Descripción del Diagrama de Proceso para la obtención de Carne de Cangrejo

Recepción.
Después de la captura, el cangrejo llega a la planta y es recibido por el
encargado de recepción, el cual comprueba que los animales este vivos y con
características organolépticas que acredita que el producto puede ser
aceptado.

Pesaje.
El cangrejo es pesado en los mismos cestones donde es transportado por los
proveedores y con esta información se puede conocer el rendimiento de la
producción del día, además de tener un lavado previo con abundante agua
potable.

Lavado.
Los animales son lavados con agua potable clorada a una concentración de 50
ppm en cestones con capacidad de 180 Kg., previo a esto el producto es
revisado eliminando peces, carnada, piedras, hembras ovadas, cangrejos
muertos, pequeños, manchados con petróleo y blandos.

Cocinado.
El cangrejo es cocinado en autoclaves en rines de acero inoxidable con
capacidad de 180 Kg. a una presión de 15 Lbs. y una temperatura de 120 °C,
durante 5 a 8 min., el cual va a depender de la zona de captura del cangrejo.

Enfriado.
Una vez cocinado el cangrejo es colocado en cestas plásticas de color amarillas
para enfriarlo con ventiladores hasta temperatura ambiente, por un lapso de
tiempo de 25 a 30 min.

Refrigeración.
El producto después de enfriado es llevado a la cava de conservación a
temperaturas que oscilen entre 0 y 4 ºC por un tiempo mínimo de 17 horas, con la
finalidad de que la carne adquiera una mayor firmeza antes de la extracción.

Desconchado.
El cangrejo después de haber pasado el periodo de enfriamiento es llevado a la
sala de desconche, donde se separa el caparazón y las quelas del cuerpo del
animal. Cada parte del cuerpo es colocada en cestones de plásticos de manera
separada. Luego pasan a la sala de extracción de carnes blancas (cuerpo del
cangrejo) y a la sala de carnes oscuras (las pinzas o tenazas). Previo al
desconchado el personal esta debidamente vestido con botas, batas, gorra y
mascarilla de color naranja para poder diferenciar las diferentes zonas del
proceso.

Extracción de Carnes.
Una vez desconchado el cangrejo, el cuerpo del mismo entra a la sala de
proceso para la extracción de las carnes blancas y preparar los diferentes cortes.
El Jumbo Lump equivalente al músculo que mueve el quinto par de patas
(nadadoras), Lump correspondiente a los cuatro músculos que mueven los
quelipedos, Special corresponde a la carne de los músculos que mueven las
branquias y el sistema masticador. El Claw es la carne de los músculos del primer
segmento del par de patas prensiles y el Cocktail Claw formado por la
musculatura de la palma o propodus que mueve el dedo móvil, es la única parte
de exoesqueleto que se envasa junto con la carne, estos dos últimos cortes, las
carnes son más oscuras.

Revisado.
Las carnes blancas serán pasadas a un proceso riguroso de revisión
manualutilizando guantes quirúrgicos desechables para la extracción de “huesos”
(trozos de concha, cartílagos y gónadas), usando además cajas especiales con
luz ultravioleta la cual tiene una doble función que es facilitar las extracción de
huesos y cartílagos y evitar la reproducción de microorganismos, luego es
colocada la carne en forma ordenada como en el caso del Jumbo Lump y el
Lump en sus respectivos envases plásticos.
El Claw y el Cocktail Claw también son revisados para extraer el cartílago que
acompaña al músculo, en el caso del Cocktail Claw es seleccionado para su
presentación.

Envasado y Pesado.
Previo al envasado y pesaje las latas son lavadas y rotuladas con fecha de
elaboración y número de lote. Luego se procede a pesar individualmente los
diferentes cortes. Todos se colocan en latas de 16 onzas (1 Lb.) de carne, excepto
las del Cocktail Claw que son de 12 onzas.

Sellado.
Una vez que el producto es envasado en hojalata y tapa metálica, es sellado con
un doble cierre con la ayuda de una maquina selladora. El 10 % de la producción
de las latas ya selladas se chequean en una campana de vacío, para determinar
si hay fugas en el doble cierre. La inspección de la costura de los envases y el
mantenimiento de las maquina selladora se realiza diariamente. El producto ya
terminado es colocado en cava de conservación con temperaturas de 0-2 °C sin
llegar a congelarse, hasta el momento del pasteurizado.

Pasteurizado.
El producto ya sellado es colocado en cestones de acero inoxidable con
capacidad de 200 latas, utilizando agua a temperatura de 85 °C la cual es
anotada en el registrador Honeywell, previo se han colocado las termo-cuplas a
tres niveles del cestón, en la superficie, en el medio y en el fondo, esto con la
finalidad de observar la uniformidad del calor en el producto, esta temperatura se
mantiene por 1-1.15 horas, hasta alcanzar el punto frío (81 °C ,centro geométrico
de la lata). Luego se pasan al tanque “frío”, con agua previamente enfriada
entre 0 a 2 ºC, utilizando un equipo de refrigeración, manteniéndose a
temperatura constante, hasta que son llevadas a la cava de conservación de
producto terminado.
Almacenamiento.
Las latas con producto terminado son clasificadas de acuerdo al lote y tipo de
carne, para luego ser almacenadas en cestas plásticas para facilitar el
enfriamiento general de todo el producto. La temperatura de cava de
conservación debe estar a 0 ºC, para garantizar la calidad del producto final,
hasta el momento de su comercialización.

Empaque.
Las latas se empacan según el corte en cajas de cartón de 12 unidades (12 Lb),
aisladas internamente con láminas de anime y empaques iso-térmicos jelly-pack,
para conservar una baja temperatura durante el tiempo de viaje.

Exportación.
Según la cantidad a exportar, el producto pasteurizado puede seguir dos vías:
aéreo y marítimo. Aéreo sin refrigeración con empaques iso-térmicos jelly-pack en
tiempos de vuelo muy cortos. Marítimo en contenedores refrigerados a
temperatura de32 °F (0 °C) en tiempos.

Tamaño de la Planta.
El proyecto se adapta a las exigencias de producción de Cangrejos del Municipio
Francisco Javier Pulgar del estado Zulia y ocupará una superficie de 8.000 m2.

4.1.3 Capacidad Instalada de la Planta.

Requerimientos para el Diseño:

Capacidad de Producción: 5.000 (lbs/día)
Dos Turnos 8 horas + 2 (horas extras).

Requerimiento Diario de Materia Prima:

4 (kg Cangrejo Vivo /día) ---------- 1lb (Cangrejo Procesado)
X -------------------------- 5000lbs (Cangrejo Procesado)

X = (4 x 5000)/1 = 20.000 (kg Cangrejo Vivo /día)

Rangos de Volúmenes de Trabajo:

-Entrada 20.000 Kilos/día Picos Altos de Producción.
-Entrada 5.000 Kilos/día Picos Bajos de Producción.

Determinación de las Capacidades de los Utensilios:

-Tamaño de las Mesas: 1.15 x 2.45 mts
-Capacidad de las Mesas de Descarne: Cinco(5) personas por lado (2)
-Capacidad de las Mesas de Desconche: Seis(6) Personas por Mesa.

Dimensiones de la caja que contiene 24 latas de una (1) libra: 0.45x0.33 (metros)
Dimensiones de las Estibas para traslados de las cajas con monta carga:
1.20 x 0.79 (metros)
Calculo de Producción y Área.
En el proceso de descarne, se tendrán Mujeres Rápidas y Mujeres Lentas:
Mujeres Rápidas: 3 (lbs/hora)
Mujeres Lentas: 2 (lbs/hora)

En el proceso de desconchado:
Cangrejo Pequeño: 20 (cestas) en 55 (minutos).
Cangrejo Grande: 20 (cestas) en 40 (minutos).

Capacidad de una Estiba: 20 (cestas).

Dimensiones de las cestas

0.41 x 0.60 (metros) de base con una altura de 0.30 (metros).

Considerando un promedio de producción de 2 (lbs/hora por persona), para un

turno de 10 (horas) obtenemos 20 (lbs/hora por persona).
Una mesa está integrada por 10 (personas), para un turno de 10 (horas).
Obtenemos 200 (libras de producto).

Dimensiones de las Áreas de la Planta.

Extensión del Terreno.

Área = 100m x 80 m = 8.000 m2

Áreas en Construcción.

Oficinas de Administración.
Área: 17.5 m x 10 m = 175 m2

Oficinas de Producción.
Área1 Oficina Producción: 5m x 5m = 25m2
Área 2 Oficina Control de Recepción: 4.15m x 4.0m = 16.60 m2
Área 3 Oficina Control de Calidad:= 7.70m x 4.0 m = 30.80 m2
Área 4 Oficina Almacén:= 2.6m x 3.0 m = 8.0 m2
Área 5 Oficina Transporte:= 3.7m x 5.1 m = 18.9 m2

Oficinas de Seguridad y Caja.

Área:= 5.17m x 3.7 m = 18.9 m2

Procesadora de Cangrejo.
Área Recepción:= 10.6m x 7.47 m = 79.2 m2
Área Cocción y Enfriamiento:= 14.6m x 6.30 m = 92.0 m2
Área Desconche:= 9.15m x 6.20 m = 56.7 m2
Área de Servicio Desechos:= 6.20m x 6.15m = 38.1m2
Área Sala de Descarnado: 21.90m x 15.0= 328.50 m2
Área Cuarto Oscuro:= 9.15m x 5.70 m = 52.2 m2
Área Pesado y Llenado: 9.15m x 5.70 m = 52.2 m2
Área Lavado Envases y Rotulado: 10.0m x 3.0 m = 30.0 m2
Área Sellado: 6.70m x 1.35 m = 9.0 m2
Área Pasteurización: 15.2m x 4.0 m = 60.8 m2
Área Sala de Embalaje: 3.70m x 3.30 m = 12.20 m2
Área Rampa de Despacho:11.45m x 4.78 m = 54.70 m2

Sala de maquinas y Compresores.

Área: 14.7m x 9.0m = 132.30m2

Caderas
Área: 17.19m x 10.6m = 182.1m2

Galpones de Insumos.
Área 1: 12.6m x 8.7m = 109.62m2
Área 2: 5.0m x 4.7m = 23.50 m2
Área 3: 5.0m x 4.7m = 23.50 m2

Comedor para trabajadores.

Área 1 Planta Baja: 12m x 8.7m = 104.4 m2
Área 2 Planta Alta: 24.0m x 17.9m= 429.6 m2
Área Cocina: 9.70m x 5.0 m = 48.5 m2

Baños.
Área1 =12.0m x 7.40m = 88.8 m2
Área2 =17.0m x 7.40m = 125.8m2
Área3 =6.0m x 7.05m = 42.3m2
Área4 =5.37m x 2.59m = 13.9m2

Túnel Sanitário.
Área: 6.3m x 6.2m = 39.1m2
Almacén de Matéria Prima Cangrejo.
Tres(3) Cavas con un Área: 3(8.0m x 6.0m) = 144.0 m2
Almacén de Producto Final Cangrejo Pasteurizado.
Dos(2) Cavas con un Área: 2(10.0m x 9.1m) = 182.0 m2
Cava para carnada para la captura del Cangrejo.
Una(1) Cava con un Área: 10.0m x 4.3m = 43.0 m2
Cava para desperdicios del Cangrejo.
Una(1) Cava con un Área: 10.0m x 4.3m = 43.0 m2

Departamento de Mantenimiento.
Área =7.4m x 6.0m = 44.4m2

Enfermería
Área: 3.0m x 2.37 m = 7.1 m2

Fabrica de hielo.
Área =6.7m x 1.5m = 10.1m2
Lavanderia.
Área =6.0m x 6.0m = 36.0m2

Garita de Vigilancia.
Área =2.47m x 2.33m = 5.75m2

Áreas Verdes.
Áreas: 336.8m2

Equipos para la Planta Modelo.

Equipos para el Sistema de Agua Potable de la Planta Modelo:
Dosificador de Cloro.
Filtro de Luz Ultravioleta (SUV 225P 40.000 microactivos/seg/C2).
Maquinas para la Fabricación de Hielo.
Dos Calderas para la generación de Vapor con una potencia 100 Hp
Sistema de Refrigeración de la Planta.
Compresores de Amoniaco.
Sistema para Cocción y Pasterización.
Cuatro(4) Autoclaves de forma cilíndricas con capacidad para dos(2)
tambores Acero inoxidable cada uno de 220 Kg.
Balanza para el pesado de las latas.
Selladora de latas.
Cuatro(4) Cilindros de Acero inoxidable para el proceso de la Retorta.
Sistema de Producción.
Mesas de Trabajo
Montacarga.
Material de Empaque.
Cavas de Anime.
Envases de Lata.
Máster para Producto.