Mantenimiento Predictivo y TPM PDF

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
PROGRAMA DE
COMPLEMENTACIÓN PARA
TITULACIÓN
FASCÍCULO DE APRENDIZAJE
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO Y TPM
CÓDIGO: 89001509
2,013
Nº Orden de ejecución Herramientas / Instrumentos
01 Operar equipos de medición / control Termómetro de extremada precisión multifunción.
02 Controlar la vibración / sonido de máquinas Tacómetro óptico multifunción.
03 Controlar temperatura de máquinas rotativas Medidor de vibraciones multiparámetro.
04 Controlar estado de los lubricantes Analizador del cambio del estado del aceite.
05 Controlar el alineamiento de los ejes y árboles Alineador de ejes, Medidor de vibraciones.
06 Controlar el alineamiento de acoples Analizador potente de vibración, Juego de llaves.
PZA CANT DENOMINACIÓN . NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
MANTENIMIENTO PREDICTIVO DE HT 01 REF

MÁQUINAS Y EQUIPOS
TIEMPO HOJA 1/1
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: 2004
2
MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y TPM
OPERACIÓN:
Operar equipos de medición / control.
Es una actividad donde el aprendiz / participante aprenderá el principio de

funcionamiento de los diversos equipos que permitirá la reducción de posibles fallos de
consideración o graves, permitirá también disponer de los recambios con anterioridad,
planificar los trabajos y planificar otras reparaciones durante la parada.
.
TERMOMETRO DIGITAL
1er Paso
• Leer las instrucciones del
fabricante y cumplir con todas sus
recomendaciones:
- Asegúrese de que la sonda de
temperatura esté limpia y en
buen estado.
- Para evitar daños en el
termómetro, las pilas no deberán
dejarse en el instrumento. Retirar
la pila cuando no se utilice el
termómetro por un tiempo largo.
- Con el fin de evitar mediciones
DATOS TECNICOS
defectuosas, deberá sustituirse
la pila cuando aparezca el RANGO DE
-40 ºC a 200 ºC
TEMPERATURAS
símbolo de la pila en la pantalla.
- Considere el impacto Temperatura, ºC o ºF,
INDICACIONES DE temperatura máxima, fuera de
medioambiental de eliminar las PANTALLA rango, sonda defectuosa,
pilas usadas. batería baja.
Importante: Las regulaciones PRECISIÓN
≤ 0,5 ºC
pertinentes referidas a la devolución, ELECTRÓNICA
reciclado y eliminación de las pilas RESOLUCION DE LA
usadas deberán respetarse en todo PANTALLA 1 ºC/ºF
momento.
SONDA Tipo K
do
2 Paso FUNCION DE Mediante botón o automáticamente
• Medir con el termómetro en zonas APAGADO después de 5 minutos
que estén libre de suciedad y COEFICIENTE DE

IP 65
grasa, así como en zonas libre de RESISTENCIA
energía eléctrica. DURACION DE LA 4000 horas (duración media
BATERIA utilizando baterías alcalinas)
DIMENSIONES 163 x 50 x 21 mm
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF HO 01 / HT 01 1/4

3
ANALIZADOR DEL ESTADO DEL

ACEITE
1er Paso
• Para obtener los mejores
resultados, asegúrese de seguir
las siguientes directrices:
- El Oil Check es muy sensible a la
humedad. Asegúrese de que la
superficie del sensor está seca y
que la unidad no se utiliza en
condiciones de humedad alta, nieve,
lluvia o niebla.
- Las temperaturas extremas
también afectarán los resultados,
asegúrese de que la unidad se
calibra a la temperatura ambiente
en la que se realizarán las pruebas.
La temperatura operativa
normal está entre 5 °C - 25 °C.
- Asegúrese de que la muestra
tomada del motor no capte la
contaminación de las partículas en
suspensión del aire o la
humedad. Utilice un muestreador de
vacío si dispone de él.
- Trate la superficie del sensor con DATOS TECNICOS
cuidado ya que el rayado y la TIPO DE ACEITE
Mineral y sintético
abrasión excesiva de las pistas ADECUADO
dañarán el producto. Escala verde/rojo + valor

LECTURAS
- La unidad no puede ser utilizada numérico (0 – 100)
para fluidos ignífugos (emulsión
BATERIA 9V alcalina IEC 6LR61
de agua en aceite).
Importante: Mantenga el DURACION
instrumento limpio y no permita que BATERIA >150horas o 3000 análisis
se moje. Si se deja caer o se golpea 250 x 95 x 32 mm
DIMENSIONES
se debe volver a calibrar el (instrumento)
dispositivo para comprobar de
nuevo su funcionamiento. Para
reemplazar la batería retire los 2
tornillos que sostienen la tapa de la
batería en su sitio.
2do Paso
• Determinar con el indicador del Oil
Check por comparación, la
resistencia dieléctrica de los
aceites.

4
ALINEADOR DE RAYO LASER
1er Paso
resultados, lea y siga siempre las
instrucciones de funcionamiento:
- Configurar la máquina durante el
proceso de alineación (se refiere a
la parte de la maquinaria que se va
a ajustar como la “máquina móvil” y
la otra parte como “maquina
estacionaria”.
- Definir las diversas posiciones de
medición durante el procedimiento DATOS TECNICOS
de alineación (La posición con las UNIDAD DE
MEDICION TIPO Láser de diodo
unidades de medición en posición LASER
vertical se define como las 12 en LONGITUD DE
ONDA DE 670 – 675 mm
punto, mientras que los 90º a la LASER
izquierda o a la derecha se define UNIDADES DE
como las 9 y las 3 en punto). MEDICION 0,85 m
- Seleccionar las unidades de TIPO DE
medición (métricas o en pulgadas) DETECTORES Eje simple PSD, 8,5 x 0,9 mm
- Fijar las unidades de medición RESOLUCION 0,01 mm; (0,1 mil seleccionado
de los ejes (magnético o cadenas). DE PANTALLA pulgadas)
- Manejar con cuidado el equipo Unidad de visualización, 2
ya que las unidades de medición unidades de medición con
están equipadas con piezas ópticas niveles de burbuja, 2 fijaciones
y electrónicas sensibles. CONTENIDO. de ejes mecánicas/magnéticas, 2
cadenas de retensión, 5
- Las lentes ópticas cerca del láser conjuntos de chapas, cinta
y del detector no deben tener métrica.
huellas dactilares. RANGO DE
DIAMETROS DE 30 – 500 mm
- Calibrar el equipo EJE
periódicamente.
Importante: RANGO DE
0 ºC a 40 ºC
TEMPERATURA
No apunte nunca el rayo láser a los
ojos de una persona. HUMEDAD DE
El equipo no debe ser utilizado en FUNCIONAMIEN < 90%
TO
áreas donde existe peligro de
explosión. FIJACIONES Magnéticas y/o cadena
No mire nunca directamente al
transmisor del láser.
TIPO DE
BATERIA 2 x 1,5V LR14 Alcalina
do
2 Paso
• Registrar la operación de TIEMPO DE
20 horas de funcionamiento
FUNCIONAMIEN
alineación en un formato de TO contínuo
alineación suministrado por el
fabricante.
.

5
MEDIDOR DE VIBRACIONES
1er Paso
resultados, cumplir con las
recomendaciones del fabricante:
- Comprobar la funcionabilidad
mecánica del teclado.
- Rozar suavemente el sensor
para comprobar si el sistema está
operativo. (es normal que la pantalla
oscile tras adaptar el sensor).
- Seleccionar el rango de medida
en mm/s (RMS) o en pulg./s
(eq.Pico).
- Identificar la banda de baja
frecuencia entre 10Hz y 1 KHz para
detectar problemas rotacionales y
estructurales tales como
desequilibrios, resonancias,
desalineación, holguras y tensiones
que actúan sobre el componente
sobre el que se mide.
- Identificar la banda de alta
frecuencia entre 10KHz a 30 KHz, DATOS TECNICOS
obteniéndose con ello una media de Sensor de aceleración
SENSOR DE
valor pico para la detección de VIBRACION piezoeléctrico
integrado (por compresión)
problemas en rodamientos y cajas 0,7 a 55,0 mm/s (RMS) con 0,1
de engranajes. de incremento.
Importante: 0,01 a 3,00 pulg/s (eq.Pico) con
RANGO DE
Soportes flexibles: La frecuencia MEDIDA 0,01 de incremento.
natural de un sistema Tolerancia: ± 10% (2 dígitos) 0,1
a 19,99 gE con 0,1 de
máquina/soporte es menor que su incremento.
frecuencia principal de exitación. Vibración global - 10 Hz a 1000
Soportes rígidos: La frecuencia RANGO DE
FRECUENCIA Hz. Envolvente de aceleración -
natural de un sistema 10 KHz a 30KHz.
máquina/soporte es mayor que su PANTALLA Valor de medida: 3,5 dígitos LCD
frecuencia principal de exitación
CICLO DE
Aproximadamente 1 segundo
2do Paso PANTALLA
CONDICIONES - 10 ºC A 50 ºC, 20 a 90% de
• Determinar con el medidor de AMBIENTALES
humedad relativa
vibraciones todas las tomas de DE FUNCIONAM.
lectura el los puntos de apoyo en

tres direcciones así como en los
puntos de anclaje.

6
OPERACIÓN:
CONTROLAR LA VIBRACION / SONIDO DE MAQUINAS.

funcionamiento del medidor de vibraciones, considerando a la vibración como el mejor
parámetro de operación para juzgar las condiciones dinámicas; tales como: desalineación,
desbalance, holgura mecánica, resonancias estructurales, eje doblado, desgaste excesivo
en rodamientos, etc.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1er Paso
• Limpiar zona de trabajo.
• Alistar medidor de vibraciones
y herramientas necesarias.
2do Paso
• Seleccionar el rango de frecuencia
en que se va a usar el vibrómetro
para la toma de datos.

7
3er Paso
• Determinar las características de
diseño y funcionamiento de la
máquina (velocidad de rotación de
la máquina, tipo de rodamiento,
engranaje y condiciones del
entorno en que esté situada como
es el tipo de apoyo, acoplamientos,
ruido, etc. También habrá que
tener en cuenta las condiciones de
funcionamiento como velocidad y
cargas entre otras que
normalmente afectarán a las
mediciones de vibración)
4to Paso
• Determinar la posición y dirección
de las medidas con el vibrómetro
(la vibración se tomará
generalmente en rodamientos de la
máquina o puntos donde sea más
probable un fallo por acoplamiento,
equilibrio, puntos donde se
transmitan las fuerzas vibratorias).
• Medir en los tres sentidos
principales: horizontal, vertical y
axial. Los sentidos radiales son
horizontal y vertical, y se toma con
el vibrómetro a 90º respecto al eje
de rotación.

8
5to Paso
• Tomar datos. Paso esencial en el
análisis, precisa de atención y
fiabilidad de las medidas tomadas.
Importante. A la hora de la
adquisición de datos
es importante tener en cuenta:
- Secuencias de medición, tomar
datos correctos y lo más rápido
posible, evitan tiempo perdido.
- Lugar de toma de datos siempre
será el mismo, con el vibrómetro
de una forma firme, para la
veracidad de los datos.
- Seguimiento de la máquina, es
decir, mantener un contacto con
los operarios que trabajan con ella
y los de mantenimiento, ellos son
las personas que conocen de
cerca la máquina.
- Controlar el entorno exterior de la
máquina, aspecto, ruido, etc.
- Atender tendencias inesperadas.
Estar preparado para tomar más
datos, medidas cuando pueda
haber signos de algún preoblema.
- Mantener sólo datos coherentes,
tomados con precisión.
- Comparar con máquinas
similares y en igual forma de
trabajo.

9
6to Paso
• Contrastar los valores obtenidos con el vibrómetro con respecto a la Normativa
ISO para vibraciones mecánicas en máquinas y equipos rotativos.
NORMATIVA ISO PARA VIBRACIONES MECÁNICAS EN MÁQUINAS Y EQUIPOS

ROTATIVOS
PEQUEÑO MEDIANO
GRANDE TURBO
15 KW 15 KW – 75 KW
VELOCIDAD VELOCIDAD VELOCIDAD VELOCIDAD
mm/s RMS mm/s RMS mm/s RMS mm/s RMS
0,28 A 0,28 0,28 0,28
A
0,45 0,45 0,45 A 0,45
A
0,71 0,71 0,71 0,71
1,12
B 1,12 1,12 1,12
1,80 1,80
B 1,80 1,80
2,80
C 2,80 2,80
B 2,80
4,50 4,50
C 4,50 4,50
B
7,10 7,10 7,10
C 7,10
11,20 11,20 11,20 11,20 C
D
18,00 18,00 D 18,00 18,00
28,00 28,00 28,00 D 28,00
D
45,00 45,00 45,00 45,00
A = bueno B = aceptable C = aún aceptable D = inaceptable
7mo Paso
• Registrar datos y procesarlo en
un computador.

10
OPERACIÓN:
CONTROLAR TEMPERATURA DE MAQUINAS ROTATIVAS
TERMOMETRO DIGITAL

funcionamiento del termómetro digital y de esa manera controlar la temperatura de
funcionamiento de los diversos equipos y permitirá la reducción de posibles fallos de
consideración o graves, permitirá también disponer de los recambios con anterioridad,
planificar los trabajos y planificar otras reparaciones durante la parada.
TERMÓMETRO DIGITAL
1er Paso
• Alistar termómetro y
herramientas necesarias.
• Conectar una sonda de
temperatura a la toma,
asegurándose de que la polaridad
es la correcta.

11
2d0 Paso
• Pulse el botón ON/OF para
encender la unidad
3er Paso
• Utilice el botón ºC/ºF para
seleccionar la escala
4to Paso
• Para medir temperaturas en
superficie, debe haber un contacto
entre la sonda de temperatura y el
objeto a medir.
• La superficie, tanto de la sonda de
temperatura como del objeto,
deben estar limpias y la sonda de
temperatura debe estar
perpendicular a la superficie del
objeto (Fig.A). El ángulo de
desviación máximo permitido de la
perpendicular es de ± 5º.
• El área de la superficie a medir
deberá ser mayor que el diámetro
de la punta de la sonda de
temperatura

12
5to Paso
• Ponga la sonda de temperatura en
contacto con el objeto a medir.
• Espere hasta que se muestre un
valor estable. El tiempo necesario
para obtener una medida precisa
depende de la aplicación (hasta 30
segundos)
PRECAUSIÓN: No aplique la sonda de
temperatura a superficies con alguna
corriente eléctrica. El no cumplimiento de
esta instrucción puede ocasionar daños
personales severos, la muerte o dañar el
termómetro.
6to Paso
• Pulse la tecla indicada para
retener la lectura actual en la
pantalla, si lo desea. La pantalla
muestra “HOLD”.
• Asegúrese de que la función
HOLD está desactivada antes de
realizar cualquier medición.
• Pulse el botón MAX para mostrar
el valor más alto registrado, si lo
desea.
7mo Paso
• Registrar datos y procesarlo en
un computador.

13
OPERACIÓN:
CONTROLAR EL ESTADO DE LOS LUBRICANTES.
ANALIZADOR DEL ESTADO DE

LUBRICANTES
Es una operación donde el aprendiz / participante aprenderá a detectar y medir la

constante dieléctrica de los lubricantes. Por comparación de las mediciones obtenidas con
un mismo aceite (misma marca y características) nuevo y usado. El cambio dieléctrico
está directamente relacionado con la degradación y el nivel de contaminación del aceite y
permitirá conocer los intervalos óptimos para el cambio de aceite, así como detectar
aumentos en el desgaste mecánico como consecuencia de la pérdida de propiedades
lubricantes del aceite.
Pantalla
Sensor
de Botón Test
er muestra (Prueba)
1 Paso
• Alistar analizador de estado de Boton
lubricantes. Re Cal
ON / OF
(Encendido /
Apagado)
Interruptor
HI / LO
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 14 REF HO 04 / HT 01 1/4
2do Paso
• Antes de la calibración es
importante asegurarse de que el
sensor esté limpio y seco, ya que
la humedad y la contaminación
actúan adversamente sobre los
resultados. La prueba se debe
realizar generalmente con la
unidad conmutada en la posición
HI. .
3er Paso
• Llene el sensor hasta la mitad con
aceite limpio (asegúrese de que
toda la superficie está bien
cubierta de aceite). Para la
calibración se debe utilizar aceite
de la misma marca que el aceite
del equipo que se está evaluando.
4to Paso
• Ponga el conmutador rotatorio
desde la posición OFF a la
posición HI, el indicador
completará un barrido entero y
volverá a la posición cero.
El símbolo CAL saldrá
Parpadeando en la pantalla.
Si durante la prueba el símbolo
CAL parpadea, la unidad
necesitará que se vuelva a
calibrar.

5to Paso
• Pulse el botón Test. El símbolo
CAL desaparecerá y se
visualizará un segmento. El
instrumento se ha calibrado a si
mismo contra la muestra limpia y
está listo para realizar la prueba
con el aceite de su equipo.
Importante : Asegúrese de que
el mando CAL no esté pulsado ya
que esto volvería a poner al
instrumento de nuevo en el modo
de calibración y la unidad
necesitaría volver a ser calibrada.
6to Paso
• Retire la muestra de aceite sin
utilizar del sensor con un paño o
papel limpio. Limpie el sensor
con un producto de limpieza de
contacto (solución penetrante de
alta evaporación y que no deje
residuos), como Loctite TM 7070.
7mo Paso
• Para conseguir resultados
óptimos asegúrese de utilizar una
muestra de aceite representativa
y de que su temperatura no sea
mayor de 40 ºC. Coloque
suficiente aceite en el sensor
para cumplir completamente su
superficie. Pulse el botón Test y
manténgalo pulsado durante 10
segundos o hasta que los
segmentos hayan detenido su
desplazamiento por la pantalla

(ésta parpadeará para mostrar

que la unidad está probando).
El resultado permanecerá en la
pantalla cuando se suelte el
botón y hasta que se lleve a cabo
la siguiente prueba.
Para probar de nuevo, limpie bien
el sensor con un paño o papel
limpio. Vuelva a llenar bien el
sensor y pulse el botón Test de
nuevo.
Aparecerá una nueva lectura en
la pantalla. En caso de
comprobar un aceite de otra
marca, se necesitará la
recalibración del instrumento.
8vo Paso
• Los usuarios deben utilizar el Oil
Check para monitorizar el cambio
de aceite y las propiedades del
aceite y formarse una imagen de
la degradación del aceite basado
en su experiencia y sus propios
criterios operativos.
Las áreas roja y verde se
designan como indicadores de la
condición del aceite de la unidad.
Dentro de la banda verde el
aceite se considera aceptable y
dentro del área roja se debe
cambiar el aceite y comprobar
después de un breve período de
funcionamiento para garantizar
que no existen problemas
mecánicos.

OPERACIÓN:
CONTROLAR EL ALINEAMIENTO DE EJES Y ÁRBOLES.
ALINEADOR DE RAYO LÁSER
Es una operación donde el aprendiz / participante aprenderá a controlar la alineación de

los ejes y árboles de las distintas máquinas rotativas que permitirá la reducción de
posibles fallos de consideración o graves, permitirá también disponer de los recambios
con anterioridad, planificar los trabajos y planificar otras reparaciones durante la parada.
1er Paso
• Alistar alineador láser y
2do Paso
• Monte las unidades de medición
en las máquinas estacionarias y
móvil.

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3er Paso
• Introduzca las distancias entre
las unidades de medición y las
patas de la máquina.
• La configuración de la maquina
esta definida por tres dimensiones.
A: La distancia entre las dos
unidades de medición (medidas
entre las dos marcas centrales
del accesorio).
B. La distancia entre la unidad de
medición marcada M y las patas
delanteras de la máquina móvil.
C: La distancia entre las patas
delanteras y las patas traseras
de la máquina móvil.
4to Paso
• Ponga las dos unidades de
medición en la posición de las 12
en punto con ayuda de los niveles.
5to Paso
• Apunte con las líneas láser de tal
manera que acierten en el centro
del objetivo de la unidad de
medición opuesta

19
6to Paso
• Para un ajuste aproximado libere la
unidad de medición
desenganchando el mando del
lateral de la unidad, permitiendo
que la unidad de medición se
desplace hacia arriba y hacia abajo
del vástago a la vez que puede
bascular libremente.
7mo Paso
• Si la alineación horizontal es
insuficiente, se debe llevar a cabo
una alineación aproximada. Haga
esto apuntando las líneas láser a
los detectores de posición en la
posición de las 9 en punto. Gire
las unidades de medición a la
posición de las 3 en punto cuando
los rayos incidan fuera de las
áreas del detector.
Alinee la máquina móvil hasta que
los rayos acierten en el centro del
detector de posición.
8vo Paso
• Ajuste las unidades de
medición a la posición de las
9 en punto con la ayuda de
los niveles de burbuja
Confirme la medición pulsando el
botón . .

20
9no Paso
• Siga la indicación del símbolo
de círculo en la pantalla y gire
las unidades de medición a la
posición de las 3 en punto.
Confirme la medición pulsando el
botón ..
¡Nota!
Al pulsar el botón "anterior",
invertirá el proceso para repetir
cualquiera de los pasos de
medición o ajustar cualquiera de
las dimensiones de la máquina.
10mo Paso
• Alineación vertical
Ajuste las unidades de medición
a la posición de las 12 en punto
con la ayuda de los niveles de
burbuja.
Observe el ajuste directo de los
valores de acoplamiento y de las
patas.
La desalineación de la máquina
siempre debe estar dentro de las
tolerancias especificadas por el
fabricante. En caso de que no se
disponga de dichas tolerancias,
se puede utilizar la tabla 1 como
guía orientativa aproximada.

21
11avo Paso
• Alineación horizontal
Mueva las unidades de medición
a la posición de las 3 en punto
Observe el ajuste directo de los
valores de acoplamiento y de las
patas.
La desalineación de la máquina
debe estar dentro de las
tolerancias especificadas por el
fabricante. En caso de no
disponer de dichas tolerancias, se
puede utilizar de nuevo la tabla 1
como recomendación general.
IMPORTANTE: Cuando las mediciones

sobre distancias largas se dificulten por
variaciones de la temperatura del aire o las
vibraciones lleguen a las máquinas, los
valores de medición pueden ser inestables.
Al activar el filtrado de los valores de
medición, se obtienen también valores
estables en estos casos.
12avo Paso
• Almacenar los resultados en la
memoria, imprimirlos o
enviarlos a una computadora.

22
INFORME DE ALINEACIÓN

23
OPERACIÓN:
CONTROLAR EL ALINEAMIENTO DE ACOPLES.
Alineador de rayo láser
Es una operación donde el aprendiz / participante aprenderá a controlar la alineación de

los acoplamientos de las distintas máquinas rotativas que permitirá la reducción de
posibles fallos de consideración o graves, permitirá también disponer de los recambios
con anterioridad, planificar los trabajos y planificar otras reparaciones durante la parada.
1er Paso
• Alistar alineador láser y
2do Paso
• Monte las unidades de medición
en las máquinas estacionarias y
móvil.

24
3er Paso
• Introduzca las distancias entre
las unidades de medición y las
patas de la máquina.
4to Paso
• Gire los ejes con las unidades
de medición a la posición 9
horas y oprima enter.

25
5to Paso
• Gire los ejes a la posición 12
6to Paso
• Gire los ejes a la posición 3

26
7mo Paso
• Observar en la pantalla la
desalineación paralela y angular,
y las correcciones lateral y de
calzas. Los resultados
horizontales y verticales se
enseñan a mismo tiempo para
mover la máquina a la posición
correcta.
IMPORTANTE: Verificar la alineación de

los acoplamientos tanto horizontalmente
como verticalmente (como se muestra en
las figuras), teniendo en cuenta los valores
de la tabla que muestra la desalineación
angular así como la desalineación lineal.

27
8vo Paso
• Copiar el informe de alineación.
La copia contiene los siguientes
campos de datos:
a) Nombre del equipo
b) Máxima velocidad de giro
c) Nombre del operador
d) Fecha y hora de los datos de
medida guardados
e) Unidad de dimensiones
seleccionada: métrica
f) Configuración de las máquinas
distancias A, B y C (mm)
g) Alineación vertical
h) Alineación vertical error angular
resultante (mm / 100 mm)
i) Alineación vertical offset paralelo
resultante (mm)
j) Alineación vertical posición de
altura resultante
de las patas delanteras
k) Alineación vertical posición de
altura resultante de las patas
traseras
l) Alineación horizontal
m) Alineación horizontal error
angular resultante (mm / 100 mm)
n) Alineación horizontal offset
paralelo resultante (mm)
o) Alineación horizontal posición
lateral resultante de las patas
delanteras
p) Alineación horizontal posición
lateral resultante de las patas
traseras
q) Notas

28
9no Paso
• Almacenar los resultados en la
memoria, imprimirlos o
enviarlos a una computadora.

29
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
INTRODUCCIÓN
Debido a los altos costos de Mantenimiento que se recargan en los Costos de
Producción, se ha hecho necesario implantar un Sistema de Mantenimiento diferente a las
tradicionales, es decir Correctivo y Preventivo, que se basa en el Estado de
Funcionamiento de los Equipos, llamado Mantenimiento Predictivo.
El Mantenimiento Preventivo ha sido valioso para aumentar la producción y

disminuir los tiempos de paradas imprevistos, pero la filosofía del Mantenimiento ha
evolucionado y la medición directa de la condición de la máquina, es ahora la base de los
Programas de Mantenimiento.
Definición.- Se basa en el monitoreo regular de síntomas de los equipos mediante

instrumentos, controlando primordialmente su estado de funcionamiento, se interviene
para la reparación del equipo cuando es absolutamente necesario.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 30 REF HIT 01 / HT 01 1 / 23

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
1.- Se obtiene la máxima vida útil de los componentes de una máquina o equipo.
2.- Incluye ventajas del Mantenimiento Preventivo.
3.- Elimina pérdidas de Producción
4.- Elimina la necesidad de una inspección periódica programada para el equipo.
5.- Reducir las horas extras de Mantenimiento.
6.- Encuentra serios problemas
7.- Reduce las paradas imprevistas
8.- Se conoce con precisión cuando y que debe ser cambiado en la máquina.
9.- Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas.
FALLA: Se puede definir como cambio en algún elemento o parte

de la maquinaria lo cual provoca que no pueda operar
satisfactoriamente
ETAPAS QUE PRECEDEN A LA FALLA FINAL
1. Defecto Incipiente
2. Daño Incipiente
3. Malestar del Equipo
4. Deterioro
5. Daño Generalizado
1.- Cuando la Falla no esta relacionado con el tiempo de funcionamiento pero la máquina
da alguna clase de advertencia, en la etapa final de la falla.
2.- Intervalo Neto P-F, es el intervalo mínimo probable al transcurrir entre el
descubrimiento de una potencial falla y la ocurrencia, regula el tiempo disponible para
realizar una acción correctiva. Las consecuencias operacionales de falla son evitadas.
3.- La Tarea según condición son técnica factible.
Las Tareas según Condición son técnicamente factibles si:
- Es posible definir una clara potencial condición de falla.
- El intervalo P-F es razonablemente consistente.
- Es práctico monitorear el ítem en intervalos menores que el intervalo P- F.

- El intervalo neto P- F es suficientemente largo para ser de algún uso (en otras
palabras, lo suficientemente largo para que la acción sea tomada para reducir o
eliminar las consecuencias de la falla funcional).
TÉCNICAS SEGÚN CONDICIÓN DEL EQUIPO
- Técnicas de monitoreo de condición, las cuales impliquen el uso de equipo

especializado para monitorear la condición de otro equipo.
- Técnicas basadas según variaciones en calidad de producto.
- Técnicas de monitoreo de efectos primarios, ( velocidad, Caudal, presión,
temperatura, potencia, corriente, etc.).
- Técnicas de inspección basadas según los sentidos humanos.

Diferentes Fallas Potenciales pueden predicar un Modo de Falla
Por ejemplo, considere un rodamiento de bolas cuya falla sea descrita como se
obstruye debido a desgaste y desmejoramiento. La siguiente figura muestra como esta
falla podría ser precedida por una variedad de fallas potenciales, cada una de la cuales
podría ser detectada por una diferente tarea según condición.
DETERMINAR AL INTERVALO P- F
1.- Selección de intervalos arbitrarios: Sugiere intervalos cortos o largos.

2.- Observación Continua: Observar desde la falla potencial hasta que falle.
3.- Investigación: Simular la falla en laboratorio y/o módulos.
4.- Procedimiento Racional: En base a la experiencia y juicio.
Procedimiento racional
Trabajo en grupo: Mantenimiento, Operador y Supervisores

Preguntas a realizar:
- Qué tan rápido al ítem falla (días, semanas, meses).
- Forma de falla y los síntomas de fallas.
- Concentrarse en modo falla.

EQUIPOS DE MEDICION Y CONTROL DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Vibrómetros
Son instrumentos de vibración que dan un único nivel de vibración medido en una
extensa gama de frecuencias, este valor se le denomina vibración total y mediante tablas
normalizadas se puede determinar la severidad de vibración del equipo.
Algunos vibrómetros pueden incluir características. particulares como son control

de cavilación, medidor de velocidad de rotación, etc..
En la siguiente tabla se muestra algunas consideraciones en cuanto a rango de

medición y alcances de un instrumento de este tipo:
MEDIDA ALCANCE
1.- Características: 1.- Condición de

- Valor global funcionamiento de los equipos
2.- Unidades: 2.- Desmejoramiento de la
- Desplazamiento en micras condición del equipo en el
- Velocidad en mm/s
3.- Rango de frecuencia: tiempo
- 600 a 60 000 C.P.M.
Las siguientes figuras ilustran dos tipos de vibrómetros portátiles típicos.
Medidor de vibraciones

Detector del estado mecánico
Analizadores
Son instrumentos que filtran la señal de la vibración dejando pasar aquellas partes
de la señal de vibración que están contenidas en una estrecha banda de frecuencia así
puede presentarse un espectro de frecuencia Vs. amplitud y esto permite identificar que
parte del equipo está fallando. Podemos establecer dos tipos de analizadores:
Analizador de vibración (Analógicos).- Son instrumentos que permiten medir la

amplitud, frecuencia y fase de los diferentes componentes de la señal eléctrica
proveniente de los sensores. A fin de obtener esta Información el instrumento analiza la
señal mediante filtros accionados en forma manual y que dejan pasar sólo las
componentes de la señal cuya frecuencia corresponde a la Indicada por el filtro. A
continuación se muestra algunas características básicos de un analizador de este tipo:
Características Básicas
• Rango de Frecuencia : 300 40,000 CPM

• Amplitud : 0.1- 100 míls, pulg/seg, 3 - 3000 µM, mm/s
• Registrador : Manual, con plumillas
• Transductor : Tipo Velocidad Sísmica

En la figura se muestra un analizador de este tipo.
Analizador de vibraciones y
balanceo dinámico
Analizador de Tiempo Real (F.F.T.).- Son instrumentos para el análisis de vibraciones,

su funcionamiento está basado en el uso de un microprocesador Incorporado al
Instrumento (Ver figura). Entre sus principales características tenemos la siguiente:
• Funciona como analizador de espectros de amplitudes y fases en el campo de

las frecuencias. Los espectros de frecuencia son hallados utilizando técnicas
digitales basados en la transformada de Fourier (F.F.T.)
• Las memorias del Instrumento permiten la comparación de espectros,
cálculo del promedio de espectros.
• El uso de las técnicas digitales permite el análisis exacto sin distorsión de
las vibraciones transitorias.
Características Básicas:
• Espectro de Amplitud vs. Frecuencia

• Espectro de Amplitud vs. Tiempo
• Tabulación de valores representativos en amplitud
• Rango de Frecuencia 25 a 600 000 Hz
• Transductor: Acelerómetro
Analizador / Balanceador

Colector de Datos / analizador.- Es un instrumento capaz de adquirir, transferir y

analizar la información, puede colectar datos multiparamétricos y funciona junto con un
sistema de software analíticos; pueden proporcionar análisis espectral completo FFT,
formas de onda en función del tiempo y fase que permiten realizar un análisis in situ del
estado de la Máquina, así como el balanceo de rotores. En la figura se ilustra este tipo de
instrumento.
Analizador Microlog
A continuación se mencionan algunos de estos equipos que existen en el Mercado

Nacional:
MARCA EQUIPO SOFTWARE
SKF Microlog PrismPro

CSI Modelo 2115 Master Trend
IRD Fast Track IQ2000
Limitaciones y alcances de los instrumentos: Los instrumentos pueden evaluar la

vibración de las máquinas rotativas o alternativas, el más simple sólo nos indica la
severidad vibracional hasta el más completo que realiza un análisis completo de las
vibraciones así como su colección automática.
Los accesorios como los sensores también son importantes para identificar
frecuencias en rangos específicos.

PARÁMETROS A CONSIDERAR PARA EL ANÁLISIS DE UNA DETERMINADA

MAQUINA
PARÁMETROS DE MEDICIÓN
Para determinar la cantidad de vibración se utilizan varias unidades de medición

diferentes, tales como velocidad, aceleración, desplazamiento y fase. Sería más fácil si
se pudiera utilizar sólo una unidad para describir las características y la intensidad de la
vibración, sin embargo, se necesitan diferentes unidades de medición para identificar y
confirmar los diferentes tipos de problemas de la máquina.
Revisemos algunas de las diferentes formas de medición y descubramos cuándo y

porqué se utilizan. A continuación se muestra un cuadro con las unidades de medición
utilizadas en el análisis de vibración.
UNIDADES DE MEDICIÓN COMUNES

SISTEMA DE MEDICIÓN
Sistema Inglés Sistema Métrico
FRECUENCIA CPM CPM
DESPLAZAMIENTO Mili pulgadas pico a pico µm pico a pico
pulg / seg. RMS Mm / seg. RMS

VELOCIDAD
pulg./ seg. Pico Mm / seg. Pico
ACELERACIÓN g RMS g RMS
g SE pico g SE pico
ENERGÍA DE PICOS
FASE grados grados
Unidades de medición en análisis vibracional
Las tablas de la intensidad de la vibración que aparecen en las páginas siguientes

se pueden utilizar para establecer los límites iniciales de alarma de vibración si no se
dispone de datos históricos o especificaciones de vibración.

El objetivo de este paso es establecer los niveles 'normales' de los parámetros de

vigilancia de estado que representan el estado de funcionamiento aceptable de la
máquina.
Realmente, estos parámetros solamente se pueden establecer basándose en la

experiencia y en los datos históricos. Sin embargo, ya que durante las etapas iniciales
estos datos no existen, se pueden utilizar las recomendaciones del fabricante y tablas
generales de intensidad adecuadas.
Con estos niveles "normales', se establecen límites de acción que corresponden al

deterioro significativo del estado de la máquina y con los que se puede detectar de
antemano una falla inminente.
Es de vital importancia examinar los límites establecidos tomando en cuenta la

experiencia y los datos históricos.
Cómo utilizar la tabla general de la intensidad de la velocidad
En la Tabla general de la intensidad de la vibración, la escala del eje horizontal

corresponde a las unidades de frecuencia de vibración y el eje vertical a las unidades de
desplazamiento. la zona entre las líneas diagonales representa los niveles de intensidad
de vibración que varían entre EXTREMADAMENTE SUAVE y MUY AGITADO.
Si la medición alcanza una amplitud de desplazamiento de 0,30 milipulgadas pico a

pico a una frecuencia de 3600 CPM y se comparan ambos valores en la tabla, se podrá
observar que la máquina está funcionando dentro del rango BUENO.
En la tabla aparece claramente que la intensidad de la vibración de una máquina

depende tanto de la cantidad de desplazamiento como de la frecuencia de vibración.
Mientras la frecuencia de vibración aumenta, la cantidad aceptable de desplazamiento
disminuye la que determina el estado de la máquina (por ejemplo, BUENO).

VELOCIDAD GLOBAL DE
CLASIFICACIÓN DESCRIPCIÓN
LA VIBRACIÓN EN
PICOS
Vibración grave. Potencialmente
peligrosa. Para identificar el problema,
haga un análisis detallado de la
0,6 pulg/seg y más
MUY AGITADO vibración de inmediato. La vibración
(15 mm/seg y más) excesiva puede causar la
descomposición de la película
lubricante. Pare la máquina para evitar
que falle mientras se esté utilizando.
Vibración potencialmente dañina.
Para identificar el problema, haga un
De 0,3 a 0,6 pulg/seg análisis detallado de la vibración. Se
AGITADO espera que se produzca desgaste
(De 8 a 15 mm/seg)
precipitado. Haga revisiones periódicas
en forma más frecuente. Fije fecha de
reparación.
Fallas probables. Haga un análisis
De 0,2 a 0,3 pulg/seg LEVEMENTE detallado de la vibración. Continúe
(De 5 a 8 mm/seg) AGITADO efectuando revisiones periódicas. Fija
fecha de reparación si fuera necesario.
Fallas menores. Continúe efectuando
De 0,1 a 0,2 pulg/seg revisiones periódicas de rutina. Esté
NORMAL
(De 3 a 5 mm/seg) atento a un posible aumento de la
vibración.
De 0,05 a 0,1 pulg/seg Bien balanceado. Nivel típico de un
SUAVE equipo bien balanceado y alineado.
(De 1 a 3 mm/seg)
Haga revisiones periódicas de rutina.
De 0 a 0,05 pulg/seg Excepcional. Equipo muy bien
MUY SUAVE balanceado y alineado. Haga revisiones
(De 0 a 1 mm/seg)
periódicas de rutina.
Pautas de Velocidad Global para medir la Intensidad de la

Vibración
La tabla es más fácil de utilizar cuando se trata de comparar la velocidad de

vibración. Fíjese que cada línea que divide las zonas de intensidad está rotulada con una
cifra que indica la velocidad de vibración.
Por ejemplo, las zonas denominadas LEVEMENTE AGITADO comienzan a los 0,157
pulg./seg. y terminan a los 0,314 pulg./seg. Por lo tanto, si se mide una velocidad de 0,20
pulg./seg., no importa con qué frecuencia, la tabla indicará que la máquina presenta un
funcionamiento LEVEMENTE AGITADO.
Tabla General de Intensidades de la vibración de la

Maquinaria

Cómo utilizar la tabla general de la intensidad de la velocidad en unidades métricas
En la Tabla general de la intensidad de la vibración, la escala del eje horizontal

corresponde a las unidades de frecuencia de vibración y el eje vertical a las unidades de
desplazamiento. la zona entre las líneas diagonales representa los niveles de intensidad
de la vibración que varían entre EXTREMADAMENTE SUAVE y MUY AGITADO.
Tabla de la Intensidad de la Vibración de la Maquinaria en

Unidades Métricas

Cómo utilizar la tabla de la intensidad de la velocidad / aceleración
El rango de frecuencia, desde 1 8,000 a 600,000 CPM, está trazado a lo largo del
eje horizontal y la aceleración de pico a lo largo del eje vertical.
Tabla de la Intensidad de la Vibración

de la Aceleración y la Velocidad

Para determinar la intensidad del estado de una máquina, se debe asociar una
lectura de aceleración dada con una frecuencia filtrada. Sin embargo, fíjese que se
pueden utilizar las líneas diagonales que representan la velocidad para determinar el
estado considerando solamente la velocidad de la vibración.
Las pautas que aparecen en estas dos tablas de la intensidad se aplican a la

maquinaria rotatoria en general donde la vibración no afecta en forma directa la calidad
del producto terminado: motores, ventiladores, compresores y bombas. Estas tablas no
serán de utilidad para máquinas que presentan alto niveles de vibración en forma normal,
tal como molinos con rotor de martillos móviles, trituradores de piedra y carbón, etc. Esta
guía será de utilidad sólo si la experiencia, los registros de mantenimiento, la historia de la
tecnología y el sentido común demuestran su validez.
Alarmas Globales sugeridas según el Tipo de Máquina Sistema Métrico

(Pico, Velocidad global mm / seg.)
TIPO DE MAQUINA BUENO REGULAR ALARMA
VENTILADORES DE TORRE DE 0 -9,5 9,5 - 15 15

ENFRIAMIENTO
COMPRESORES
Oscilante 0-8 8 - 13 13
Tornillo rotatorio 0-7 7 - 11 11
Centrífugo con o sin caja de engranajes
0-5 5 - 7,5 7,5
externa
Centrífugo. Engranajes integrales (Med. Axial) 0-5 5 - 7,5 7,5
Centrífugo. Engranajes integrales (Med. Radial) 0-4 4 - 6,5 6,5
VENTILADORES
Lóbulo – Tipo rotativo 0 - 7,5 7,5 - 11,5 11,5
Ventilador accionado por correa 0-7 7 - 11 11
Ventiladores de accionamiento directo de uso
0 - 6,5 6,5 - 9,5 9,5
general
Ventiladores de aire primario 0 - 6,5 6,5 - 9,5 9,5
Ventiladores grandes de tiro forzado 0-5 5 - 7,5 7,5
Ventiladores grandes de tiro por aspiración 0 - 4,5 4,5 - 7 7
Ventilador integral montado en eje 0 - 4,5 4,5 - 7 7
JUEGOS DE GENERADORES/MOTORES
Accionado por correa 0-7 7 - 11 11
De acoplamiento directo 0-5 5 - 7,5 7,5

TIPO DE MAQUINA BUENO REGULAR ALARMA
FRIGORIFICOS
Oscilante 0 - 6,5 6,5 - 10 10
Centrífugo (De aire libre) 0-5 5 - 7,5 7,5
Centrífugo (Cerrado) 0-4 4-6 6
GENERADORES/TURBINAS GRANDES
Generadores/Turbinas de 3600 rpm 0 - 6,5 6,5 - 9,5 9,5
Generadores/Turbinas de 1800 rpm 0 - 4,5 4,5 - 7 7
BOMBAS CENTRIFUGAS
Bombas verticales (Altura de 12 a 20 pies) 0 - 9,5 9,5 - 15 15
Bombas verticales (Altura de 8 a 12 pies) 0-8 8 - 13 13
Bombas verticales (Altura de 5 a 8 pies) 0 - 6,5 6,5 - 10 10
Bombas verticales (Altura de 0 a 5 pies) 0-5 5 - 7,5 7,5
Horizontal de uso general 0-5 5 - 7,5 7,5
Bombas de alimentación de caldera 0-5 5 - 7,5 7,5
Bombas hidráulicas 0-3 3-5 5
MAQUINAS HERRAMIENTAS
Motor 0 - 2,5 2,5 - 4,5 4,5
Entrada de la caja de engranajes 0-4 4-6 6
Salida de la caja de engranajes 0 - 2,5 2,5 - 4,5 4,5
HUSOS
Operaciones preliminares 0-2 2-3 3
Terminación a máquina 0-1 1-2 2
Terminación crítica 0 - 0,5 0,5 - 1 1
Notas de las Tablas
1.- Suponiendo que la velocidad de la máquina varía de 500 a 600.000 RPM.

2.- Suponiendo que las mediciones se tomaron mediante acelerómetro o captor de
velocidad lo más cerca posible del alojamiento del cojinete.
3.- Suponiendo que la máquina no está montada en aislantes de vibración (para
maquinaria aislada, fije la alarma un 30 ó 50% más alto).
4.- Fije las mismas alarmas de motor indicadas según el tipo de máquina, a menos
que se indique lo contrario.
5.- Fije las alarmas de los engranajes externos individuales un 25% más alto de lo
que indica el tipo de máquina.

ORIGEN DEL
TIPO DE ESPECTRO RELACION DE FASE
PROBLEMA
ROTOR
EXENTRICO
La excentricidad se produce cuando el centro de rotación se desfasa del eje longitudinal

geométrico de una polea, un engranaje, un rodamiento, una armadura de motor, etc.
La vibración más alta ocurre a 1X RPM del componente excéntrico a travez del centro de
los dos rotores. Las lecturas horizontales y verticales comparativas de la fase se
diferencian generalmente por 0º o por 180º (cada apoyo indica la fase en línea recta).
Siempre que se trate de balancear un rotor excéntrico reducirá la vibración en una
dirección, pero aumentara en la otra dirección (dependiendo del grado de excentricidad).
EJE DOBLADO
Los ejes doblados causan una alta vibración axial con diferencias de fase axiales que
tienden a los 180º en un mismo componente de la máquina. Normalmente la vibración
dominante será de 1X, si el doblez se encuentra cerca del centro del eje, pero
aumentará a 2X si este se encuentra cerca del acoplamiento. (No olvide tomar en cuenta
la orientación del censor en cada medición axial; si se invierte la dirección de la sonda).
Confirmar el doblez del eje con un reloj comparador.
DESALINEACION
ANGULAR
La desalineación angular se caracteriza por una vibración axial alta, 180º fuera de fase
en el acoplamiento. Comúnmente, se tendrá una vibración axial alta de 1x y 2x RPM. Sin
embargo no es extraño que domine 1X, 2X y 3X. Estos síntomas también pueden indicar
problemas en el acoplamiento, comparar con los espectros de falla propios del
acoplamiento.

ORIGEN DEL
PROBLEMA
DESALINEACION
RADIAL
La desalineación radial presenta síntomas de vibración similares a los de la

desalineación angular, pero registra una vibración radial alta que se aproxima a 180º
fuera de la fase en el acoplamiento. A menudo, 2X es mayor que 1X está determinada
por el tipo y la construcción del acoplamiento. Cuando se agrava la desalineación
angular o la desalineación radial, se puede generar amplitudes de pico altas en
armónicas mucho más altas (4X - 8X) o incluso una serie completa de armónicas de alta
frecuencia similares en apariencia al huelgo mecánico.
DESBALANCE DE
MASA
(DESBALANCE
ESTATICO)
El desbalance estático estará en fase y será estable. La amplitud provocada por el

desbalance aumentará al cuadrado de la velocidad (un aumento de velocidad de 3X = un
aumento de vibración de 9X). 1X RPM siempre está presente y normalmente domina el
espectro. Se corregirá colocando pesa de equilibrio en un solo plano del centro de
gravedad del rotor (CG). Observar la diferencia de fase de 0º que debe existir entre AE y
AI. Y también una diferencia de fase de 90º de la lectura vertical con la horizontal de
cada apoyo (±30º).
DESBALANCE DE
MASA
(DESBALANCE DE
PAR O CUPLA)
El desbalance de par tiende a estar 180º fuera de fase en el mismo eje. 1X siempre está
presente y normalmente domina el espectro. La amplitud varía según el cuadrado de la
velocidad creciente. Puede causar una alta vibración axial y radial. Para corregirlo se
deben colocar pesas de equilibrio por lo menos en dos planos. Observar la diferencia de
fase de 180º que debe existir entre AE y AI tanto en la lectura horizontal como en la
vertical. Y también mostrará una diferencia de fase de 90º entre lecturas verticales y
horizontales de cada apoyo (±30º)
ORIGEN DEL
PROBLEMA
DESBALANCE DE
MASA
(DESBALANCE
DINAMICO)
El desbalance dinámico esta dominada por fase cruzada y es la combinación del

desbalance estático con el desbalance de par. 1X RPM normalmente domina el
espectro, y se requiere la conexión en 2 planos. Observar la diferencia de fase radial
entre AE y AI (±30º), la diferencia de fase entre la lectura horizontal y vertical deben
encontrarse muy cerca. Es posible también, cuando el desbalance es severo encontrar
una diferencia de fase de 90º entre lecturas horizontales y verticales en cada apoyo
(±40º)
DESBALANCE DE
MASA
(DESBALANCE
ROTOR EN
VOLADIZO)
El desbalance del rotor en voladizo origina 1X RPM alto tanto en dirección radial como
axial. Las lecturas de fase axiales tienden a estar en fase, mientras que las lecturas de
fase radial pueden ser inestables. A menudo, los rotores en voladizo presentan tanto
desbalance estático como de par, por lo que deberá ser balanceado en dos planos.
ROZAMIENTO DE
ROTOR
(HONDA TRUNCADA
Y APLANADA)
El rozamiento del rotor provoca espectros similares a los de la soltura mecánica cuando
las partes rotatorias entran en contacto con componentes fijos. Produce subarmónicas
racionales de la velocidad de funcionamiento (1/2, 1/3, ¼, 1/n X) según la ubicación de
las frecuencias naturales del rotor. Puede ser muy grave y de corta duración cuando es
debido al contacto del eje con el soporte del cojinete antifricción (cojinete babbit).

ORIGEN DEL
PROBLEMA
SOLTURA
MECANICA
Los espectros A, B y C indican la presencia de soltura mecánica:

Tipo A. Se produce cuando la holgura o debilidad en la base, la placa base o los
cimientos de la máquina, cuando hay juntas deterioradas, pernos de sujeción sueltos y
cuando se produce una deformación en el armazón de la estructura. El análisis de fase
revelaría una diferencia de fase de 90º a 180º entre medidas verticales del perno, el pie
de la máquina, la placa base y el cimiento.
Tipo B. Se produce cuando no hay fijación adecuada de los componentes, grietas en la
estructura o en el pedestal del rodamiento.
Tipo C. Se produce cuando hay holgura excesiva en los apoyos del rodamiento, en los
manguitos; o cuando un rotor se suelta del eje, lo que producirá armónicas debido a la
respuesta no lineal de las partes sueltas a las fuerzas dinámicas que provienen del rotor.
Esto provoca un corte en la onda de tiempo.
La fase es irregular y puede variar considerablemente de una medición a otra,
especialmente si el rotor cambia de posición en el eje en cada encendido de la máquina.
La soltura mecánica es a menudo altamente direccional y puede provocar lecturas muy
diferentes y comparar los niveles de incrementos a 30º en dirección radial alrededor del
soporte del rodamiento. La soltura provocará a menudo múltiplos subarmónicos
exactamente a ½ o 1/3X RPM (0,5X, 1,5X, 2,5X, etc.).
ORIGEN DEL
PROBLEMA
ETAPAS DE FALLAS DE LOS RODAMIENTOS

Etapa 1: Las primeras señales que indican problemas en los rodamientos aparecen en
las frecuencias ultrasónicas que varían de 250,000 a 350,000 Hz; luego con el aumento
del desgaste disminuyen ubicándose aproximadamente entre 20,000 a 60,000 Hz (1’
200, 000 – 3’ 600,00 CPM). Estas frecuencias se evalúan con energía de picos (gSE),
(SEE), HFD e impulso excitador (dB). Ejemplo, en la etapa 1, la energía de picos
aparece por primera vez alrededor de 0,25 gSE (el valor real depende del lugar de
medición y la velocidad de la máquina). La obtención de envolvente de espectros de alta
frecuencia confirma la falla del rodamiento en la etapa 1:
Etapa 2: Comienza los ruidos sonoros en la frecuencia natural (fn) del rodamiento debido
a la presencia de defectos leves, las que se presentan principalmente en el rango de
30K – 120K CPM. Al finalizar la etapa 2, aparecen las frecuencias de banda lateral en el
pico de la frecuencia natural. La energía de picos aumenta (por ejemplo de 0,25 a 0,5
gSE).
Etapa 3 : Comienzan a aparecer las frecuencias y las armónicas de fallas del

rodamiento. Cuando el desgaste va en aumento aparecen más armónicas de
frecuencias de fallas y aumenta la cantidad de bandas laterales tanto alrededor de estas
frecuencias de falla como de las frecuencias naturales del rodamiento. La energía de
picos continúa aumentando (por ejemplo de 0,5 a más de 1,0 gSE). En este momento, el
desgaste es visible y se puede extender por toda la periferia del rodamiento,
especialmente cuando bandas laterales bien formadas aparecen a los costados de las
armónicas de las frecuencias de falla del rodamiento. Cuando las bandas laterales de
alta frecuencia desmoduló y envolvió los espectros confirma la etapa 3. Reemplace los
rodamientos inmediatamente (Independientemente de las amplitudes de los espectros
de frecuencias de fallas).
Etapa 4 : Finalmente, se afectará la amplitud de 1X RPM. La amplitud aumenta y
generalmente, hace que aumenten muchas armónicas de velocidad de funcionamiento.
Los espectros de defectos leves y de las frecuencias naturales comienzan a desaparecer
y son reemplazadas por niveles mínimo de ruido y espectros de banda ancha errático de
alta frecuencia con base alta, pero al final antes de producirse la falla de energía de
picos y HFD generan amplitudes muy altas.
ORIGEN DEL
PROBLEMA
ENGRANAJES
A. ESPECTRO
El espectro normal de los engranajes muestra velocidades de la rueda y el piñón, junto

con la frecuencia de engranamiento (GMF) y muy pequeñas GMF armónicas. Los
armónicos tendrán comúnmente bandas laterales de la velocidad alrededor de ellos.
Todos los picos están en amplitud baja, y no se amplifican ninguna frecuencia natural de
engranamiento. La Fmáx recomendada deberá ubicarse en 3.25X GMF (mínimo) cuando
se conoce el número de dientes. Si el número de dientes no se conoce fijar la Fmáx en
200X RPM en cada eje.
ORIGEN DEL
PROBLEMA
ENGRANAJES
B. DESGASTE DE DIENTES

ORIGEN DEL
PROBLEMA
ENGRANAJES
C. SOBRECARGA
DE LOS DIENTES
Las frecuencias de acoplamiento del engranamiento son a menudo muy sensibles a la

carga. Las amplitudes GMF altas no siempre indican un problema especialmente si las
frecuencias de banda lateral permanecen bajas y no aparecen las frecuencias naturales
del engranaje. Cada análisis se debe realizar con el sistema funcionando a plena carga
para efectuar comparaciones de espectros significativos.
ORIGEN DEL
PROBLEMA
ENGRANAJES
D. EXCENTRICIDAD
Y JUEGO DEL
ENGRANAJE
Las bandas laterales de amplitud altas alrededor de los armónicos de GMF a menudo
indican excentricidad, soltura y ejes no paralelos del engranaje, todo lo cual permite que
la rotación del engranaje “module” la amplitud GMF o la velocidad de giro del engranaje.
El engranaje defectuoso se identifica por la separación que existe de las frecuencias de
bandas laterales. También, el nivel de 1X RPM del engranaje excéntrico será
normalmente alto si la excentricidad es debido a la soltura, lo que provocara armónicos
de GMF y de frecuencia natural del engranaje; ambas aparecerán como bandas laterales
de GMF y de 1X RPM y disminuirán al aumentar la carga si la soltura mecánica es el
problema.

CALCULOS DE COSTOS PARA SU IMPLEMENTACION CON ALGUNOS EQUIPOS

DE MEDICION
COSTOS DE MANTENIMIENTO
Los costos de mantenimiento involucran los siguientes rubros:
- Personal
- Repuestos, Materiales e Insumos
- Servicios de Terceros
- Adquisición de Maquinarias y Equipos para Mantenimiento
COSTOS DE LOS DIFERENTES TIPOS DE MANTENIMIENTO

Como se puede observar en el gráfico, el índice de Costo de Mantenimiento / HP x
año es el menor para el Mantenimiento Predictivo en comparación con los otros tipos de
Mantenimiento.
Costo de Mantto.
HP / año
20 17 / 18
IMPREVISTO CORRECTIVO
15 11 / 13
7/9
10
PREVENTIVO
PREDICTIVO
Tipo
de
Mantenimiento
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 53 REF HIC 01 / HT 01 1 / 19

Algunos expertos aseguran que en la aplicación del Mantenimiento Predictivo se

puede ahorrar el 1% del valor agregado de producción por un año, de los cuales el 65%
está relacionado a la producción y el 35% a los Costos de Mantenimiento.
COSTO DE APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Activo Fijo: Inversión Inicial

Analizador IRD 838 $ 12,000
Termómetro Digital 600
Tacómetro Digital 800
Computadora 2,500
$ 15,900
Costo de Mano de Obra:

1 Jefe Dpto. de Inspección $ 600
1 Inspector 300
$ 900
Costo Anual: 12 x 900 x 2 = $ 21,600
Mantenimiento de Instrumentos: $ 1,500
Costo Total Anual Escenario 1 Escenario 2

1er. año $ 39,000 $ 24,600
2do.año $ 23,100 $ 8,700
3er. año $ 23,100 $ 8,700
LA ECONOMÍA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
DETERMINACIÓN DE COSTOS Y AHORROS

Hay varios modos de medir el impacto financiero del MPd. Una manera es rastrear
los problemas de equipo que son identificados mediante el MPd y permanentemente
controlar sus paradas, y comparar los costos de reparación de esos problemas con los
costos históricos en las mismas condiciones de funcionamiento y de falla. Otro modo de
evaluar es la relación de los costos de reparación con el sobre tiempo, lo cual da una
perspectiva de la aplicación del MPd.
El análisis financiero debería reflejar las metas y objetivos de cada empresa en particular.

Sin embargo, prescindiendo de alguna metodología propia, cada análisis financiero

deberían tener las siguientes características comunes:
- Los resultados deben ser mensurables y económicamente cuantificables.
- Los costos y estimados deben ser concordados con todas las partes
concernientes.
- Los resultados financieros se deben poner en términos que la administración los
comprenda.
- La documentación periódica del rendimiento financiero debe ser una parte
integral del programa.
Estas características se discutirán en detalle a continuación:
LOS RESULTADOS DEBEN SER MENSURABLES Y ECONÓMICAMENTE

CUANTIFICABLES
Este debe ser un parámetro de evaluación del progreso o falla del programa. No es
suficiente para decir que el programa ahorrará dinero, cuando y cuanto se deben calcular
o estimar.
Algunas empresas estiman en un 25% de reducción de paradas imprevistas, o 5%
de reducción en costos de mantenimiento, la mayor parte selecciona un rango de
perfomance de 20 a 25% de reducción en paradas imprevistas.
Cuando se calculan costos ahorros, considerar en los cálculos máquinas que
tengan estadísticas que rápidamente dispongan y faciliten la medición. Indicadores como
son: costo de mantenimiento mensual, disponibilidad de mantenimiento, costos
marginales de mantenimiento, producción perdida, etc. Indagar con los administradores y
proveerse de reportes que contengan información importante.
LOS COSTOS Y ESTIMADOS DEBEN SER CONCORDADOS CON TODAS LAS

ÁREAS
Es muy importante que Administración, mantenimiento y producción concuerden en
como medir los resultados antes de que el programe arranque. La concentración debe ser
enriquecida con metas específicas, y sobre cuales estadísticas serán usadas y que
valores deberán ser estimados. La concertación deberá también enriquecerse con una
fórmula para determinar el costeo de paradas imprevistas de máquina.
Mas aún, es importante que administración reconozca que los costos de
mantenimiento probablemente subirán durante los seis primeros meses del inicio del MPd,
después deberán bajar dramáticamente.
La razón ara este incremento es que el programa identifica problemas que
aparentemente no existían, muchos de los cuales son mayores y requieren atención
inmediata.

Los problemas menos serios no requieren de atención inmediata y pueden

programarse durante el mantenimiento preventivo normal.
Gráfico que muestra la tendencia de los costos de

Mantenimiento
Hay una consideración final que hace de la concertación de costos y estimados un

asunto de vital importancia. El impacto financiero del MPd. es frecuentemente tan
significativo que mucha gente se le hace difícil creer en las estadísticas. No es inusual
que el MPd ahorre decenas de miles de dólares en los primeros meses, y miles de
dólares en los primeros meses, y miles de dólares en el primer año. Una planta de papel
en los Estados Unidos tiene ahorros documentados conservadores de 10 millones de
dólares al año, basados en una inversión total de menos que un millón de dólares por
año en equipos y costos de instalación.
LOS RESULTADOS FINANCIEROS SE DEBEN EN TÉRMINOS QUE LA

ADMINISTRACIÓN COMPRENDA
Los reportes deben ser simples e informativos. Muchos reportes deberían ser un
resumen de no más allá de una página. El formato de reporte debería hacerse familiar de
manera que lo reconozcan fácilmente. Mas aún, para reportes estandar de costos de
mantenimiento y producción, ciertos análisis son usualmente requeridos. Ellos incluyen
análisis de:
ROI-Retorno sobre Inversión y

Período de devolución (Payback)

ROI: RETORNO sobre INVERSION

El ROI es un indicador que determina el valor económico que recibe la empresa por
la inversión en el programa. Un alto ROI es importante.
La gerencia usualmente apoya aquellos programas que dan el ROI más favorable
sobre un largo período de tiempo. El ROI se calcula así:
ROI = ($Ahorro - $ Inversión) / $Inversión
Por ejemplo, si el costo del programa fue de $25,000 y obtuvo ahorros de $35,000
en el primer año, el retorno de la inversión sería:
($35,000 -$25,000)/ 25,000 = 0.40 ó 40%
Si el costo del programa fue de $10,000 en el segundo año, y los ahorros se

mantienen fijos en $35,000, entonces el ROI para el segundo año sería de 25%
PERÍODO DE DEVOLUCIÓN (PAYBAC)
Este indicador determina en el tiempo, meses o años, en un programa toma en

devolver la inversión original, se expresa en la fórmula:
pp (años) = ($ Inversión) / ($ahorro anual)
Por ejemplo, si el costo del programa fue de $25,000 y dio lugar a un ahorros de
$35.000 en el primera año, el período de devolución es de 0.71 años aproximadamente
8.5 meses. Muchos planes de MPd. tienen un período de devolución menor a 18 meses, y
muchas más de menos de un año.
LA DOCUMENTACIÓN PERÍODICA DEL RENDIMIENTO FINANCIERO DEBE SER

PARTE INTEGRAL DEL PROGRAMA.
A largo plazo las consecuencias del MPd. requieren una completa documentación
de los beneficios en un largo período. Los datos económicos deberían ser colectados
inmediatamente después de que un problema ha sido identificado y resuelto, cuando los
hechos, gráficos y estimados están frescos en las mentes de las gentes.
Desarrollar un simple formato reporte para usar cuando las reparaciones son hechas de
forma que resalten los ahorros financieros que brinda el programa de MPd.

Estos reportes mantienen informada a la Gerencia acerca de los avances y son una
conveniente fuente de información para los informes mensuales, semestrales y anuales:
de hecho, los reportes sirven para muchos propósitos:
- Resaltan hallazgos tales como, la necesidad de mejorar la práctica de los
trabajadores, o verificar la baja calidad de reparación ejecutada por un
contratista o por el taller de maestranza, o la preocupación acerca de la
operación de los equipos fuera de los límites de diseño.
- Se usan también para educar a la gente de mantenimiento y producción
exponiendo los beneficios que el programa brinda.
- Provee valiosa documentación que sirve de base para expandir el programa e
incluir nuevas áreas de la planta o incorporar nueva tecnología.
En resumen, las cuatro características comunes para todos los análisis financieros
de los programas de MPd. deben ser comprendidos por todas las partes involucradas en
él, priorizando la presentación de la justificación de costos o algún otro análisis financiero
de MPd.
JUSTIFICACIÓN DE COSTOS Y AHORROS

La justificación de costos estima la valorización del programa de MPd. en términos
financieros estándar:
- Reparaciones totales-ahorros de mantenimiento
- Retorno de inversión (ROI)
- Período de devolución
- Cantidad de incremento de producción
Una exitosa justificación de costos requiere información de los costos de los
programas de mantenimiento existentes, de los costos del sistema de MPd., y de los
costos estimados de ahorros logrados por el MPd.
DETERMINACIÓN DE COSTOS
Los costos del programa de mantenimiento existente, incluyendo personal,

materiales y repuestos, servicio de terceros, y costos administrativos, pueden ser
determinados a partir de los reportes financieros existentes.
La determinación de los costos de pérdidas de producción puede resultar dificultosa. Los
costos de parada de equipo varían de una industria a otra, de una planta a otra, de una
máquina a otra. La cooperación entre contabilidad, producción y mantenimiento, es
necesaria para proveer costos válidos o costos estimados de parada de equipo.

Como se menciona en un comienzo, es muy importante para administración,

producción y mantenimiento, estar de acuerdo en todos los costos y los estimados.
Los costos de un Sistema de MPd. consisten de:
- Costos de operación y supervisión
- Costos de instalación de hardware y software
- Costos de entrenamiento
- Costos administrativos
COSTOS DE OPERACIÓN Y SUPERVISIÓN
Son estimados según, el número de puntos a ser monitoreados, estimado del

tiempo requerido para la recolección de datos, (o toma de muestras), y el tiempo
requerido para analizar e interpretar datos.
Las máquinas simples, bombas, motores o ventiladores, deberían tener 2 a 3
puntos de medición por apoyo para un preciso diagnóstico; las más complejas requieren
de varías decenas de puntos de medición para cubrir, rodamientos o cojinetes críticos,
engranajes y equipo auxiliar.
Con el monitoreo periódico se puede estimar que un técnico puede monitorear 40 a
50 puntos / hora.
Un técnico de mantenimiento puede obtener 2 a 3 muestras de aceite /hora, 12 a
20 lecturas termográficas / hora y 60 a 90 lectura en general / hora. En los equipos más
críticos, que requieren de monitoreo más frecuente se incrementaran las necesidades de
horas-hombre. Usualmente hay una equivalencia con el tiempo requerido para la revisión
de datos, generar reportes y supervisar el programa.
Muchas empresas comienzan con pequeños programas, con pocas máquinas, 10 a
20. Entre ellas algunas máquinas que son críticas para la producción de igual modo se
incorporan máquinas que tiene problemas crónicos y también algunas que funcionan muy
bien. Es importante incluir a las máquinas con problemas crónicos porque en ellas se
muestran inmediatamente los beneficios del MPd. Arrancar con pequeñas ayudas,
asesoría externa, entrenamiento.
COSTOS DE INSTALACIÓN DE HARDWARE Y SOFTWARE
Depende de como hayan definido sus requerimientos. Existen sistemas de MPd

compuestos por medidores y vibrómetros portátiles, vibrómetros recolectores,
recolectores / analizadores, acompañados por una computadora base y el software de
MPd. cuyo costo va desde los $3,000 hasta los $30,000. Los proveedores de sistemas de
MPd. le ayudaran a identificar sus necesidades de hardware y software y los costos.

Los servicios de terceros de MPd.: Son requeridos para la ejecución de aquellas

técnicas para las cuales no se cuenta con equipo propio, por ejemplo, termografía,
análisis de aceite.
ENTRENAMIENTO
Es uno de los ítems más importantes del presupuesto. El entrenamiento continuo

es clave para el desarrollo, manteniéndose siempre al tanto de las mejoras y novedades
existentes. Para los programas de MPd. nuevos los proveedores normalmente dan
entrenamiento y familiarización con los instrumentos.
Una vez que el sistema de MPd. esta en funciones, el entrenamiento continuo y el
desarrollo son elementos esenciales para el éxito del sistema. El desarrollo práctico y la
experiencia ayudan a mantener un alto nivel de interés personal, fomenta el intercambio y
multiplicación del conocimiento, factores que elevan la productividad del sistema del MPd.
Uno de los objetivos del entrenamiento es la necesidad de mejorar las habilidades de los
trabajadores identificando sus deficiencias. Esto es muy cierto en el caso del personal de
MPd., cuando ellos tienen el entrenamiento adecuado, logrando poseer un buen nivel de
análisis, los diagnósticos son certeros, determinando con precisión los reemplazos de
rodamientos, balanceos o alineamientos.
Un razonable presupuesto de entrenamiento debe incluir, cursos, seminarios,
congresos, suscripción a revistas especializadas, materiales, etc. el costo por persona
debería estar alrededor de $1,500 al año.
COSTOS ADMINISTRATIVOS
Incluyen la oficina, servicios secretariales, computadora y otros que pueden ser

considerados como un porcentaje de una cantidad.
DETERMINACIÓN DE AHORROS / BENEFICIOS
El elemento final para una justificación exitosa de costos es el valor estimado, de

los beneficios que brinda el sistema de MPd., en el ejemplo siguiente, se muestra un
esquema de beneficios de una hipotética empresa que reduce sus costos de materiales
en 20% (mediante la reducción de serios problemas), reducción del sobretiempo en 35% y
reducción de costos de servicio de terceros en 20% (por mejoras de la eficiencia del
mantenimiento) y elimina 30% de paradas imprevistas de maquinaria.
Note que el retorno de la inversión es significativo, aun con estimados
conservadores, y el período de devolución es menor que un año.

Lo más importante es que el sistema de MPd. permite un incremento de la

capacidad de producción de 2,940 unidades, con un adicional de ventas de $2 millones de
dólares. También note que el sistema de MPd. se desarrolla y extiende durante el
segundo año, y los beneficios que continúan son muy impresionantes.
Ejemplo: Justificación de Costos de un Sistema de Mpd.
En el primer año:
Costos del sistema de MPd.

Costos de labor de MPd.
- 01 Técnico $ 14,000
- 01 Ingeniero 21,000
Instalación de Hardware y Software para análisis vibracional 20,000

Servicio de terceros para análisis de aceites 4,000
Servicios de terceros para termografía 10,000
Entrenamiento 15,000
TOTAL costos de puesta en marcha del sistema de MPd. $ 84,000
Ahorros logrados por el Sistema de MPd.

Reducción de los costos de materiales y repuestos en 20% $ 25,000
Reducción del sobretiempo en 35% 70,000
Reducción de servicios de terceros en 20% 70,000
TOTAL de ahorros en el primer año $ 165,000
Retorno de la inversión 96.4%

Período de devolución 6.1 meses
Eliminación del 30% de paradas imprevistas e incremento

de la capacidad de producción. 2,940 Ud.
Ventas adicionales $ 1.91 Millón

En el segundo año:
Costos de labor de MPd.
- 01 Técnico $ 14,000
- 01 Ingeniero 21,000
Servicio de terceros para análisis de aceites 6,000
Servicios de terceros para termografía 15,000
Entrenamiento 10,000
Gastos administrativos 5,000
TOTAL costos de Mpd. $ 71,000
Ahorros logrados por el Sistema de MPd.

Reducción de los costos de materiales y repuestos en 30% $ 37,500
Reducción del sobretiempo en 40% 80,000
Reducción de costos deservicios de terceros en 20% 105,000
TOTAL de ahorros en el segundo año $ 222,500
Retorno de la inversión 313%

Eliminación del 50% de paradas imprevistas y del 10% de
paradas previstas, incrementando la capacidad de
producción. 2,940 Ud.
Ventas adicionales $ 3.425 Millones

PARÁMETROS DE MEDICIÓN
Cada empresa debe definir qué parámetros va ha analizar en cada máquina y con
ello definir el equipamiento necesario para la ejecución del plan de Mantenimiento
Predictivo.
A continuación se presenta un listado de los parámetros de medición que se
pueden considerar para el análisis de una determinada máquina, así como las
herramientas empleadas.
1.- ELEMENTOS MECÁNICOS
A.- Equipos o componentes rotativos (motores bombas, componentes generadores,

ventiladores, turbinas, cajas de engranaje, cojinetes).
LUBRICACIÓN
PARÁMETROS DE MEDICIÓN HERRAMIENTAS O MÉTODOS
Corriente dieléctrica Sensor de lubricación

Análisis expectográfico de aceite Programa de verificación de aceite
Análisis ferrográfico de aceite Ferrógrafo de lectura directa
Viscosidad Viscosímetro
Cromatografía en fase gaseosa Cromatógrafo en fase gaseosa
FUERZAS
Vibración:
- Desbalance Medidor de velocidad de vibraciones
- Alineación Medidor de impulso excitador
Sinergia de impulso Probador de tensión de correa en V
Sobrecojinete Medidor de deformación
Deformación Medidor de empuje
Tensión Indicador de cuadrante máquina
Emisión acústica equilibradora
A.- Equipos o componentes fijos (prensas, inyectoras, máquinas herramientas,

calderos, intercambiadores de calor, trampas de vapor, etc).

Estos equipos tienden a calentarse, perder espesor o presentar defectos y están

sometidos a esfuerzos y fuerzas considerables; es por esta razón que se debe centrar la
inspección en los parámetros de calor, espesor y fuerzas, asimismo, el análisis de
espesores y defectos en los materiales nos ayudan a realizar una evaluación de la
estructura.
CALOR
Temperatura Termómetro
Pérdida Térmica Pirómetro
Conductividad Contadores de sensibilidad térmica
Fugas Termografía infrarroja, pistola de aire
caliente, medidor de ultrasonido
ESPESOR O DEFECTO
Deformación Probador de ultrasonido de espesor,

Esfuerzo Rayo sónico, Ensayo con tinta penetrante,
Impacto Rayos X, Emisión Acústica, Magnaflux
Vibración (Sistema de Inspección magnética), Flujo
Presión ZI, Medidor de espesor de pintura
Vacío
RESISTENCIA
Deformación Medición de deformación, Prueba de

Esfuerzo presión, Medición de fragilidad esfuerzo /
Impacto Revestimiento, Prueba hidráulica,
Vibración Analizador de vibraciones, Prueba de
Presión vacío.
Vacío

2.- ELEMENTOS ELÉCTRICOS
A.- Equipos eléctricos ( Generadores, motores, transformadores, capacitadores,

disyuntores, alimentadores de energía - cables ).
CALOR
Scanner infrarrojo, termómetro,

Temperatura contadores de sensibilidad térmica,
trazador de temperatura
RESISTENCIA
Ohms Prueba de Megger

Medidor de protección accidental de un
conductor a tierra
CAPACITANCIA
Pérdida de corriente Prueba de sobrepotencial de CC

Oxidación Doble prueba, análisis dieléctrico del
Voltaje aceite, cromatografía en fase gaseosa,
voltímetro trazador
VIBRACIÓN
Velocidad Medidor de velocidad de vibraciones

Energía de choque Medidor de impulso de choque, análisis
de frecuencia, balanceo

B.- Equipos de control ( Dispositivos de arranque del generador, conmutador, reles ). En

estos sistemas, también se mide el calor generado, la capacitancia de los elementos, la
resistencia para verificar si hay pérdida de aislamiento.
CALOR
Temperatura Explorador infrarrojo
CAPACITANCIA
Pérdida de corriente Prueba de cargar

Doble prueba
RESISTENCIA
Ohms Prueba de Megger

Comparación de ondas de impulso



PRECAUCIONES / CUIDADOS EN EL USO DE EQUIPOS DE MEDICION Y CONTROL

En la Industria, se encuentran una gran cantidad de equipos trabajando en forma
continua los cuales deben tener un mantenimiento adecuado. El MPd cumple esta función
empleando una gran variedad de parámetros y herramientas que están en función al
equipo o parte del que se va a analizar.
Es por ello que los equipos de medición y control necesitan mucho cuidado en su
manipulación para evitar que arrojen valores erróneos y se deterioren.
ANALIZADOR DE LUBRICANTES
El Analizador detecta y mide la constante

dieléctrica de un aceite. Comparando las características
obtenidas de los aceites usados y sin usar de la misma
marca, el analizador puede determinar el grado de
cambio en la constante dieléctrica del aceite. El cambio
dieléctrico esta directamente relacionado a la
degradación y nivel de contaminación del aceite e indicar
al usuario para perfeccionar los intervalos de cambios de
aceite y descubrir el desgaste mecánico y pérdida de las
propiedades de los aceites lubricantes.
Antes de la calibración es importante asegurarse que la célula de prueba esté

limpia y seca, libre de humedad y contaminación para así de esa manera obtener
resultados confiables. Asegurarse que cuando se usa una muestra de aceite
representativa su temperatura no es más alta que 40°C (100°F).
En caso de que un aceite de otra marca se esté verificado, se necesitará re-
calibración del instrumento.
Los medidores de vibraciones son herramientas

de monitorado multi-paramétrico de vibraciones, capaces
de medir la vibración (causadas por problemas
rotacionales y estructurales de la maquinaria, como
desequilibrios, desalineaciones, holguras, etc.) y
capaces de medir vibraciones de alta frecuencia
(provocadas por los elementos rodantes de los
rodamientos o por defectos de los engranajes)

La velocidad de vibración global producida en la banda de frecuencia entre 10Hz y

1 KHz es considerado el mejor parámetro de operación para detectar problemas
rotacionales y estructurales tales como desequilibrio, resonancias, desalineación,
holguras y tensiones que actúan sobre el componente sobre el que se mide.
Las condiciones ambientales de funcionamiento sin problemas es: -10ºC a 50ºC y
20% a 90% de humedad relativa.
TERMÓMETRO DE PRECISIÓN
El termómetro de precisión es un instrumento que

ofrece excelentes aplicaciones industriales y de
automoción sobre un amplio rango de temperaturas. Por
ejemplo de -200 ºC a 1350 ºC, con una resolución de
0,1º ( -100º a 1000º ); 1º (≤ -100º, ≥ 1000º )
TACÓMETRO ÓPTICO
El Tacómetro Óptico es un instrumento de alta
calidad multifunción, preciso y controlado por
microprocesador. Este instrumento ofrece una excelente
versatilidad en las mediciones de velocidad rpm, m/min o
ft/min, ciclos o número total de revoluciones, medida del
tiempo entre ciclos y medida del tiempo total acumulado.
Por ejemplo cubre una amplia gama de velocidad
( 3 a 99,999 rpm ) con una alta resolución ( 0,001 a baja
velocidad ) y una alta precisión ( 1 dígito de lectura ).
ESTETOSCOPIO ELECTRÓNICO
Es un instrumento sensible de muy alta calidad e

ideal para la determinación de la existencia de
problemas en los rodamientos u otros componentes de
la maquinaria por detección de ruidos o vibraciones.
Este instrumento se utiliza con una cinta
demostrativa de sonidos pregrabados para
comparaciones. Por ejemplo cubre una gama de
frecuencias ( 30 Hz - 15 kHz ), temperatura de
funcionamiento ( 0º - 45º ).

COLECTOR DE DATOS
El colector de datos simplifica enormemente la

recopilación de los datos gracias a su sistema
automático de almacenamiento, reduciendo así la
probabilidad de error humano.
Por ejemplo cubre un rango de frecuencia:
vibración ISO ( 10 Hz - 1 kHz ) y una envolvente de ( 10
kHz -20 kHz ). Precisión: vibración ISO ( ± 5% +2 dígitos
a 80 Hz ) y con una envolvente ( ± 20% +2 dígitos a 15
kHz ).
ALINEADOR DE EJES Y ACOPLES

La alineación perfecta de los ejes de la máquina
es primordial para evitar fallos prematuros del
rodamiento, problemas de sellado y vibraciones.
Reduce, además, el riesgo de recalentamiento y
el consumo excesivo de energía. Las herramientas de
alineación de ejes ofrecen un modo fácil y preciso de
ajustar dos unidades de maquinaria giratoria de manera
que los ejes de las unidades estén en línea recta.
Por ejemplo el alineador de ejes y acoplamientos
cubre: Rango de diámetro del eje 30 - 500 mm. Precisión
del sistema Precisión mínima 2%. Rango de temperatura
0 - 40 °C sin impresora. Presentando además:
Unidades de medición
Tipo de láser: Láser de diodo, con una longitud de onda del láser 670 - 675 NM,
con una potencia máxima del láser 1 mW.
Distancia máxima entre unidades de medición ( 1,00 m a 2,5 m ), con tipos de
detectores uniaxial.
Unidad de visualización
Tipo de pantalla LCD (pantalla de cristal líquido) 55 x 77 mm

DESCRIPCION DE LAS TECNICAS PREDICTIVAS
Algunas de las técnicas empleadas en el MPd son las siguientes:
Análisis de vibraciones / monitoreo de vibraciones.

Método de impulso de choque.
Análisis espectrográfico de aceite.
Análisis ferrográfico de partículas.
Inspección infrarrojo.
Ensayo de Ultrasonido.
Termografía.
Análisis acústico.
Ensayos no destructivos.
Análisis de rayos X.
Resistencia eléctrica (Megger).
Medición de temperaturas.
Medición de presión, etc.
Vamos a definir algunas de ellas:
ANÁLISIS DE VIBRACIONES / MONITOREO DE VIBRACIONES
La vibración es considerada el mejor parámetro de operación para juzgar las

condiciones dinámicas tales como balance, estabilidad de los rodamientos y esfuerzos
aplicados a los componentes. Muchos problemas de maquinaria se manifiestan como
vibraciones.
Solturas mecánicas, resonancia estructural, soltura en el anclaje o fundamento;

desalineamiento, flexión del rotor o pérdida de alabes del rotor. Todos ellos pueden
detectarse y evaluarse con las mediciones de vibración. La medición de la posición
relativa de un rotor en relación a sus componentes estacionarios protege contra los
cambios que puedan resultar debido a contactos catastróficos. La medición de la vibración
total de la máquina, de un rotor en relación con una máquina o la estructura de la máquina
y la comparación de la medición con su valor normal indica el estado de salud en que está
se encuentra.
Los instrumentos que se emplean son:

Transductores, acelerómetro, detectores de impulsos, sondas ultrasónicas,

medidores de vibraciones, detector de vibraciones, balanceadores, recopilador
portátil de datos. La técnica empleada es medir las vibraciones en distintas direcciones
(horizontal, vertical y axial) con el objeto de detectar un exceso que pueda provocar
averías y se analiza las tendencias.
Lo que se mide en realidad, es la velocidad de propagación de la onda (mm/s). La

velocidad de vibración, en un equipo rotatorio por ejemplo, se mide en tres direcciones o
puntos: horizontal, vertical y axial, y la frecuencia de audición debe de ser como mínimo
una vez al mes.
Vibración: Puntos y Frecuencias de Medición
Después de realizada la medición, la información es convertida en formatos de análisis.

Algunos modos de usar la vibración de la máquina incluye la medición de:
- Niveles de Vibración total.
- Análisis de frecuencias de Vibración.
- Análisis de espectro FFT (Fast Fourier Transformation).
- Análisis de señal en el dominio del tiempo.
NIVEL DE VIBRACIÓN TOTAL Es una medida de la energía total asociada a todas las
frecuencias de vibración procedentes del punto de medición dado.

En el punto donde se está midiendo hay una suma vectorial producida en distintas
partes de la máquina, y en máquinas vecinas.
Es la técnica más rápida para evaluar el estado de un equipo, pero no mide con
precisión señales de vibración de baja frecuencia en condiciones "ruidosas" y no indica la
causa de la excesiva vibración.
Los niveles de vibración total son proyectados por las tendencias, con el fin de
graficar cambios en la condición del equipo en un período de tiempo, generalmente
asociado al inicio de problemas o cambios en las tendencias existentes (ver figura).
Velocidad ( pulg / seg)

Rotura
Límite de ingeniería
Se origina ranura 0,6
0,6
Límite de ingeniería
Crítico 0,45 Inaceptable: Reemplace
Observe con cuidado
0,30
Normal
Tiempo
Normal
2 a 3 semanas
0,15 antes de la falla
Bien
Nivel de Vibración Total en Rodamientos
Normalmente, las fuentes de niveles de elevada vibración son: Cojinetes en mal

estado, problemas de giro (desalineamiento y desbalance). La medición de la vibración es
un buen comienzo para la realización del MPd.

ANÁLISIS ESPECTRAL FFT (FAST FOURIER TRANSFORMATION).
Es el método que se recomienda para analizar y resolver problemas de vibración.

Permite descomponer la vibración total en sus frecuencias componentes para poder
analizarlas individualmente.
Esto se logra con filtros de frecuencias, ya que cada vibración tiene en general una
frecuencia distinta. Dichas frecuencias se descomponen normalmente en armónicos de la
frecuencia de giro de la máquina (múltiples de la frecuencia de giro).
Las señales se descomponen en componentes secuenciales con su respectiva

amplitud vibracional.
Desequilibrio 1 mil
Juego Mecánico 1 mil
4 mil
Engranajes Defectuosos 1 mil
Cojinetes Defectuosos 1 mil
Componentes Vibración Total

El espectro FFT, se muestra en gráficos que nos dan la amplitud de vibración en

función de los múltiples de la frecuencia de giro de la máquina (1x, 2x, 3x . ......... ), y que
tienen algunas formas ya casi definidas tal como podemos ver en los siguientes gráficos. :
El gráfico muestra un espectro FFT simple de baja frecuencia con picos a la

velocidad de giro de la máquina y múltiples (armónicos) en condiciones normales de
funcionamiento como se puede apreciar en las frecuencias añadidas a 2x, 3x, ..... la
amplitud va disminuyendo aproximadamente en 1/3 de la amplitud a la frecuencia de giro,
lo cual es un comportamiento normal.
La vibración a dos veces la velocidad de giro implica desalineamiento. Si la

amplitud a dos veces la velocidad de giro es más de 75% de la velocidad de giro, esta a
punto de ocurrir una falla. La condición debe ser monitoreada de cerca y corregida a la
primera oportunidad.

El desbalance casi siempre se observa como una alta amplitud a la velocidad de

giro y medida en dirección radial. Muchas máquinas de marcha suave muestran esta
condición debido al desbalance inherente. Es necesario comparar espectros actuales con
los espectros base medidos cuando la máquina estaba en buenas condiciones balance.
La soltura mecánica generalmente se caracteriza por una larga cadena de

armónicos de la frecuencia de giro con altas amplitudes anormales.
Asimismo, antes de convertir la señal en un espectro de frecuencia, se puede

obtener la onda de la vibración total en función del tiempo, por un breve período de
tiempo. El análisis de estas ondas proveen información adicional sobre el estado de la
máquina la cual no siempre es evidente en el espectro de frecuencia.
Gráfica de onda en dominio
Tiempo mostrando
desalineamiento
MÉTODO DE IMPULSO DE CHOQUE
Como ya hemos visto, la velocidad de vibración de los equipos rotativos, nos da

una idea de la magnitud de la fuerza ejercida sobre los cojinetes, los cuales de ser muy
elevadas van a reducir considerablemente la vida de los mismos.
Cuando un equipo que gira a alta velocidad, está desbalanceado, generará fuerzas
muy elevadas sobre los cojinetes debido a que estará "golpeando", en cada giro, sobre
los apoyos.

Estos golpes o impulsos de choque, pueden ser medidos y empleados para

predecir la resistencia de cojinetes. Asimismo, se puede emplear para predecir la
resistencia de las válvulas. Por ejemplo; en un sistema hidráulico el fluido que corre por
una tubería es pulsante; por lo tanto al pasar por una válvula, generará choques sobre el
mecanismo interno los que irán aumentando en función al desgaste de la válvula. Estos
impulsos pueden ser medidos y nos pueden ayudar a predecir la vida de la válvula.
Para el empleo de este método, se emplean los siguientes instrumentos:
- Transductores.
- Acelerómetros.
- Detector de impulsos.
- Sonda ultrasónica.
- Medidores de vibración.
- Conjuntos balanceadores.
- Recopilador portátil de datos.
Recopilador portátil de datos

Sonda ultrasónica
ANÁLISIS DE ACEITE
El monitoreo de la condición del aceite lubricante avisa sobre el incremento de

sustancias extrañas, tales como agua, el cual degrada las propiedades lubricantes del
aceite y origina la falla de los rodamientos. También detecta la presencia de partículas
metálicas arrastradas en el flujo del lubricante.
Estas partículas metálicas pueden ser analizadas para determinar qué parte de la
máquina es la que se está desgastando y que tan rápido.

- ANÁLISIS ESPECTOGRAFICO DE ACEITE
Permite analizar el estado del aceite y del combustible, para revisar su viscosidad,
su grado de oxidación su contaminación (agua, suciedad, partículas metálicas, lacas, etc.)
y poder predecir la necesidad de un cambio de aceite.
Los instrumentos normalmente empleados son:
- Viscosímetro.
- Espectrómetro.
- Kit de prueba de lubricación.
Analizador del estado Viscosímetro

de aceite
- ANÁLISIS FERROGRÁFICO DE PARTÍCULAS
La ferrografía es el estudio y análisis de las partículas contenidas en el aceite

lubricante. La composición, el tamaño y las cantidades relativas pueden registrarse, ser
proyectadas en tendencias y analizadas para deducir los problemas asociados con el
desgaste y la contaminación.
El análisis, detecta la presencia de partículas metálicas arrasadas por el flujo

lubricante y depositadas en el mismo. Se pueden evaluar hasta 21 metales de desgaste
para determinar su procedencia y con lo cual se pueden encontrar componentes
desgastados. Identificar diversas aleaciones de partículas de desgaste, ferrosas y no
ferrosas y detectan la pieza que presenta desgaste anormal.
Algunas fuentes de metales de desgaste son las siguientes:

Cilindros, engranajes, anillos, pistones, ejes de

Acero levas, rodamientos, chumaceras, herrumbre, etc.
Cromo Anillos, rodamientos.
Reductores, cojinetes deslizantes, platos de fricción,

Cobre enfriadores de aceite, aditivos en aceite.
Pistones, bobinas, bombas, sopladores, motores.

Aluminio
Níquel Válvulas.
Plata Cojinetes de deslizamientos, reductores.
Elementos de contacto en rodillos y anillos, aditivos

Manganeso de gasolina.
Molibdeno Aditivos de algunos aceites.
Ferrógrafo analítico
Los instrumentos que se emplean para este análisis son los siguientes:
- Ferrógrafo de lectura directa.
- Ferrógrafo analítico.
- Ferroscopio.

ANÁLISIS DE LA TEMPERATURA
La medición de la temperatura es un indicador muy útil de la condición o de la

carga aplicada a componentes específicos tales como cojinetes de empuje. Los
defectos en el rodamiento causan fricción lo que hace que la temperatura se eleve.
La instalación de sensores o termocuplas en el alojamiento del rodamiento y la

medición de los cambios de temperatura en el rodamiento o en el lubricante permite
detectar problemas tempranos y programar el mantenimiento antes de que ocurra una
falla más seria y costosa.
En otras palabras, se mide la temperatura de las superficies de las máquinas y sus

componentes, materiales, construcciones, componentes eléctricos (conmutadores,
trasnsformadores, hornos, trampas de vapor, cañerías, aislaciones, etc., para lo cual
emplean los siguientes instrumentos: Termómetros compactos de infrarrojo con visor
láser, termómetro de bolsillo, termómetro bimetálico de aire / superficie, indicadores /
medidores de temperatura y termocuplas.
Termómetro de bolsillo
Por otro lado, con la termografía se puede realizar inspecciones infrarrojas,

utilizando rastreadores infrarrojos, similares a las cámaras de vídeo, para detectar
diferencias de temperatura en la superficie.
La imagen que muestra la pantalla realiza estas diferencias dando diferentes

tonalidades en blanco y negro o a color.
Estas imágenes pueden ser fotografiadas o grabadas en cintas de vídeo y

utilizadas para analizar los patrones de color ganado o perdido.

Sin embargo, la termografía mide sólo la temperatura superficial, pero nos dan
imágenes de infrarrojo de todas las áreas o de los componentes que indican una
distribución exacta de la temperatura.
Cámara de infrarrojo
Para estos análisis, se emplean los siguientes instrumentos:
- Explorador infrarrojo.
- Cámara de infrarrojo.
- Radiómetro de imágenes térmicas de infrarrojo.
- Termómetro láser de infrarrojo.
ANÁLISIS ACÚSTICOS
Las vibraciones de muy altas frecuencias transmitidas acústicamente son medidas

con un sensor piezoeléctrico de alta frecuencia. El sensor es excitado por la compresión
producida por las ondas generadas debido al contacto metal con metal y por el metal
mecánicamente averiado. La señal acústica del defecto detectado es procesada para
producir una señal que pueda ser medida en valores numéricos por un medidor.
Estas mediciones se usan para evaluar la condición total del rodamiento, así como
también, para reconocer y evaluar los defectos locales. Esta técnica es muy efectiva en la
detección temprana de fallas en rodamientos y la falta de lubricación.
Se miden los sonidos normalmente audibles para el oído humano, con el objeto de
detectar deterioros en los cojinetes y problemas similares. Es también apropiado para
medir los niveles de sonido de los equipos, líneas de proceso y de la planta en general.

Se emplea por lo general: micrófono, analizador de frecuencias y medidores de

nivel de sonido.
Auricular acústico
Asimismo, se pueden realizar ensayos ultrasónicos, que detectan y miden niveles

de sonido y señales acústicas con el objeto de inspeccionar cojinetes, detectar pérdidas
de (gas, aire, líquidos en trampas de vapor, válvulas, intercambiadores de calor).
Las ondas sonoras se emplean para medir espesores y para detectar y definir
discontinuidades internas o superficiales en casi todos los metales sólidos.
Al trabajar a altas frecuencias en onda corta, se pueden detectar problemas como

cavitación en bombas, fugas en válvulas de compresores, pérdidas de dientes en
engranajes, etc.
Se emplea los siguientes instrumentos:
- Explorador ultrasónico.
- Transmisor ultrasónico.
- Auricular acústico.
- Registradores.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Y OTROS
Dentro de estos ensayos tenemos la termografía infrarrojo, líquidos penetrantes,

partículas magnéticas, ensayos de ultrasonido, radiografías (rayos X).

Permiten encontrar grietas y fisuras, internas o superficiales, espesores, que, al

hacer una evaluación estructural podrán definir si se puede seguir en operación, y de ser
así, por cuanto tiempo.
Asimismo, el análisis de resistencia eléctrica en un motor, es otra forma de MPd,

que realiza ensayos sobre la integridad dieléctrica de la aislación entre giros, bobinas y
fases y verifica la existencia de cortocircuitos en los motores.
El 60% de la falla de los motores, se producen en el bobinado.
Otro tipo de análisis por ejemplo es la medición de la presión, medir la presión

(vacío) en calderas, tanques, intercambiadores, sistemas neumáticos, etc., advierte sobre
la excesiva presión (vacío) y puede parar al equipo (presión de alivio). Se puede usar para
determinar el estado del equipo (grado de contaminación) y la limpieza necesaria,
empleando manómetros, indicadores de vacío, válvulas de alivio.
La información disponible en un sistema de control de máquinas, tales como la

presión, el flujo y la velocidad, o de los indicadores de la maquinaria pueden ser
incorporados en el programa de MPd para complementar la información necesaria para la
evaluación y también pueden proyectarse las tendencias.
Esta información adicional ayuda en el análisis de condición. El monitoreo de los

parámetros de funcionamiento separadamente del sistema de control de la maquinaria,
también sirve como respaldo para verificar la precisión del sistema de control, proporciona
alarma adicional y reportes de control.
ANÁLISIS VÍBRACIONAL
La vibración es el movimiento de un lado a otro de partes que giran, oscilan o

reciprocan respecto a su posición de descanso; siendo estas inherentes a toda máquina.
Las características de vibración son: Amplitud, Frecuencia, Angulo de Fase, su

Forma de Onda.
La regla de oro de la Técnica Predictiva es que todo el problema mecánico tiene

características propias de vibración y el incremento de su amplitud indica un
desmejoramiento de la máquina.

Espectro de la vibración
Mediante el análisis del espectro de la vibración se puede determinar los siguientes

problemas:
• Desequilibrio, desalineamiento, cojinetes defectuosos, soltura mecánica, fajas

motrices averiadas, engranajes defectuosos, problemas eléctricos, etc.
• La intervención a una máquina depende del nivel Global de vibración, debiendo
sobrepasar los niveles referenciales establecidos para tomar acción correctivo.
FERROGRAFÍA
Ciencia que estudia el desgaste y fricción de los componentes de máquina y su

protección. Se basa en el análisis de partículas de desgaste, tiene un rango de detección
de partículas de 0,1 - 500 micrones.
Rango de detección de partículas

Partículas en el Lubricante
Grupos:
1.- Contaminantes. Polvos o suciedad del ambiente, Asbesto de los empaques,
fibras o elementos de los Filtros.
2.- Degradación del Lubricante. Productos de corrosión, polímeros derivados
de fricción.
3.- Oxido de Fierro. Oxido rojo, todos ellos productos de corrosión por
presencia de oxígeno o agua.
4.- Partículas de Desgaste No Ferrosas. Metales Blancos. Aleaciones de
cobre. Aleaciones de plomo estaño.
Son productos de desgaste por roce u otro proceso destructivo sobre metales
de bancada, cojinetes lisos, coronas de bronce o bujes de metales.
5.- Partículas de Desgaste Ferrosa. Desgaste normal por roce, desgaste por
corte, desgaste por fatiga rodante, desgaste por fatiga de deslizamiento. Son
productos magnéticos de los elementos metálicos, principales: rodamientos, ejes,
camisas, engranajes, anillos.
MONITOREO. Detección de un problema que se manifiesta a través de un

desprendimiento de una cantidad y tamaño anormal de partículas de desgastes.
TENDENCIAS. Almacena datos de dicho perfil de distribución y concentración de

partículas en el tiempo, para determinar su tendencia.
DIAGNÓSTICO. Se realiza un análisis de forma y tamaños de las partículas de desgaste,

con apoyo de microscopía y patrones de reconocimiento.
QUE ES LA FERROGRAFIA
ES LA TÉCNICA QUE CUMPLEN CON LAS NECESIDADES DE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO DE:
• Monitoreo
• Tendencias
• Diagnóstico
Se basa en el análisis de partículas de desgaste.
Ofrece un método efectivo de monitoreo de condición de
equipamiento (maquinarias).

TERMOGRAFÍA
La termografía es la aplicación en forma gráfica de la medición de temperatura

utilizando termómetros infrarrojos que permiten medir la temperatura de contacto.
Radiómetro de imágenes térmicas

de infrarrojo
1.- Principio
“Emisión de irradiación Sensor infrarrojo Señal eléctrica”
2. Características principales de la termografía
a. No requiere contacto físico con el equipo inspeccionado.

b. Permite analizar grandes áreas en tiempos reducidos.
c. Se obtiene un registro visual de la distribución de temperaturas.
d. Sistema portátil y autónomo.
e. Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia.
f. No interrumpe el funcionamiento del Equipo.
Aplicaciones:
Sector Eléctrico
- Desperfectos
- Oxidación de Contactos
- Envejecimiento del material
- Sobrecargas

Aislamientos Térmicos
- Detectar el estado de envejecimiento de los aislantes.
- Detectar la existencia de pérdidas térmicas.
- Permite verificar la calidad de montaje de aislamiento.
Inspecciones de Refractarios
- Estado de refractario: Desgaste, fisura y pérdida de resistencia térmica.
- Equipos: Hornos rotativos, chimeneas, calderas.
MEDICIÓN POR ULTRASONIDO
El objetivo de la medición de espesores es controlar el avance del desgaste de

materiales y estimar la vida útil remanente de los componentes de algunos equipos, para
optimizar su disponibilidad mediante una adecuada programación de Mantenimiento.
Principio: Reflexión del Eco Ultrasónico.
Aplicación: Intercambiadores de Calor, Inspección de tubos de Calderos, Líneas de

Vapor, Tanques de Almacenamiento.
Reflexión del eco ultrasónico
MONITOREO DE CONDICIÓN
Históricamente el personal de mantenimiento de maquinaria efectuaba una

inspección visual y mediante el tacto en una rutina establecida, buscando síntomas obvios
de problemas de maquinaria tales como fuga de aceite, aceite sucio, vibración excesiva,
ruido, etc.
Hoy en día la tecnología ofrece una variedad de equipos de monitoreo de
maquinaria que miden con más exactitud la condición de la máquina en forma continua o
periódica.

Debe anotarse que esas nuevas tecnologías no reemplazan a los métodos de

análisis actuales, sino que deben realizarse adicionalmente a los métodos existentes. Las
inspecciones visuales son muy importantes y deberán seguir realizándose en forma
simultánea a la toma de mediciones.
• Monitoreo Continuo examina las mediciones tomadas permanentemente. El

monitoreo continuo es un sistema automático de recolección de mediciones con
sensores instalados permanentemente. El monitoreo continuo requiere un gasto
relativamente alto en su inicio, pero una vez instalado, el costo de operación es
bajo.
• Monitoreo Periódico se basa en la toma de mediciones a intervalos regulares.

Las mediciones son frecuentemente obtenidas manualmente con un instrumento
portátil. El monitoreo periódico tiene un costo inicial bajo, pero utiliza intensamente
al personal y es por lo cual tiene un costo continuo relativamente alto.
Costo Costo
Continuo Periódico
Tiempo / Nro. de puntos Tiempo / Nro. de puntos
El mejor y más efectivo programa de mantenimiento predictivo, consiste en un

monitoreo periódico y/o continuo combinado con inspecciones visuales y basado en
frecuencias determinadas de reemplazo de componentes.
CRITERIOS A TENER EN CUENTA PARA SU APLICACIÓN
SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE MAQUINARIA
La instalación de un eficaz programa de MPd, requiere de un estudio cuidadoso de

las necesidades de la planta. Es necesario conocer cada máquina, su comportamiento y
su respuesta a los cambios.

En equipos críticos, donde los problemas se desarrollan rápidamente y tienen

consecuencias financieras severas o en máquinas en las que la falla pone el peligro al
personal, es necesario el monitoreo continuo. Los equipos menos críticos, donde el
avance del deterioro es menos rápido y notorio permiten su reparación antes de que la
falla ocurra, usualmente se monitorean periódicamente.
El monitoreo de maquinaria debe iniciarse en un orden prioritario. Las primeras

máquinas a incluirse en un Plan de MPd deben ser aquellas calificadas como críticas;
aquellos con problemas conocidos o con una historia de problemas. Otros factores a
considerar cuando se hace una selección de equipos son:
- La seguridad del personal.- Si el equipo manipula material peligroso, su monitoreo

debe observar todas las recomendaciones de seguridad. Similarmente, si la máquina
presenta riesgos al personal, tales como las hélices de ventiladores de torres de
enfriamiento.
- La probabilidad de falla.- Los equipos que operan en los límites extremos de diseño
y/o manipulan material agresivo, deben ser monitoreados con más frecuencia que el
equipo que opera en servicio ligero o en rutina normal. En algunos casos se puede forzar
a un equipo a operar con deficiencias conocidas, a niveles que lo hacen susceptible de
falla. El conocimiento de la frecuencia histórica de fallas, es un factor a considerar para
clasificar al equipo.
- Nivel de control de operación.- Si el equipo que es operado remotamente, por regla

general requiere de un monitoreo continuo además de un sistema de protección, desde
donde se pueden extraer los datos para el MPd.
Clasificación de máquinas
y/o equipos

- Costos y efecto de una parada imprevista o falla.- Si el costo y efecto es alto, el MPd
es fácilmente justificado.
ESTABLECIMIENTO DE PARÁMETROS DE EVALUACIÓN
Una vez que las máquinas han sido seleccionadas para el monitoreo, la tarea
siguiente es decidir cuales son los parámetros necesarios que con mayor precisión
reflejen el estado de la máquina. El secreto para un MPd efectivo, es una selección de
parámetros que completa y efectivamente definan la condición de la maquinaria. Esta
etapa, efectuada con una reflexión cuidadosa y profunda, reportará grandes beneficios
futuros. Los parámetros tales como la vibración y la temperatura son los mejores
indicadores de la condición de la maquinaria rotativa. La condición del lubricante es con
frecuencia también útil. La presión, temperatura, flujo etc. son necesarios para evaluar la
perfomance y, en algunos casos también pueden indicar condiciones mecánicas.
- Establecimiento de frecuencias de medición.- Muchos de los procesos de reflexión y

criterios usados para la selección de la maquinaria y los parámetros de medición se
utilizan para establecer la frecuencia de medición. Son consideraciones importantes
para la selección de frecuencias:
- El registro histórico de fallas.

- La rapidez con que se desarrolla la degradación hacia la falla.
- La necesidad de intervalos cortos o de monitoreo continuo.- Un cojinete de empuje

típicamente falla muy rápidamente, con resultados catastróficos. Donde este tipo de fallas
ocurren es probable la justificación de monitoreo continuo.
Control de parámetros
de funcionamiento

- El monitoreo periódico.- De aquellos parámetros cuyas mediciones proveen una

alarma temprana y precisa de los cambios de condición y que finalmente podrían causar
fallas; estos parámetros, por lo general cambian lentamente. La experiencia provee una
guía excelente para la selección de frecuencias. Las máquinas que tienen un pasado de
problemas o que históricamente sus fallas se desarrollan rápidamente requieren de
frecuencias cortas, las máquinas confiables históricamente demandaran frecuencias
largas.
ESTABLECIMIENTO DE NIVELES DE ALARMA
Para establecer estos niveles, primero tenemos que saber que es lo normal;
cuando se trata de parámetros como la presión o temperatura, la cosa es muy simple, se
parte de los valores de diseño.
Sin embargo; para otros parámetros vitales de condición (la vibración es el primer
ejemplo), el asunto es mucho más dificultoso, los niveles de alarma dependen del tipo de
máquina, de su construcción y hasta del punto que se está midiendo.
Para empezar, se recomienda la fijación de niveles de conformidad con las normas

de vibración ISO 2372 o ISO 3945, las cuales cubren un amplio espectro de máquinas,
evaluándolas según la severidad de vibración en velocidad RMS. En el futuro, con su
sistema de MPd. en marcha, será su experiencia y su propia base de datos la que
determinará los niveles más apropiados, auxiliados por el manejo estadístico de los datos
que el software de MPd posibilita.
Control de la condición de los equipos

ESTABLECIMIENTO DE PUNTOS DE MEDICIÓN
Todas las medidas que se requieren para definir cabalmente la condición mecánica
del equipo a ser monitoreado, deberán ser detalladas al nivel de componentes y
adecuadamente codificadas.
Después de establecer el plan de MPd el siguiente paso es la selección del equipo

requerido, las opciones son:
- Medidores portátiles y analizadores.

- Medidores recolectores y analizadores.
- Software para MPd y análisis vibracional.
- Colectores de datos y analizadores en línea.
Puntos de medición
APLICACIÓN DE ANÁLISIS VIBRACIONAL
EJEMPLOS:
A.- Motor - Variador de agitador Nro.1 y Nro.2.

1.- Características Técnicas
- Motor = 6 HP
- n = 1710 rpm
- Nsd = 150 rpm
- Juego de piñones ( Z1 = 46, Z2 = 9, Z3 = 50 y Z4 = 19 )

- Rodamientos = 6208, 3304, 6304

2.- Diagnóstico
- Los niveles de vibración del equipo son inadmisibles, estando en peligro su
operatividad.
3.- Recomendaciones
- Programar el cambio del agitador Nro.1 a corto plazo y del agitador Nro.2 a
mediano plazo.
B.- Bomba de vacío Nro.2
- Bomba = Tipo Comesa 700
- Motor = 48 HP
- n = 1750 rpm
- Nb = 1050 rpm
- Nro. de alabes = 16
- Rodamientos = 2311K, 1311K
2.- Diagnóstico
- Luego de realizar el análisis vibracional se puede determinar los siguientes
defectos.
a.- Desbalance del motor
b.- Ajuste de pernos de anclaje del motor
c.- Desalineamiento entre poleas
d.- Desgaste del rodamiento posición Nro.4
3.- Recomendaciones
a.- Cambiar base por una de mayor rigidez
b.- Chequear cojinete Nro.4
c.- Realinear poleas
d.- Realizar un nuevo control vibracional
C.- Bomba del Desintegrador

- Bomba = Tipo Comesa 700
- Motor = 9 HP
- n = 1740 rpm
- Nb = 1050 rpm
- Nro. de alabes = 2
- Rodamientos = 2311K, 1311K
2.- Diagnóstico

- Los niveles registrados se encuentran en grado inadmisible, debido

posiblemente a los siguientes defectos
a.- Desbalance del impulsor
b.- Desgaste de bocina de apoyo
c.- Deflexión de eje o falta de concentricidad de partes
3.- Recomendaciones
- Intervenir la bomba a corto plazo para realizar las correcciones que se detectan
D.- Motor de translación oeste
1.- características técnicas

- Motor = 8,8 HP
- n = 150 rpm
- Rotor cónico
- Rodamientos = 6208, 3304, 6304
2.- Diagnóstico
- Se presenta el nivel de vibración no permisible siendo su principal causa
a.- La falta de concentricidad en el motor
b.- verificación de rieles
c.- freno de pedal ( Hidráulico)
3.- Recomendaciones
- Intervenir el motor para corregir defectos, verificando además asiento de los
carbones y tensión del resorte

MÁQUINA = Motor - Variador

LOCALIZACIÓN = Agitador
VELOCIDAD = 1710 rpm
POTENCIA = 6 HP
EQUIPO DE MEDICIÓN
Analizador – Balanceador
MICROLOG CMVA55
JUEGO DE PIÑONES = 2
RODAMIENTOS = 3
AMPLITUD
Velocidad =
Desplazamiento =
UNIDADES
Mils = mm/s =
SÍMBOLO H V A t
Punto Rodam Chuma Horiz. Vert. Axial. Temp.
Fecha Niveles
Nomin. 30/05/90 30/05/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90
Posición pulg/s
V 0,66 0,17 0,26 0,13 0,10

H 0,45 0,25 0,20 0,18 0,10
1
A
t 50 ºC 52 ºC 68 ºC 40 ºC 42 ºC
V 0,22 0,08 0,06 0,10 0,15
H 0,29 0,13 0,04 0,12 0,11
2
A 0,45 0,12 0,03 0,09 0,07
t 48 ºC 50 ºC 64 ºC 43 ºC 39 ºC
V 0,30 0,09 0,30 0,08 0,11
H 0,40 0,13 0,02 0,07 0,09
3
A
t 40 ºC 39 ºC 60 ºC 41 ºC 46 ºC
V 0,26 0,07 0,05 0,03 0,02
H 0,44 0,10 0,05 0,09 0,06
4
A 0,22 0,11 0,04 0,10 0,13
t 45 ºC 48 ºC 65 ºC 52 ºC 46 ºC

SÍMBOLO H V A t
Fecha Niveles
Nomin. 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90
Posición pulg/s
V
H 0,21 0,14 0,05 0,10 0,08
5
A 0,19 0,07 0,13 0,19 0,10
t 50 ºC 42 ºC 38 ºC 52 ºC 36 ºC
V 0,16 0,08 0,03 0,11 0,09
H 0,20 0,10 0,06 0,13 0,19
6
A 0,15 0,07 0,03 0,15 0,09
t 49 ºC 52 ºC 68 ºC 47 ºC 42 ºC
V 0,17 0,06 0,03 0,07 0,05
H 0,10 0,12 0,19 0,11 0,17
7
A 0,10 0,12 0,19 0,11 0,17
t 40 ºC 55 ºC 60 ºC 47 ºC 39 ºC
V 0,13 0,05 0,02 0,08 0,10
H 0,16 0,05 0,03 0,01 0,07
8
A 0,19 0,08 0,02 0,06 0,12
t 49 ºC 56 ºC 62 ºC 48 ºC 58 ºC
V 0,05 0,07 0,09 0,02 0,01
H 0,10 0,12 0,19 0,11 0,17
9
A
t 40 ºC 55 ºC 70 ºC 39 ºC 48 ºC
V 0,09 0,03 0,01 0,10 0,07
H 0,10 0,12 0,19 0,11 0,17
10
A
t 62 ºC 50 ºC 48 ºC 39 ºC 51 ºC
V
H
11
A
t
Descarga
Amperaje
Inspector
OBSERVACION

MÁQUINA = Bomba Vacío

LOCALIZACIÓN =
POTENCIA = 48 HP
EQUIPO DE MEDICIÓN
MICROLOG CMVA55
Nro. ALABES = 16
RODAMIENTOS =
AMPLITUD
Velocidad =
Desplazamiento =
UNIDADES
Mils = mm/s =
SÍMBOLO H V A t
Fecha Niveles
Nomin. 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90
Posición pulg/s
V 0,10 0,09 0,11 0,15 0,04

H 0,12 0,15 0,14 0,11 0,10
1
A
t 38 ºC 45 ºC 40 ºC 50 ºC 48 ºC
V 0,10 0,13 0,11 0,12 0,10
H 0,08 0,10 0,13 0,14 0,05
2
A 0,07 0,02 0,11 0,09 0,04
t 48 ºC 50 ºC 62 ºC 49 ºC 42 ºC
V 0,08 0,07 0,05 0,04 0,04
H 0,06 0,05 0,03 0,04 0,03
3
A
t 40 ºC 46 ºC 60 ºC 50 ºC 56 ºC
V 0,11 0,10 0,04 0,03 0,02
H 0,10 0,12 0,20 0,12 0,13
4
A 0,08 0,01 0,02 0,09 0,10
t 45 ºC 48 ºC 65 ºC 52 ºC 46 ºC
Descarga
Amperaje
Inspector
OBSERVACION

MÁQUINA = Bomba
LOCALIZACIÓN = Desintegrador
POTENCIA = 9 HP
EQUIPO DE MEDICIÓN
MICROLOG CMVA55
Nro. ALABES = 2
RODAMIENTOS =
AMPLITUD
Velocidad =
Desplazamiento =
UNIDADES
Mils = mm/s =
SÍMBOLO H V A t
Fecha Niveles
Nomin. 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90
Posición pulg/s
V 0,12 0,17 0,26 0,13 0,15

H
1
A
t 42 ºC 52 ºC 68 ºC 45 ºC 56 ºC
V 0,15 0,20 0,40 0,17 0,25
H
2
A
t 48 ºC 50 ºC 70 ºC 49 ºC 39 ºC
V 0,08 0,13 0,20 0,11 0,10
H
3
A
t 40 ºC 46 ºC 60 ºC 50 ºC 56 ºC
V 0,10 0,12 0,20 0,12 0,13
H
4
A 0,20 0,29 0,45 0,19 0,16
t 45 ºC 48 ºC 65 ºC 52 ºC 46 ºC

SÍMBOLO H V A t
Fecha Niveles
Nomin. 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90
Posición pulg/s
V 0,15 0,14 0,17 0,14 0,18

H
5
A 0,10 0,11 0,15 0,09 0,16
t 48 ºC 50 ºC 70 ºC 49 ºC 59 ºC
V 0,10 0,12 0,19 0,11 0,17
H
6
A
t 48 ºC 50 ºC 70 ºC 49 ºC 51 ºC
V
H
7
A
t
V
H
8
A
t
V
H
9
A
t
V
H
10
A
t
V
H
11
A
t
Descarga
Amperaje
Inspector
OBSERVACION

MÁQUINA = Motor
LOCALIZACIÓN = Translación oeste
POTENCIA = 8,8 HP
EQUIPO DE MEDICIÓN
MICROLOG CMVA55
RODAMIENTOS =
AMPLITUD
Velocidad =
Desplazamiento =
UNIDADES
Mils = mm/s =
SÍMBOLO H V A t
Fecha Niveles
Nomin. 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90
Posición pulg/s
V 0,03 0,04 0,05 0,06 0,04

H 0,12 0,15 0,14 0,11 0,10
1
A 0,08 0,10 0,13 0,14 0,05
t 38 ºC 42 ºC 40 ºC 50 ºC 48 ºC
V 0,10 0,13 0,11 0,12 0,10
H 0,07 0,02 0,11 0,09 0,04
2
A 0,02 0,05 0,03 0,04 0,06
t 48 ºC 50 ºC 62 ºC 49 ºC 42 ºC
V 0,06 0,05 0,03 0,04 0,03
H
3
A
t 40 ºC 39 ºC 44 ºC 49 ºC 52 ºC
V 0,08 0,01 0,02 0,09 0,10
H
4
A
t 45 ºC 48 ºC 55 ºC 50 ºC 46 ºC
Descarga
Amperaje
Inspector
OBSERVACION

ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
ACTIVIDADES PRINCIPALES EN LA IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO

PREDICTIVO
1. Listado de Equipos a incluir en el Programa.

2. Niveles Aceptables de Vibración.
3. Niveles Normales de Vibración y Condiciones Actuales de la Máquina.
4. Selección de Puntos de Chequeo Periódico de Vibración.
5. Selección del Intervalo para Chequeos Periódicos de Vibración.
6. Arranque de un Sistema de Registro de Datos.
7. Entrenamiento del Personal.
CLASIFICACION DE EQUIPOS Y MAQUINAS
- Crítico
CATEGORÍA DE EQUIPOS - Esencial
- Propósito general
- La regla 20 / 80 20 % de las maquinas absorven el 80% del presupuesto.

- Probabilidad de falla de los equipos.
- Costo de parada por equipos.
- Seguridad de personal.
- Manual periódico
DECISIÓN DEL TIPO DE MANTENIMIENTO
- Continuo
OBJETIVOS:
- intervención de los Equipos Rotativos y Alternativos utilizando la Técnica del

MPd.
- Integrar al Sistema Actual de Mantenimiento.
- Aumentar la Confiabilidad de los Equipos (Estado de Funcionamiento).

- Reducir los Costos (Mano de Obra, Repuestos).
- Reducir o eliminar las paradas imprevistas.
- Plantear soluciones a los problemas crónicos de los equipos.
METAS:
- 80% de equipos críticos incluidos

- 50% de OTM son originados por el MPd.
- Mejoramiento de la performance de planificación y programación del
mantenimiento 95%.
- Reducir los Costos en un 5% del Valor Actual.
- Reducción de Paradas Imprevistas 0%.
- Evaluación del Estado de Equipos mensualmente.
FUNCIONES DEL LIDER
1.- Asesorar técnicamente respecto al Análisis de Vibraciones de problemas complejos y

en el manejo de los equipos del MPd.
2.- Coordinar con el Área de Operaciones e Ingeniería.
3.- Preparar la Programación Semanal y Mensual de las Inspecciones.
4.- Elaborar un Plan de Capacitación para los inspectores.

5.- Reajustar Promedios de Inspección y Niveles Normales de Vibración.

6.- Mejorar los Procedimientos en la Toma de Datos, así corno el uso de la
Instrumentación.
7.- Emitir Reportes mensuales de los resultados de la aplicación del MPd. a Operación e
Ingeniería.
- Costos
Reportes - Disponibilidad
- Seguridad
8.- Coordinar con Logística / almacén para verificar stock de Repuestos.

9.- Dirigir el Análisis de Fallas de las causas principales de problemas crónicos de los
equipos.
10.- Elaborar estándares de Mantenimiento para obtener condiciones óptimas de
funcionamiento de los Equipos.
11.- Controlar el avance del Programa en base a indicadores establecidos.
12.- Incluir nuevos Equipos al Sistema.
Asesoría Técnica
Dirigir análisis de fallas
Estándares de mantenimiento
Inclusión de nuevos equipos
FUNCIONES DEL INSPECTOR
1.- Tomar las lecturas de inspección según el programa de mantenimiento.

2.- Mantener la base de datos del análisis vibracional, colectar y almacenar la información,
emitir opinión respecto al control.
3.- Informar al líder del grupo cuando es necesario un barrido de frecuencias y realizar
dicho análisis de vibración.

4.- Preparar un Informe del estado del equipo y posible falla de componentes al área de
operaciones para que emita una OTM (Orden de Trabajo de Mantenimiento ).
5.- Proponer cambios en frecuencia y niveles normales.
6.- coordinar con mantenimiento para recibir información de recibir reparaciones
realizadas a los equipos ( historial ).
7.- Cumplir el ciclo de trabajo del MPd.
8.- Cuidar y conservar los instrumentos de medición.
9.- Coordinar con los operadores de máquinas el ingreso para la toma de datos de
vibración a los equipos.
10.- Observar aspectos relativos al entorno de los equipos.
11.- Realizar los trabajos teniendo en cuenta los procedimientos de seguridad industrial.

CÁLCULOS FRECUENCIA DE VIBRACIÓN
Los parámetros fundamentales en una onda son:

El período, la frecuencia, la velocidad de propagación, la longitud de onda, la
amplitud y la fase.
El período ( T ):
El tiempo necesario para que cada oscilador ( en una onda mecánica) haga una
oscilación completa, es el período de la onda. Se mide en segundos.
La frecuencia ( v ):
El número de oscilaciones en la unidad de tiempo, de los osciladores es la

frecuencia de la onda. Se mide en hertz. La frecuencia es la misma para todos los
osciladores. La frecuencia de la onda es la correspondiente al agente externo que la
genera.
Recordemos que el periodo y la frecuencia se relacionan como sigue,
vT=1
La frecuencia angular ω de la onda es la correspondiente a cada oscilador, se

mide en v rad/s y se relaciona con la frecuencia así:
ω = 2πv
La velocidad de propagación: V
La velocidad con que se propaga la energía (con que viaja el “mensaje”) entre los
osciladores (que es diferente a la velocidad de vibración de estos) corresponde a la
velocidad de propagación de la onda. Obviamente depende de propiedades del medio:
como veremos más adelante, en el caso de las ondas mecánicas dependerá de la
densidad del medio y de un factor que caracteriza la elasticidad de éste; y en el caso de
las ondas electromagnéticas dependerá de la permitividad Є y de la permeabilidad µ.
Si la onda se propaga en medios homogéneos su velocidad de propagación es

constante. Dos velocidades muy especiales y que deberíamos mantener en la memoria,
son la velocidad del sonido en el aire a temperatura a 25 ºC (340 m/s) y la velocidad de la
luz en el vacío o aproximadamente en el aire (300.000 Km/s).

La longitud de onda : λ
Para comprender el significado físico de la longitud de onda observemos la figura.
En ella se muestra las posiciones instantáneas de los osciladores en una onda

viajera (la interpretación de longitud de onda que realizamos en esta sección, sólo es
válido para ondas viajeras) que se propaga en una cuerda en cinco instantes diferentes:
t = 0, T/4, T/2, 3T/4, T
Si observamos detenidamente, captamos que mientras el primer oscilador realiza

una oscilación completa, ha transcurrido un tiempo equivalente a un período y la energía
alcanza a llegar a un oscilador que va a seguir oscilando en fase con este ( realmente el
primer oscilador lo aventaja en una fase igual a 2π ). A la distancia que separa a estos
dos osciladores se le denomina longitud de onda λ. En otras palabras: la longitud de onda
λ, es la distancia que viaja la energía en un tiempo equivalente a un período. Esta última
idea se puede plasmar en forma de ecuación así:
λ=VT

y como vT = 1 podemos escribir:
λv=V
Otra forma de visualizar esto es la siguiente: la distancia que hay entre dos
osciladores consecutivos que estén en fase se le denomina longitud de onda. Es de
anotar que todos los osciladores que están en fase están separados entre sí por un
número entero de longitudes de onda. Ver figura.
VIBRACIÓN
Se entiende por “Vibración” las oscilaciones perceptibles y medibles en la

superficie de las máquinas, elementos constructivos, sus fundaciones, etc. También es
llamado ocasionalmente “ruido estructural” ya que se propaga exclusivamente en cuerpos
sólidos. En contraste el “ruido aéreo” se transmite por un medio gaseoso (por ejemplo : el
aire, etc.).
La vibración es simplemente el movimiento de una máquina o pieza desde su

posición de descanso.
El modo más sencillo para demostrar la vibración es seguir el movimiento de un

peso suspendido en el extremo de un resorte, tal como se ilustra en la figura. Esto es
típico de todas las máquinas puesto que también ellas tienen propiedades similares a
pesos y resortes.
Hasta que se aplique una fuerza al peso para producir su movimiento no habrá
vibración. Al aplicar una fuerza ascendente, el peso se moverá hacia arriba,
comprimiendo el resorte.
Al soltarlo, el peso caerá por debajo de su punto neutro hasta su limite inferior del
recorrido, en cuyo punto el resorte detendrá el peso.

Este emprenderá inmediatamente el recorrido hacia arriba pasando por el punto

neutro hasta llegar al límite superior del movimiento y de vuelta otra vez por el punto
neutro.
Vibración de un simple sistema de resorte - masa
Este movimiento seguirá exactamente de la misma manera mientras quede

aplicada la fuerza. Por lo tanto, la vibración es la reacción de un sistema a una excitación
(estímulo) o fuerza interna o externa aplicada al mismo.
Las vibraciones mecánicas sólo pueden ocurrir técnicamente cuando las masas se
mueven. Esas masas pueden ser partes rotativas u oscilantes de las máquinas, así como
líquidos y gases en contacto con cuerpos sólidos.
MEDICIÓN DE VIBRACIÓN
Un curso de análisis de maquinaria debe incluir los fundamentos de vibración. El

análisis vibracional es considerado como la técnicas mas efectiva para monitorear las
condiciones de la maquinaria rotativa.
La medición de la vibración es una medición de un movimiento periódico. Un

ejemplo simple es el uso del sistema masa-resorte.
Cuando se aplica una fuerza vertical a la masa, se produce un movimiento

armónico, el cual puede verse en un gráfico Amplitud vs Tiempo, obteniéndose una curva
sinusoidal similar a la mostrada.

El punto de partida se ubica en el punto cero (cuando la masa está en reposo),

continuando el movimiento a través del tiempo con desplazamiento positivo y luego
negativo, hasta completar el ciclo.
CAUSAS DE LA VIBRACION
Salvo algunas excepciones la causa de la vibración reside en los problemas

mecánicos de una máquina. A continuación se presenta una lista de los problemas más
comunes que producen vibración a saber:
Desbalance de las piezas rotativas

Falta de alineamiento de acoplamientos y rodamientos
Ejes vencidos
Engranajes desgastados, excéntricos o dañados
Bandas o cadenas de trasmisión en mala condición
Rodamientos -del tipo antifricción- deteriorados
Desviaciones del par de torsión
Fuerzas electromagnéticas
Fuerzas aerodinámicas
Fuerzas hidráulicas
Aflojamiento
Rozamiento
Resonancia
LAS CARACTERISTICAS DE LA VIBRACIÓN
La condición de una máquina y sus problemas mecánicos se determinan midiendo

las características de su vibración.

Entre las características más importantes se encuentran las siguientes:

- Frecuencia, desplazamiento, velocidad, aceleración, fase, energía de
impulsos.
Frecuencia
Desplazamiento
Velocidad
Aceleración
Fase
Energía de impulsos
Con referencia al peso suspendido de un resorte, podemos estudiar en detalle las

características de la vibración trazando un gráfico del movimiento del peso en función del
tiempo, tal como se presenta en la figura.
Movimiento de un peso en vibración trazado en función del tiempo
El movimiento del peso desde su punto neutro hasta el limite superior del recorrido,
de vuelta a través del punto neutro hasta el límite Inferior del recorrido, y su regreso al
punto neutro representa un ciclo de movimiento y cuenta con todas las características
necesarias para medir la vibración.
El movimiento continuo del peso sencillamente repetirá dichas características.

FRECUENCIA DE LA VIDRACION
Como se puede apreciar en la figura, la cantidad de tiempo requerida para llevar a

cabo un ciclo completo de un espectro de vibración se llama "período de vibración".
T = Ciclo o periodo
Periodo de un patrón de vibración
El periodo de vibración es una característica simple y significativa empleada

normalmente en la detección y análisis. Otra característica de Igual simplicidad y mayor
significado es la frecuencia.
La frecuencia de la vibración es la medida de la cantidad de ciclos completos que

acontecen en un período de tiempo específico. La relación entre la frecuencia y el periodo
de un patrón de vibración es expresada mediante la siguiente fórmula:
Frecuencia = 1 / T
La frecuencia de la vibración por lo general es expresada como cantidad de ciclo

que acontece cada minuto de aquí el origen de la expresión "ciclos por minuto", o sea
cpm.
El poder especificar la frecuencia de la vibración en términos “cpm” facilita la

relación entre dicha característica y otro Importante de los equipos rotativos, las “rpm” es
decir, la cantidad de revoluciones por minuto.

Por lo cual, si se tiene una máquina que gira a una velocidad de 3600 rpm, es
posible que ciertos problemas generen vibración a una frecuencia de 3600 cpm.
DESPLAZAMIENTO DE LA VIBRACIÓN (Cresta a Cresta)
La distancia total recorrida por la pieza vibrante de uno a otro límite extremo del
recorrido se conoce como “desplazamiento de cresta a cresta”.
Unidades: 1 mils <> 0,001 pulg.

1 µ <> 0,001 mm.
VELOCIDAD DE LA VIBRACIÓN ( Valor de Cresta )
Puesto que el peso vibrante está en movimiento ( véase la figura ), es obvio que se
mueve a cierta velocidad. Sin embargo, la velocidad del peso cambia constantemente, al
llegar al límite superior del movimiento la velocidad es cero dado que el peso se detiene
antes de proceder en la dirección opuesta, alcanzando el valor máximo al pasar el peso
por su punto neutro. La velocidad del movimiento es Indudablemente una característica
de la vibración, pero, considerando que cambia constantemente durante el ciclo, para la
medición se selecciona la velocidad de “cresta” más elevada.
Velocidad de un objeto vibrante

Cada vez que la pieza se detiene al final del recorrido tiene que “acelerar” para
adquirir velocidad mientras se dirige hacia el otro extremo. Desde el punto de vista
técnico, la aceleración es el coeficiente de cambio de la velocidad.
FASE DE LA VIBRACIÓN
Otra característica Importante de la vibración es la “fase”, definida como le posición

de una pieza vibrante en un momento dado con referencia a un punto fijo u otra pieza
vibrante.
En el sentido práctico, las mediciones de fase a menudo ofrecen un modo

conveniente para comparar un movimiento vibratorio con otro, o para determinar el tipo de
vibración de una pieza en relación con otra. En el ejemplo ilustrado en la Figura, se tienen
dos pesos que vibran con la misma frecuencia y desplazamiento; sin embargo, el peso “A”
se encuentra en el límite Interior. Podemos emplear la fase para expresar la comparación.
Relación entre fases

Dos objetos que vibran con un desfasaje de 180º
ULTRASONIDO
Los ultrasonidos son ondas acústicas de idéntica naturaleza que las ondas sónicas,
diferenciándose de éstas en que su campo de frecuencias se encuentra por encima de la
zona audible. Por los fenómenos que provocan en su propagación a través de los sólidos,
líquidos y gases han dado lugar a la aparición de numerosas aplicaciones técnicas y
científicas, siendo la más significativa el control no destructivo de materiales.

En este tipo de inspecciones se aprovecha la energía acústica como portadora de

la señal, lo que en general va asociado a bajos niveles de energía.
PROCEDIMIENTO
Mediante un generador de pulsos eléctricos, las sondas acústicas son introducidas

en el material gracias a un cristal o palpador con propiedades piezoeléctricas capaz de
transformar el impulso eléctrico en ondas ultrasónicas. Dichas ondas de alta frecuencia se
propagan a través del material, se reflejan, difractan y atenúan, según encuentren o no
obstáculos en su camino.
Equipo de ultrasonido
La señal, recogida por el mismo u otro palpador, y enviada a una pantalla de rayos
catódicos dará una imagen formada por distintos ecos, de los que analizando su situación,
altura y forma podrá saberse el tipo de obstáculo en que rebotó (grieta, poro, escoria, etc.)
y su situación en la pieza examinada.

El método de inspección por ultrasonidos hace posible, por tanto, la detección de

heterogeneidades, la medida de espesores o la determinación de ciertas propiedades
tecnológicas.
Comparando con otras técnicas no destructivas las principales ventajas que

presenta el ensayo por ultrasonidos son:
Alto poder de penetración, aportando información de todo el volumen de la

muestra.
Alta sensibilidad, permitiendo detectar defectos de pequeño tamaño.
Determinación de la posición de los defectos internos.
Sólo es necesario el acceso por una superficie.
El resultado de la inspección es instantáneo, produciéndose en tiempo real.
No presenta riesgo para el operador.
Los equipos utilizados son portables.
La información obtenida en el ensayo puede ser fácilmente procesada por
técnicas digitales.
Elevada versatilidad.
APLICACIONES:
Dada la enorme variedad de aplicaciones de los ultrasonidos nos limitamos a citar

aquellas más importantes desde el punto de vista industrial:
Defectología.
En procesos de fabricación, chapas, placas, barras, redondos, tubos, uniones
soldadas, etc.
Metrología.
Control de corrosión y medida de espesores.
Caracterización de materiales.
Medida de la velocidad acústica, de la atenuación, acustoelasticidad, etc.
Ensayos de nuevos materiales.

Materiales compuestos, cerámicas técnicas, uniones soldadas por difusión, uniones
adhesivas, etc.

Inspecciones de mantenimiento.
Detección de grietas, grietas de corrosión, grietas de fatiga, estimación del tamaño
de grieta, etc.
Corrientes inducidas.
Técnica de ensayo no destructivo, basada en la medida de la impedancia que
poseen los cuerpos cuando se inducen corrientes de Foucault, sobre el área de los
mismos.
SUSTANCIAS QUÍMICAS REACTIVAS
Son el conjunto de materias que, por su acción química, dañan gravemente el

tejido epitelial de la piel y las mucosas al entrar en contacto con ellas, o que, en caso de
fuga, pueden originar daños a otras mercancías o a los medios de transporte pudiendo
llegar a destruirlos, dando lugar a otros peligros.
Se engloban también las materias que sólo producen un líquido corrosivo al entrar
en contacto con el agua o que, con la humedad natural del aire, produzcan vapores o
neblinas corrosivas.
En lo que se refiere a su peligrosidad en las intervenciones, podemos decir que,

contrariamente a productos tóxicos y varios tipos de gases o productos radiactivos, los
corrosivos, para que dañen se tiene que entrar en contacto físico con ellos, lo que supone
que el evitar este contacto, o protegerlo, evitaría la agresión.
En función de su peligrosidad se pueden dividir en:
- Materias muy corrosivas.

- Materias corrosivas.
- Materias de menor grado de corrosividad.
Los riesgos con las sustancias corrosivas consisten en:
- Heridas por destrucción de tejidos

- Daños Medioambientales
- Intoxicación
- Radiación de calor
Los corrosivos pueden ser divididos en tres grupos:

Ácidos:
Son las sustancias corrosivas más importantes por el volumen de su producción y

transporte ( más de 6 millones de Tm/año, únicamente con el ácido sulfúrico y nítrico ).
Debemos destacar su importancia económica y productiva, al tratarse de materias primas
para otros procesos.
Los ácidos se caracterizan por tener un pH bajo. ( Un ácido fuerte tiene un pH

igual a 0 ), pudiéndolos dividir en orgánicos e inorgánicos. Los más fuertes y
peligrosos, esto es, los más peligrosos son los inorgánicos. Poseen la propiedad de poder
mezclarse con el agua. Estos ácidos liberan calor cuando se disuelven en agua, lo que
puede ocurrir violentamente si el ácido está concentrado. Causan efectos destructivos
sobre los tejidos vivos y reaccionan fuertemente con las materias.
Bases:
También llamadas álcalis. Las bases representan también un volumen e

importancia muy elevado en cuanto a su transporte y utilización, especialmente los
hidróxidos sódicos ( sosa cáustica ) y potasio ( potasa cáustica ) y el hipoclorito sódico.
Las bases se caracterizan por tener un pH alto. ( una base fuertemente alcalina tiene un
pH de 14 ). Son extraordinariamente corrosivas y los daños que producen en los tejidos
son mayores que los de los ácidos, debido a que disuelven las proteínas del organismo,
ocasionando más rápidamente la muerte de los tejidos, lo cual quiere decir que, para el
hombre, son mucho más peligrosas que los ácidos.
Ambos, esto es, ácidos y bases se neutralizan mutuamente, y en esa neutralización

se produce agua mas una sal, liberando durante el proceso de reacción una gran cantidad
de calor.
Las bases se disuelven en agua generando calor, y atacan a los metales

generando gas. A las bases se les denomina también lejías, atacando también a muchas
materias orgánicas.
Otras sustancias corrosivas:
Existen también varios tipos de materiales corrosivos que no son ni ácidos ni

bases, pero también destruyen los tejidos vivos. Podemos incluir aquí de entre los mas
frecuentes y corrosivos los bromuros y cloruros orgánicos, los ácidos de halógenos y
sustancias que contienen flúor.
La mayoría de las sustancias son muy reactivas e intensamente corrosivas para la

piel y la mucosa nasal, siendo en contacto con el agua o humedad muy propensas a la
formación de gases o soluciones corrosivas, atacando a la mayoría de los metales,
llegando algunas de ellas (el caso de acetilbromuro) a descomponerse en contacto con
la humedad del aire produciendo ácidos de bromo y cloro.
Mención especial merecen las disoluciones de peróxido de hidrógeno (variedades

de agua oxigenada), modificándose su peligrosidad en función de las concentraciones ( 6,
40, y hasta 60 %), teniendo, además de sus características de fuerte oxidante la de
reacción violenta con ciertas sustancias orgánicas (permanganatos, sales de plomo).



PRECAUCIONES / CUIDADOS EN EL MANIPULEO DE SUSTANCIAS REACTIVAS
Las sustancias químicas que se encuentran en el comercio o son empleadas en los

procesos productivos, además de los beneficios que aportan por sus usos, generación de
empleos y de ingresos, pueden conllevar riesgos para el ambiente, la población y los
bienes cuando poseen propiedades que las hacen peligrosas (corrosivas, reactivas,
explosivas, toxicas o inflamables) y cuando son manejadas en forma inadecuada. Tales
riesgos pueden variar en las diversas fases del ciclo de vida de las sustancias (producción
o importación, almacenamiento, transporte, comercialización, aplicación y disposición
final), por ello son competencia de diversas dependencias del gobierno, las cuales las
regulan y controlan con base en sus respectivas legislaciones y normas.
Manipulación de
reactivos químicos
UNIVERSO DE SUSTANCIAS QUÍMICAS
Como se indica en la Figura siguiente, se han identificado más de 12 millones de sustancias

químicas en la Tierra, de las cuales alrededor de cien mil se encuentran en el comercio o son
empleadas en las actividades productivas en el mundo. Además de los beneficios que han
aportado a la sociedad, al contribuir a preservar alimentos, combatir plagas, tratar enfermedades y
permitir el avance tecnológico en multitud de áreas, también se ha descubierto que el manejo de
un cierto número de ellas puede conllevar riesgos para la salud humana, los ecosistemas, y los
bienes. Por tal razón, se han constituido bases de datos en las que se describen las propiedades
que las hacen peligrosas, las condiciones de exposición en las que pueden ejercer sus efectos
adversos y las distintas medidas para prevenir y reducir sus riesgos; a la vez que se publican
regularmente perfiles toxicológicos y criterios de salud ambiental en los que se ponderan sus
riesgos para orientar a los tomadores de decisiones.

PIC = Procedimiento de Información y Consentimiento Previo a la importación de sustancias prohibidas o

restringidas.
FUENTE: Unidad de Sustancias Químicas y Evaluación Ambiental, Instituto Nacional de
Ecología,(México) 1997.
Algunos agentes químicos industriales y sus principales efectos biológicos

en la salud de los trabajadores
Agente químico industrial Principal efecto biológico en la salud
Ácido cianhídrico Asfixia química

Ácido sulfhídrico Asfixia química
Arsénico Cáncer en la piel
Asbesto Cáncer pleural
Benceno Leucemia
Berilio Necrosis hepática
Cloruro de vinilo Cáncer hepático
Cromo hexavalente Cáncer bronco génico
Disulfuro de carbono Neuropatía periférica
Níquel Cáncer de fosas nasales
Tolueno Neuropatía central
Tetracloruro de carbono Cirrosis hepática
Trinitrotolueno Cirrosis hepática
FUENTE: World Health Organitation International Agency for Research on Cancer, Masson, Paris,
1990
Stacey H. Neil, Occupational Toxicology, Ed. Taylor and Francis, Londres, 1993.
SUSTANCIAS TOXICAS VENENOSAS
Como sustancias tóxicas, de manera genérica entendemos aquellas que aún no

teniendo entre ellas afinidades químicas ni características físicas comunes solo presentan
en común el producir efectos muy nocivos o infecciones en el ser humano y los animales
domésticos. Pueden dañar en cantidades relativamente pequeñas y por una acción única
o de baja duración la salud del ser humano o causar su muerte por ingestión, absorción
cutánea o inhalación.
Los riesgos son principalmente de:
- Intoxicación
- Daños al medio ambiente
Los podemos clasificar en función de su forma de presentación en:
- Polvos tóxicos
- Gases tóxicos
- Gases tóxicos sin olor
- Vapores y polvos nocivos
- Aquellos que desprenden gases tóxicos cuando están en contacto con
agua, ácidos o influencia de otras sustancias.
A la hora de seleccionar el nivel de equipamiento para este tipo de materias, es

importante tener en cuenta las formas en que el cuerpo humano puede ser afectado por
estas sustancias. Se puede hacer una distinción entre las cuatro diferentes vías y una
combinación de ellas.
Las sustancias pueden entrar al cuerpo a través de:
- La piel
- El aparato respiratorio
- El sistema alimenticio
- Las mucosas
Es de una gran importancia averiguar y establecer cuales de estas vías son

relevantes, y en esto basar la selección del equipo de protección adecuado.

Por su grado de peligrosidad podemos distinguir entre:
- Materias muy tóxicas

- Materias tóxicas
- Materias que presentan un grado menor de toxicidad
GASES TÓXICOS
Como todos los gases envasados a presión, tienen los siguientes riesgos:
- Rotura del envase

- Peligro de proyectiles
- Ondas de presión
- Enfriamiento súbito
La mayoría son también inflamables, con sus correspondientes riesgos, pero

además, por ser tóxicos, tienen también el riesgo de intoxicación. La mayoría de estas
sustancias son también corrosivas o cáusticas.
PRODUCTOS MÁS SIGNIFICATIVOS
AMONIACO
Gas inflamable y tóxico y corrosivo. Gas incoloro que se transporta bajo presión en
forma líquida, que se usa como refrigerante y en la fabricación de fertilizantes, explosivos,
fibras sintéticas, plásticos, productos farmacéuticos, limpiadores domésticos, colorantes y
una amplia variedad de otros productos químicos. Es bastante soluble en el agua, puede
arder por medio de una fuente de ignición apropiada, dentro de una gama relativamente
estrecha de concentraciones en el aire. El producto líquido pesa aproximadamente 0,68
kilogramos por litro en su punto bajo de ebullición de ( -33,4 ºC ).
CLORO
El cloro es un gas no inflamable y toxico, verdoso amarillento, que se transporta

licuado a presión y que tiene un olor sofocante y agrio. Se utiliza para purificar el agua,
blanquear papel, pasta de madera y textiles y para hacer una gran variedad de otros
productos y productos químicos.

Es ligeramente soluble en agua, y más pesado que ella, el cloro licuado se hundirá
parcialmente en el agua mientras que hierve rápidamente, desprendimiento al medio
ambiente producirá la generación de grandes cantidades de un gas que es más pesado
que el aire, que es altamente corrosivo y tóxico y que puede persistir en hoyos, fosas y
terrenos bajos. Es un fuerte oxidante y materias combustibles se incendiarán y/o se
quemarán en la presencia del cloro. El gas licuado pesa aproximadamente 1,56
kilogramos por litro cerca de su punto de ebullición.
DIOXIDO DE AZUFRE
Es un gas tóxico, no inflamable, incoloro, que se envía en estado líquido bajo

presión y que tiene un olor agudo, como el azufre ardiendo. Se usa para hacer
desinfectantes, fumigantes, vidrio, vino, proceso de alimentos y una variedad de otros
productos químicos. Es bastante soluble en agua. El dióxido de azufre líquido es más
pesado que el agua y, debido a su punto de ebullición de (-10 ºC), puede esperarse que
se hunda en el agua, mientras, simultáneamente, hierve y reacciona para formar una
disolución ácida corrosiva. La mayoría de los derrames producen grandes cantidades de
gas y humos.
Forma ácido sulfuroso en reacciones con agua, y este ácido puede corroer el
aluminio y otros metales. El contacto con el sodio o el potasio, puede tener como
resultado incendios o explosiones. Puede atacar algunos tipos de plásticos, gomas y
revestimientos y es corrosivo para los tejidos corporales.
Usos Comunes: Fabricación de compuestos de azufre, desinfectantes, fumigantes,

vidrio, vino, hielo, proteínas, medidores de presión de vapor; blanqueo del azúcar de
remolacha, harina, fruta, grano, aceite, otros productos; curtido del cuero; insecticida;
fungicida.
ACIDO CLORHIDRICO
También conocido como ácido muriático, es un líquido fumante con un color que va
de incoloro a amarillo claro, con un olor agudo sofocante e irritante. Se usa para hacer
fertilizantes, colorantes, seda artificial, pigmentos y una variedad de otros productos
químicos; en galvanizado, refinado de jabón y aceite comestible, curtido de cuero,
refinado de minerales, extracción de petróleo y una amplia gama de otros procesos. No es
inflamable pero el contacto con muchos metales produce gas hidrógeno, inflamable y
potencialmente explosivo. Es completamente soluble en agua y pesa aprox. 1,2 kg./ litro.

ACIDO FLUORHIDRICO, DISOLUCIONES
Líquido Fumante, extremadamente corrosivo, no inflamable, de incoloro a amarillo

claro, con un olor penetrante, irritante, punzante y desagradable, que consta de fluoruro
de hidrógeno (normalmente del 30-70 % en peso) disuelto en agua. Se utiliza como
abrillantador, agua fuerte y esmerilado; decapado, electropulido, limpieza y tratamiento de
varios metales; disolvente de minerales; y para otros muchos usos. El ácido es
completamente soluble en agua y se mezcla rápidamente generando calor. En contacto
con otros metales puede liberar hidrógeno, gas inflamable y potencialmente explosivo. El
líquido pesa aproximadamente 1,2 kilos por litro.
HIDRACINA
La hidracina es un líquido incoloro aceitoso, fumante, higroscópico, altamente

reactivo, inflamable y tóxico que tiene un olor a pescado, parecido al amoniaco. Se usa
como combustible de cohetes, agente reductor y disolvente inorgánico y en la fabricación
de productos químicos, pesticidas, plásticos, medicinas, antioxidantes, aleaciones para
soldaduras, explosivos y otros productos. Es totalmente soluble en agua y se mezclará
libremente. Su punto de inflamación de +37.8 ºC. Los contenedores de líquido pueden
romperse violentamente si se les expone al fuego o calor excesivo durante un periodo de
tiempo suficiente. Las características inusuales de inflamabilidad incluyen un límite
superior de inflamabilidad tan alto como el 100 %, lo que indica que la hidracina puede
arder en ausencia de aire, y una temperatura de autoignición que varía de acuerdo con el
tipo de material con el que la hidracina está en contacto y que puede ser tan bajo como
+23.3 ºC en presencia de hierro oxidado. Merece atención especial un punto de fusión y
congelación entre +14 ºC y +2.0 ºC.
La hidracina no reacciona con el agua y es estable en el transporte normal a

temperaturas ambiente ordinarias. Sin embargo, es un agente reductor muy fuerte que
puede inflamarse en contacto con materias porosas tales como madera, tela, tierra,
metales oxidados e incluso amianto. Hay riesgo de explosión. La toxicidad del producto es
relativamente alta y se le considera corrosivo para los tejidos corporales.
Debería considerarse la evacuación de la zona situada en la dirección del viento si

la hidracina se está derramando pero no ardiendo. Evaluar en un radio de 1000 metros.

HIDRÓXIDO DE SODIO
El hidróxido de sodio, también conocido como sosa acústica, es un sólido blanco,

inodoro y no volátil, que puede enviarse en forma de copos, cuentas o en forma granular,
o disuelto en agua como disolución incolora.
Se usa en la fabricación de rayón, celofán, plásticos, algodón mercerizado, papel,

explosivos, materias colorantes y en una amplia variedad de otros productos y procesos.
Por contacto del producto húmedo con metales como el aluminio, estaño, plomo, zinc,
magnesio, cromo, latón y bronce, puede generarse hidrógeno, gas inflamable y
potencialmente explosivo. El sólido pesa aproximadamente 2.1 kilos por litro. Las
disoluciones pesan aproximadamente 1.5 kilos por litro.
El contacto con nitrometano y otros compuestos "nitro", puede tener como

resultado la formación de sales explosivas sensibles a los golpes.
ACIDO CIANHIDRICO
El ácido cianhídrico es un gas incoloro (cianuro de hidrógeno) que se envía como

líquido puro bajo presión o puede estar disuelto en agua para formar disoluciones
acuosas de diversa concentración. El ácido cianhídrico puro es totalmente soluble en
agua, tiene un olor dulzón, como las almendras. Las acumulaciones de vapor en espacios
cerrados pueden explotar si se inflaman.
El ácido cianhídrico se disuelve en agua con una reacción moderada. Puede

volverse inestable si se almacena durante un largo periodo de tiempo o se le expone a
altas temperaturas y presiones. Es incompatible con álcalis. Es una sustancia altamente
tóxica por todas las vías de exposición, y se le considera un veneno. Los productos de la
combustión son tóxicos y pueden incluir cianuros y óxidos de nitrógeno. Sin embargo, si la
materia está ardiendo, no apagar el fuego. Los productos de la combustión suponen un
riesgo menor que el producto químico sin quemar.

LA PROTECCIÓN AMBIENTAL EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El efecto ecológico del mantenimiento se garantiza mediante la gestión eficaz y

eficiente de éste y su mejoramiento continuo dentro de un Sistema de Gestión Ambiental
(SGA), lo cual significa que todos los aspectos ambientales están bajo control operacional
y se han tomado todas las acciones para prevenir y corregir impactos.
UN PRODUCTO ES ECOLÓGICO SI EL RIESGO DE SU DAÑO AMBIENTAL ES

MÍNIMO O NULO.
Relacionado a ello, se define el Mantenimiento Ecológico como el mantenimiento

cuya gestión está integrada a un Sistema de Gestión Ambiental, mediante el
establecimiento de un conjunto de acciones técnico organizativas, que aseguran la
reducción del riesgo de impacto ambiental de los equipos y de las acciones de
mantenimiento.
Las acciones para prevenir daños al medioambiente deben ser dirigidas a las
personas, los equipos y los procesos de mantenimiento. Los factores causales más
importantes identificados que pueden propiciar la ocurrencia de impacto al medio
ambiente desde el mantenimiento son: los errores humanos, la ausencia de
mantenimiento, la aplicación de políticas de mantenimiento incorrectas y procesos de
mantenimiento no controlados.

El establecimiento de las interrelaciones con otras funciones de la organización

(calidad y seguridad) asegura el mejoramiento de la eficacia de las acciones
implementadas.
El compromiso de la gerencia con este propósito es decisivo para alcanzar los

resultados esperados, expresado mediante el establecimiento de políticas y acciones
concretas que aseguren cambios en el modo de actuación de las personas hacia el medio
ambiente y den al mantenimiento un alcance nuevo.
La aplicación de un Sistema de Gestión Ambiental (SGA), asegura establecer las

acciones necesarias en la protección ambiental y los mecanismos para su control y
mejoramiento continuo. El SGA se integra a la actividad general de la gestión empresarial
y contempla en lo fundamental:
• El compromiso de la alta dirección, expresado en la política y los objetivos

ambientales de la organización.
• Los aspectos organizativos relacionados con el medioambiente.
• Procedimientos de control operativo sobre los principales aspectos
ambientales.
• Programa de mejora continua con objetivos concretos.
El mantenimiento como acción, desde el punto de vista ambiental, constituye un medio

para prevenir impactos negativos, dado que asegura la fiabilidad de los equipos, lo
que reduce el riesgo de ocurrencia de accidentes catastróficos, como incendios,
explosiones, emisiones de sustancias tóxicas etc. y a su vez, una fuente de
contaminación, porque en su ejecución se producen desechos peligrosos (sólidos,
líquidos y gaseosos).

Un producto es ecológico si el riesgo de su daño ambiental es mínimo o nulo.

Relacionado a ello, se define el Mantenimiento Ecológico como el mantenimiento, que
su gestión está integrada a un Sistema de Gestión Ambiental, mediante el establecimiento
de un conjunto de acciones técnico organizativas, que aseguran la reducción del riesgo de
impacto ambiental de los equipos y de las acciones de mantenimiento.
Las acciones encaminadas a la preservación del medio ambiente en el

Mantenimiento deben tener carácter proactivo y estar integradas a los trabajos que
generan los impactos. Para asegurar que la prevención tenga efecto, todas las acciones
(técnicas, organizativas y económicas) deben haber sido tomadas y documentadas; los
procesos estar bajo control operacional y las personas poseer los conocimientos y el
entrenamiento necesario para ejecutar las acciones establecidas.
Los factores causales más importantes identificados que pueden propiciar la

ocurrencia de impacto ambiental desde el mantenimiento son:
• Errores humanos.
• La ausencia de mantenimiento.
• La aplicación de políticas de mantenimiento incorrectas.
• Los procesos de mantenimiento no controlados.

El impacto ambiental provocado por errores humanos es debido fundamentalmente

a violaciones de los procedimientos establecidos. La ausencia de mantenimiento está
fundamentada en el pobre papel que le asignan a esta función en la organización y la
deficiente cultura en este sentido. La aplicación de políticas de mantenimiento incorrectas
y la falta de control de los procesos son consecuencia de una deficiente gestión.
MEJOR PREVENIR
Para prevenir los riesgos de impacto ambiental debe llevarse a cabo un proceso
que permita identificar todos los aspectos ambientales y establecer las acciones para su
control operacional. Para ello se propone el siguiente proceso cuyo contenido se describe:
1) Determinar los equipos y procesos de mantenimiento críticos para el medio

ambiente.
Equipo crítico: Equipo que contiene, manipula o controla sustancias o productos
dañinos al medio ambiente y la ocurrencia de un fallo en éste, puede producir impacto
ambiental.
Fallo crítico: Fallo que ocurre en un equipo crítico y cuya consecuencia produce
impacto ambiental.

Proceso de mantenimiento critico: Acciones de mantenimiento necesarias para

mantener o reparar un equipo, en el cual se emplean sustancias o productos, y/o se
generan desechos que pueden producir daños al medio ambiente.
2) Identificar, registrar y evaluar los riesgos potenciales de los procesos de

mantenimiento y equipos críticos, así como los aspectos ambientales significativos
asociados a ellos. Identificar los modos de fallo críticos y determinar sus causas raíces.

3) Establecer acciones proactivas mediante procedimientos documentados que

aseguren tener bajo control las causas que originan los impactos. Estas acciones deben
estar contenidas en los procedimientos de ejecución de los trabajos según corresponda.
4) Evaluar el desempeño ambiental: Seguimiento y evaluación de resultados. El

desempeño ambiental en el mantenimiento es una medida de su eficiencia y eficacia.
5) Establecer procesos de mejora continua: La mejora continua de la gestión del

Mantenimiento tiene una contribución significativa sobre la eficacia de la gestión
ambiental. Es importante la aplicación del Benchmarking, dirigido a identificar las mejores
prácticas y resultados, para su divulgación, generalización y perfeccionamiento de la
actividad.
Las acciones dirigidas a prevenir los riesgos de impacto ambiental desde el punto
de vista del mantenimiento, deben estar dirigidas al personal, a los equipos, al proceso y
sus interrelaciones.
Las acciones dirigidas al personal están encaminadas a:

Educación ambiental para:

• Promover nuevas conductas y aptitudes hacia el medio ambiente.
• Buscar el compromiso personal y permanente con la política y procedimientos
ambientales de la organización.
• Desarrollar capacidades de actuación ante impactos ambientales.
Mejora del desempeño profesional mediante:

• La capacitación continua para elevar el nivel de conocimiento y
adiestramiento en la función que realiza.
• La definición clara de sus funciones, responsabilidades y alcance de sus
acciones.
• La evaluación constantemente de su desempeño para mejorar su eficacia.
Estas actividades de formación y adiestramiento deben llevarse a cabo mediante

planes.

Las acciones dirigidas a los equipos son entre otras:
1.- La aplicación de técnicas de análisis de fiabilidad (Análisis del modo de fallo y

efecto (FMEA), Análisis del modo de fallo y efecto y análisis de criticidad (FMECA),
Análisis de árboles de fallo (FTA) etc.
Para identificar problemas repetitivos, determinar su impacto, así como evaluar el

estado del equipo y cuantificar su fiabilidad.
2.- La optimización de acciones de mantenimiento a llevar a cabo para asegurar su

fiabilidad y mejorar los procedimientos de ejecución de los trabajos. Esto permite
disminuir desechos y con ello fuentes potenciales de contaminación. (La metodología
RCM y el mantenimiento predictivo son dos elementos básicos para este fin).
El establecimiento de la frecuencia de las acciones de mantenimiento para su

planificación y programación ulterior.
Acciones dirigidas al proceso de mantenimiento.
1. Identificar las acciones de mantenimiento a ejecutar con riesgos de impacto

ambiental, identificar y evaluar los aspectos ambientales asociados a ellas.
2.- Determinar las acciones a llevar a cabo para reducir riesgos potenciales.
3.- Identificar los productos con riesgos de impacto que pueden ser reciclados
para reducir desechos.
4.- Identificar los residuos peligrosos que se producirán, las tecnologías a emplear
para su procesamiento y control, lugar y tipo de almacenamiento y procedimientos
de control. Establecer programas para la gestión de residuales y su mejora.
5.- Identificar los procesos que pueden ser mejorados o cambiados por tecnologías
más limpias y eficientes. Establecer programa para evaluación técnico económico
de alternativas y su introducción.
6.- Identificar productos o sustancias con riesgo de impacto ambiental que pueden
ser sustituidos por productos ecológicos u otros cuyo riesgo y nivel de
contaminación sean menores. Establecer planes para su sustitución.

7.- Establecer procedimientos escritos para regular la conducta ambiental del

personal de mantenimiento durante la ejecución de los trabajos y ante situaciones
anormales. Establecer planes de contingencias.
8.- Determinar la capacidad del personal de mantenimiento para ejecutar los

trabajos. Identificar necesidades de formación y adiestramiento. Establecer planes.
9.- Establecer procedimientos para la recepción de los trabajos. Realizar análisis

comparativo del estado de los equipos antes y después del mantenimiento.
10.- Evaluar continuamente, mantener y mejorar el estado de orden y limpieza de

las áreas.
11.- Identificar y establecer los puntos de control y medición en el proceso para

evaluar el desempeño ambiental antes, durante y después de la realización de los
trabajos. Recolección de datos, tomas de muestras y observaciones. Análisis y
comunicación de los resultados.
12.- Análisis y mejora de procesos.
Importante
Debe tenerse en cuenta además, que muchas organizaciones por sí solas, no pueden
garantizarse de manera exclusiva los servicios de mantenimiento, teniendo que
contratarlos a empresas especializadas.

En estos casos, se requiere reforzar los requerimientos contractuales referidos a la

protección ambiental y establecer mecanismos de control más rigurosos sobre la forma en
que dichas empresas realizan su trabajo.
Las auditorias medioambientales pueden ser empleadas como una herramienta de

seguimiento de los aspectos ambientales significativos identificables del servicio prestado
por dichas organizaciones.
Repercusión en la calidad
Para conseguir mejoras significativas en la protección ambiental por la gestión del

mantenimiento integrada a un Sistema de Gestión Ambiental, deben ser coordinados los
esfuerzos con otras funciones importantes de la organización, como son la Calidad y la
Seguridad Industrial, para producir la sinergia necesaria que asegure una mayor fiabilidad
y efectividad de las acciones tomadas.

En cuanto a la Calidad, la adopción de los modelos de la ISO 9000 la favorecen

porque aseguran el establecimiento de procedimientos documentados para cada actividad
dentro del proceso, permiten detectar y registrar no conformidades y establecer acciones
para corregirlas y su mejora continua.
Las relaciones con la Seguridad Industrial garantizan procedimientos

documentados de seguridad relativos a las operaciones dentro del mantenimiento,
determinar y proveer los recursos necesarios para garantizarla.
Programar las acciones de control sobre las acciones establecidas, tener planes de
emergencia ante incidentes y accidentes ambientales y realizar estudios relativos a la
seguridad para introducir métodos de trabajos más seguros y eficaces.
Este proceso por sí sólo no produce resultados, requiere de una visión nueva,
integradora, que le dé al mantenimiento una trascendencia más relevante en la gestión
empresarial, dirigida a la ecoeficiencia. Para el logro de este fin, se requieren cambios que
conduzcan a la mejora del proceso. Los cambios deben estar precedidos por el
compromiso decidido de la gerencia con este enfoque, expresado mediante políticas y
acciones concretas, encaminadas a modificar procesos y las conductas de los miembros
de la organización, para hacer que el mantenimiento adquiera una dimensión nueva y sus
efectos sobre la preservación del medio ambiente sean tangibles.
CONCLUSIONES:
• La gestión del mantenimiento integrada a un Sistema de Gestión Ambiental debe

estar dirigida hacia la ecoeficiencia.
• La mejora continua de la gestión mantenimiento resulta un refuerzo en la acción

preventiva de la protección ambiental. El papel de los directivos para el logro de tal
objetivo es determinante en los resultados.
• El Mantenimiento, fundamentalmente en la industria, es la función que más puede

contribuir a reducir los riesgos de impacto ambiental, dado que es el garante de la
fiabilidad de los equipos y donde se realizan gran número de operaciones que
pueden producir daños. El desempeño ambiental en el mantenimiento industrial es
una medida de su eficiencia y su eficacia.

BIBLIOGRAFIA
1.- Las herramientas para un funcionamiento sin problemas

SKF
2.- Vibraciones básicas de máquinas
Vibration Institute
3.- Seminario de análisis vibracional
SKF Reability Systems
4. - Technology Maintenance for Reliability
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Ricardo Santamaría Holek
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Gestión Integral SRL
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9.- www.skf.com
10.- www.elprisma.com
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
140
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE
CÓDIGO DE MATERIAL EDICIÓN

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