INSTITUTO TECNOLOGICO

SUPERIOR
DE SAN ANDRES TUXTLA
INGENIERIA
ELECTROMECANICA
ADMINISTRACION Y TECNICAS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO A MAQUINA CATADORA DE CAFÉ

DOCENTE: M.I.I. JUAN CARLOS CÁRDENAS TUFIÑO

PRESENTA:
CRUZ POLITO ALVARO DE JESUS GRUPO: 602-B
JUAREZ VELASCO EDGAR EQUIPO: 9

FECHA DE ENTREGA:
CONTENIDO
CAPITULO I. GENERALIDADES DEL PROYECTO ................................................................. 3
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................................... 3
1.2 JUSTIFICACION ....................................................................................................................... 3
1.3 OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................. 4
1.3.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................................ 4
1.4 ALCANSES Y LIMITACIONES ............................................................................................... 4
CAPITULO II. MARCO TEORICO ................................................................................................ 5
2.1 GENERALIDADES DE MANTENIMEINTO .......................................................................... 5
2.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO......................................................................................... 6
2.2.1 DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS. ............................................................................ 6
2.2.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS. ...................................................................................... 7
Desventajas ............................................................................................................................. 7
2.2.3 ETAPAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO. ...................................................... 8
2.2.4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO. ............................................... 10
2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ...................................................................................... 11
2.3.1 DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS. .......................................................................... 12
2.3.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS. .................................................................................... 12
Ventajas .................................................................................................................................. 12
Desventajas ........................................................................................................................... 13
2.3.3 ETAPAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ..................................................... 13
2.3.4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ................................................ 16
2.4 LUBRICACIÓN. ....................................................................................................................... 17
2.4.1 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA LUBRICACIÓN. ....................................................... 18
2.4.2 CLASIFICACIÓN DE LOS LUBRICANTES. ............................................................... 19
1. Aceites minerales: ........................................................................................................... 20
2. Aceites sintéticos: ........................................................................................................... 21
3. Aceites grasos o fijos. .................................................................................................... 21
4. Grados de aceites ............................................................................................................ 22
1. Clasificación SAE de aceites para motor ( SAE J300 ) .......................................... 22
2. Clasificación SAE de aceites para transmisión ( SAE J306 ) ............................... 23
3. Clasificación ISO de viscosidad de aceites industriales ...................................... 24
 5. Comparación entre clasificaciones. ........................................................................ 24
2.4.3 SISTEMAS DE APLICACIÓN DE LUBRICANTES. .................................................. 25
2.4.4 SELECCIÓN DE LUBRICANTES. ................................................................................ 26
2.4.5 PROGRAMA DE LUBRICACIÓN. ................................................................................ 27
CAPITULO III. DESARROLLO DEL MANTENIMIENTO AL EQUIPO. ................................ 27
3.1 CONCEPTOS Y FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO SELECCIONADO. ..................... 27
3.1.1 RESEÑA HISTÓRICA DEL EQUIPO. .......................................................................... 27
3.1.2 GENERALIDADES DEL EQUIPO. ............................................................................... 27
3.2 EJECUCIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO. ..................... 30
3.2.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO (GRAFICA DE GANTT). ............................... 31
3.2.2 MEMORIA GRÁFICA DE LA EJECUCIÓN. ................................................................ 31
3.3 EJECUCIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ...................... 32
3.3.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO (GRAFICA DE GANTT). ............................... 32
3.3.2 MEMORIA GRÁFICA DE LA EJECUCIÓN. ................................................................ 33
3.4 EJECUCIÓN DEL PROGRAMA DE LUBRICACIÓN. ...................................................... 38
3.4.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO (GRAFICA DE GANTT). ............................... 38
3.4.2 MEMORIA GRÁFICA DE LA EJECUCIÓN. ................................................................ 39
3.5 SEGURIDAD AL REALIZAR LOS MANTENIMIENTOS. ................................................. 40
3.6 ÁREA DE TRABAJO.............................................................................................................. 41
3.7 PERSONAL DEL MANTENIMIENTO. ................................................................................. 42
CAPITULO I. GENERALIDADES DEL PROYECTO

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El mantenimiento industrial es un campo de la ingeniería la cual tiene gran interés
en las mismas para tener un eficiente desarrollo y reducir costos en un futuro. En
algunos sectores el mantenimiento resulta esencial para el desarrollo de su propia
actividad sobre la que se esté aplicando, mientras que en otros la existencia de un
mantenimiento eficaz constituye uno de los elementos más importantes para la
consecución en el marco económico global.
Es en este punto donde se cuestiona sobre si todas las industrias planean un
adecuado mantenimiento para sus equipos y/o maquinas, para que estas trabajen
de una manera eficiente y se eviten graves problemas, accidentes y elevados costos
por alguna falla.
Para desarrollar este se eligió trabajar en una pequeña industria Cafetalera en la
zona de los Tuxtlas en este caso Catemaco para analizar el proceso de
mantenimiento que ellos aplican a sus máquinas y conocer más sobre la misma
además de identificar qué plan emplean para ello y las propuestas que se le puedan
plantear.

1.2 JUSTIFICACION
Ante la necesidad de toda industria de requerir un mantenimiento adecuado y eficaz
para sus máquinas, y ampliar el conocimiento de lo que conlleva este proceso, se
pretende analizar el mantenimiento que se realiza a las máquinas que se encargan
de realizar la selección de café en la cafetalera “aromas de cabañas” para así de
esta manera adquirir conocimiento o aportarlo durante sus procesos para mejorar
este trabajo.
En la actualidad muchas de las industrias le dan gran importancia a este proceso
ya que los previene de problemas en un futuro ya sea para sus máquinas, personal,
financiero y de producción, pero por otra parte hay pequeñas industrias a las cuales
no le muestran interés al tema dejando que sus máquinas de producción se dañen
prematuramente al punto de causar consecuencias irreparables.
Se realizará un plan de mantenimiento que se adecue a las necesidades prioritarias
que requieren las máquinas de dicha cafetalera, con el fin de hacer más optimo su
funcionamiento, reconociendo cada una de sus partes y aplicar el mantenimiento
que le corresponda a esta.
Los beneficios del ámbito social que se obtendrá al realizar este proyecto será dar
una visión más enfocada de lo que es el mantenimiento industrial y como esta
sociedad cooperativa lo pueda aplicar a su pequeña industria, ya que el
mantenimiento que ellos realizar no cumple con todo el requerimiento y/o normas
que debería tener.
Los beneficios metodológicos de esta investigación es asegurar la disponibilidad y
confiabilidad prevista de las operaciones con respecto de la función deseada, dando
cumplimiento además a todos los requisitos del sistema de gestión de calidad, así
como con las normas de seguridad y medio ambiente, buscado el máximo beneficio
global.

1.3 OBJETIVO GENERAL

Aplicar el plan de trabajo a la máquina CATADORA DE CAFÉ, a través de las
técnicas de mantenimiento preventivo, correctivo y de lubricación para optimizar el
buen funcionamiento de la misma.

1.3.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Diagnosticar posibles fallas en la máquina que puedan impedir su buen
funcionamiento
 Evaluar cada una de las partes del equipo, a través de manual para corregir
errores averías.
 Determinar los aceites y/o grasas adecuadas para la máquina para que esta
tenga una adecuada lubricación.

1.4 ALCANSES Y LIMITACIONES

El tipo de investigación a realizar durante este proyecto es de campo ya que se
realizarán visitas a la sociedad cooperativa cerro de Cintepec S.C.L. café aromas
de cabañas para realizar un análisis de la maquina a la cual se le dará
mantenimiento y determinar el plan del mismo para ejecutarlo mediante las
observaciones realizadas o donde se requiera. Para ello los alcances que se desean
obtener es ejecutar el plan de trabajo en un 100% de acuerdo a lo establecido y
mínimo un 90%. Para ello se deberá realizar un buen desarrollo de trabajo y
convencer a los encargados de que nos proporciones las herramientas y materiales
necesarios para realizar el trabajo. Se pretende que las maquinas denoten un
cambio considerable a como se encontraba en un inicio. Para ello se contempla
iniciar con un programa de mantenimiento preventivo, localizar si requiere el
correctivo y terminar con la lubricación del mismo.
Las limitaciones a considerar serian el presupuesto con el que cuenta dicha
cooperativa y que tan dispuestos están a proporcionar equipos y materiales
necesarios para la ejecución del plan de trabajo de mantenimiento. Otras
limitaciones seria el cambio de piezas difíciles de encontrar en la zona y los costos
los cuales requerirán de tiempo para conseguirlas.

CAPITULO II. MARCO TEORICO

2.1 GENERALIDADES DE MANTENIMEINTO

Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e
instalaciones en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas;
además de mejorar la producción buscando la máxima disponibilidad y confiabilidad
de los equipos e instalaciones.
El mantenimiento está basado en los principios como: Respeto para todos los
empleados y funcionarios, buen liderazgo, trabajo en equipo compartiendo
responsabilidades, compromiso con la seguridad y medio ambiente, propiciar
ambiente de responsabilidad donde se desarrolle conocimientos y habilidades.
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas
para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para
que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los
inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades
de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el
desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no
solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca
la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en qué período se
produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los
costes por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción;
aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento
proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento
basado en la confiabilidad.
La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y
restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con
eficiencia y eficacia para obtener la máxima productividad.
“El mantenimiento incide, por lo tanto, en la calidad y cantidad de la producción.”
En consecuencia, la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de
producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del
equipo e instalaciones.
2.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
El mantenimiento correctivo designa a aquel conjunto de acciones que lleva a cabo
un profesional idóneo para resolver algún problema en un sistema o máquina, que
generó que se interrumpiese su funcionamiento normal.
Es un concepto que se utiliza especialmente en los ámbitos laboral y económico,
porque justamente implica la realización de las acciones mencionadas con el fin de
evitar que la producción se vea amenazada por algún desperfecto, para aumentar
la productividad y reducir los costos.
Este mantenimiento se especializa en la identificación de roturas o de desperfectos
y los repara para que la producción no pare y, por ende, no se vea afectada
la rentabilidad de una empresa.

Ahora bien, debemos decir que este tipo de mantenimiento no puede preverse
porque se implementa una vez que aparece el defecto.
Por tanto, es que puede acarrear costos que no estaban contemplados y
desbalancear la contabilidad de la empresa, pero claro, no se puede no ponerlo en
marcha porque si no se verá resentida la producción y eso es un problema aun
mayor que el tener que erogar un gasto imprevisto.
El concepto de mantenimiento designa a aquellas acciones, actividades, que tienen
como finalidad la mantención de un aparato, una maquinaria, un producto, entre
otros, o en su defecto la restauración de alguno de éstos para que el mismo pueda
desplegar su funcionalidad de modo satisfactorio.
Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos que se
han presentado en el equipo. Se clasifica en:
No planificado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con urgencia
ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición
imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de
aplicación de normas legales, etc.
Planificado. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que
cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal,
repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.

2.2.1 DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS.

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando

en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento
por los usuarios de estos.
El mantenimiento correctivo es aquel encaminado a reparar una falla que se
presente en un momento determinado. Es el modelo más primitivo de
mantenimiento, o su versión más básica, en él, es el equipo quien determina las
paradas. Su principal objetivo es el de poner en marcha el equipo lo más pronto
posible y con el mínimo costo que permita la situación.

Características

 Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de esta.

 Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de
inventario de repuestos deberán ser altos, de tal manera que puedan permitir
efectuar cualquier daño imprevisto.
 Generalmente es desarrollado en pequeñas empresas.
 La práctica enseña que, aunque la filosofía de mantenimiento de la compañía
no se base en la corrección, este tipo de mantenimiento es inevitable, dado
que es imposible evitar alguna falla en un momento determinado.

2.2.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS.

 Una mayor duración tanto de los equipos como de las instalaciones.

 Una reducción en los costos de reparaciones.
 Lograr uniformidad en cuanto a la carga de trabajo para el personal
encargado del mantenimiento se refiere, esto gracias a la programación de
actividades.
 La confiabilidad que se logra en todo el personal al saber que se
encuentran laborando en las mejores condiciones de seguridad posible.

Desventajas

 Tiempos muertos por fallas repentinas

 Una falla pequeña que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar otras
partes del mismo equipo, generando una reparación mayor.
 Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no
se encuentre disponible en el almacén, esto debido a los altos costos en que
se incurre al pretender tener una disponibilidad de todas las partes
susceptibles de falla.
 Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la
producción, se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.
  La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los
equipos.

2.2.3 ETAPAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

1. Tiempo de detección. Es el tiempo que transcurre entre el origen del

problema y su detección. Hay una relación entre el tiempo de detección y el
tiempo de resolución total: cuanto antes se detecte la avería, en general,
habrá causado menos daño y será más fácil y económica su reparación. Es
posible reducir este tiempo si se desarrollan sistemas que permitan detectar
fallos en su fase inicial, como inspecciones rutinarias diarias, comprobación
de parámetros de funcionamiento, y formación adecuada del personal de
producción.

2. Tiempo de comunicación. Es el tiempo que transcurre entre la detección

del problema y localización del equipo de mantenimiento. Este periodo se ve
muy afectado por los sistemas de información y de comunicación con el
personal de mantenimiento y con sus responsables. Una buena organización
de Mantenimiento hará que este tiempo sea muy corto, incluso despreciable
en el total de tiempo transcurrido. Para reducir este tiempo, debe existir un
sistema de comunicación ágil, que implique al menor número de personas
posible, y debe disponerse de medios que permitan comunicarse con el
personal de mantenimiento sin necesidad de buscarlo físicamente (teléfonos
móviles, walki-talkies, mensáfonos o buscapersonas, etc.).

3. Tiempo de espera. Es el tiempo que transcurre desde la comunicación de la

avería hasta el inicio de la reparación. Incluye el tiempo de espera hasta
disponer de operarios que puedan atender la incidencia, los trámites
burocráticos necesarios para poder intervenir (parada de los equipos,
solicitud de órdenes de trabajo, obtención del Permiso de Trabajo,
aislamiento del equipo, etc.) y el traslado del personal desde donde se
encuentre hasta el lugar donde se ha producido el incidente. Este tiempo se
ve afectado por varios factores: nº de operarios de mantenimiento de que se
disponga, complicación o simplicidad del sistema de gestión de órdenes de
trabajo, medidas de seguridad que sea necesario adoptar, y distancia del
taller de mantenimiento a la planta, entre otras. Es posible reducir este tiempo
si se dispone de una plantilla adecuadamente dimensionada, si se dispone
de un sistema ágil de gestión de órdenes y de obtención de permisos de
trabajo, y si la distancia del taller hasta los equipos es mínima (la ubicación
optima del taller de mantenimiento es, por ello, el centro de la planta).
4. Diagnóstico de la avería. Es el tiempo necesario para que el operario de
mantenimiento determine que está ocurriendo en el equipo y como
solucionarlo. Este tiempo se ve afectado por varios factores: formación y
experiencia del personal, y por la calidad de la documentación técnica
disponible (planos, históricos de averías, listas de averías y soluciones, etc.).
Es posible reducir este tiempo si se dispone de planos y manuales en las
proximidades de los equipos (no siempre es posible) y si se elaboran listas
de averías en las que se detallen síntoma, causa y solución de las averías
que se han producido en el pasado o que puedan producirse.

5. Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios. Una vez

determinado que hay que hacer, el personal encargado de la reparación
puede necesitar un tiempo para situar en el lugar de intervención los medios
que necesite. Este tiempo suele verse afectado por la distancia de los talleres
o lugares de almacenamiento de la herramienta al lugar de intervención, por
la previsión de los operarios a la hora de llevar consigo el herramental que
creen pueda necesitar cuando se les comunica la necesidad de intervención
y por la cantidad de medios disponibles en planta. Para reducir este tiempo,
es conveniente situar adecuadamente los talleres (ver punto anterior),
adquirir costumbres ‘saludables’, como acudir a las averías portando una caja
de herramientas estándar, y dotando el taller con los medios que puedan ser
necesarias a tenor del tipo de equipos que tenga la planta.

6. Acopio de repuestos y materiales. Es el tiempo que transcurre hasta la

llegada del material que se necesita para realizar la intervención. Incluye el
tiempo necesario para localizar el repuesto en el almacén (en el caso de
tenerlo en stock), realizar los pedidos pertinentes (en caso de no tenerlo),
para que el proveedor los sitúe en la planta, para acondicionarlos (en caso
de que haya que realizar algún trabajo previo), para verificar que alcanzan
sus especificaciones y para situarlos en el lugar de utilización. Este tiempo
se ve afectado por la cantidad de material que haya en stock, por la
organización del almacén, por la agilidad del departamento de compras,
y por la calidad de los proveedores. Para optimizar este tiempo, se debe
tener un almacén adecuadamente dimensionado con una organización
eficiente, un servicio de compras rápido, y contar con unos proveedores de
calidad y vocación de servicio.

7. Reparación de la avería. Es el tiempo necesario para solucionar el problema

surgido, de manera que el equipo quede en disposición para producir. Se ve
muy afectado por el alcance del problema y por los conocimientos y habilidad
del personal encargado de su resolución. Para optimizar este tiempo es
 necesario disponer de un sistema de mantenimiento preventivo que evite
averías de gran alcance, y disponer de un personal eficaz, motivado y muy
bien formado.

8. Pruebas funcionales. Es el tiempo necesario para comprobar que el equipo

ha quedado adecuadamente reparado. El tiempo empleado en realizar
pruebas funcionales suele ser una buena inversión: si un equipo no entra en
servicio hasta que no se ha comprobado que alcanza todas sus
especificaciones, el número de órdenes de trabajo disminuye, y con él, todos
los tiempos detallados en los puntos 1 al 6. Depende fundamentalmente de
las pruebas que se determine que deben realizarse. Para optimizar este
tiempo es conveniente determinar cuáles son las mínimas pruebas que se
deben realizar para comprobar que el equipo ha quedado en perfectas
condiciones, y redactar protocolos o procedimientos en que se detalle
claramente que pruebas es necesario realizar y como llevarlas a cabo.

9. Puesta en servicio. Es el tiempo que transcurre entre la solución completa

de la avería y la puesta en servicio del equipo. Está afectado por la rapidez y
agilidad de las comunicaciones. Para optimizarlo, igual que en el punto 2, es
necesario disponer de sistemas de comunicación eficaces y de sistemas
burocráticos ágiles que no supongan un obstáculo a la puesta en marcha de
los equipos.

10. Redacción de informes. El sistema documental de mantenimiento debe

recoger al menos los incidentes más importantes de la planta, con un análisis
en el que se detallen los síntomas, la causa, la solución y las medidas
preventivas adoptadas. En el apartado 4.5 Análisis de Fallos se estudia con
detalle cómo deben ser estos informes.

2.2.4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

El mantenimiento correctivo programado o planificado supone la corrección de la

falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información y los
materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación se
adapta a las necesidades de producción.
La decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele
marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la
parada inmediata de un equipo necesario, la reparación comienza sin una
planificación previa.
Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese
fallo presente, puede posponerse la reparación hasta que llegue el momento más
adecuado.

2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

El mantenimiento preventivo es una práctica común adoptada por las empresas y
que consiste en inspecciones calendarizadas e incluye inspecciones de seguridad
y funcionamiento para equipos e instrumentación de la compañía. Entre las
actividades que frecuentemente se realizan en un mantenimiento industrial
preventivo, están; la limpieza de piezas, lubricación, calibración a condiciones
estándar de operación entre otros.
La finalidad de implementar y llevar a cabo mantenimientos preventivos
programados es el minimizar y prevenir la presencia de averiás y mantener a los
equipos en condiciones de operaciones básicas de diseño de manera que se
aprovechen al máximo la eficacia y la capacidad de los equipos de trabajo.
Este mantenimiento es una herramienta efectiva para disminuir riesgos por fallas
repentinas en los equipos de trabajo, daños a los productos y/o a los trabajadores
que puedan causar días de incapacidad y pérdidas económicas. En general la
posición de ingeniero de mantenimiento se encarga de la calendarización,
planeación, y ejecución de este tipo de mantenimiento en la industria.
Las metodologías con las que se llevaran a cabo las rutinas de mantenimiento
generalmente vienen de recomendaciones de los fabricantes y/o expertos que
indican de frecuencia e instrumentación que requiere los mantenimientos.
Durante los mantenimientos preventivos se suelen sustituir algunas piezas cuyo
desgaste puede provocar mayores fallas si no son reemplazados. Se sabe que
mantenimientos o reemplazo en periodos cortos pueden causar costos innecesarios
mientras en que los periodos largos pueden aumentar la probabilidad de falla de los
equipos, por los que la definición de las frecuencias es fundamental y debe ser
asesorado por un experto.
Dentro del programa de mantenimiento preventivo también se suele incluir al
mantenimiento rutinario, que incluye técnicas sencillas que no van más allá de
limpiezas superficiales, engrases o sustitución de piezas sencillas.
Los programas de manteniemto deben ser revisados y seguimos con rigurosidad
deben de mantenerse documentados y como un instrumento vivo de seguimiento
de manera que se pueda rastrear e identificar tendencias en fallas o averiás y de
ahí realizar mejoras o cambios que eviten la recurrencia. Cualquier desviación
deberá ser consultada con el experto y/o fabricante del equipo quien proporcionará
la mejor recomendación para reducir riesgos.
2.3.1 DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS.

Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y

mantener en un nivel determinado a los equipos, se conoce como mantenimiento
preventivo directo o periódico, por cuanto sus actividades están controladas por el
tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.

Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado

en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el
momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene,
aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema
El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en las
máquinas o los equipos del proceso. Este mantenimiento se basa un "plan", el cual
contiene un programa de actividades previamente establecido con el fin de
anticiparse a las anomalías.

En la práctica se considera que el éxito de un mantenimiento preventivo radica en

el constante análisis del programa, su reingeniería y el estricto cumplimiento de sus
actividades.

2.3.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS.

Ventajas
En cuanto a las ventajas del mantenimiento industrial preventivo, caben destacar
las siguientes:
1. Sin duda, se reducen porcentualmente los riesgos de error y fugas, que son
mucho menos probables.
2. En comparación con otro tipo de mantenimiento, el coste es mucho menos
elevado, especialmente frente a los fallos no planificados, que se reducen
considerablemente con esta técnica.
3. Se reducen los paros imprevistos, lo que aumenta la productividad y los
tiempos de trabajo constante.
4. Permite un mayor control sobre la producción y facilita la planificación de
planes, instalación de nuevos dispositivos, aplicaciones de nuevas técnicas,
etc.

5. El riesgo de alguna falla o fuga, según sea el caso, es disminuido

considerablemente.
 6. El costo de este mantenimiento es menor en comparación con el correctivo.

7. La aparición de paros imprevistos es reducida.

8. Facilita el poder llevar una mejor planeación y un mejor control sobre el

mantenimiento que debe ser aplicado tanto en los dispositivos como en las
instalaciones.

Desventajas

En lo referente a las desventajas del tipo de mantenimiento industrial preventivo,

destacamos:
1. Es más complejo diagnosticar el nivel de desgaste que sufren las piezas que
forman los diversos equipos.
2. Se ha de buscar un personal mucho más especializado y las
recomendaciones del fabricante cobran especial valor. De lo contrario, este
tipo de mantenimiento será poco eficaz y muy costoso.

3. Dificulta determinar de manera precisa el nivel de depreciación o desgaste

de las piezas que conforman los distintos equipos.

4. Es necesario tanto que el personal encargado del mantenimiento cuente con

experiencia en los dispositivos, así como atender las recomendaciones
hechas por el fabricante

2.3.3 ETAPAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

1. Trasladar el equipo al lugar indicado para el mantenimiento.

Para un correcto mantenimiento se debe de recurrir a enviar la maquinaria o
equipo a un lugar adecuado para no afectar daños en la zona de trabajo
donde esta está en ejecución para prevenir daños humanos, materiales y
económico a la empresa o industria donde este ubicada.

2. Revisar el estado físico del equipo.

Observar las condiciones del ambiente en las que se encuentra el equipo, ya
sea en funcionamiento o en almacenamiento. Los aspectos que se
recomienda evaluar son:
Cualquier anormalidad o no cumplimiento de estas condiciones con lo
establecido, debe ser notificado como observación en la rutina, o
 inmediatamente dependiendo de la situación, y siguiendo el procedimiento
especificado por el jefe del Departamento del laboratorio de ingeniería
industrial.
Vibraciones mecánicas: Las vibraciones mecánicas pueden ser causa de
falta de calibración mecánica o eléctrica de algunos equipos, sobre todo los
que necesitan determinada precisión en los procedimientos que realizan.

3. Reporte de estado físico del equipo revisado.

Un informe técnico es un documento mediante en el cual
expondremos claramente y con cierto detalle, sin extendernos demasiado,
el desarrollo o el resultado de un análisis de detección de averías en una
máquina, permitiendo una rápida comprensión de una situación compleja.
4. Realizar mantenimiento preventivo.
La mayoría de los equipos tienen partes diseñadas para gastarse durante el
funcionamiento del equipo, de modo que prevengan el desgaste en otras
partes o sistemas de este. Ejemplo de estos son los empaques, los
dispositivos protectores, los carbones, buriles, brocas, mordazas, schucks,
refrigerantes, etc. El reemplazo de estas partes es un paso esencial del
mantenimiento preventivo, y puede ser realizado en el momento de la
inspección.
En el mantenimiento preventivo es necesario ajustar y calibrar los equipos,
ya sea ésta una calibración o ajuste mecánico, eléctrico, o electrónico. Para
esto deberá tomarse en cuenta lo observado anteriormente en la inspección
externa e interna del equipo, y de ser necesario poner en funcionamiento el
equipo y realizar mediciones de los parámetros más importantes de éste, de
modo que éste sea acorde a normas técnicas establecidas, especificaciones
del fabricante, o cualquier otra referencia para detectar cualquier falta de
ajuste y calibración Luego de esto debe realizarse la calibración o ajuste que
se estime necesaria, poner en funcionamiento el equipo y realizar la medición
de los parámetros correspondientes, estas dos actividades serán necesarias
hasta lograr que el equipo no presente signos de desajuste o falta de
calibración.

Además de las pruebas de funcionamiento realizadas en otras partes de la

rutina, es importante poner en funcionamiento el equipo en conjunto con el
operador, en todos los modos de funcionamiento que éste posea, lo cual
además de detectar posibles fallas en el equipo, promueve una mejor
comunicación entre el técnico y el operador, con la consecuente
determinación de fallas en el proceso de operación por parte del operador o
del mismo técnico.

5. Limpieza externa.
Examinar o reconocer atentamente el equipo, partes o accesorios que se
encuentran a la vista, sin necesidad de quitar partes, tapas, etc., tales como
mangueras, chasis, rodos, cordón eléctrico, conector de alimentación, para
detectar signos de corrosión, impactos físicos, desgastes, vibración,
sobrecalentamiento, fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o cualquier signo
 que obligue a sustituir las partes afectadas o a tomar alguna acción pertinente
al mantenimiento preventivo. Esta actividad podría conllevar de ser
necesario, la puesta en funcionamiento de un equipo o de una parte de éste,
para comprobar los signos mencionados en el párrafo anterior.
Actividades involucradas:
a) Revisión del aspecto físico general del equipo y sus componentes, para
detectar posibles impactos físicos, maltratos, corrosión en la carcasa o
levantamiento de pintura, cualquier otro daño físico. Esto incluye viñetas y
señalizaciones, falta de componentes o accesorios, etc.
b) Revisión de componentes mecánicos, para determinar falta de lubricación,
desgaste de piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc. Esto incluye los
sistemas neumáticos mecánicos, eléctricos e hidráulicos, en los cuales
también es necesario detectar fugas en el sistema.
c) Revisión de componentes eléctricos. Esto incluye: Cordón de
alimentación: revisar que este se encuentre íntegro, sin dobleces ni roturas,
o cualquier signo de deterioro de aislamiento, la toma deberá ser adecuado
al tipo y potencia demandada por el equipo y debe hacer buen contacto con
la toma de pared. Hacer mediciones con un multímetro si es necesario acerca
de la conductividad de este, estado del portafusibles, etc.
Hacer mediciones de conductividad con un multímetro verificando una buena
transmisión de conductividad.

6. Limpieza interna.
Examinar o reconocer atentamente las partes internas del equipo y sus
componentes, para detectar signos de corrosión, impactos físicos,
desgastes, vibración, sobrecalentamiento, sobrecalentamiento, roturas,
fugas, partes faltantes, o cualquier signo que obligue a sustituir las partes
afectadas o a tomar alguna acción pertinente al mantenimiento preventivo.
Esta actividad podría conllevar de ser necesario, la puesta en funcionamiento
de un equipo o de una parte de éste, para comprobar los signos mencionados
en el párrafo anterior.
Actividades involucradas:
Revisión general del aspecto físico de la parte interna del equipo y sus
componentes, para detectar posibles impactos físicos, maltratos, corrosión
en la carcasa o levantamiento de pintura, cualquier otro daño físico.
Revisión de componentes mecánicos, para determinar falta de lubricación,
desgaste de piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc.
Esto incluye los sistemas neumáticos e hidráulicos, eléctricos y mecánicos
en los cuales también es necesario detectar fugas en el sistema. Revisión de
componentes eléctricos, para determinar falta o deterioro del aislamiento, de
los cables internos, conectores etc., que no hayan sido verificados en la
revisión externa del equipo, revisando cuando sea necesario, el adecuado
funcionamiento de estos con un multímetro.
Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos, etc.,
en las partes externas que componen al equipo, mediante los métodos
adecuados según corresponda.
Esto podría incluir:
 • Limpieza de superficie externa utilizando limpiador de superficies líquido,
limpiador de superficies, etc.
• Limpieza de residuos virutas que puedan afectar los movimientos no
visibles del equipo.
Ejemplos específicos:
En el torno los residuos de los procesos pueden afectar la carrocería de este.
Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, etc., en las
partes internas que componen al equipo, mediante los métodos adecuados
según corresponda
.
Esto podría incluir:

• Limpieza de superficie interna utilizando limpiador para superficies, líquido,

espumas, y aditamentos especiales según lo especificado de cada máquina
o por el proveedor, etc.
• Limpieza de tableros electrónicos, displays, contactos eléctricos,
conectores, utilizando limpiador de contactos eléctricos, aspirador, brocha,
etc.

7. Regresar el equipo.
Al término del mantenimiento preventivo se debe regresar la maquinaria a su
punto de ejecución en la industria lo más antes posibles para continuar con
su labor de producción dentro de la empresa o industria.

8. Documento de conformidad (firma).

La empresa responsable de dar el mantenimiento a la maquinaria estará
comprometida con la industria para hacer un buen trabajo en un buen tiempo,
pero lo más importante un buen trabajo realizado.
Para ello se deberá presentar un documento que hace constar que la
maquinaria fue entregada a tiempo y forma, y en estado óptimo para su
ejecución, así mismo la empresa o industria que pidió el servicio deberá
evaluar el documento de conformidad.

2.3.4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

El programa de mantenimiento preventivo deberá incluir procedimientos detallados
que deben ser completados en cada inspección o ciclo. Existen varias formas para
realizar estos procedimientos en las órdenes de trabajo de mantenimiento
preventivo.
Los procedimientos permiten insertar detalles de liberación de máquina o equipo,
trabajo por hacer, diagramas a utilizar, planos de la máquina, ruta de lubricación,
ajustes, calibración, arranque y prueba, reporte de condiciones, carta de
condiciones, manual del fabricante, recomendaciones del fabricante,
observaciones, etc.
Hasta este punto solo hemos mencionado toda la información de un programa
dedicado al mantenimiento preventivo manual o computarizado.
Cualquier buen sistema de mantenimiento preventivo necesita de esta información
y casi cualquier sistema podría hacer buen uso de este frente final de trabajo. Una
vez reunido y organizado el trabajo es simple el resto.
Esto por supuesto no es una rutina pequeña pero es donde realmente la fase de
implementación comienza.
No debe usted omitir la necesidad de la utilización del factor humano, usted sabe
mejor que nadie de las capacidades de su personal en relación al mantenimiento,
inspecciones y rutinas, por lo que seguramente necesitara diseñar programas de
capacitación tanto para operadores y técnicos.
Una vez que la información está reunida, necesitará revisar la prioridad para
comenzar la operación. Deben existir varios reportes que le permiten este tipo de
revisión pero el primero a revisar es el programa maestro de mantenimiento
preventivo. (Sabana).
Un reporte así, prevé un buen panorama de todos los equipos con registro de
mantenimiento preventivo y permite una selección completa y capacidad de
ordenamiento para la impresión o elaboración de las órdenes de trabajo, de acuerdo
los requerimientos.
Puede también utilizar una gráfica de carga de trabajo. La idea principal es observar
las órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo con una prioridad definida, y
aquellos M.P's que no se han generado todavía, con un abanderamiento, como la
fecha de su generación para su fácil detección.

2.4 LUBRICACIÓN.

Lubricación es una palabra que con frecuencia se utiliza para referirse a la

confiabilidad de la maquinaria y su mantenimiento, pero ¿qué es exactamente
lubricación? El diccionario define lubricación como la aplicación de una sustancia
aceitosa o grasosa a fin de disminuir la fricción. Aunque es una definición válida, no
reconoce todo lo que la lubricación logra en realidad.

Pueden emplearse múltiples sustancias para lubricar una superficie. Las más
comunes son aceite y grasa. La grasa está compuesta de un aceite (básico y
aditivos) y un agente espesante para darle su consistencia, aunque el aceite es
quien realmente lubrica. Los aceites básicos pueden ser de origen mineral, vegetal
o sintético o de una combinación de ellos. La aplicación determina cuál aceite básico
debe emplearse. En condiciones extremas, pueden ser benéficos los aceites
sintéticos. Cuando existe alguna preocupación ambiental, pueden utilizarse
lubricantes elaborados con básicos vegetales.
Los lubricantes contienen aditivos que añaden, mejoran o suprimen propiedades del
aceite básico. La cantidad de aditivos depende del tipo de aceite básico y la
aplicación en que se utilizará. Por ejemplo, un motor de combustión interna contiene
un aditivo dispersante. El dispersante mantiene a la materia insoluble separada y
permite sea llevada a los filtros para removerla. En ambientes en donde la
temperatura de trabajo cambia de frío a caliente, puede agregarse un aditivo
mejorador del índice de viscosidad (MIV) ambiental, pueden utilizarse lubricantes
elaborados con básicos vegetales.

Esos aditivos son moléculas orgánicas de cadena larga que se contraen en

condiciones de frío y se expanden en ambientes de alta temperatura. Este proceso
cambia la viscosidad del aceite y le permite fluir mejor cuando está frío, mientras
que mantiene sus propiedades cuando se calienta. El único problema con los
aditivos es que pueden agotarse, y para restaurarlos a niveles adecuados, por lo
general debe sustituirse el aceite.

Aún las superficies más pulidas y lisas presentan algunas irregularidades. Estas
sobresalen de las superficies formando picos y valles a un nivel microscópico. A
esos picos se les llama asperezas o rugosidades. A fin de lograr condiciones de
lubricación de película completa, la película lubricante debe ser más gruesa que la
longitud de las asperezas. Este tipo de lubricación protege las superficies en forma
más efectiva y es el más deseado.

La lubricación a película límite se presenta cuando hay frecuentes arranques y

paradas, o en donde existen condiciones de cargas de choque. Algunos aceites
tienen aditivos extrema presión (EP) o anti-desgaste (AW) para ayudar a proteger
las superficies en el caso de que no se logre la película completa debido a la
velocidad, carga y otros factores. Estos aditivos se adhieren a las superficies
metálicas y forman una película de sacrificio que protege al metal del desgaste. La
lubricación a película límite se presenta cuando las dos superficies entran en
contacto de forma tal que sólo el EP o AW son lo único que las protegen. Esto no
es lo ideal, puesto que causa alta fricción, calor y otros efectos no deseados.

La lubricación a película mixta es una mezcla de la lubricación a película límite y la

hidrodinámica. Aun cuando gran parte de la superficie está separada por una
película lubricante, las asperezas aún hacen contacto entre sí. Nuevamente los
aditivos entran en acción.

2.4.1 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA LUBRICACIÓN.

Básicamente, la lubricación consiste en intercalar entre dos superficies que están

dotadas de un movimiento relativo, una película de un material (lubricante) y de un
espesor adecuado, a fin de:
a) reducir la fricción, es decir la fuerza que se opone al movimiento, ya sea para
iniciarlo (fricción estática) o para mantenerlo (fricción dinámica), y que limita la
potencia útil que puede obtenerse de un mecanismo.
 b) reducir el desgaste mecánico que se produciría en las superficies de trabajo
si se produjera el contacto entre ellas.

Esto se puede lograr en distintas condiciones y en general durante el ciclo de

operación de una máquina se verifica una transición y/o combinación de ellas.
Las mejores condiciones de lubricación corresponden a la lubricación hidrodinámica
o de película gruesa. En este caso, la película tiene un espesor considerablemente
superior a la rugosidad de las superficies lo cual asegura que estas queden
convenientemente separadas. Para que esta película pueda soportar totalmente a
las cargas aplicadas, se requerirá no sólo que la forma geométrica y velocidad
relativa de las superficies favorezcan la formación de una cuña del lubricante, sino
que además éste tenga una viscosidad adecuada.
Una combinación de las condiciones anteriores es la mixta o de película fina, y
corresponde al caso en que el espesor de película es del mismo orden de magnitud
que la rugosidad de las superficies
Pero, además de las funciones básicas mencionadas, para asegurar el correcto
funcionamiento de un mecanismo y prolongar su vida útil, en general se requerirá
que el lubricante además cumpla con otras funciones como ser:
c) refrigerar las superficies de trabajo.
d) mantener su limpieza.
e) protegerlas de la acción de agentes agresivos ya sea durante los períodos
de funcionamiento o bien de detención del equipo.

2.4.2 CLASIFICACIÓN DE LOS LUBRICANTES.

Existen distintos materiales que por su naturaleza ( fluida, semifluida o sólida )

pueden ser empleados como lubricantes.
Fluidos Semifluidos Sólidos

Agua Grasas Suspensiones

Aceites Polvos

Pastas

Barnices

Campo de aplicación de cada tipo

 Aceites Grasas Sólidos

Lubricación Excelente Pobre Inaplicable

Hidrodinámica

Lubricación Bueno Bueno Excelente

Límite

Refrigeración Excelente Pobre Inaplicable

Sellado Bueno Excelente Bueno

ACEITES

1. Aceites minerales:

Los aceites minerales son complejas mezclas de hidrocarburos de alto peso

molecular que están contenidos naturalmente en el petróleo y que se obtienen como
resultado de una compleja serie de procesos de refinación.

La primera etapa, es la destilación atmosférica del crudo, en la cual este se calienta

hasta aproximadamente 400°C y luego se lo envía a una columna de destilación.
En ella condensan y se extraen cortes con distintas temperaturas de ebullición que
constituyen el punto de partida para la elaboración de los distintos combustibles
destilados ( nafta, gas-oil, jet , etc. )

Al residuo ( líquido ) que se recupera en el fondo de la columna se lo somete a una

segunda destilación, pero esta vez al vacío. Las fracciones más volátiles se emplean
para la elaboración de combustibles destilados, las más pesadas para combustibles
residuales y asfaltos mientras que las fracciones intermedias ( por lo general se
obtienen cuatro ) constituyen la materia prima para producir las bases lubricantes.
A estas fracciones se las somete primero a un tratamiento con propano y luego a
una refinación con solvente que permite eliminar respectivamente a los
componentes asfálticos y aromáticos residuales. El último paso es el desparafinado
ya sea por enfriamiento o por acción catalítica. Para algunas aplicaciones
especiales ( aceites dieléctricos, blancos, medicinales, etc. ) es necesario un
proceso adicional denominado hidrotratamiento que permite reducir a valores
mínimos los contenidos de aromáticos y asfáltenos.
Finalmente, los aceites base se mezclan convenientemente entre sí, con el eventual
agregado de aditivos, a fin de lograr los grados de viscosidad y las características
requeridas en cada aplicación para los lubricantes terminados.
2. Aceites sintéticos:
Los aceites sintéticos, son compuestos que no están naturalmente contenidos en el
petróleo y que se obtienen por reacciones o síntesis químicas, a partir de diversas
materias primas.
En general las ventajas que presentan comparados con los aceites minerales son:
a) elevada resistencia a la oxidación.
b) elevada estabilidad térmica.
c) elevados índices de viscosidad.
d) baja volatilidad
e) buenas propiedades fricciónales

Sin embargo, debido a que los costos de obtención son relativamente elevados, su
uso en general está limitado a aquellas aplicaciones en las cuales no se puede
alcanzar resultados satisfactorios con aceites minerales ( por ejemplo, lubricantes
de muy baja viscosidad, compresión de gases que reaccionan con hidrocarburos,
etc. ).
Los productos sintéticos más empleados son la oleofinas (aceites de motor), poli
glicoles (aceites hidráulicos y engranajes), ésteres fosfatados (aeronáutica) y
siliconas.
3. Aceites grasos o fijos.
Los aceites grasos son hidrocarburos de origen animal o vegetal que a diferencia
de los aceites minerales contienen además compuestos oxigenados glicéridos. En
general tienen baja viscosidad y se adhieren mejor a las superficies metálicas, pero
son poco estables y se oxidan y polimerizan con facilidad. Debido a esto en general
no se los emplea como lubricantes en las aplicaciones industriales sino como
aditivos, es decir mezclados en pequeñas proporciones con aceites minerales
aceites compuestos. Así se les confiere a los aceites minerales las características
que eventualmente sean necesarias en algunos casos particulares. Los más
empleados son el aceite de castor y el aceite de pata.
4. Grados de aceites
Dada la gran diversidad de tipos y diseños de maquinaria empleada en los campos
industrial y automotriz, y a la importancia que tiene el lubricante en la eficiencia de
su operación y mantenimiento, se han desarrollado diferentes tipos de lubricantes.
Algunos de ellos tienen múltiples funciones y otros en cambio se destinan a
aplicaciones específicas. La viscosidad es en general una de las características
más importantes de los aceites. Por esta razón es habitual que aparezca indicada
mediante un número, acompañando el nombre del producto. Los grados de
viscosidad se designan del siguiente modo:

a) Aceites Automotrices mediante las clasificaciones SAE

b) Aceites Industriales mediante la clasificación ISO
c) Los grados que no coinciden con estas clasificaciones mediante letras.

1. Clasificación SAE de aceites para motor ( SAE J300 )

Los aceites de motor se clasifican por su viscosidad en grados de “verano” y grados
de “invierno”. Los grados de invierno se identifican mediante un número
acompañado de la letra W. Los grados de verano mediante un número. En ambos
casos a medida que aumenta el número aumenta la viscosidad del aceite.

Grado Viscosidad dinámica Temperatura Viscosidad cinemática Viscosidad dinámica en

SAE en Centipoises (cP) a límite de en Centistokes ( cSt ) Centipoises ( cP) a

la temperatura °C (1) bombeo en °C (2) a 100°C (3) 150°C (4) (5)

máximo máximo min. máx. min.

0W 3250 a -30 -35 3.8

5W 3500 a -25 -30 3.8

10 W 3500 a -20 -25 4.1

15 W 3500 a -15 -20 5.6

20 W 3500 a -10 -15 5.6

25 W 6000 a -5 -10 9.3

20 5.6 <9.3 2.6

30 9.3 <12.5 2.9

40 12.5 <16.3 3.7

50 16.3 <21.9 3.7

60 21.9 <26.1 3. 7
 1)Método ASTM D2602 ( Simulador Cold Cranking )
2)Método ASTM D4684 ( Viscosímetro minirotativo )
3)Método ASTM D445 ( Viscosímetro capilar )
4)Método ASTM D4624, ASTM D4683, ASTM D4741, CEC-L-36-A-90 (
Viscosímetro Ravenfeld o TBS )
5)Sólo requerido para los correspondientes multigrados ( ejemplo: 5W-40, 10W-
40, etc. )

2. Clasificación SAE de aceites para transmisión ( SAE J306 )

Los aceites de transmisión se clasifican por su viscosidad en grados de “verano” y
grados de “invierno”. Los grados de invierno se identifican mediante un número
acompañado de la letra W. Los grados de verano mediante un número. En ambos
casos a medida que aumenta el número aumenta la viscosidad del aceite

Grado SAE Máxima temperatura en °C para una Viscosidad cinemática en Centistokes

viscosidad de 150000 cP (1) ( cSt ) a 100°C (2)

min. máx.

70 W -40 4.1

75 W -40 4.1

80 W -26 7.0

85 W -12 11.0

80 7.0 <11.0

85 11.0 <13.5

90 13.5 <24.0

140 24.0 <41.0

250 41.0

1)Método ASTM D2893 ( Viscosímetro Brookfield )

2)Método ASTM D445 ( Viscosímetro capilar )
3. Clasificación ISO de viscosidad de aceites industriales

Los lubricantes industriales se clasifican por su viscosidad en 18 grados de acuerdo con

un sistema especificado por la ISO ( Organización Internacional de Estandarización ). Cada
grado, cubre un rango de viscosidades cinemáticas medidas en cSt a 40°C. El punto medio
de viscosidad de cada grado es aproximadamente 50 % superior al del grado precedente

Grado ISO Punto medio de la Límites de viscosidad

viscosidad cinemática

( cSt ) a 40°C

cinemática (cSt) a mínimo máximo

40°C

2 2.2 1.98 2.42

3 3.2 2.88 3.52

5 4.6 4.14 5.06

7 6.8 6.12 7.48

10 10.0 9.00 11.0

15 15.0 13.5 16.5

22 22.0 19.8 24.2

32 32.0 28.8 35.2

46 46.0 41.4 50.6

68 68.0 61.2 74.8

100 100.0 90.0 110.0

150 150.0 135.0 165.0

220 220.0 198.0 242.0

320 320.0 288.0 352.0

460 460.0 414.0 506.0

680 680.0 612.0 748.0

1000 1000.0 900.0 1100.0

1500 1500.0 1350.0 1650.0

5. Comparación entre clasificaciones.

 cSt a 100°C cSt a 40°C
680
36 625

32 500
140
460

7
28 400

24 320 315
6

20 90 240
50 220 5

16 175
40 150 4
85W

12 30 100 3
115

80W
68
2

8 20 60
46 1
75W
10W

SAE Motor SAE Transmisión ISO AGMA

2.4.3 SISTEMAS DE APLICACIÓN DE LUBRICANTES.

En líneas generales, existen tres métodos de lubricación de los sistemas LM:

lubricación manual usando una pistola de engrase o una bomba manual, lubricación
con aceite a presión con la ayuda de una bomba automática y lubricación por baño
de aceite.
Para lograr una lubricación eficaz, es necesario montar el engrasador o la
articulación de la boquilla de engrase de acuerdo con la dirección de instalación.

Si la dirección de instalación de la guía LM no corresponde a la instalación

horizontal, el lubricante quizá no llegue a todo el canal. Asegúrese de informar a
THK acerca de la orientación de montaje y la posición exacta de cada bloque LM
donde deben instalarse el engrasador o la articulación de la boquilla de engrase.

2.4.4 SELECCIÓN DE LUBRICANTES.

A la hora de elegir un lubricante hay que considerar una serie de factores, sin
embargo, los más importantes son: la aplicación específica ( el tipo de máquina ),
las condiciones de operación y el costo. Por lo general los fabricantes de los equipos
especifican las características y/o propiedades del lubricante a emplear, de modo
que la selección debería basarse preferentemente en dichas recomendaciones. De
no contar con esta información o bien en caso de desarrollo de productos
alternativos puede emplearse la siguiente guía:
a) ¿ Cuál es la viscosidad adecuada ?
En lo que respecta a la lubricación en sí, la viscosidad es la propiedad más
importante y según el caso, esta se podrá calcular o bien determinar en base a la
experiencia. En general hay muchos parámetros de diseño que pueden influir en la
decisión final, pero puede decirse que el objetivo será siempre la selección de un
lubricante de la menor viscosidad posible que permita sustentar las cargas y
minimizar las pérdidas de energía.

Hay que destacar que lo que importa determinar en esta etapa es la viscosidad a la
temperatura de operación. Así, por ejemplo, si para lubricar un cojinete es necesario
una viscosidad de 10 cSt, la selección será totalmente distinta si la temperatura de
operación es 100ºC (o sea el aceite debe tener 10 cSt a 100ºC ), que si la
temperatura de operación es - 30ºC ( o sea el aceite debe tener 10 cSt a -30ºC ).
b) ¿Cuál es el Índice de viscosidad requerido?
Si bien la viscosidad a la temperatura de operación es importante, el lubricante
deberá cumplir su función en un cierto rango de temperaturas. Esto implica que no
podrá tener una viscosidad muy elevada para las temperaturas mínimas ( por ej.
arranque en frío ) ni una viscosidad muy baja para las temperaturas máximas.

c) ¿ Cuál es el grado SAE o ISO requerido ?

Elegida la viscosidad más adecuada y el índice de viscosidad hay que determinar

el grado correspondiente. Esto implica convertir la viscosidad a la temperatura de
operación, en la viscosidad a la temperatura de referencia ( 40ºC para los
grados industriales y 100ºC para los automotrices), utilizando ya sea tablas o
gráficos que indican la variación de la viscosidad de los aceites con la temperatura.
d) ¿ Qué otras propiedades son necesarias ?
Dependiendo del tipo de máquina y de las condiciones de operación, el aceite puede
tener una serie de requerimientos adicionales. En la mayoría de los casos esto
implica el empleo de aditivos ya sea para reforzar las propiedades naturales de las
bases o para impartirles propiedades nuevas o bien para combatir el deterioro
prematuro que sufriría el aceite con el uso.
e) ¿ Cuáles son los costos ?
El precio de un lubricante es un factor importante, pero no es determinante en sí mismo.
Por lo general tiene sólo una incidencia mínima en los costos generales de operación y de
mantenimiento de una máquina. Así por ejemplo la lubricación con un aceite de bajo costo
que se cambia con una alta frecuencia puede fácilmente ser más cara que con un aceite de
mayor precio y de mayor durabilidad. Peor aún, podría ocasionar una falla mecánica o una
parada del equipo muchísimo más costosa que la diferencia de precios en cuestión.

2.4.5 PROGRAMA DE LUBRICACIÓN.

CAPITULO III. DESARROLLO DEL MANTENIMIENTO AL EQUIPO.

3.1 CONCEPTOS Y FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO SELECCIONADO.

El equipo seleccionado para realizar el proyecto de mantenimiento es una catadora
de Café de la marca “Solo Café” tecnología e innovación, la cual está diseñada para
la selección, clasificación y limpia de café.
La separación se realiza en base al peso específico de los granos y basurilla. Se le
colocan unas ventanas para poder observar el funcionamiento de esta y realizar una
mejor limpieza. Cuenta con dos compuertas para regular la entrada del aire.
3.1.1 RESEÑA HISTÓRICA DEL EQUIPO.
A continuación, se dará una breve explicación de lo que es una catadora de café y
como esta ha ido evolucionando con el tiempo.
3.1.2 GENERALIDADES DEL EQUIPO.
Es una máquina limpiadora de café oro (morteado) que también realiza la primera
clasificación por densidad separando el "desmanche" (granos ligeros). Es de muy
fácil regulación y le permite amplia visibilidad. Los granos dañados y basurilla salen
junto con el café de tercera o liviano.
Esta máquina realiza una primera clasificación de nuestros granos previamente
morteados o descascarados, está lo hace mediante un ventilador que sopla el café
oro; así también cuenta con una serie compuertas que se encuentran situadas
dentro de la maquina; que permiten el clasificado de nuestros granos; en esté
equipo contamos con tres salidas, una de ellas al frente en la que retiramos cafés
vanos o no pesados así como de basuras; de lado izquierda salen los cafés de
primera y de lado derecho los cafés de desmanches( granos muy ligeros); esta se
fabrica izquierda o derecha según este la línea de morteado.
Además, realiza una clasificación básica, y es un equipo de gran importancia ya que
es el primer paso dentro del proceso de clasificado de nuestros al separar los cafés
vanos, palos basuras piedras etc.

DATOS TECNICOS

Catadora Unidad Cat-7.5 Cat-25 Cat-40

Capacidad QQ/ HR 7.5 25 40

Capacidad KG/ HR 345 1150 1840

Potencia H. P. 1 5 7.5

Velocidad R. P. M 865 865 865

Altura (A) M 2.17 3.4 3.8

Largo (C) M 0.71 1.3 1.6

Ancho (B) M 0.8 1.1 1.1

 ilustración 1dimenciones de la maquina

CARACTERÍSTICAS
 Se fabrica totalmente en acero laminado y perfiles de acero, pintada con
anticorrosivo.
 Se emplea como complemento de las catadoras de succión o seleccionadoras
electrónicas.
 Se utiliza para una excelente clasificación y limpieza de cualquier calidad de café
que se desee mejorar.
IDENTIFICACION DE PARTES
 10

5
2

3 4

8
7

1. Tolva de entrada
2. Cuerpo
3. Salida de segundas
4. Salida de primeras
5. Salida de terceras o basura
6. Ventana de supervisión
7. Ventilador
8. Motor
9. Válvula reguladora de aire
10. Canasta para limpieza

3.2 EJECUCIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Para identificar la ejecución de un programa de mantenimiento correctivo se realizó
una inspección como primer paso, para identificar alguna avería y de esta manera
iniciar con la corrección de este.
En este punto del programa de mantenimiento correctivo se identificó que las
bandas del motor se encuentran en un estado deplorable, y se considera es
 necesario el cambio para que en un futuro esto no sea un problema más grave en
donde se tenga que

3.2.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO (GRAFICA DE GANTT).

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Plan de mantenimiento a: Catadora neumática;
Fecha Actividad Hora Hora final Encargados Material Estado
inicial
Cambio Alvaro de Jesús Bandas
02/mayo/19 de 10 AM 12 PM C.P. Código Concluido
bandas Edgar Juárez V. 92-18

3.2.2 MEMORIA GRÁFICA DE LA EJECUCIÓN.

Ilustración 1 mantenimiento preventivo; fuente propia

 Ilustración 2 mantenimiento preventivo; fuente propia

3.3 EJECUCIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Para realizar la ejecución del programa de mantenimiento planteado, primero de

tuvo que realizar una observación al estado en el que se encontraba la maquina
(Catadora Neumática), para esto se revisó cada una de sus partes, en donde se
pudieron observar áreas de oportunidad en donde trabajar, para ejecutar el
mantenimiento preventivo. En este caso lo primero que se observo fue que el equipo
se encontraba en un estado de limpieza desfavorable, el cual en muchos casos
ayuda al desgaste del material con el que está fabricado y que por el polvo los
mecanismo se esfuercen demás provocando averías en algunas piezas. Para ello
el tiempo que se estuvo trabajando inicialmente se comenzaba con una limpieza
externa y se aconsejó a los encargados realizar la limpieza en este caso por el
polvo mínimo cada tercer día. Consecutivamente se observó que la pintura que
recubre la maquina ya se encontraba muy desgastada y daba mal aspecto a la
máquina, para este caso se propuso pintarla y de esta manera cuidar el materia de
una posible corrosión que ayudare al desgaste del metal.

3.3.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO (GRAFICA DE GANTT).

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Plan de mantenimiento a: Catadora neumática;
Fecha Actividad Hora Hora final Encargados Material Estado
inicial
Limpieza de Alvaro de Jesús Franelas
05/04/2019 ventiladores 10 AM 12 PM C.P. brochas concluido
Edgar Juárez V. escoba
 Limpieza de Alvaro de Jesús Franelas
15/04/2019 maquina 10 AM 3 PM C.P. brochas concluido
completa Edgar Juárez V. escoba
Limpieza de Alvaro de Jesús Franelas
19/04/2019 ventanas de 10 AM 1 PM C.P. brochas concluido
supervisión Edgar Juárez V. escoba
Limpieza de Alvaro de Jesús Franelas
19/04/2019 maquina 1 PM 4 PM C.P. brochas concluido
completa Edgar Juárez V. escoba
Cambio de Alvaro de Jesús Pintura
20/04/2019 pintura de 9 AM 4 PM C.P. Brochas concluido
la maquina Edgar Juárez V. tinner
Limpieza de Alvaro de Jesús Llaves
27/04/2019 motor 10 AM 2 PM C.P. brochas concluido
Edgar Juárez V. Martillo
Limpieza de Alvaro de Jesús Franelas
03/05/2019 maquina 10 AM 3 PM C.P. brochas concluido
completa Edgar Juárez V. escoba

3.3.2 MEMORIA GRÁFICA DE LA EJECUCIÓN.

Ilustración 3 mantenimiento preventivo: fuente propia

Limpieza de la máquina:
Dentro de las especificaciones del manual se encuentra el mantenimiento
preventivo.
En específico pide la limpieza continua de la maquina catadora.
La maquinaria es utilizada de todos los días, por consiguiente, desprende polvo
motivo se da limpieza para prevenir daños en algunas de sus partes que la
componen. (ilustración 3)

Ilustración 4 mantenimiento preventivo; fuente propia

Limpieza de la máquina:
Limpieza de las ventanas de supervisión para una mejor vista y para quitar los
residuos de café que se quedan abarcados dentro de ella. (ilustración 4 y 5 fuente
propia)
 Ilustración 5 mantenimiento preventivo; fuente propia

Ilustración 6 mantenimiento preventivo; fuente propia

Limpieza de la máquina:
La limpieza de la canasta para la limpieza; la eliminación de residuos atrapados
para que no afecte el trabajo diario. (ilustración 6)
 Ilustración 7 mantenimiento preventivo; fuente propia

El tipo de pintura utilizada para las maquinas fue marca Comex; preparación para
pintar la máquina. (ilustración 7)

Ilustración 8 mantenimiento preventivo; fuente propia

Mantenimiento preventivo:
limpieza del motor trifásico para prevenir errores debido a las malas condiciones en
las que se encontraba. Se realizo una limpieza interior y exterior.(ilustración 8 y 9)
 Ilustración 9 mantenimiento preventivo; fuente propia

Ilustración 10 mantenimiento preventivo; fuente propia

Limpieza de la máquina y preparación de pintura para la realización de cambio de pintura de la

maquina catadora por motivos de limpieza e higiene para el producto. (ilustración 10)
 Ilustración 11 mantenimiento preventivo; fuente propia

El resultado de cambio de pintura. la maquina catadora limpia y con pintura nueva.

(ilustración 11)

3.4 EJECUCIÓN DEL PROGRAMA DE LUBRICACIÓN.

Para la ejecución del programa de lubricación se acudió al manual del equipo ya

que en lo particular no se conocía del todo que parte de este requiere un lubricante
y cada cuanto tiempo se requiere realizarlo. De igual manera se acudió con el
personal encargado para informarse cuál fue la última vez que a este se le realizo
una lubricación para de esta manera determinar qué tan necesario era aplicar el
programa de lubricación. De la información obtenida por el personal en cuanto a la
última vez que aplicaron el programa de lubricación de determino que era necesario
realizar este proceso a los de los ventiladores que son los que más lo requieren.

3.4.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO (GRAFICA DE GANTT).

MANTENIMIENTO DE LUBRICACION
Plan de mantenimiento a: Catadora neumática;
Fecha Actividad Hora Hora final Encargados Material Estado
inicial
Engrasado Alvaro de Jesús Grasa para
19/04/2019 de los ejes 10 AM 12 PM C.P. rodamientos. Concluido
de los Edgar Juárez V. Pistola para
ventiladores engrasar.
 Engrasados Alvaro de Jesús Grasa para
02/05/2019 de baleros 10 AM 2 PM C.P. rodamientos. Concluido
del motor Edgar Juárez V.

3.4.2 MEMORIA GRÁFICA DE LA EJECUCIÓN.

Ilustración 12 mantenimiento preventivo; fuente propia

Ilustración 13 mantenimiento preventivo; fuente propia

 Ilustración 14 mantenimiento preventivo; fuente propia

3.5 SEGURIDAD AL REALIZAR LOS MANTENIMIENTOS.

SEGURIDAD
Mantenimiento de elementos de protección personal como gran medida de
seguridad. Es conveniente tener en cuenta ciertas recomendaciones de
mantenimiento de elementos de protección. Éstos deben cumplir con las siguientes
recomendaciones a la hora de proteger los trabajadores:

– Continuamente revisar los elementos de protección: Reconocer cuál es el

momento ideal para solicitar una nueva dotación.
– Limpieza y desinfección continua: Los tapones auditivos son esenciales para
proteger los oídos de ruidos dañinos. Si no se mantienen aseados pueden causarle
una infección.
– Almacenamiento adecuado del equipo: Las gafas de seguridad pueden quebrarse
fácilmente si se dejan en lugares donde puedan ser aplastadas.
– Cuidados a la hora del aseo y mantenimiento de elementos de protección personal
– Recomendaciones para el Aseo y mantenimiento de los elementos de protección
personal (EPP)

CUIDADOS
Tapones auditivos
Límpielos con agua tibia y jabón suave antes de colocárselos. Al momento de
insertárselos, las manos deben estar muy limpias. Guárdelos secos en un estuche
cuando no los vaya a utilizar. Deben reemplazarse si se quiebran, rajan o se
deforman parcialmente.

Gafas de seguridad
Al estar sucias o rayadas, podrían limitar la visión y pueden ocasionar un accidente.
Deben limpiarse con un paño húmedo antes de comenzar la jornada.

Casco
Examine la suspensión de su casco para verificar si tiene cintas desgastadas,
remaches sueltos, costuras deshechas u otros defectos. Reemplace su casco
después de un impacto severo.

Orejeras
Asear la parte acolchada con agua tibia y jabón suave. No es conveniente utilizar
alcohol o solventes. Si éstas presentan rajaduras o no tengan todos los empaques,
es tiempo de solicitar un cambio ya que en este estado no le dan la protección
adecuada.

Botas de seguridad
No repare sus botas si trabaja con químicos y éstas están agujereadas o rotas.
Solicite unas nuevas. Ninguna reparación que se pueda realizar dará una protección
adecuada.

Respirador con filtros para solventes orgánicos

Cuando no utilice su respirador, guárdelo en una bolsa plástica bien cerrada. De lo
contrario se saturarán los filtros con los vapores de los solventes dispersos en el
ambiente.

3.6 ÁREA DE TRABAJO.

Las características que debe de tener el área de trabajo deben ser las mejores
para brindar un buen mantenimiento ya sea preventivo, correctivo y de lubricación.
Mesa: de superficie lisa, sin perforaciones y amplia para evitar que se extravíen o
caigan piezas pequeñas.
Iluminación: buena y suficiente para poder tener una buena visibilidad.
Energía eléctrica: se debe contar con conexiones eléctricas a la mano por si hay
que utilizar algún dispositivo de limpieza eléctrico.

3.7 PERSONAL DEL MANTENIMIENTO.

Los técnicos de mantenimiento deben asegurarse de que los equipos utilizados en

las industrias manufactureras y de procesamiento funcionan correctamente y de
manera eficiente. Diagnostican y reparan averías. También llevan a cabo revisiones
periódicas de mantenimiento.
Cuando una pieza de fabricación o una maquinaria o equipo de procesamiento
funciona mal deben repararlo. Estudian a los diagramas técnicos de la maquinaria
para analizar el problema, o siguen las instrucciones escritas en una hoja de
instrucciones.
Detectan el error en la instalación o la maquinaria y lo reparan utilizando
herramientas manuales, tales como llaves de tuercas, llaves inglesas y
destornilladores.
También utilizan herramientas eléctricas y realizan soldaduras para completar la
reparación.

A veces, sustituyen las piezas desgastadas, y luego las engrasan con aceite, y
ajustan la maquinaria o equipo antes de ensamblarla de nuevo.
Los técnicos de mantenimiento tienen que ser expertos en muchas áreas diferentes.
Por ejemplo, pueden trabajar con electrónica, equipos neumáticos e hidráulico.
A veces, los técnicos de mantenimiento necesitan revisar completamente el equipo.
Se encargan de la extracción de la maquinaria, del control y de la limpieza de sus
partes y luego vuelven a montarlas de nuevo.
Renuevan equipos y maquinaria de forma periódica, por ejemplo, una vez al año,
cuando la fabrica o planta se cierra por vacaciones de verano.
Los técnicos de mantenimiento a veces instalan un nuevo equipo, y pueden ayudar
a formar a los operarios de la forma de usarlo.
El trabajo puede resultar desordenado o sucio. Los técnicos de mantenimiento
pueden usar monos de trabajo o uniformes protectores, gafas de seguridad y
calzado de protección.
Los técnicos de mantenimiento a menudo trabajan en un taller o en un área adjunta,
alejada de la planta de fabricación o procesamiento principal. En algunos casos,
trabajan al aire libre en el lugar de instalación del equipo

Los técnicos de mantenimiento a menudo trabajan en un taller o en un área adjunta,

alejada de la planta de fabricación o de procesamiento principal. En algunos casos,
trabajan al aire libre, en el lugar de instalación del equipamiento.
Conclusión La conclusión es individual, basándose en la siguiente pregunta:

¿Cuál es mi experiencia en haber vinculado la teoría con la práctica?

CONCLUSION- CRUZ POLITO ALVARO DE JESUS

Como conclusión personal con este proyecto me siento bien al haber relacionado la
teoría con la práctica, ya que es necesario que nosotros como estudiantes llevemos
acabo ese tipo de actividades para poder desarrollarnos como profesionales y
envolvernos en ese tipo de situaciones que son casos prácticos para nuestra
carrera. Además de que nos ayuda relacionarnos con gente que tiene ya el
conocimiento necesario y que nos pueden aportar muchos conocimientos que nos
servirán en un futuro.
CONCLUSION- JUAREZ VELASCO EDGAR
Mi experiencia de haber vinculado la teoría con la practica fue excepcional ya que
el tener solo el conocimiento de lo que es el mantenimiento en general y sus etapas
nunca es suficiente para decir que conoces algo, ya que el llevar a la práctica ese
conocimiento adquieres una experiencia de trabajo y te adentras más a lo que es el
mismo y la diferencia que hay entre conocer y ejecutar ya que al momento de
ejecutarlo te encontraras con algunas dificultades que como estudiante o en el caso
futuro ingeniero debes de resolver de una manera consciente y con fundamentos
que tal vez no aprendiste en la teoría. Entonces es aquí en donde la vinculación de
esto te da el porqué de las cosas y como se deben de entender de una forma
correcta para ejecutar con determinación dicha teoría. Además de que esto es una
herramienta de mucha ayuda para mi pues aprendí, a identificar partes de lo que es
el equipo en el que se trabajó, así como su mecanismo, herramientas que se
requiere para su mantenimiento y el uso de las mismas que en algunos casos
desconocía además de la forma de trabajo dentro de una industria, cosas como
estas que te ayudaran el día de mañana en el ámbito laboral ya como ingeniero.