadura produce un calentamiento excesivo en una zona puntual, requiriendo para
materiales determinados, un precalentamiento a la pieza antes de soldar con un posterior enfriado lento
para evitar el templado en las zonas frías circundantes al cordón
Cabe resaltar que, si una pieza soldada tiene que ser mecanizada con estrechas tolerancias, debe ser
aliviada de esfuerzos mediante normalización o revenido antes del mecanizado
Un detalle relacionado con los esfuerzos residuales, es que varían según sean los determinados
cordones, por ejemplo, en una costura en U la contracción por enfriamiento es casi uniforme en toda la
sección, a diferencia de una en V.
Calculo de resistencia
Talvez lo más importante, luego de conocer los concentradores de tensión, es el cálculo de la
resistencia mecánica para uniones sometidas a esfuerzos variables. El mismo se realiza igual que para
cargas estáticas (mencionado anteriormente), disminuyendo las tensiones admisibles por un
coeficiente empírico γ.
𝑃𝑚𝑖𝑛
Su magnitud depende de la construcción de la costura y de la magnitud , donde estos últimos son
𝑃𝑚𝑎𝑥
los esfuerzos mínimos y máximos en magnitud absoluta, tomados con sus signos. El coeficiente se
calcula:
1 𝑃
Costuras a tope 𝛾 = 𝑃 , como 𝑃𝑚𝑖𝑛 < 0 → 𝛾 < 0
1−0.3∗ 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑎𝑥
𝑃𝑚𝑎𝑥
1
En ángulo con entalla 𝛾𝑎𝑛𝑔 = 𝑃
1.3−0.3∗ 𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑚𝑎𝑥
Otra forma también utilizada, es afectar las tensiones admisibles por los coeficientes de concentración
de tensiones de la tabla 11 obtenidos empíricamente. Además, las tensiones admisibles se obtienen
en base al material del electrodo, el cual se relaciona con el metal base y la penetración del cordón.
Ver tabla 12
Hoja 34 de 37
Tabla 11
Tabla 12
Hoja 35 de 37
Por último, se propone en la figura 2 ciertas recomendaciones, las cuales tienen como objetivo la
efectividad del empleo de soldadura en piezas de elementos de máquinas, determinadas por la
observación de factores tecnológicos y constructivos. Refiriéndose a esto último como la elección del
tipo de unión, la forma, disposición de nervios de rigidez y posición de costuras.
Figura 38
Hoja 36 de 37
Bibliografía
-Elementos de Máquinas. Dobrovolski/Zablonski
- Elementos de Máquinas. Cosme
-Proyecto de Elementos de Máquinas. Spotts
-Diseño en Ingeniería Mecánica. Shigley
-Diseño de Elementos de Máquina. Faires
-Diseño de Máquinas. Deutschman/Michels/Wilson
-Cálculo Elementos de Máquinas. Vallance/Doughtie
Hoja 37 de 37

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Monografía Técnica: “Soldadura”

Cátedra: Elementos de Máquina

Solicitaciones estáticas .......................................................................................................................................... 17

Figura 1: Símbolos de Soldadura por Arco y Autógena

Figura 2: Soldadura de perfil IPN

Figura 3: Soldadura de unión a tope

Figura 6: Soldadura bajo agua de un oleoducto

Tabla 1:: Simbolos base

Tabla 3: Continuación tabla 2

Tabla 5: Continuación tabla 4

Figura 7: Junta a tope

Figura 8: Junta en esquina

Figura 10: Junta en solape

Figura 11: Junta de borde

Figura 12: Junta a Tope con bisel

Figura 13: Junta en esquina sin bisel

Básicamente podemos diferenciar 9 partes en cualquier soldadura:

Figura 14: Cara de la Raíz

GEOMETRÍA DE LAS JUNTAS

Costura con bisel simple

Preparación de las partes:

SOLDADURAS A TOPE Y DE FILETE.

Figura 23: Unión a Tope típica.

Figura 25: Diagrama de cuerpo libre Figura7

Los valores correspondientes de tao y sigma son 1,196F/hl y 0,623F/hl respectivamente.

Figura 26: a) Norris b)Salakin

Bajo circunstancias de cargas combinadas:

 Se examinan los esfuerzos cortantes primarios debidos a fuerzas externas

El centroide G del grupo de soldaduras se ubica en:

𝑟1 = √(𝑥̅ − 𝑥1 )2 + 𝑦̅ 2 𝑒 𝑟2 = √(−𝑦̅ + 𝑦2 )2 + (−𝑥̅ + 𝑥2 )2

En la figura 13 hay un voladizo soldado a un soporte mediante soldaduras de filete en la parte

JUNTAS SOLDADAS A TOPE

La práctica común en el diseño de la soldadura es despreciar el esfuerzo normal y basar el

Si hacemos el análisis de las tensiones sobre la garganta tenemos:

Y el esfuerzo de corte máximo vale:

Sin embargo, en el diseño se acostumbra basar el esfuerzo cortante en el área de la garganta y

 cambios abruptos en la forma del cordón

Diferentes uniones y resistencias

 mediante recocido, restaura ductilidad original del metal base.

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