2.

1)CÁMARA DE INYECCIÓN DE LÍQUIDOS

Junto con el horno rotatorio es el sistema más empleado en la incineración de residuos

peligrosos. Consta de una cámara, normalmente cilíndrica, a la que se alimenta el residuo atomizado
mediante inyección a través de unos quemadores y de igual modo entra el combustible suplementario
en caso necesario. La atomización del residuo (se llegan a alcanzar tamaños de gota de 1m) mejora la
eficiencia en su destrucción pero condiciona la aplicación de este sistema a líquidos, lodos o
suspensiones de baja viscosidad.

A veces es necesario un pretratamiento del residuo, para que pueda bombearse y atomizarse
correctamente.

Puede atomizarse por medios mecánicos (25-450psi), a baja presión (1-10psi) o a alta presión
(25-100psi).

La temperatura en el interior de la cámara es de 1000-1700ºC y el tiempo de residencia va

desde los milisegundos hasta 2,5 segundos.

La disposición de la cámara puede ser horizontal o vertical. Ésta última se usa con residuos de
alto contenido en sales inorgánicas y cenizas fundibles. Las siguiente figuras muestran ambas
disposiciones:

2.2)INCINERADORES DE HORNO ROTATORIO

Es el sistema más usado en incineración de residuos peligrosos dada su gran flexibilidad al

poder tratar sólidos, incluso contenedores metálicos, (lo cual es muy útil en el caso de residuos
peligrosos), líquidos o gases.
 El cuerpo cilíndrico del horno tiene una longitud de 10-15m y una relación L/D de 5-10m con
una suave pendiente del 1-5% para facilitar el mezclado y el desplazamiento del residuo.

Según la temperatura de trabajo podemos distinguir:

- Hornos que trabajan con cenizas sólidas (ashing) alcanzan T=800-1000ºC;

- Hornos que trabajan con cenizas fundidas (slagging) T>1000ºC, a veces

incluso alcanza los 1650ºC. Llegan a superar el 100% exceso de aire.

Conectada a la descarga del gases del horno va la cámara de post-combustión o cámara de

combustión secundaria en la que los gases que sólo alcanzaron la combustión parcial la alcanzan

ahora totalmente. Para ello la temperatura en esta cámara es mayor, de 980 a 1200ºC. Ambas

cámaras pueden recibir combustible auxiliar.

Puede incorporarse un ciclón de alta temperatura entre el horno y la cámara de post-

combustión para evitar la descarga de partículas sólidas.

El tiempo de residencia del residuo, normalmente entre 30 y 60 minutos, puede controlarse con
la velocidad de rotación del horno, la velocidad de alimentación del residuo (ajustada de forma que no
se supere el 20% de volumen del horno) y las presas que retardan el avance del residuo. Dependerá de
las características del residuo y de la temperatura y exceso de aire.

Como inconvenientes tenemos productos de reacciones de combustión parcial, PCI y productos

de combustiones secundarias. Como protección ante fugas o pérdidas muy peligrosas se usan presiones
negativas.

Esquemas de hornos rotatorios aparecen en las figuras siguientes:

2.3)HORNOS DE HOGAR FIJO

Este horno no permite alcanzar grandes capacidades de tratamiento ya que presenta un sistema
de alimentación por pistón siendo más apropiado en instalaciones pequeñas. Aquí el proceso está
orientado a minimizar el arrastre de partículas evitándose así el uso del ciclón que incluía el horno
rotatorio, lo cual supone abaratamiento en el coste. Para lograrlo divide el proceso de combustión en
dos fases:

1. En la cámara primaria se quema con defecto de aire (una velocidad baja de aire minimiza el
arrastre de partículas al disminuir las turbulencias). A la cámara secundaria suben humos y
productos pirolíticos.
2. En la cámara secundaria se quema con exceso de aire del 100 al 200% para completar la
combustión.
Los siguientes esquemas muestran hornos de hogar fijo:

2.5)HORNOS DE LECHO FLUIDIZADO

Al igual que el horno de solera múltiple también es útil para tratar lodos de las EDAR. Desarrolla
la combustión en el seno de una masa en suspensión de partículas de inerte y adsorbente, junto con
cenizas y combustible, que es fluidizada por una corriente ascensional de aire de combustión. Mediante
el cambio de los gases de fluidificación, se realizan variados procesos tales como: temple neutro,
carbonitruración, cementación, nitruración, etc.

Según la velocidad de flujo de aire distinguimos dos tipos de horno: lecho circulante y burbujeo.

Los hornos de lecho fluidizado van a tener que trabajar con un ciclón que dependiendo de las
condiciones de fluidización tendrá que llegar a recircular material inerte. Las siguientes figuras muestran
este hecho:
 En la primera figura se opera a
velocidades bajas de aire y pasa menos del 10%
de los sólidos al ciclón. Se denomina fase densa.

En la segunda el aire ya lleva alta

velocidad y se denomina fase diluida.

La tercera muestra la disposición con

mayor rendimiento conocida como lecho
fluidizado circulante. El elevado arrastre obliga a
la recirculación para reponer el lecho.

2.5.1.Ventajas del horno de lecho fluidizado

-La mezcla lograda con la fluidización del lecho mejora la reactividad y combustión, con lo que la fracción
de inquemados es pequeña < 0,5%, dotando además al lecho de gran isotermicidad, buen control de la
temperatura y alto coeficiente global de transferencia de calor.

-No son necesarias temperaturas muy altas (rondan los 850ºC) y esto evita que fundan las
cenizas.
-Permite menor tiempo de residencia de los sólidos (unos minutos).

-Permite la desulfuración añadiendo al lecho CaCO 3 de pequeño tamaño de partícula para que no se
pasive cuando el CaO formado reaccione con SO2 y forme CaSO4.

-No requiere grandes excesos de aire.

-Sistema flexible que abarca amplio intervalo de capacidad de tratamiento.

-Menor emisión de NOx al proceder sólo del N orgánico por las bajas temperaturas y además trabajar
con pequeños excesos de aire.

2.5.1.Desventajas del horno de lecho fluidizado

-Abrasión del equipo.

-Necesidad de un ciclón por la cantidad de partículas arrastradas con la corriente gaseosa.

-Pretratamiento del residuo para lograr fluidización (0,3-1,5mm).

-Difícil limpieza de lecho.

-Altos costes energéticos de los soplantes del aire.

2.6)HORNOS DE PARRILLA MÓVIL

Se aplica en instalaciones de gran tamaño y su mayor uso es la incineración de RSU . En este tipo
de horno el residuo sólido se mueve sobre una cinta transportadora por lo que admite un buen intervalo
de tamaño de sólidos. Con la velocidad de la cinta se controla el tiempo de residencia del sólido.

Tiene una primera zona de combustión, sobre la cinta, para la cual se alimenta aire desde
debajo de ésta, y una segunda zona de combustión para la cual exista otra entrada de aire, como se
aprecia en la figura:
Conclusión:

Después de ver los inconvenientes y las ventajas que tiene en la actualidad la

incineración de residuos me gustaría aportar un resumen final. Como
conclusión personal, entiendo que las plantas incineradoras son necesarias,
cuando no recicle o se pueda separar la basura (de la fracción rechazo o
contenedor gris). Es cierto que han evolucionado mucho y que son plantas
mucho más seguras que las de tiempos anteriores, pero existen aún ciertos
riesgos potenciales graves e incertidumbres que indican que no es aconsejable
implantarlas de manera general. El modelo de la incineración no es la solución
al tratamiento los residuos. Las incineradoras se deberían reservar para tratar
aquellos residuos que ya no se pueden reciclar más o cuyos costes de
separación son excesivamente elevados, y por precaución, situarlas en zonas
sin población. Así pues, las incineradoras serían un último recurso, aunque
mejor que los vertederos.

La incineración de residuos no es la solución al tratamiento

de la basura
Las incineradoras están situadas en el penúltimo lugar de la
jerarquía de la gestión de residuos. Primero hay que reducir; si no
se puede reducir hay que reutilizar; y si tampoco se puede
reutilizar, hay que reciclar; y si ya no se puede hacer nada más,
entonces sí, enviar a incinerar los residuos. La última opción es
el vertedero, pero antes está la incineración (como hacen otros
países europeos más desarrollados). Es importante insistir que es
la incineración es la penúltima de las opciones y no el modelo
general de incineración masiva de residuos. No. Primero hay que
internar recuperar al máximo los materiales de los residuos
-en ecoparques– y si no se puede, recuperar su energía. Desde
el punto de vista energético, es mejor reciclar que incinerar.

La incineración de Residuos y sus

consecuencias para el medio
ambiente
Ante la falta de opciones para eliminar la basura, algunos promueven incinerar los
residuos como solución al problema. Esta alternativa, que cada día tiene menos adeptos,
genera serios daños al medio ambiente y los biosistemas. La quema de basura es
incompatible con el RECICLAJE y COMPOSTAJE, que es en la actualidad, la única
alternativa ecológica para la eliminación de residuos.
En los últimos años el mundo ha cuadriplicado su producción de desechos domésticos,
incrementándose esta cifra en tres por ciento por año. Entre los contaminantes tóxicos
que se liberan al aire al producirse la quema, se encuentran dioxinas y furanos (sustancias
altamente cancerígenas, resistentes a la degradación y que tienden a bioacumularse en el
ser humano), plomo, cadmio, mercurio, gases de efecto invernadero (link), gases ácidos y
partículas finas.
Las toxinas liberadas por los incineradores también representan riesgos para los seres
vivos. Los contaminantes del aire, tanto gaseoso como articulado, pueden tener efectos
negativos sobre los pulmones. Las partículas sólidas se pueden impregnar en las paredes
de la tráquea, bronquios y bronquiolos.
La mayoría de estas partículas se eliminan de los pulmones mediante la acción de
limpieza de los cilios de los pulmones. Sin embargo, las partículas sumamente pequeñas
pueden alcanzar los alvéolos pulmonares, donde a menudo toma semanas, meses o
incluso años para que el cuerpo las elimine. Los contaminantes gaseosos del aire también
pueden afectar la función de los pulmones mediante la reducción de la acción de los cilios.
La respiración continua de aire contaminado disminuye la función de limpieza normal de
los pulmones.