TÉCNICAS DE

PROCESAMIENTO
Unidad 5

Técnicas que involucran el uso de matriz polimérica, matriz cerámica

y matriz metálica.

Orlando Rangel Hernández

orangelh23@hotmail.com
INDICE.

1.- Resumen…………………………………………………………………………………………………………………..3
2.- Marco teórico …..………………………………………………………………………………………….…………..3
Técnicas que involucran el uso matriz polimérica...………………………………………………………..3
A. Moldeo por inyección
B. Extrusión
C. Moldeo por infusión
D. Enrollado de filamentos
Técnicas que involucran el uso matriz metálica …...…………………………………………………..……6
A. Infiltración por presión
B. Metalurgia de polvos
C. Infiltración por vacío
D. Infiltración sin presión
Técnicas que involucran el uso de matriz cerámica …...……………………………………………………9
A. Infiltración por vapor químico
B. Infiltración líquida.
C. Oxidación directa o el proceso Lanxide.
D. Prensado en caliente
3.- Conclusiones…...…………………………………………………………………...……………………………….15
4.- Referencias …...…………………………………………………………………...…………………………………15

1. RESUMEN.
1
En este trabajo se llevó a cabo la investigación de los distintos métodos de conformado y
consolidación de materiales compuestos de matriz metálica, matriz polimérica y matriz
cerámica. Se explica claramente los tipos de procesos para cada matriz, las desventajas y
las ventajas que presentan, así como algunas limitantes existentes en cada uno del trabajo.
En algunas se comparan los tipos de procesos para poder hacer hincapié en las diferencias
y así poder deducir cual es más viable.

2. TÉCNICAS QUE INVOLUCRAN MATRIZ POLIMÉRICA.

Moldeo por inyección.

Un émbolo o pistón de inyección se mueve rápidamente hacia adelante y hacia atrás para
empujar el plástico ablandado por el calor a través del espacio existente entre las paredes
del cilindro y una pieza recalentada y situada en el centro de aquél. Esta pieza central se
emplea, dada la pequeña conductividad térmica de los plásticos, de forma que la superficie
de calefacción del cilindro es grande y el espesor de la capa plástica calentada es pequeño.
Bajo la acción combinada del calor y la presión ejercida por el pistón de inyección, el
polímero es lo bastante fluido como para llegar al molde frío donde toma forma la pieza en
cuestión. El polímero estará lo suficiente fluido como para llenar el molde frío. Pasado un
tiempo breve dentro del molde cerrado, el plástico solidifica, el molde se abre y la pieza es
removida. El ritmo de producción es muy rápido, de escasos segundos.

Fig. 1 Máquina de extrusión de polímeros.

Variables que intervienen en el proceso de inyección:

 Temperatura de inyección
 Temperatura del molde
 Presión inicial o de llenado
 Presión de mantenimiento o compactación (holding pressure)

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  Presión posterior o de retroceso (back pressure)
 Tiempo de inyección inicial
 Tiempo de mantenimiento o compactación
 Tiempo de enfriamiento
El moldeo por inyección presenta una serie de ventajas y desventajas:
 Altos niveles de producción y bajos costos
 Moldeo de piezas con geometrías muy complicadas.
 Las piezas una vez acabadas requieren de poco acabado, son terminadas con la
rugosidad deseada, color y transparencia.
 El manejo de material está reducido a causa de la tolva de prensa contendrá
usualmente suficiente material para moldear piezas por un período extendido.
 Las espigas de núcleo con diámetro más largo y pequeño pueden ser usados porque
pueden ser sostenidos en ambos extremos.
 Tras haber sido cerrado el molde antes de inyectar en él cualquier material adentro,
las piezas que contienen inserciones de metal pueden ser moldeadas sin tener
rebabas de material en las inserciones.
 Las tolerancias relativamente más apretadas a través de las líneas de separación son
posibles.
 La rebaba en la línea de separación puede ser mantenida a un grosor mínimo si el
molde está diseñado apropiadamente y bien mantenido.
 El moldeo por inyección de materiales termoendurecidos es apto para automatizar
el proceso lo que puede resultar en bajos precios por pieza.
 La deformación puede ser problema en el moldeo por inyección porque los
materiales de inyección tienen flujos más suaves y más encogimiento. Introducir por
la fuerza el material por el bebedero, canal y entrada, puede orientar el material
produciendo encogimiento no uniforme.
 El llenar de las piezas por una de las dos entradas produce piezas que tienen líneas
de punto. Estas líneas de punto son las más débiles áreas en la pieza.
 La cantidad de chatarra en total producida durante moldeo por inyección será
usualmente más superior que la de moldeo por compresión a causa de la chatarra
adicional creada por el bebedero y canal. En el pasado, la chatarra termoendurecida
tenía que ser tirada en un vertedero de basuras. Sin embargo, ahora están siendo
reciclados con éxito algunos materiales termoendurecidos.

Moldeo por extrusión.

En el moldeo por extrusión se utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El polímero es
transportado desde la tolva, a través de la cámara de calentamiento, hasta la boca de
descarga, en una corriente continua. A partir de gránulos sólidos, el polímero emerge de la
matriz de extrusión en un estado blando. Como la abertura de la boca de la matriz tiene la
forma del producto que se desea obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se corta
en la medida adecuada.

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 Fig. 2 Moldeo por extrusión.

Para el caso más común de la extrusión de un polímero inicialmente solido que funde en el
proceso, la extrusora y en concreto una de husillo único, puede realizar 6 funciones
principales:
 Transporte del material solido hacia la zona de fusión
 Fusión o plastificación del material
 Transporte o bombeo y presurización del fundido
 Mezclado
 Desgasificado

Moldeo por infusión.

Consiste en la impregnación de una o varias capas de refuerzo colocadas en un molde de
material compuesto y cubiertos herméticamente por un film usado como molde superior.
La resina se lleva por medio de vacío haca el refuerzo entre el molde y el filme, y no entre
en contacto con el aire (proceso de molde cerrado) una vez que la resina ha curado, el film
puede retirarse (mostrado en la figura 3).
Los refuerzos utilizados son materiales multiaxiales, tejidos y unifilo, también se utilizan
complejos tridimensionales puede depositarse un medio de flujo en la parte superior de las
capas de refuerzo para ayudar a la resina a fluir sobre la superficie antes de que impregne
las capas de profundidad. Para las piezas de bajo espesor, el medio de flujo superficial
puede no ser necesario cuando la permeabilidad en el plano del refuerzo es
suficientemente alta. La infusión permite hacer piezas muy grandes, como cascos de barcos
o palas de molinos de viento, con un contenido de vidrio de hasta el 70%.

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 Fig. 3. Modelo esquemático del proceso por infusión.

Enrollado de filamentos.
El enrollado de filamentos es otra técnica muy versátil en la que se pasa un cable o roving
continuo a través de un baño de impregnación de resina y se enrolla sobre un mandril
estacionario o giratorio. Un roving consiste en miles de filamentos individuales. El enrollado
de roving puede ser polar o helicoidal. En el enrollado polar, los cables de fibra no se cruzan,
mientras que en el helicoidal lo hacen. Las fibras, por supuesto, se colocan en el mandril de
forma helicoidal en devanados helicoidales; el ángulo de la hélice depende de la forma del
objeto a realizar. Las capas sucesivas se colocan en un ángulo constante o variable hasta
que se alcanza el grosor deseado. El curado de la resina termoendurecible se realiza a una
temperatura elevada y se retira el mandril. Los vasos cilíndricos muy grandes (por ejemplo,
tuberías) y esféricos (por ejemplo, para almacenamiento de sustancias químicas) se
construyen mediante el enrollado de filamentos. Las fibras de vidrio, carbono y aramida se
usan rutinariamente con resinas epoxídicas, de poliéster y de viniléster para producir
formas de filamentos enrollados.

Fig. 4. Enrollado de filamentos.

Hay dos tipos de procesos de enrollado de filamentos: enrollado húmedo y enrollado
preimpregnado. En el enrollado húmedo, la resina de baja viscosidad se aplica a los
filamentos durante el proceso de bobinado. Los poliésteres y epóxicos con una viscosidad
inferior a 2 Pa s (2.000 cP) se utilizan en bobinado húmedo. En el enrollado preimpregnado,
un proceso de fusión en caliente o inmersión en disolvente es utilizado para preimpregnar

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las fibras. Las aminas rígidas, las novolacas, las poliimidas y los epoxis de alta viscosidad se
usan generalmente para este proceso.
Los parámetros claves del proceso son: la tensión en las fibras, ratio de impregnación y
geometría del bobinado. La resistencia y la rigidez del ovillado pueden ser optimizadas
alineando las fibras en las direcciones de las cargas. Esto hace que la orientación de la fibra
sea crítica para el funcionamiento de la pieza y determina en gran parte la performance
final de la misma.

3. TÉCNICAS QUE INVOLUCRAN MATRIZ METÁLICA.

Squeeze casting, o infiltración por presión.

Implica forzar al metal líquido a una preforma fibrosa. La figura 4 muestra dos procesos de
fabricación de una preforma fibrosa. En el proceso de formación de prensa, una suspensión
acuosa de fibras se agita bien y se vierte en un molde, se aplica presión para exprimir el
agua, y la preforma se seca (Fig. 4a). En otro proceso, la succión se aplica a una mezcla bien
agitada de bigote, aglutinante y agua Esto es seguido por el desmoldeo y secado de la
preforma de fibra (Fig. 4b).

Fig. 4. Dos procesos de fabricación de una preforma fibrosa.

Los compuestos fabricados con este método tienen una reacción mínima entre el refuerzo
y metal fundido debido al corto tiempo de permanencia a alta temperatura y son libres de
defectos comunes de colada como la porosidad y las cavidades de contracción. Squeeze
casting es realmente un proceso antiguo, también llamado forjado de metal líquido en

6
versiones anteriores. Era desarrollado para obtener componentes de aleación de aluminio
de grano fino sin poros con propiedades que el molde de molde permanente convencional.
Una preforma de fibra porosa (generalmente de fibras discontinuas de Al2O3 de tipo Saffil)
se inserta en la matriz. Metal fundido (aluminio) se vierte en la matriz precalentada ubicada
en el lecho de una prensa hidráulica. La presión aplicada (70-100 MPa) hace que el aluminio
fundido penetre en la fibra preforma y une las fibras. Infiltración de una preforma fibrosa
por medio de una presurización el gas inerte es otra variante de la técnica de infiltración de
metal líquido. El proceso es conducido en el ambiente controlado de un recipiente a presión
y bastante alto en fibra fracciones de volumen; se pueden obtener estructuras con formas
complejas (Mortensen et al., 1988; Cook y Warner 1991).
La técnica implica fundir la aleación de matriz en un crisol al vacío, mientras que la preforma
fibrosa se calienta por separado. El material de la matriz fundida (a aproximadamente 100
° C por encima de la Tm) se vierte sobre las fibras, y el gas de argón es introducido
simultáneamente. La presión del gas de argón obliga a la masa fundida a infiltrarse en la
preforma. La masa fundida generalmente contiene aditivos para ayudar a humedecer las
fibras.

Metalurgia de polvos.
El proceso de obtención de MMCs por vía pulvimetalúrgica consiste, básicamente, en la
mezcla de polvos metálicos y refuerzos, en estado sólido, seguida de compactación y
consolidación. Este proceso presenta la ventaja de requerir menores temperaturas durante
la preparación de los compuestos, en comparación con la obtención de compuestos en
estado líquido. De esta forma, la interacción entre matriz y refuerzo es menor por lo que se
minimizan las reacciones interfaciales indeseables (Mg+Al203, Al+SiC, T+C, etc.),
posibilitando, de esta forma, una mejora de las propiedades mecánicas. La figura 4 presenta
las principales etapas del procesado por vía pulvimetalúrgica. Es de gran importancia que
las partículas de los polvos metálicos y refuerzos estén uniformemente distribuidas en la
mezcla, a fin de obtener una estructura homogénea. En el caso de MMCs reforzados con
whiskers se requieren polvos metálicos muy finos, para que mejoren el empaquetamiento
y produzcan una dispersión uniforme. Las propiedades de los MMCs fabricados por vía
pulvimetalúrgica pueden ser mejoradas a través de sinterización con fase liquida, con o sin
presión adicional, y también por procesos de fabricación secundarios tales como extrusión,
laminación y forja.

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 Fig. 5. Proceso de fabricación de materiales vía pulvimetalúrgica.

Infiltración por vacío.

la infiltración de un cuerpo poroso por un líquido se lleva a cabo por la aplicación de vacío
o una fuerza para promover la penetración del líquido dentro de los poros (Figura 4.1 [16]).

Fig. 6. Representación esquemática del método de procesamiento por infiltración, a) asistida por
presión o vacío y b) no asistida.

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La infiltración de un cuerpo poroso por un líquido es más convenientemente modelada
aproximando el cuerpo poroso como una multitud de capilares cilíndricos a través de los
cuales sube el líquido.

Infiltración sin presión.

La infiltración por capilaridad sin presión externa de pre-formas cerámicas es una técnica
atractiva para la fabricación de materiales compuestos, debido a que permite manufacturar
materiales con alto contenido de cerámico (Muscat et al. 1992, Contreras et al. 2003). Sin
embargo, las temperaturas altas que se requieren para fabricar el compuesto por esta
técnica pueden generar una cantidad considerable de productos de reacción en la interfase.

4. TÉCNICAS QUE INVOLUCRAN MATRIZ CERÁMICA.

Infiltración por vapor químico.

El método CVI ha sido utilizado con éxito por varios investigadores para impregnar
preformas fibrosas. Las preformas pueden consisten en hilos, telas tejidas o formas
tridimensionales. En términos muy simples, en el proceso CVI se deposita un material sólido
de reactivos gaseosos en un sustrato calentado. Un proceso típico de CVD o CVI requiere un
reactor con las siguientes partes:
1. Un sistema de alimentación de vapor.
2. Un reactor de CVD en el que el sustrato se calienta y se alimentan reactivos gaseosos.
3. Un sistema de efluente donde se manejan los gases de escape.
Uno puede sintetizar una variedad de matrices cerámicas tales como óxidos, gafas,
cerámicas e Inter metálicos por CVD. Comúnmente, el proceso implica una descomposición
isotérmica de un compuesto químico en forma de vapor para producirlo.

Fig. 7. Esquema de un vapor químico isotérmico proceso de infiltración

El proceso de CVI es muy lento porque implica la difusión de la especie reactiva a la fibra
sustrato, seguido de salida de los productos reaccionantes gaseosos. El proceso de CVI de
hacer una matriz cerámica es, de hecho, un tipo de bajo estrés y baja temperatura. El

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proceso de CVD, y así evita algunos de los problemas asociados con la alta temperatura
procesamiento de cerámica. Sin embargo, cuando el proceso de CVI se lleva a cabo
isotérmicamente, los poros cercanos a la superficie tienden a cerrarse primero,
restringiendo el flujo de gas al interior de la preforma. Esto requiere múltiples ciclos de
impregnación, superficie mecanizado y re-infiltración para obtener una densidad adecuada.
Un soporte de grafito en contacto con un gas metálico refrigerado por agua distribuidor
tiene la preforma fibrosa. La parte inferior y las superficies laterales permanecen así fresco
mientras la parte superior de la preforma fibrosa está expuesta a la zona caliente, creando
una pendiente térmica pronunciada. La mezcla gaseosa reactiva pasa sin reaccionar a través
de la preforma fibrosa debido a la baja temperatura. Cuando estos gases alcanzan el calor
zona, se descomponen y se depositan sobre y entre las fibras para formar la matriz. A
medida que el material de la matriz se deposita en la parte caliente de la preforma, la
densidad de la preforma y la conductividad térmica aumentan y la zona caliente se mueve
progresivamente desde la parte superior de la preforma hacia la parte inferior. Cuando el
compuesto se forma completamente en la parte superior y ya no es permeable, los gases
fluyen radialmente a través de la preforma, saliendo del anillo de retención ventilado.
Las ventajas de una técnica de CVI o cualquier variante de esta incluyen:
• Buenas propiedades mecánicas a altas temperaturas.
• Se pueden producir formas grandes y complejas en una forma cercana a la red.
• Gran flexibilidad en las fibras y matrices que se pueden emplear (óxido y no óxido).
Entre las desventajas, uno debe mencionar que el proceso es lento y costoso.

Infiltración líquida.
El control adecuado de la fluidez de la matriz líquida es, por supuesto, la clave a esta técnica.
Produce una matriz de alta densidad, es decir, sin poros en la matriz. Casi cualquier
geometría de refuerzo se puede usar para producir un compuesto virtualmente sin fallas.
Las temperaturas involucradas, sin embargo, son mucho más altas que las encontradas en
procesamiento de polímero o metal. El procesamiento a temperaturas tan altas puede
conducir a reacciones químicas nocivas entre el refuerzo y la matriz. Térmica falta de
coincidencia de expansión entre el refuerzo y la matriz, el bastante grande intervalo de
temperatura entre la temperatura de procesamiento y la temperatura ambiente, y la baja
tensión hasta el fallo de la cerámica puede sumar un formidable conjunto de problemas en
producir un CMC sin grietas. La humectabilidad del refuerzo por la cerámica fundida es otro
elemento que considerar. Hillig (1988) ha discutido el proceso de infiltración de fundido de
compuestos de matriz cerámica en con respecto a la reactividad química, la viscosidad del
fundido y la humectación del refuerzo mediante el derretimiento Una preforma hecha de
refuerzo en cualquier forma (por ejemplo, fibra, bigote, o partícula) que tiene una red de
poros puede ser infiltrada por una cerámica derretir mediante el uso de presión capilar.
Aplicación de presión o procesamiento en vacío puede ayudar en el proceso de infiltración.

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 Fig. 8 Esquema del proceso de infiltración de masa fundida [después de Cornie et al. (1986),
usado con permiso]

Podemos resumir las ventajas y desventajas de diferentes infiltraciones de masa fundida

técnicas de la siguiente manera. Las ventajas son las siguientes:
• La matriz se forma en un único paso de procesamiento.
• Se puede obtener una matriz homogénea.
Las desventajas de las técnicas de infiltración son las siguientes:
• Los altos puntos de fusión de las cerámicas significan una mayor probabilidad de reacción
entre el derretimiento y el refuerzo.
• Las cerámicas tienen mayor viscosidad de fusión que los metales; por lo tanto, la
infiltración de las pre formas son relativamente difíciles.
• Es probable que la matriz se agriete debido a la contracción diferencial entre matriz y el
refuerzo en la solidificación. Esto puede ser minimizado por elegir componentes con
coeficientes de expansión térmica casi iguales.

Oxidación directa o el proceso Lanxide.

El primer paso en este proceso es hacer una preforma, que en el caso de un el compuesto
particulado puede ser un cuerpo verde cerámico. En el caso de un fibroso el material
compuesto, el devanado de filamentos o una capa de tejido se pueden usar para hacer una
preforma. Una barrera para detener el crecimiento del material de la matriz se coloca en
las superficies de la preforma. En este método, un metal fundido se somete a oxidación
dirigida, es decir, el deseado el producto de reacción se forma en la superficie del metal
fundido y crece hacia afuera. El metal se suministra continuamente al frente de reacción
mediante una acción de mecha a través decanales en el producto de oxidación.

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 Fig. 9. Esquema del proceso dirigido de oxidación de metales de Lanxide Corp. (Cortesía de
Lanxide Corp.)

El producto final en este proceso es una red tridimensional e interconectada de un material

cerámico más aproximadamente 5-30% de metal sin reaccionar. Cuando las partículas de
relleno son colocadas junto a la superficie de metal fundido, la red de cerámica se forma
alrededor de estas partículas Como dijimos anteriormente, también se puede usar una tela
hecha de fibra continua. La tela está recubierta con un revestimiento patentado para
proteger la fibra de una gran reducción aluminio y para proporcionar una interfaz débil, lo
que es deseable para una mayor tenacidad en CMC. El control apropiado de la cinética de
reacción es de gran importancia en este proceso. El proceso es potencialmente un proceso
de bajo costo porque son posibles formas cercanas a la red. También, buenas propiedades
mecánicas (como resistencia y dureza) han sido reportadas (Urquhart 1991).
Las principales desventajas de los procesos de Lanxide son las siguientes:
• Es difícil controlar la química y producir una matriz totalmente cerámica con este
método. Siempre hay algo de metal residual, que no es fácil de eliminar
completamente.
• Es difícil imaginar el uso de tales técnicas para partes grandes y complejas, tales
como los requeridos, por ejemplo, para aplicaciones aeroespaciales.

Prensado en caliente.
Este proceso consta de a una aplicación simultánea de presión y alta temperatura puede
acelerar la tasa de densificación y un compacto sin poros y de grano fino puede ser
obtenido.
El proceso de infiltración de lodo involucra dos etapas:
1. Incorporación de una fase de refuerzo en una matriz no consolidada.
2. Consolidación de la matriz mediante prensado en caliente.

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 Fig. 10. Esquema del proceso de impregnación de la lechada
La lechada consiste en la matriz polvo, un líquido portador (agua o alcohol) y un aglutinante
orgánico. El orgánico la carpeta se quema antes de la consolidación. Se pueden agregar
agentes humectantes para facilitar la infiltración del cable de fibra o preforma. El cable
impregnado o pre impregnado se enrolla un tambor y secado. Esto es seguido por corte y
apilado de los pre impregnados y consolidación en una prensa caliente. El proceso tiene la
ventaja de que, como en las PMC, los pre impregnados pueden disponerse en una variedad
de secuencias de apilamiento. El proceso de infiltración de lechada es muy adecuado para
la matriz de vidrio o vitrocerámica compuestos, principalmente porque las temperaturas de
procesamiento de estos materiales son inferiores a los utilizados para materiales de matriz
cristalina y fase vítrea tiene buenas propiedades de flujo Cualquier proceso de prensado en
caliente tiene ciertas limitaciones para producir complejos formas.
La matriz debe tener la menor porosidad posible en el producto final ya que la porosidad
en un material cerámico estructural es altamente indeseable. Para este fin, es importante
retire por completo el aglutinante fugitivo y use una partícula de polvo de matriz más
pequeña que el diámetro de la fibra. En resumen, el proceso de infiltración de lodo
generalmente resulta en una bastante uniforme distribución de fibra; pueden obtenerse
valores de baja porosidad y alta resistencia. La principal desventaja de este proceso es que
uno está restringido a un punto de fusión relativamente bajo o bajo materiales de matriz
de punto de reblandecimiento. Los CMC reforzados con bigotes generalmente se preparan
mezclando los bigotes con una pasta de polvo de cerámica, seguido de secado y prensado
en caliente. A veces isostática caliente se usa presionar (HIPing) en lugar de presión uniaxial
en caliente. Aglomeración de Bigotes en un cuerpo verde es un problema importante.
Agitación mecánica y ajuste de El nivel de pH de la suspensión (polvo de matriz + bigotes en
agua) puede ser de ayuda en a este respecto.

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CONCLUSIONES.
Se concluye, que existen diversos métodos para la fabricación de los materiales compuestos
dependiendo de su tipo de matriz, estos procesos tienen sus ventajas y sus desventajas.
Cada uno de estos métodos permite obtener propiedades y características específicas del
material final, incluso para las mismas composiciones químicas y mismo porcentaje de
refuerzo. Aunque existen diferencias económicas entre los distintos métodos de procesado,
algunos de ellos se pueden utilizar como procesos de fabricación a gran escala.

REFERENCIAS.

K.K. Chawla. Composite materials science and engineering. 3rd Edition. Springer. 2013.

K.K. Chawla. Ceramic Matrix Composites, Springer, 1993.

Bedolla, E. and Lemus-Ruiz, J. (n.d.). Caracterización del compuesto de matriz metálica

AZ91E/AlN fabricado por infiltración espontánea. [ebook] Available at:
https://www.cic.cn.umich.mx/index.php/cn/article/view/156/61 [Accessed 19 May 2018].

La Infiltración no asistida como una técnica de procesamiento de compósitos Al/SiC. [Ebook]

(pp. 72-73). Retrieved from http://www.utm.mx/temas/temas-docs/nota4t34.pdf

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