ENSAYO DE DUREZAS

DAVID SANTIAGO HURTADO GONZALEZ

DANIEL CAMILO JOYA PUERTO
SERGIO IVAN VELOZA

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE METALÚRGIA
TUNJA
2019

1
 ENSAYO DE DUREZAS

DAVID SANTIAGO HURTADO GONZALEZ

DANIEL CAMILO JOYA PUERTO
SERGIO IVAN VELOZA

PRESENTADO A: ING. HECTOR ALIRIO PEREZ

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE METALÚRGIA
TUNJA
2019

2
 TABLA DE CONTENIDO
1. OBJETIVOS ............................................................................................ 4
1.1 OBJETIVO GENERAL .............................................................................. 4
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................. 4
2. MATERIALES Y EQUIPOS ..................................................................... 5
3. MARCO TEORICO…………………………....……………………………....8
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL……………………………………...13
5. RESULTADOS Y ANÁLISIS.……………………………………………….14
6. CONCLUSIONES …………………………………………………………...20
7. BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………….21

3
 1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

 Analizar los diferentes métodos de determinación de dureza y la

resistencia del material a la penetración, por medio de los métodos
convencionales e instrumentos que nos ayudaran a conocer y discutir esta
propiedad en nuestro material además del análisis metalográfico
correspondiente.

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar los valores de la dureza Vickers a una probeta de acero, según

norma ASTM E 6-81
 Determinar el valor de la durezas Brinell, Rockwell C y microdureza, según
corresponda en la norma ASTM A 370-77
 Relacionar la dureza con la resistencia a la tracción del material y dar un
valor aproximado de la misma.
 Realizar un análisis metalográfico detallado del material de trabajo para
lograr justificar o relacionar los valores obtenidos de las durezas y así
usarlos como contraargumentos a cualquier conclusión que se pueda
llegar a obtener.

4
 2. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

 Probeta de acero
 Lijas de desbaste
 Paños para pulir
 Ácido nítrico al 2%

Fig. 1: Pulidora automática

Fig. 2: Microscopios ópticos

5
Fig. 3: Durómetro Vickers

Fig. 4: Durómetro Brinell y micrómetro para identacion

6
Fig. 5 durómetro rockwell

7
 3. MARCO TEORICO

ENSAYO DE DUREZA

La aplicación del ensayo de dureza le permite evaluar las propiedades de un

material, tales como su fuerza, ductilidad y resistencia al desgaste. También le
ayuda a determinar si un material o el tratamiento de un material son adecuados
para el propósito deseado.

El ensayo de dureza se define como "una evaluación que permite determinar la

resistencia de un material a la deformación permanente mediante la penetración
de otro material más duro". No obstante, la dureza no es una propiedad
fundamental de un material. Sin embargo, cuando se extraen conclusiones de
un ensayo de dureza, siempre se debe evaluar el valor cuantitativo en relación
con:

 La carga aplicada
 Un perfil de tiempo de la carga especifico
 La geometría del penetrador

La norma ASTM E 6-81 en la sección 35, define el ensayo de dureza como un

medio para determinar la resistencia a la penetración, y en ocasiones se emplea
para obtener una aproximación rápida de la resistencia a la tracción.

La dureza es una condición de la superficie del material, no representa ninguna

propiedad de la materia y está relacionada con las propiedades elásticas y
plásticas del material. Si bien, es un término que nos da idea de solidez o firmeza,
no existe una definición única acerca la dureza y se la suele definir
arbitrariamente en relación al método particular que se utiliza para la
determinación de su valor.

De esta manera algunas definiciones son:

 Resistencia a la identación permanente bajo cargas estáticas o dinámicas

o en resumidas palabras dureza por penetración.
 Absorción de energía bajo cargas de impacto o dinámicas y que se define
mejor como dureza por rebote.
 Resistencia a la abrasión.
 Resistencia al rayado.

La variedad en cuanto a los métodos que se suelen utilizar para obtener los
valores de dureza se pueden clasificar en dos grandes grupos según la forma de
aplicación de la carga; Ensayos estáticos en lo que la carga se aplica en forma
estática o cuasi-estática.

En el caso de los ensayos estáticos un identador se presiona contra la superficie

de ensayo con una carga que se aplica en forma pausada, y de forma general la

8
medida de dureza en este tipo de ensayo resulta del cociente de la carga
aplicada y el área de la huella que deja el identador en la superficie, como es el
caso de los método Brinell, Vickers y Knoop, o bien es una medida de la
profundidad de la identación como en el ensayo Rockwell.

En cuanto a los ensayos cuasi-estáticos una de las diferencias que se tiene es

que la carga se aplica en forma de impacto, y de forma general el identador es
lanzado sobre la superficie a ensayar con energía conocida y el valor de dureza
se obtiene a partir de la energía de rebote del penetrador luego de impactar en
la muestra, como sucede en el método de Shore y en el de Leeb, ambos
conocidos como métodos de dureza por rebote.

ENSAYO DE DUREZA VICKERS

Vickers es un ensayo de dureza para todos los materiales sólidos, incluyendo los
materiales metálicos. La dureza Vickers (HV) se calcula midiendo las longitudes
diagonales causadas por una penetración realizada al introducir un penetrador
piramidal de diamante con una carga concreta en un material de muestra. El
tamaño de las diagonales de la penetración se lee ópticamente a fin de
determinar la dureza usando una tabla o fórmula.

Según la norma ASTM E6-81 sección 34.6 el número de dureza Vickers (NDV)
es un numero relacionado con la carga aplicada y el área superficial de la
impresión permanente hecha por un identador de diamante piramidal de base
cuadrara, que incluye ángulos entre las caras de 136°, calculado a partir de la
ecuación:

2𝑃𝑆𝑒𝑛(∝/2) 1,8544𝑃
𝑁𝐷𝑉 = = Ecuación (1)
𝑑2 𝑑2

Donde:

P: carga aplicada en kgf

d: es la diagonal media de la impresión en mm

∝: es el ángulo entre caras del diamante, de 136°

Nota: el número de dureza piramidal Vickers está seguido por el símbolo dv con
un número (sufijo) que indica la carga, y un segundo número (sufijo) que indica
la duración del cargue, cuando este último difiere del tiempo de cargue normal,
el cual es de 10 a 15s.

9
ENSAYO DE DUREZA BRINELL

Este tipo de ensayo consiste en presionar la superficie del material de interés

con una bolilla de acero muy duro o carburo de tungsteno, produciéndose la
impresión de un hueco o casquete esférico correspondiente a la porción de la
esfera que logra penetrar

Fig. 6: esquema grafico de identación del durómetro Brinell

Según la norma ASTM E6-81 sección 34.2 el número de dureza Brinell (NDB) es
el número relacionado con la carga aplicada y con el área superficial de la
impresión permanente hecha por un identador de bola, y calculado a partir de la
ecuación.

2𝑃
𝑁𝐷𝐵 = Ecuación (2)
𝜋𝐷(𝐷−√𝐷 2 −𝑑2 )

Donde:

P: carga aplicada en kgf

D: diámetro de la bola en mm

d: diámetro medio de la impresión en mm

Nota: El número de dureza Brinell seguido por el símbolo DB sin ningún sufijo,
indica las siguientes condiciones de ensayo:

Diámetro de la bola: 10mm

Carga: 3000kgf

Duración de cargue: 10 a 15s

10
Para otras condiciones, el número de dureza y el símbolo DB es suplementado
por números (sufijos) que indican las condiciones de ensayo en el siguiente
orden: diámetro de la bola, carga, y duración del cargue.

Para los requisitos del equipo de toma de dureza Brinell se tiene en cuenta la
norma ASTM A370-77 sección 16.2

ENSAYO DE DUREZA ROCWELL

Dureza Rockwell Al igual que en el ensayo Brinell la dureza se determina en

función del grado de penetración de la pieza a ensayar a causa de la acción del
penetrador bajo una carga estática dada. Difiere del ensayo Brinell en que las
cargas son menores y los penetradores más pequeños por lo que la impronta
será menor y menos profunda.

Además el ensayo Rockwell no requiere la utilización de formula alguna para la

determinación de la dureza. Esta se obtiene directamente del dial indicador de la
máquina ya que la misma está dada por el incremento de profundidad de
penetración debido a la acción del penetrador, el cual puede ser una bolilla de
acero o un cono de diamante.

Según la norma ASTM E6-81 sección 34.4 el número de dureza Rockwell (NDR),
es un numero obtenido a partir del aumento neto en la profundidad de la
impresión a medida que se eleva la carga sobre un penetrador, desde una carga
menor fija hasta una carga mayor, y luego regresando a la carga menor.

Dependiendo del material se usa la escala C o B según corresponda, a

continuación se muestra una tabla donde relaciona el tipo de identador, carga y
material

TIPO CARGA (Kg) PENETRADOR MATERIALES TÍPICOS

A 60 Cono de Materiales duros en extremo, carburos

diamante de wolframio

B 100 Bola de 1/16” Materiales de dureza media, aceros al

carbono bajos y medios, latón, bronce…

C 150 Cono de Aceros endurecidos, aleaciones

diamante endurecidas y revenidas.

D 100 Cono de Acero superficialmente cementado

diamante

11
E 100 Bola de 1/8” Hierro fundido, aleaciones de aluminio y
magnesio.

F 60 Bola de 1/16” Bronces y cobres recocidos.

G 150 Bola de 1/16” Cobre al berilio, bronce fosforoso…

H 60 Bola de 1/8” Placa de aluminio.

K 150 Bola de 1/8” Hierro fundido, aleaciones de aluminio.

L 60 Bola de 1/4” Plásticos y metales suaves, como el

plomo.

12
 4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

 Se realizó un corte para una probeta de acero de 19mm x 30mm

 Desbaste de dos cara, una transversal y otra longitudinal con la ayuda

de las lijas de desbaste correspondientes
 Pulido con paño hasta brillo espejo en una cara basal, para toma de
dureza Vickers.

 Pulido con lija 2000 de las caras laterales, para toma de dureza
Rockwell y Brinell, específicamente.

 En la cara basal con brillo espejo se tomó el número de dureza Vickers

o microdurezas, además de la toma de dos micrografías de x100 y
x500
 Se realizó un registro de los datos obtenidos del ensayo Vickers, al
igual que los valores de las diagonales del diamante obtenidas por la
correspondiente identacion.

 Con las diagonales obtenidas y utilizando la ecuación (1), se determinó

el valor correspondiente para este caso.

 Se observó una de las identaciones al microscopio y con ayuda del

objeto micrométrico tomar el valor de la diagonal de la identación del
diamante

 Dependiendo de la dureza Vickers obtenida, y según la norma

ASTM A 370-77 observar la tabla N° 3A Y 3B, donde para cada valor
de NDV obtenido nos hace una conversión aproximada de ese valor a
número de dureza Rockwell C (NDRc) o número de dureza Rockwell
B (NDRB) según corresponda.

 Para comparar el valor obtenido por medio de tablas, se realizó como

tal el ensayo de dureza rockwell c en su correspondiente banco de
ensayo.

13
 5. RESULTADOS Y ANALISIS

NUMERO DE DUREZA VICKERS (NDV)

Al momento de realizar este ensayo se cercioró de que la superficie de la cara

basal superior se encontrara en brillo espejo, para lograr un mejor análisis de las
identaciones que se realizan en dicha parte de la probeta. Se trazaron dos líneas
en esta cara, y se tomaron tres durezas (tabla N° 1), cumpliendo con la norma
ASTM E10-78 SECCION 6.3 “el distanciamiento entre huella y huella debe de
ser por lo menos dos y media veces el diámetro de la identación”.

Los datos obtenidos de NDV se presentan en la siguiente tabla:

Ensayo NDV d1 d2 Promedio

µm mm µm Mm (d1 y d2)
mm
1 266,7 83,88 0,08388 83,865 0,083865 0,083865
2 265,4 83,00 0,083 83,00 0,057 0,083
3 269,0 82,65 0,08265 82,26 0,082635 0,082635
promedio 267,03 -------- ------- -------- --------- 0,08316
Tabla N°1

Conociendo el promedio de las longitudes de las diagonales d1 y d2,

procedemos a determinar la dureza con la ayuda de la ecuación (1):

2𝑃𝑆𝑒𝑛(∝/2) 1,8544𝑃
𝑁𝐷𝑉 = =
𝑑2 𝑑2

1,8544 ∗ 1
𝑁𝐷𝑉 = = 268,148
0,083162

El porcentaje de error entre los datos obtenidos con el equipo y el cálculo con las
diagonales del identador de diamante piramidal se realiza con la diferencia entre
el promedio del ensayo realizado y su valor, y el resultado de la dureza que he
obtuvo por el método matemático, dividido entre el promedio de los datos del
ensayo, como se muestra en la siguiente ecuación:
267,03−268,148
%error= ∗ 100 = 0,418%
267,03

14
Al obtener este Lo que quiere decir que los datos obtenidos por el equipo y con
porcentaje de error, nos da como prueba de que la ecuación o la fórmula que se
suele usar, tiene una gran precisión, pues sus valores están muy cercanos a los
que en el ensayo se obtuvieron, lo que nos deja como aporte que tan solo con
conocer el valor de los diámetros que se requieren en este caso, se puede
calcular el valor de la dureza vickers para este material o cualquier otro.

NUMERO DE DUREZA ROCKWELL C (NDRC)

Se inició Tomando el NDV=287,03 obtenida anteriormente, y con la norma

ASTM A370-77 tabla 3B podemos decir, que ese valor de dureza Vickers tienen
equivalencia en número de dureza Rockwell B (NDRC) con una carga de 100kgf
y bola de 1/16 in).

Procedemos a determinar el NDRC en una de las caras laterales de la probeta

se trazaron otras dos líneas dividiendo la probeta en cuatro partes nuevamente
y se realizan 3 identaciones con una carga de 100kgf y una bola de 1/16 in,
cumpliendo con la norma ASTM E10-78 SECCION 6.3. Los resultados obtenidos
se presentan en la tabla N° 2

Ensayo 1 2 3 Promedio
NDRB 24,5 23,9 24,5 24,3
Tabla N°2.

NUMERO DE DUREZA BRINELL (NDB)

Para iniciar este ensayo se verifico la uniformidad de la pieza para escatimar en

errores posteriormente, se procedió a tomar el NDB con una carga de 3000 kgf
y una bola de 10 mm de diámetro y un tiempo de cargue de 20 segundos. Solo
se pudo realizar una impresión, ya que el área de esa cara es muy pequeña y
según la norma ASTM E10-78 SECCION 6.3, el distanciamiento entre huella y
huella debe de ser por lo menos dos y media veces el diámetro de la identación,
por ello la identacion en este caso se realiza únicamente en el centro de la cara
de nuestra probeta.

Se midió la impresión dejada por el identador de bola con el micrómetro

microscópico, dando un resultado de 3.71 mm

Determinamos el NDB con el diámetro de la impresión del identador de bola y el

diámetro de la bola utilizado, según la ecuación (2) será:

15
 2 ∗ 3000
𝑁𝐷𝐵 = = 267,61
𝜋10(10 − √102 − 3,712 )

Si hacemos una comparación entre los datos obtenidos y los que teóricamente
se tienen y que están recopilados en tablas, tenemos los siguientes datos:

Tabla 3: equivalencias de durezas

16
Y como resultado final para esta parte fundamental para nosotros ingenieros
metalúrgicos, como es la obtención de durezas para un metal en este caso,
podemos ver que los valores que se obtuvieron en esta práctica experimental,
son muy cercanos a lo que teóricamente se tiene y se resalta de la imagen 3, y
que las principales provocaciones de ciertas desviaciones en los valores se
resumirá en nuestras conclusiones

Además de que son muy cercanas las equivalencias, los porcentajes de error
que se usaron para ciertos métodos resulta ser muy bajo, lo que me ayuda a
tener una guía u opción para obtener el valor respectivo de dureza para algún
material.

MICROGRAFIA Y MICROCONSTITUYENTES

MM – 1S.19 – G5 MGF1 X100

En la micrografía que se muestra se tomó con la ayuda del microscopio óptico

de metalografía, el cual se le realizo los respectivos procesos de desbaste y
pulido a brillo espejo, y posteriormente se le aplico un reactivo de ataque que en
este caso correspondía al ácido nítrico al 2% (2mL de ácido y 98% de alcohol
etílico) el cual en aceros al carbono oscurece la perlita y genera contrate en las
colonias de ferrita y poder diferenciarla de la martensita., además de eso este

17
ataque me permite un revelado rápido de la microestructura y una lectura fácil
de cada microconstituyente.

En la MGF1 podemos diferenciar claramente las dos fases predominantes en la

estructura, las cuales son:

PERLITA =

FERRITA =

MM – 1S.19 – G5 – MGF2 X500

La imagen que se muestra, corresponde a la MGF2 que se encuentra a X500 y

que pertenece a un alto aumento dado que se logran captar muy pocos granos
en la imagen, y que tuvo exactamente los mismos pasos que se le realizaron a
la anterior imagen, y que a diferencia de ella, se pueden captar ciertos detalles
en su microestructura, que van desde silicatos que poseen una forma redonda y
color negro, hasta unos sulfuros que generalmente quedan atrapados en el
metal, y que en este caso pertenece a un sulfuro de manganeso dado el color

18
gris paloma que se tiene en su contorno y además de su forma redondeada poco
uniforme.

Los microconstituyentes que se tienen en este caso son los siguientes:

PERLITA =

FERRITA =

FERRITA WIDMANSTATTEN =

SILICATO =

SULFURO DE Mn =

Cabe resaltar que en general se tiene una matriz ferritica que rodea a la perlita
como en una forma de malla, lo que me puede llegar a decir esto, es que el
porcentaje de carbono que se tiene en el acero oscila entre los 0.55 – 0,85% y
que es por ende perteneciente a un acero hipoeutectoide.

La presencia de la perlita mejora ciertas propiedades, en este caso el contenido

de cementita que se encuetra en la perlita (~13% 𝐹𝑒3 𝐶) aumenta la dureza del
material de forma considerable, además de su resistencia a la tracción también
mejora.

Además de eso, al encontrar ferrita Widmanstatten podemos decir que la sección

de la varilla que se tenía inicialmente, sufrió un enfriamiento lento y prolongado
por ello la aparición de este microconstituyente, que se logra diferenciar de la
martensita revenida por el simple hecho de que el reactivo usado no suele revelar
ese constituyente, y el posible enfriamiento contradice a la principal causa de su
aparición.

19
 6. CONCLUSIONES

 La opción que se tiene de obtener el valor de las durezas de forma

matemática resulta muy viable si no se logra contar con los instrumentos
para realizar el ensayo deseado, y cabe resaltar que posee un margen de
error muy bajo.
 Se logró encontrar una similitud entre los valores de las durezas obtenidas
según lo que las tablas y teoría nos establecen, y dan cierta confianza en
cuanto a los datos obtenidos y su veracidad.
 La variación entre el valor teórico y practico del ensayo de dureza rockwell
pudo llegar a ser causado por una falta de uniformidad que se tenía en la
superficie, ya que el resto de variantes estaba dentro de los valores
establecidos.
 Se captó ciertos microconstituyentes en el acero, que permiten visualizar
ciertas condiciones a las cuales estuvo expuesto este material en todo el
proceso de manufactura correspondiente, como es el caso de la ferrita
Widmanstatten, que aparece en aceros al carbono que sufrieron un
enfriamiento lento y prolongado.

20
 7. BIBLIOGRAFIA

 AMERICAN SOCIETY OF TESTING MATERIALS (ASTM). E 6-81.

Definiciones estándar de términos relacionados con métodos de ensayos
mecánicos.

 AMERICAN SOCIETY OF TESTING MATERIALS (ASTM). E 10-78.

Dureza Brinell de materiales metálicos.

 AMERICAN SOCIETY OF TESTING MATERIALS (ASTM). E 140-79.

Tablas de conversión de durezas normalizadas para metales.

 Davis, H. E, Troxell, G. E y Wiskocil, C. W., 1964 Ensayo e Inspección de

los Materiales en Ingeniería. McGraw-Hill.

 AMERICAN SOCIETY OF TESTING MATERIALS (ASTM). E 6-81.

Definiciones estándar de términos relacionados con métodos de ensayos
mecánicos.

 Davis, H. E, Troxell, G. E y Wiskocil, C. W., 1964 Ensayo e Inspección de

los Materiales en Ingeniería. McGraw-Hill. [1]

21