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Manual de instalación, funcionamiento y

mantenimiento
Planta de deshidratación
Filtración
Filtro Outotec PF60
Cód. del documento de Outotec:
18598_MDP01_SF01_BDC02_31001
Cód. del documento del cliente:
PAT-OUT-DA-295200-14-OM-003

Índice
Número documento OU750005501, español 2017
PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 Índice

Este documento es propiedad de Outotec Oyj y sus compañías afiliadas (“Outotec”). Este documento está dirigido a los consumidores de Outotec únicamente a efectos del acuerdo
en el que el documento se presenta y no se transfieren derechos de propiedad a través del presente documento. Ninguna parte del documento se debe usar, reproducir, traducir,
convertir, adaptar, almacenar en un sistema de recuperación, comunicar o transmitir en ningún caso, con propósitos comerciales, incluso, entre otros, todo tipo de venta, reventa,
licencia, alquiler o renta, sin el previo consentimiento escrito de Outotec.

El cliente entiende y acepta que la información que aparece en este documento está sujeta a cambios sin previo aviso. Corresponde al cliente determinar si existe alguna
actualización o corrección.

El manual está dirigido a profesionales y a personal debidamente capacitado. El cliente asume la responsabilidad de su uso. A pesar del esfuerzo realizado para asegurar que la
información en este documento sea precisa, Outotec no garantiza, de forma expresa ni implícita, la exactitud ni la integridad del documento. En caso de existir discrepancias entre
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que estén relacionados con su uso. La responsabilidad de Outotec por cualquier error en el documento está limitada a la corrección documental de los errores.

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Otros nombres de productos que se mencionan en este documento pueden ser marcas registradas de sus respectivas compañías y se mencionan solo con propósitos de
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Dirección: Rauhalanpuisto 9, P.O. Box 1000

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Fax: +358 20 529 2200

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02 c_sirlas 3.5.2017 c_timrii 24.5.2017 teeelo 24.5.2017 Actualizado
01 c_sirlas 7.4.2017 markil 7.4.2017 minras 7.4.2017 Apéndices actualizados
00 BS 14.03.2017 teeelo 14.03.2017 teeelo 14.03.2017 Primera edición
Revisión Nombre Fecha Nombre Fecha Nombre Fecha Texto de revisión
Preparado Revisado Publicado
Estado: Tamaño original:
Conforme a obra A4
Cliente: Etapa del proyecto: N.º de sitio:
Toquepala
Nombre del proyecto: ID del documento del cliente:
PAT-OUT-DA-295200-14-OM-003
Reemplazado por: Reemplaza a:

Título del documento:


MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y
MANTENIMIENTO
PLANTA DE DESHIDRATACIÓN
FILTRACIÓN
FILTRO OUTOTEC PF60
N.º de equipo: N.º de artículo:
PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60
ÍNDICE

Idioma: ES

© Outotec Oyj 2017. Todos los derechos reservados. 2 (4)


ID del proyecto: Código de planta: Código de unidad de la planta: Tipo de documento: Número correlativo: Revisión: ID del documento de Outotec:
18598 MDP01 SF01 BDC02 31001 2 OU750005501
PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 Índice

Tabla de contenidos

1 Acerca de este manual

2 Descripción del equipo

3 Seguridad

4 Transporte y almacenamiento

5 Instalación

6 Puesta en servicio y arranque

7 Funcionamiento

8 Mantenimiento

9 Servicios y piezas de repuesto

10 Apéndices

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Planta de deshidratación
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Filtro Outotec PF60
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Acerca de este manual


Número documento OU750005501, español 2017
PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 Acerca de este manual

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03
02 c_sirlas 3.5.2017 c_timrii 24.5-2017 teeelo 24.5.2017 Actualizado
01 c_sirlas 7.4.2017 markil 7.4.2017 minras 7.4.2017 Apéndices actualizados
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Preparado Revisado Publicado
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MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y
MANTENIMIENTO
PLANTA DE DESHIDRATACIÓN
FILTRACIÓN
FILTRO OUTOTEC PF60
N.º de equipo: N.º de artículo:
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ACERCA DE ESTE MANUAL

Idioma: ES

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Contenido

Contenido ........................................................................................................................... 3

1 Propósito y alcance................................................................................................. 5

2 Convenciones de presentación ............................................................................. 6

3 Símbolos de seguridad y advertencia ................................................................... 7


3.1 Símbolos .................................................................................................... 7
3.1.1 Símbolos de riesgo ............................................................................... 8
3.2 Peligro ...................................................................................................... 12
3.3 Advertencia .............................................................................................. 12
3.4 Precaución ............................................................................................... 12

4 Lectura y almacenamiento del manual de IOMS ................................................ 13

5 Información sobre la garantía .............................................................................. 14


5.1 Términos de la garantía ........................................................................... 14
5.2 Reclamo de garantía ................................................................................ 15

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Toda la información de este documento se escribió con nuestra experiencia y


conocimiento presentes, a nuestro mejor entender.

Es posible que la versión original de este manual se haya escrito en otro idioma. Los
detalles sobre la versión original del documento y la traducción están escritos en la
portada.

Todas las ilustraciones y los planos de este documento solo sirven como un ejemplo
general, ya que sus detalles no siempre son decisivos para la construcción.

Este documento y sus apéndices deben conservarse durante toda la vida útil del
producto. El documento se puede completar con cambios adicionales. Consérvelo y
guárdelo a mano en caso de ser necesario. Si el documento se daña, solicite
inmediatamente uno nuevo. Si se vende el producto, se le debe entregar el documento
al nuevo propietario.

Se pueden solicitar copias adicionales de estos documentos al fabricante. Tenga en


cuenta que las copias adicionales no son gratuitas.

Este [•] (“Manual”) es propiedad de Outotec Oyj y sus compañías afiliadas (“Outotec”).
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a través del presente Manual. Ninguna parte del manual se debe usar, reproducir,
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1 Propósito y alcance

Este manual describe la instalación, el uso y el mantenimiento del producto.


Únicamente el personal con la capacitación adecuada puede realizar el trabajo de
reparación y mantenimiento, hacer funcionar o instalar el producto. Todo el personal
involucrado en el funcionamiento, la instalación, el mantenimiento o la reparación del
producto debe leer y comprender este manual.

Este manual contiene información importante para la instalación, el uso y el


mantenimiento seguros del producto. Seguir estas instrucciones lo ayudará a evitar
riesgos, reducir los costos de reparación y el tiempo de inactividad, además de mejorar
la fiabilidad y la vida útil del producto.

Este manual y sus apéndices contienen la siguiente información importante:

 Información general sobre el propósito y el contenido del manual, las instrucciones


para leer el manual y la información de la garantía.
 Información sobre la seguridad.
 Información para la instalación, la operación y el mantenimiento de la máquina.

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2 Convenciones de presentación

Las tareas y los procedimientos se presentan en listas numeradas paso a paso. Para
tareas en las que no es importante el orden de las acciones, se pueden usar listas con
viñetas.

La fuente Arial 10 negrita se utiliza para las palabras que representan el texto de la
interfaz gráfica del usuario (GUI).

Las notas se usan para advertirle al lector sobre información importante acerca del uso
correcto del producto, las expectativas del usuario, las situaciones de error y las
acciones relacionadas con estas. Las notas describen, por ejemplo, modificaciones no
autorizadas del producto que pueden afectar su confiabilidad, piezas que se espera
que se envíen con el producto, pero que no están incluidas, y cómo evitar errores
durante el funcionamiento.

NOTA: Texto de nota.

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3 Símbolos de seguridad y advertencia

En la documentación de Outotec, los mensajes de peligro, advertencia y atención se


usan cuando se requiere tomar precauciones especiales para evitar un posible peligro.

De acuerdo con los estándares de la norma ISO 3864, las advertencias se dividen en
tres grupos según la gravedad del peligro y el nivel de riesgo de daño.

El término PELIGRO indica una situación peligrosa con un alto nivel


PELIGRO de riesgo que, si no se evita, causará la muerte o lesiones graves.

El término ADVERTENCIA indica una situación peligrosa con un


nivel de riesgo medio que, si no se evita, causará la muerte o
ADVERTENCIA lesiones graves.

El término PRECAUCIÓN indica una situación peligrosa con un bajo


PRECAUCIÓN nivel de riesgo que, si no se evita, causará lesiones leves o
moderadas.

Precaución también se usa para indicar peligros que pueden causar daños al producto
o al sistema.

3.1 Símbolos
El color y la forma generales de los símbolos de seguridad que se usan para peligro,
advertencia y precaución están definidos en la norma ISO 3864-1.

Tabla 1. Símbolos

Riesgo Prohibición Acción obligatoria

Riesgo: El símbolo negro dentro de un triángulo amarillo con un borde negro describe
el riesgo.

Prohibición: El símbolo negro dentro de un círculo rojo con una barra roja en diagonal
indica la acción que no se debe realizar.

Acción obligatoria: El símbolo blanco dentro de un círculo azul describe la acción que
se debe realizar para evitar una situación de riesgo.

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3.1.1 Símbolos de riesgo


Estos símbolos se utilizan en las advertencias para indicar una situación o acción
peligrosa. Los símbolos de riesgo se dividen en cinco categorías:

 Riesgos mecánicos
 Riesgos eléctricos
 Riesgos de radiación
 Riesgos de materiales/sustancias
 Riesgos ergonómicos

Símbolos de riesgos mecánicos

Los símbolos de riesgos relacionados con cada situación peligrosa se muestran en la


siguiente tabla.

Tabla 2. Símbolos de riesgos mecánicos

Riesgo por caída de carga Riesgo de aplastamiento de


Riesgo de aplastamiento
mano

Elemento punzante Riesgo de enredo Riesgo de caída

Obstáculo en el nivel del Riesgo de inyección de alta


piso presión

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Símbolos de riesgos eléctricos

Tabla 3. Símbolos de riesgos eléctricos

Electricidad/voltaje peligroso

Símbolos de riesgos de radiación

Tabla 4. Símbolos de riesgos de radiación

Material radioactivo Rayo láser

Símbolos de riesgos de materiales/sustancias

Tabla 5. Símbolos de riesgos de materiales/sustancias

Superficie caliente Riesgo de explosión Material inflamable

Material tóxico Sustancia corrosiva

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Símbolos de riesgos ergonómicos

Tabla 6. Símbolos de riesgos ergonómicos

Objeto pesado Riesgo ambiental

Símbolos de las acciones de prohibición

Estos símbolos se utilizan en las advertencias y los avisos para indicar una acción que
no se debe realizar. Los símbolos de las acciones prohibidas se presentan a
continuación.

Tabla 7. Símbolos de acciones prohibidas

No generar llama No tocar No entrar

No soldar No sacar la protección de


Señal de prohibición general
seguridad

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Símbolos de acciones obligatorias

Estos símbolos se utilizan en las advertencias y los avisos para indicar una acción que
se debe realizar. Los símbolos de las acciones obligatorias se presentan a continuación.

Tabla 8. Símbolos de acciones obligatorias

Use guantes protectores Use protección para la


Use protección para los ojos
cabeza

Use protección para los


Use un arnés de seguridad Use calzado de seguridad
oídos

Use vestimenta de Use vestimenta de alta Use protección de las vías


seguridad visibilidad respiratorias

Desconecte los enchufes Desconecte antes del Lea el manual de


principales mantenimiento instrucciones

Use cartón para encontrar Señal de acción obligatoria


filtraciones. general

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3.2 Peligro
Se usa la señal de peligro para alertar al usuario ante una situación de peligro
inminente que puede causar la muerte o heridas graves.

PELIGRO

. Texto de peligro.

3.3 Advertencia
Las advertencias se refieren, por ejemplo, a la información sobre acciones o sobre
voltajes peligrosos que pueden causar heridas o daños corporales.

ADVERTENCIA

. Texto de advertencia.

3.4 Precaución
Se usa el término «precaución» para alertar al usuario sobre precauciones necesarias
para evitar el peligro que, si no se evita, puede causar lesiones menores o moderadas;
o bien, daños al producto o al sistema. Los cuidados se refieren, por ejemplo, al daño
que causa la descarga electrostática.

PRECAUCIÓN

. Texto de precaución.

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4 Lectura y almacenamiento del manual de IOMS

Antes de usar el equipo, lea cuidadosamente el manual y asegúrese de entender todas


las precauciones de seguridad.

Luego de leer el manual, guárdelo en un lugar accesible para que todo el personal que
use el equipo pueda usarlo como referencia rápida.

Si uno o más documentos se dañan o pierden, solicite a Outotec una nueva copia.
Comuníquese con el centro de servicio Outotec más cercano o con nuestra oficina
principal (www.outotec.com/services). Tenga en cuenta que las copias de reposición
pueden estar sujetas a un cargo.

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5 Información sobre la garantía

5.1 Términos de la garantía


Los términos de la garantía de los bienes enviados son acordes al "contrato" o a la
"orden contractual de compra", o si no se especifica lo contrario, son acordes a los
términos generales NL 85 y NLM 84, a excepción de las adiciones y modificaciones que
se mencionan a continuación:

La garantía no cubre:

 piezas desgastadas, como telas de los filtros, diafragmas, sellos, piezas


deslizantes, esfera de válvula y mangas, correas en V, cadenas, raspadores,
mallas, dispositivo de cierre, mangueras hidráulicas y juntas hidráulicas.
 Daños directos o consecuentes causados por alteraciones estructurales o por el
uso de dichas piezas, que no son de fabricación original.
 Cualquier filtro o pieza del filtro revendida por el comprador contractual original, a
menos que se haya acordado por escrito con Outotec la transferencia de la
garantía restante al nuevo propietario.

El comprador debe realizar los reclamos por garantía por escrito en un período de
tiempo razonable luego de haber descubierto la avería.

En los reclamos, se debe informar lo siguiente:

 Número de serie del filtro


 Fecha en la que se descubrió la avería
 Los datos operativos del filtro cuando se descubrió la avería
 Detalles completos de la avería

Las partes dañadas se deben enviar junto con el reclamo a Outotec, flete prepagado. Si
los términos mencionados no se cumplen debidamente, el comprador puede perder su
derecho a la garantía.

A menos que se indique lo contrario, la garantía de las piezas de repuesto y de la


reparación vencen simultáneamente con la garantía del filtro.

Outotec (Finlandia) Oy

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5.2 Reclamo de garantía


RECLAMO DE GARANTÍA RECLAMO BIENES DEVUELTOS
FECHA:

Nombre del Compañía afiliada o distribuidor


cliente/Contacto

Outotec (Finlandia) Oy

Dirección P.O. Box 29


FIN-53101 Lappeenranta, Finlandia

País

Teléfono Correo Teléfo +358 (0) 20 Correo info@outotec.com


electrónic no 529 4236 electró
o nico

Fax Fax +358 (0) 20 Internet www.outotec.com


529 4439

Tipo de Modelo N.º de filtro Fecha de la falla


filtro

Pieza principal implicada N.º de pieza Tiempo o ciclos de operación

Para uso de Outotec Tipo de operación


únicamente
Unidad de negocios

Descripción del caso, del lugar, de las circunstancias, y así sucesivamente.

Bienes que se deben devolver

Componente entregado al cliente

con filtro otra fecha de entrega

Cantidad Código Descripción

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Componente entregado al cliente

Firma

Para uso de Estado de la


Outotec garantía
únicamente

Acciones Período de garantía Sí No

Para reparar Fecha Por

Reclamo
devuelto para
completarse

Para rechazar

Reclamo Rechazado
aceptado

Para entregar al Fecha Por Fecha del crédito Factura de crédito


proveedor para su
inspección

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04
03
02 c_sirlas 3.5.2017 c_timrii 24.5.2017 minras 24.5.2017 Actualizado
01 c_sirlas 7.4.2017 markil 7.4.2017 minras 7.4.2017 Apéndices actualizados
00 BS 14.03.2017 teeelo 14.03.2017 teeelo 14.03.2017 Primera edición
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MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y
MANTENIMIENTO
PLANTA DE DESHIDRATACIÓN
FILTRACIÓN
FILTRO OUTOTEC PF60
N.º de equipo: N.º de artículo:
PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

Idioma: ES

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PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 Descripción del equipo

Contenido

Contenido ........................................................................................................................... 3

1 Declaración CE del fabricante ................................................................................ 5

2 Identificación del producto .................................................................................... 6

3 Uso previsto ............................................................................................................. 8

4 Componentes principales ...................................................................................... 9


4.1 Operaciones de proceso .......................................................................... 11
4.1.1 Paquete de placas .............................................................................. 12
4.1.2 Tuberías de proceso ........................................................................... 14
4.2 Operaciones auxiliares ............................................................................ 14
4.2.1 Mecanismo de cierre ........................................................................... 14
4.2.2 Tela ..................................................................................................... 16
4.2.3 Mecanismo de tracción de la tela ....................................................... 17
4.3 Operaciones de control ............................................................................ 21
4.3.1 Panel de control .................................................................................. 21
4.3.2 Descripción de los controles y las funciones ...................................... 22
4.3.3 Unidad de energía hidráulica .............................................................. 25
4.3.4 Componentes hidráulicos del filtro ...................................................... 44
4.4 Módulo de celda de carga (opcional) ....................................................... 51
4.4.1 Descripción del equipo ........................................................................ 51
4.4.2 Instalación del hardware ..................................................................... 52
4.4.3 Notas importantes sobre la instalación ............................................... 53
4.4.4 Instrucciones de funcionamiento ........................................................ 53
4.4.5 Alarmas ............................................................................................... 54
4.4.6 Calibración .......................................................................................... 55
4.5 Solapas hidráulicas de la tolva de la torta (Opcional) .............................. 57
4.5.1 Modelo deslizante ............................................................................... 57

5 Descripción del proceso ....................................................................................... 58


5.1 Filtración ................................................................................................... 58
5.2 Prensado I ................................................................................................ 58
5.3 Lavado (opcional)..................................................................................... 59
5.4 Prensado II (opcional) .............................................................................. 59
5.5 Secado con aire ....................................................................................... 60
5.6 Descarga de sólidos (queque) ................................................................. 60

6 Datos técnicos ....................................................................................................... 61


6.1 Tipos de filtros .......................................................................................... 61
6.2 Descripción técnica .................................................................................. 64
6.3 Valor de la vibración................................................................................. 64

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7 Modificaciones del producto ................................................................................ 65

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1 Declaración CE del fabricante

La máquina se puede enviar de dos maneras diferentes de acuerdo con la definición de


la Directiva de Maquinaria CE 2006/42/CE, que indica lo siguiente:

a. como "maquinaria completa" (ref. Directiva de Maquinaria CE 2006/42/CE,


Artículo 2 [a]) con la siguiente declaración:

Declaración CE en conformidad con la maquinaria (Directiva CE 2006/42/CE, Artículo


5, Anexo II, Sub A)

NOTA: Marcado CE en la máquina realizado por el fabricante.

b. como "maquinaria completa parcialmente" (ref. Directiva CE 2006/42/CE,


Artículo 2 [b]) con la siguiente declaración:

Declaración de incorporación de maquinaria parcialmente completa (Directiva CE


2006/42/CE, Artículo 5, Anexo II, Sub B)

NOTA: Máquina enviada sin el marcado CE.

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2 Identificación del producto

Tabla 1. Identificación del producto

Nombre del producto: Outotec Larox PF

Designación del tipo PF60

Número de serie PF1195-1196

Año de construcción 2017

La información del producto se muestra en la placa del producto que se encuentra en la


máquina.

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Figura 1. Placa de características

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3 Uso previsto

NOTA: Para instalar, operar, mantener y desmantelar la máquina de forma segura,


debe leer y comprender completamente las instrucciones de instalación, operación,
mantenimiento y seguridad. Solo el personal capacitado puede instalar, hacer
funcionar, mantener o desmantelar la máquina.

La máquina está diseñada para el uso automático profesional en interiores, en la


industria minera y de procesos químicos. Es un filtro a presión de funcionamiento
automático para la separación eficaz de elementos sólidos y líquidos. La máquina se
puede operar de manera remota desde una sala de control o de manera local desde el
panel de control. Entre las principales etapas de funcionamiento del filtro PF se
encuentran filtración, presión del diafragma, lavado de la queque y secado con aire
comprimido.

PELIGRO

Está estrictamente prohibido usar la máquina de cualquier otra forma o para otro
propósito que no sean los indicados en el manual de instrucciones y sus apéndices.

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4 Componentes principales

Figura 2. Planos del ensamble principal

1. Parte inferior 16. Válvulas de proceso


2. Placa de prensado inferior 17. Protecciones laterales
3. Columnas 18. Tolvas de la queque
4. Placa de prensado superior 19. Dispositivos de lubricación
5. Marco superior 20. Conexiones hidráulicas
6. Unidad de tracción de tela 21. Unidad hidráulica
7. Dispositivo tensor de tela 22. Electrificaciones
8. Placa del filtro 23. Tela
9. Barras guía de la placa del filtro 24. Herramientas principales (no se
10. Rodillos muestran en el plano)
11. Cilindros de acción rápida 25. Silenciador
12. Cilindros de acción rápida, piezas de 26. Unidad de control del proceso sin vigas
fijación 27. Embalaje (no se muestra en el plano)
13. Cilindros de acción rápida, protecciones 28. Plataformas de mantenimiento
14. Tubería hidráulica 29. Aletas de la tolva de la queque
15. Tuberías de proceso 30. Medición de espesor de la torta
50. Piezas de adaptación para escaleras

NOTA: Las placas del filtro están enumeradas desde abajo hacia arriba.

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1 2

5 6

8 7

4 3

Figura 3. Número de columna y cilindro hidráulico

1. Columna n.º 1 5. Cilindro hidráulico HC51 n.º 1


2. Columna n.º 2 6. Cilindro hidráulico HC52 n.º 2
3. Columna n.º 3 7. Cilindro hidráulico HC53 n.º 3
4. Columna n.º 4 8. Cilindro hidráulico HC54 n.º 4

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4.1 Operaciones de proceso

PELIGRO

Piezas móviles peligrosas El paquete de placas se compone de varias piezas móviles,


que pueden provocar lesiones graves o la muerte. Nunca toque el paquete de placas
durante el funcionamiento.

.
ADVERTENCIA

Peligro de inyección de líquido a alta presión. El líquido comprimido puede causar la


muerte o lesiones graves.

Es posible que se produzcan chorros de líquidos como resultado de daño en el sello o


de objetos extraños entre el paquete de placas. Siempre tenga cuidado cuando el
paquete esté cerrado.

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4.1.1 Paquete de placas

La placa del filtro consta de tres partes principales: cámara de filtración (1), placa base
(2) y marco (3).

Tenga en cuenta que todos los canales deben estar abiertos para garantizar que
ambos lados de la placa tengan igual presión durante todas las etapas de
funcionamiento. De lo contrario, la placa se dobla y provoca fugas en el paquete de
placas y daña la tela del filtro.

10

7 11 2 4 8

10 1 2 4 4 11

6 3 5 9 7

Figura 4. Paquete de placas

1. Depósito de filtrado 7. Colector de filtrado


2. Placa de base del filtro 8. Guía longitudinal de piezas deslizantes
3. Marco 9. Sello del colector
4. Conjunto de rejilla 10. Tornillo hexagonal (1 pieza en cada
5. Diafragma extremo)
6. Sello pletina 11. Tornillo hexagonal (5 piezas a ambos
lados)

Cámara de filtración (1)

La cámara de filtración recoge el filtrado y lo saca a través de los colectores adjuntos


en las esquinas de la cámara.

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Placa inferior (2)

La placa inferior es una parte del marco en la que se fijan todas las partes de la placa
del filtro. El canal de aire presurizado se dirige a través de la placa inferior. La placa
inferior y el diafragma forman la cámara de aire presurizado.

Marco (3)

El marco funciona como un elemento de fijación para el diafragma. El sello del paquete
de placas se fija a la superficie inferior del marco. Los canales de alimentación que
llevan a la cámara de filtración se tienden a través del marco.

Rejilla (4)

La rejilla sirve de soporte de la tela y forma una salida para el filtrado.

Diafragma (5)

El diafragma de goma actúa como un elemento de presión. Se presiona la torta contra


la tela del filtro y la rejilla por medio de aire presurizado. Como resultado de la presión,
se quita el líquido de la torta a través de la tela del filtro y se envía a la cámara de
filtración.

La presión puede aumentar sobre los 16 bar, pero en lo que respecta a la durabilidad
del diafragma, es mucho más recomendable comenzar con una presión de 8 bar.
Además, cuando aumente la presión, se debe observar el efecto del aumento de
presión en el tiempo de prensado y la humedad residual. De esta manera se puede
determinar la presión más adecuada para cada proceso y pulpa.

En temperaturas superiores a + 60 °C, un fuerte fenómeno de envejecimiento afecta a


la goma. Si la pulpa que se va a filtrar supera los +60 °C, preste especial atención a la
temperatura y siga las instrucciones del fabricante.

Compruebe la condición de los diafragmas continuamente. En caso de que aumente el


consumo de aire presurizado y que fluya hacia la cámara, incluso al final de la etapa de
prensado, cambie el diafragma dañado de manera inmediata.

Sello (6)

El sello se fija al marco a uno de los lados de la cámara para evitar fugas de pulpa.

No hay ningún sello debajo de la tela, sino que la tela y la superficie de plástico se
encuentran una frente a la otra. Si alguna contrapresión forma un espacio debajo de la
tela, el filtrado comienza a fugarse del paquete de placas.

Colector de filtrado (7)

Los colectores de filtrado forman canales a través de los que se descarga la filtración
del paquete de placas en la posición «paquete cerrado».

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PRECAUCIÓN

Observe y ajuste la alineación de los colectores, de ser necesario. Quitar los colectores
podría ocasionar fugas en la línea.

El desgaste de las piezas deslizantes puede modificar la alineación de los colectores.


Consulte el capítulo 2.6.10 Piezas deslizantes del manual de mantenimiento para
obtener información sobre los ajustes.

4.1.2 Tuberías de proceso

El filtro Outotec (Finland) Oy PF incluye dos tuberías, que están directamente en


contacto con los procesos de filtración: la tubería de pulpa y el conducto de filtrado.

Conducto de filtrado

El propósito del conducto de filtrado es eliminar el filtrado o el líquido de lavado (filtros


con lavado de la torta) que penetran en la torta.

Tubería de pulpa

La pulpa así como el aire de secado son conducidos a través de la tubería de pulpa
hacia las cámaras de filtración. Además, en los filtros con una opción de lavado de la
torta se utiliza la misma ruta para el líquido de lavado. Todas estas distintas
operaciones se pueden lograr con las válvulas de pinzamiento. La pulpa se bombea a
través del extremo inferior; el aire de secado y el posible líquido de lavado se bombean
a través del extremo superior de la tubería de pulpa.

4.2 Operaciones auxiliares

4.2.1 Mecanismo de cierre

4.2.1.1 General

El mecanismo de cierre consta de cilindros de acción rápida (1), cilindros de sellado (2)
y pasadores de sujeción (3), tal como se indica en el plano adjunto.

El cierre del paquete de placas se lleva a cabo en dos etapas: primero se cierra el
paquete de placas por medio de los cilindros de acción rápida (1) y, después de
cerrarlo, se sella el paquete de placas con los cilindros de sellado (2).

4.2.1.2 Acción rápida

Se abre el paquete de placas después del ciclo previo. El paquete de placas se cierra
cuando se mueve la placa de prensado superior (5) hasta la posición más baja por
medio de los cilindros de acción rápida (1).

Después de esto, los pasadores de sujeción (3) fijan la placa de prensado superior (5)
a las columnas (6) fijas a la placa base (7).

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Las cámaras de filtración se han formado y el paquete de placas ahora está rodeado
por placas de prensado, placa base y columnas.

4.2.1.3 Sellado

Después del bloqueo, se sellan firmemente las cámaras de filtración mediante la


presión del paquete de placas (4) entre las placas de prensado y se sellan los cilindros
(2) fijos en la placa base (7).

Cuando los cilindros de sellado (2) alcanzan la presión requerida para cerrar el paquete
de placas, las válvulas de bloqueo controladas de manera automática cierran los
elementos de conexión de aceite. El propósito de estas válvulas es asegurar que los
cilindros permanezcan en su lugar.

Después de la filtración, el paquete de placas se abre para la descarga de la torta.

Los cilindros de sellado (2) regresan a su posición inicial, y después se llevan los
pasadores de sujeción (3) a la posición «abierta», que libera la placa de prensado
superior (5) para que se abra rápidamente.

Cuando se detenga el filtro para realizar el mantenimiento, asegúrese de que el


paquete de placas esté en la posición superior y que se fije la placa de prensado con
pasadores de sujeción (3) a las columnas (6).

Figura 5. Empaquetadura de placa en posición cerrada

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4.2.2 Tela

La tela funciona como un elemento filtrante y como una correa transportadora que lleva
la torta fuera del filtro. Además de tener una buena capacidad de filtración, la tela debe
ser capaz de soportar un tirón muy fuerte.

Solo se puede utilizar un tipo de tela especial. El material más comúnmente utilizado
está hecho de tela multifilamentos que es más resistente a lo largo (urdimbre) que en
diagonal (trama).

Preste atención a los posibles orificios de la tela. Remiende los orificios de


inmediato; las partículas sólidas que ingresan a través de los orificios desgastan
mucho los canales de filtrado, en especial durante el secado, cuando la velocidad de
flujo de aire es alta.

4.2.2.1 Lavado de la tela

Para preservar las propiedades de filtración de las telas, una parte de tela se lava con
un chorro de agua a presión después de cada ciclo de filtración. El lavado se lleva a
cabo de manera automática y simultánea con el desplazamiento de la tela.

Asegúrese de que todas las boquillas permanezcan abiertas y que el chorro esté
dirigido hacia la tela en el ángulo correcto. No se deben dejar tiras sin lavar en la tela.
De ser necesario, enjuague el filtro de líquido de lavado situado en la tubería de líquido
de lavado.

El consumo de agua de lavado se compara con la presión disponible según la curva


que se presenta a continuación. El consumo de agua es fraccionario: se usa solo
cuando se mueve la tela.

Figura 6. Lavado de la tela

NOTA: Debido al funcionamiento eficiente de las boquillas, la recomendación de


presión es de 10-14 bar.

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4.2.3 Mecanismo de tracción de la tela

Para descargar las tortas y lavar la tela del filtro, se mueve la tela con rodillos
impulsores entre los ciclos de filtración. Un rodillo de prensado accionado por resorte
presiona la tela del filtro contra el rodillo de tracción para mantener la fricción.

Figura 7. Mecanismo de tracción de la tela

1. Rodillo de cuba 8. Rodillo impulsor auxiliar


2. Rodillo impulsor principal 9. Raspador de la tela
3. Rodillo de prensado 10. Raspador del rodillo
4. Rodillo de centrado 11. Boquillas de lavado de la tela
5. Rodillo impulsor 12. Queque
6. Rodillo tensor 13. Rodillo de extensión
7. Rodillo guía

4.2.3.1 Ajuste de movimiento de la tela

Un codificador fijado al rodillo mide el largo del movimiento de la tela.

Se debe definir el largo de la descarga (placas) para que el filtro se descargue por
completo.

4.2.3.2 Posicionamiento de la junta

Después de la descarga, el cortador de veta debe quedar fuera de las superficies de


sellado de las placas del filtro. La junta se puede ubicar de modo que permanezca ya
sea del mismo lado o del otro lado del paquete de placas.

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Un método recomendable es elegir las placas de descarga (número impar) para que la
junta quede en diferentes lados del paquete alternativamente, y que la queque también
se forme en ambos lados alternativamente y se lave mediante un principio de
contraflujo.

En caso de que el resultado deseado sea un filtrado lo más claro posible, se debe
elegir la distancia de descarga (placas) de modo que la junta siempre quede del mismo
lado del paquete de placas. La distancia de descarga (placas) debe permitir que la tela
se mueva al menos cuatro longitudes de placa. Así, en un caso normal incluso las
partículas restantes del raspado tienen tiempo de caer en la tolva de la torta.

En caso de que la junta quede dentro de las superficies de sellado, la misma se puede
dañar por la fuerza del cierre y el cambio de la tela se puede dificultar. La pulpa
también tiene una trayectoria directa a la cámara de filtración y afecta la claridad y la
capacidad del filtrado así como la humedad de la torta.

Los siguientes sensores sirven para controlar el posicionamiento de la junta: B331


(carrito) y S332 (sensor de junta de corchetes). B331 (1) se encuentra en el rodillo de
impulso y está fijado al marco superior. B331 emite impulsos; las distancias A-B y B-C
(que se muestran en la siguiente imagen) se miden con estos impulsos. S332 (2) lleva
la posición de la junta a cero en el punto A. S332 se encuentra del otro lado de B331,
entre el marco del dispositivo tensor y la tela.

A
B
2
C

Figura 8. Posicionamiento de la junta

1. Carrito (B331) 2. Sensor de junta de corchetes (S332)

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El posicionamiento automático de la junta de corchetes solo funciona cuando el filtro se


encuentra en el modo de accionamiento automático. El modo de accionamiento de
prueba de la tela no incluye la función de posicionamiento, por lo tanto, cuando vuelve
al accionamiento automático (subrutina de descarga de la torta), la tela se extiende de
manera que la junta es aceptable para el cierre del paquete de placas. Tenga en
cuenta que si la junta no es adecuada para cerrar el paquete de placas (en SBR05), se
activará la alarma S332D (junta de corchetes desplazada) que, por razones de
seguridad, no se podrá confirmar hasta que se restablezca el programa.

Cuando comienza la descarga de la torta, la tela avanza primero la longitud de una


placa a la velocidad de descarga de la torta. Después de pasar por la primera placa, el
resto de la descarga se realiza a la velocidad de lavado de la tela. Cuando se completa
la descarga, la tela se detiene en el siguiente rodillo. De este modo, la junta siempre
queda en el extremo de la placa del filtro.

En caso de que la costura pase por el detector de junta S332 (2) después de la
descarga, la junta se detiene debajo del rodillo superior del paquete de placas, es decir,
en el punto B.

En caso de que se haya elegido el modo de accionamiento «END MODE», el


posicionamiento de la tela se realiza solo después de que se ha lavado la longitud
completa de la tela. El número de revoluciones se puede modificar desde la pantalla de
parámetros. Normalmente, una revolución es suficiente.

La longitud de la tela se muestra en metros en la interfaz del operador y sobre ella se


calcula el número de pulsos para todo el largo de la tela. Si S332 (2) no recibe un
impulso de la junta después del número establecido de pulsos, se activa la alarma
S332 "alarma de junta de corchetes".

Si la tela se reemplaza y el posicionamiento de la junta ha funcionado correctamente


con la tela anterior, no es necesario cambiar los parámetros.

Si se cambia el largo de la tela (se agregan pares de placas del filtro), se debe ingresar
el nuevo largo en metros por medio de la interfaz del operador y, después de eso, se
debe restablecer el programa del filtro, impulsar la tela hacia delante o atrás sin tensión
(por ej., un segundo es suficiente) e iniciar en modo automático. El PLC medirá la tela
(y la comparará con la longitud de la tela ingresada) y posicionará la junta de corchetes.
La inicialización puede tomar un máximo de dos longitudes completas de la tela, según
la posición de la junta de corchetes cuando comienza la inicialización. Durante la
inicialización, aparece el mensaje «Searching clipper seam» en la pantalla de la interfaz
del operador.

4.2.3.3 Dispositivo tensor de tela

Durante la apertura del paquete de placas, se lleva a cabo el cambio en el largo de la


tela y el movimiento de la tela se compensa por medio de un dispositivo tensor. Un par
de apriete, provocado por el motor hidráulico, ajusta un par de cadenas fijas al rodillo
tensor.

Observe la presión usada por el motor del dispositivo tensor y compárela con la presión
establecida al arranque. Puede aumentar el ajuste elevando la presión y disminuirlo
bajando la presión.

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4.2.3.4 Desplazamiento de la tela

El desplazamiento de la tela funciona de manera automática por medio de un rodillo


móvil en su otro extremo. La tela también podría moverse hacia la dirección deseada
de forma manual con la ayuda de los botones.

Debido a la fabricación, hay algunos dobleces ligeros en la tela para evitar que esta se
desplace ligeramente hacia los lados mientras se mueve.

Cuando se desplaza la tela de forma manual, deje que esta circule varias veces y
asegúrese de que no vire sistemáticamente hacia ninguno de los lados. Si la tela no se
mantiene centrada, la junta de la tela se inclina o uno de los rodillos no rota.

PRECAUCIÓN

Compruebe que la tela permanezca en el área central.

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4.3 Operaciones de control

4.3.1 Panel de control

El panel de control contiene un controlador lógico programable (PLC, por sus siglas en
inglés) que permite controlar automáticamente el filtro.

El terminal de la interfaz del operador está compuesto por una unidad de pantalla táctil
que está conectada al controlador lógico programable a través de un puerto de
conexión en serie. El intercambio de información entre el PLC y la unidad de pantalla
táctil está automáticamente afectado por la unidad de pantalla táctil.

PELIGRO

Riesgo de explosión. Las explosiones causan heridas graves o la muerte. No


desconecte el equipo a menos que se haya apagado la energía o que sepa que el área
no es peligrosa.

Peligro de explosión. Las explosiones causan heridas graves o la muerte. Cuando se


encuentre en ubicaciones peligrosas, apague la energía antes de reemplazar o cablear
los módulos.

.
Se proporciona una ventana con bloqueo que protege la interfaz del operador; esta
ventana siempre debe estar bloqueada cuando no se usa la pantalla. Del mismo modo,
la puerta del panel de control siempre debe estar cerrada, a menos que las medidas de
mantenimiento requieran lo contrario.

NOTA: Los cambios en el programa del PLC solo se permiten si los acepta el
fabricante.

.
PRECAUCIÓN

No se puede agregar ni quitar ningún componente del panel de control sin el permiso
del fabricante. Todos los componentes que se reemplacen durante el mantenimiento
deben cumplir al menos con todos los mismos requisitos técnicos de las piezas
originales.

.
PELIGRO

Riesgos de electrocución La electrocución causa heridas graves o la muerte. No se


.
puede usar la fuente de alimentación del panel de control para ningún otro equipo
externo.

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4.3.2 Descripción de los controles y las funciones

El panel de control se utiliza para facilitar la operación del filtro a presión OUTOTEC
Larox. Todos los controles principales que se requieren para la operación, como
interruptores, botones y la terminal de la interfaz del operador están ubicados en el
panel de control. Cada botón, interruptor y luz indicadora cuenta con una etiqueta en la
que se describe brevemente la función del dispositivo.

Figura 9. Panel de control

1. Luz de señal de la alarma 6. Botón de parada


2. Pantalla táctil 7. Botón de arranque
3. Interruptor de modo de la unidad 8. Botón de parada de emergencia
hidráulica 9. Interruptor principal
4. Selección de modo
5. Botón de reinicio de la alarma

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Luz de señal de la alarma (1)

En caso de alarma, la señal de la alarma ubicada en la parte superior del panel, así
como también el botón S733/H733 (5), comienza a parpadear y aparece un mensaje de
alarma en la pantalla.

Pantalla táctil (2)

El diagrama de flujo se encuentra en la pantalla de la terminal de la interfaz del


operador. Las lámparas indicadoras muestran el estado actual del accionador o del
motor en cuestión.

Figura 10. Pantalla táctil

Interruptor de modo de la unidad hidráulica (3)

La unidad hidráulica comienza y se detiene automáticamente de acuerdo con el


sistema de control, cuando el interruptor S755 se coloca en la posición 1.

Selección de modo (4)

El Modo de prueba puede activarse de manera local a través del interruptor con llave
S780.

Botón de reinicio de la alarma (5)

Cuando S733/H733 se presiona dos veces, la señal de la alarma dejará de parpadear.


La segunda pulsación reconoce y elimina la causa de activación de la alarma.

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Figura 11. Panel de control

Botón de parada (6)

Con el botón de parada S708/H708 se detiene el filtro. Cuando el botón se presiona


una vez, se ilumina, lo que indica que el filtro se ha detenido.

Botón de arranque (7)

Para iniciar el filtro desde la etapa actual, presione el botón de arranque S710/H710
una vez. Cuando el filtro está en funcionamiento, el botón se ilumina. Cuando el
S710/H710 está parpadeando lentamente, indica que el filtro está listo para el
funcionamiento.

Botón de parada de emergencia (8)

El filtro posee varios botones de parada de emergencia. En caso de peligro, el filtro se


puede detener inmediatamente al presionar el botón de parada de emergencia.
Después de que se sueltan los botones de parada de emergencia, se puede reconocer
el circuito de parada de emergencia mediante el botón de reinicio/reconocimiento de
alarma (S733).

Los botones de PARADA DE EMERGENCIA no se iluminan.

Interruptor principal (9)

El interruptor principal S700 se utiliza para encender y apagar el suministro de energía


eléctrica del filtro a presión.

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4.3.3 Unidad de energía hidráulica

4.3.3.1 Descripción del equipo

La unidad de energía hidráulica (HPU) incluye todos los elementos para la generación
de energía hidráulica, el control de presión, el control de flujo, el almacenamiento, la
filtración y el control de temperatura.

Figura 12. Unidad de energía hidráulica

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1. Bandeja de goteo 27. Válvula de alivio de presión


3. Tanque de aceite 28. Válvula reductora de presión
4. Filtro de aire 32. X Puntos de medición G1/4
5. Indicador de nivel de aceite 35. Manómetro
6. Termómetro 36. Manómetro
7. Interruptor de nivel de 38. Transductor de presión
aceite/temperatura 41. Bomba P2
8.1 Válvula de drenaje del tanque 42. Acoplamiento
8.2 Válvula de drenaje de la bandeja de 44. Motor eléctrico M2HU
goteo 46. Bloque del colector
9. Calentador de aceite R1HU 47. Acumulador de presión
10. Caja de empalmes 53. Filtro de retorno
11. Filtro de retorno 56. Monitor de partículas en línea
12. Conector, llenado de aceite (OPCIONAL)
16. Bomba P1 57. Monitor de agua en línea (OPCIONAL)
17. Acoplamiento A) Cables eléctricos a la caja de conexiones
19. Motor eléctrico M1HU B) Conexiones al enfriador de agua
20. Transductor de presión C) Botón de parada de emergencia
26. Colector

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4.3.3.2 Bombas hidráulicas

La presión del fluido se genera con dos bombas de pistón axial (16 y 41). Las bombas
tienen motores eléctricos (19 y 44).

La bomba P1 (16) produce un flujo de salida de 420 l/min y proporciona energía para
los cilindros hidráulicos y para el desplazamiento y la tracción de la tela.

La bomba P2 (41) produce un flujo de salida de 40 l/min y proporciona energía para las
válvulas, el tensado de la tela y las solapas opcionales de la tolva de la torta.

El enfriador de aceite (52) tiene su propia bomba que se usa para hacer circular el
aceite por el enfriador, el monitor de partículas opcional (56) y el sensor de agua (57) y
de regreso al depósito a través de un filtro de retorno. El circuito de enfriamiento es
controlado por medio de un transmisor de temperatura TT1HU según el valor
establecido en la OIU.

Figura 13. Presión y líneas de retorno en la unidad hidráulica

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4.3.3.3 Bloque del colector

Las conexiones del fluido hidráulico al filtro están unidas al bloque del colector. Los
puertos P1 y P2 son para las conexiones de presión y T1 es una línea de retorno hacia
el depósito.

Figura 14. Bloque del colector desde el frente

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Figura 15. Bloque del colector desde arriba

El bloque del colector incluye, por ejemplo, los siguientes componentes:

 Válvula de liberación de presión PR1 (27.1)


 Válvula de liberación de presión PR2 (27.2)
 Válvula de alivio de la línea de presión de control de la bomba P1 Prx2P1HU (28)
 Punto de medición PM1 (32.1)
 Punto de medición PM2 (32.4)
 Punto de medición PM5 (32.2)

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Figura 16. Parte trasera del bloque del colector

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4.3.3.4 Circuito del acumulador

El circuito del acumulador tiene un acumulador de 20 litros (47) para suministrar


presión hidráulica durante fallos de alimentación. El acumulador suministra presión
hidráulica a las operaciones menores mientras la bomba hidráulica P2 está apagada.

La carga del acumulador se controla mediante un transmisor de presión PT2HU.


Cuando la presión de la línea P2 cae por debajo del valor establecido, se enciende la
bomba P2.

Si el acumulador se rompe, hay una alarma relacionada con el intervalo de carga. Si la


carga ocurre con más frecuencia que el valor establecido, se muestra una alarma en la
pantalla de la OIU y el filtro se detiene.

Figura 17. Circuito del acumulador

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El acumulador puede descargarse con una válvula manual.

1. Primero, utilice el modo END para detener el filtro.


2. Apague la unidad hidráulica con el interruptor S755 del panel de control.
3. Abra la válvula manual de descarga. Vea la siguiente figura como referencia.

Figura 18. Válvula de descarga del acumulador

4. Verifique la presión de la línea P2 desde el manómetro PG2. Debe ser cero antes
de que las líneas hidráulicas puedan abrirse. La medición puede hacerse también
desde el punto 49.

La válvula de seguridad (válvula de liberación de presión) en la unidad del acumulador


no puede ajustarse y está sellada.

4.3.3.5 Depósito

El depósito de 800 litros (3) almacena el fluido hidráulico. Está equipado con un filtro de
aire AF (4) para los cambios en el nivel de aceite durante el funcionamiento.

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Hay un respirador de vejiga OPCIONAL disponible para situaciones en las que hay
polvo. Proporciona filtración de aire cuando cambia el nivel de fluido y mantiene el
aceite completamente aislado del aire circundante.

Figura 19. Respirador de vejiga

Los transmisores de nivel (LT1HU) y temperatura (TT1HU) (7) controlan el aceite


hidráulico. La temperatura del fluido está controlada por medio de un calentador (9) y
un enfriador (52). Para condiciones exigentes, hay un enfriador de agua opcional
disponible.

El retorno fluye hacia el tanque y pasa por los cartuchos del filtro de retorno (11 y 53)
excepto la línea de descarga del acumulador. Ambos filtros de retorno están equipados
con un transmisor de presión (PS1HU y PS2HU) que emite una alarma si el filtro se
obstruye.

El depósito puede estar equipado con monitor de partículas (56) y sensor de agua (57)
OPCIONALES.

Figura 20. Depósito

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4.3.3.6 Llenado del depósito

Utilice la unidad de la bomba con el filtro integrado (se muestra en la figura a


continuación) suministrada por Outotec para llenar el depósito hasta el límite superior
del indicador de nivel de aceite. El aceite debe cumplir con las recomendaciones de
Outotec. Llene el depósito a través de la conexión rápida (12), que tiene un filtro de
6 µm.

PRECAUCIÓN

Asegúrese de que el depósito esté totalmente limpio en su interior antes de llenarlo con
aceite. No llene con un recipiente abierto.

Figura 21. Conexión rápida (12) en el depósito

Figura 22. Unidad de bomba con filtro integrado

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Aceites hidráulicos recomendados

TEMP. AMBIENTE/TEMP. DE OPERACIÓN


COMPAÑÍA PETROLERA + 10... + 40° C / + 40... + 65° C
+ 50... + 105° F / + 105... + 150° F

BP Energol HLP46

Castrol Hyspin AWS 46

Exxon / Esso Nuto H 46

Gulf Harmony 46 AW

Mobil Mobil DTE 25

Neste Paine 46

Caparazón Shell Tellus Oil S 46

Raisio Bio Safe 32

Sunoco Hydroil 821


Hyvis 32 S

Texaco Aceite Rando HDZ 46

Grasa recomendada: Gleitmo WSP5000 o equivalente

PRECAUCIÓN

El aceite de barril entregado por las compañías petroleras no está lo suficientemente


limpio para el sistema hidráulico. Si se utiliza sin realizar una filtración por separado, el
filtro de aceite se bloqueará en unos pocos días.

NOTA: Para obtener información más detallada sobre el sistema hidráulico, consulte
los diagramas hidráulicos adjuntos a este manual.

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4.3.3.7 Arranque

Antes del arranque del sistema hidráulico, asegúrese de completar lo siguiente:

 Compruebe que las tuberías hidráulicas o los componentes no estén dañados.


 Compruebe que el suministro de voltaje y la frecuencia sean correctos.
 Compruebe que la bomba gire en la dirección correcta como muestra la flecha en
la bomba.

PRECAUCIÓN

Mida la temperatura del aceite antes del arranque. Cuando la temperatura del aceite esté
por debajo de los 10 °C, un procedimiento incorrecto durante el arranque daña la bomba
en unos segundos.

Preste especial atención con la viscosidad del aceite clase 46 cSt. Caliente el aceite con
el calentador por inmersión del contenedor de aceite a la temperatura de 10 °C antes del
arranque.

4.3.3.8 Calibración de la unidad hidráulica

La unidad hidráulica se prueba y calibra en la fábrica. Si es necesario volver a calibrar,


por ejemplo para verificar las funciones de la unidad, siga los pasos a continuación.

1. Active el modo de prueba del filtro con el interruptor con llave S780 en el panel de
control.
2. Inicie sesión en la pantalla Tools.
3. Seleccione la calibración hidráulica.

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Figura 23. Inicio de sesión en la pantalla Tools

4. Coloque el interruptor selector S714 de la unidad portátil en la posición HC5.

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Figura 24. Interruptor selector S714 de la unidad portátil

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4.3.3.9 Verificación de presión inactiva de la bomba P1

1. Configure el flujo en 100 l/min desde la pantalla de la OIU.

Figura 25. Calibración hidráulica

Compruebe la lectura de presión desde la pantalla o desde el PG1. Debería ser entre
50 y 55 bar.

2. De lo contrario, ajuste la presión desde la bomba. Vea la siguiente figura.

Figura 26. Válvula de control de presión PCV1HU de la bomba P1

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4.3.3.10 Verificación de velocidad de flujo de la bomba P1

1. Configure la presión en 280 bar desde la pantalla de la OIU y la velocidad de flujo


en 100 l/min.
2. Accione el paquete de placas hacia arriba o hacia abajo y compruebe la velocidad
de flujo real. Debe coincidir con la velocidad configurada.

Figura 27. Verificación de velocidad de flujo de la bomba P1

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4.3.3.11 Válvula de alivio de presión PR1

1. Configure la presión desde la pantalla Hydraulics Calibration de la OIU en 280 bar.


2. Disminuya la presión ajustando la válvula PR1 (27.1). La presión se puede
controlar con el manómetro PG1 o desde la pantalla de la OIU.
3. Aumente la presión ajustando la válvula PR1 hasta que la presión sea 280 bar.
4. Una vez alcanzada, gire el tornillo de ajuste un cuarto de revolución más.

Figura 28. Ajuste de la válvula de liberación de presión PR1

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4.3.3.12 Válvula de liberación de presión de control PRx1P1HU de la bomba


P1

1. Disminuya la presión ajustando la válvula (24).


2. Compruebe la lectura de presión desde el manómetro PG1 o desde la pantalla de
la OIU.
3. Aumente la presión ajustando la válvula (24) hasta alcanzar 280 bar.

NOTA: El límite de presión real de la válvula será de aproximadamente 20 bar


menos debido a la válvula de control de flujo que está en la línea antes de esta.

Figura 29. Válvula de liberación de presión de control PRx1P1HU

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4.3.3.13 Válvula de alivio de la línea de presión de control PRx2P1HU de la


bomba P1

1. Instale un manómetro en el punto de medición PM5 (32.2) en el bloque del


colector.

El manómetro PG2 puede usarse para este fin moviendo el conector del punto PM2
(32.4) al PM5 (32.2).

Figura 30. Instalación del manómetro en el PM5

2. Disminuya la presión ajustando la válvula PRx2P1HU (28) en el bloque del


colector.

Figura 31. Válvula de alivio de la línea de presión de control PRx2P1HU de la bomba


P1

3. Controle las lecturas de presión del manómetro instalado en el PM5 (32.2). La OIU
no puede usarse para esto.

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4. Aumente la presión ajustando la válvula PRx2P1HU (28) hasta alcanzar 40 bar.


5. Mueva el conector del manómetro PG2 de nuevo al PM2 (32.4).

4.3.3.14 Presión de la bomba P2

1. Ajuste la presión en 190 bar con la válvula conectada a la bomba. Consulte la


siguiente figura.

Figura 32. Ajuste de la presión de la bomba P2

2. Controle la presión desde el PG2 o desde la pantalla de la OIU.

4.3.4 Componentes hidráulicos del filtro

El sistema hidráulico incluye componentes de control en el filtro que deben ajustarse


durante el arranque y en algunas tareas de mantenimiento. Estos incluyen los
siguientes componentes:

 Válvulas de liberación de presión PR51 y PR52 para los cilindros de acción rápida
 Válvulas de control para tensar la tela
 Válvulas de control para los cilindros de sellado

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 Válvulas de control para desplazar la tela

4.3.4.1 Cilindros de acción rápida

Los siguientes pasos deben realizarse durante el arranque o después de una posible
fuga de aceite en el cilindro de acción rápida (QAC). Dos personas son necesarias para
esta tarea.

4.3.4.2 Ajuste de la válvula de liberación de presión PR51

La presión de la bomba P1 debe configurarse sobre 100 bar antes de ajustar las
válvulas.

1. Bloquee el paquete de placas en la posición inferior.


2. Seleccione BALHC5 con el selector S714 del dispositivo portátil.

PRECAUCIÓN

BALHC5 está seleccionado desde el dispositivo portátil, la conexión serial del sistema
hidráulico que alinea la placa de prensado no está en acción. Solo el peso del paquete
de placas mantiene la placa de prensado alineada.

3. Mueva el paquete de placas hacia la posición abierta y controle la presión desde el


PG1 o la pantalla de la OIU.
4. Solicite al asistente que ajuste la válvula PR51 hasta alcanzar 100 bar.
5. Ajuste la tuerca de bloqueo de la válvula suavemente.

Figura 33. Bloque del QAC en el marco superior

4.3.4.3 Ajuste de la válvula de liberación de presión PR52

Paquete de placas bloqueado en la posición inferior y BALHC5 seleccionado desde la


unidad portátil.

1. Mueva el paquete de placas hacia la posición cerrada y controle la presión desde el


PG1 o la pantalla de la OIU.

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2. Solicite al asistente que ajuste la válvula PR52 hasta alcanzar 55-60 bar.
3. Ajuste la tuerca de bloqueo de la válvula suavemente.

4.3.4.4 Purga del aire

Paquete de placas bloqueado en la posición inferior y BALHC5 seleccionado desde la


unidad portátil.

1. Mueva el paquete de placas hacia las posiciones abierta y cerrada varias veces.

NOTA: El sonido del aceite que fluye desde las válvulas hasta el depósito puede
oírse fácilmente en este punto.

2. Seleccione HC6 con el interruptor selector S714 del dispositivo portátil.


3. Mueva los pasadores de sujeción a la posición abierta.
4. Seleccione HC5 con el interruptor selector S714 del dispositivo portátil.
5. Mueva el paquete de placas hacia las posiciones abierta y cerrada, y asegúrese de
que la placa de prensado superior se mantenga horizontal.

PRECAUCIÓN

Si la placa de prensado superior comienza a desalinearse, detenga de inmediato el


movimiento.

6. Si la placa de prensado superior no se mantiene horizontal, seleccione BALHC5


desde el dispositivo portátil.
7. Mueva el paquete de placas cuidadosamente hacia la posición cerrada y bloquéelo
en su lugar.
8. Repita los pasos anteriores.

Si la placa de prensado superior todavía no se queda de forma horizontal, repita el


proceso de purga con el paquete de placas bloqueado en la posición abierta.

NOTA: Si el filtro se detiene y el paquete de placas descendió y se desalineó, mueva


el paquete de placas con BALHC5 seleccionado desde el dispositivo portátil para
alinearlo.

4.3.4.5 Cilindros de sellado

Para prevenir choques de presión en el sistema, la velocidad de reacción de las


válvulas de control direccional puede ajustarse con las válvulas de control de flujo (1)
debajo de estas.

En caso de que la presión de sellado establecida en el programa (entre 70 y 80 bar) no


pueda alcanzarse, ajuste la válvula de liberación de presión.

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4.3.4.6 Ajuste de la válvula de liberación de presión del cilindro de sellado

La presión de la bomba P1 debe configurarse sobre 100 bar antes de ajustar la presión
de sellado. Consulte el capítulo Calibración de la unidad hidráulica para saber cómo
proceder.

1. Mueva el paquete de placas hacia la posición cerrada y bloquéelo en su lugar.


2. Seleccione HC7 desde el dispositivo portátil (interruptor selector S714).
3. Mueva los cilindros de sellado hacia arriba (hacia la posición de sellado) y controle
el manómetro PG1.
4. Ajuste la válvula de liberación de presión (2) hasta que se haya alcanzado la
presión deseada.

Figura 34. Bloque DV

1. Válvula de control de flujo 2. Válvula de liberación de presión

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4.3.4.7 Dispositivo tensor de tela

1. Ajuste la válvula A para cambiar la velocidad de tensado. Otra válvula de control se


encuentra en el otro lado de la válvula direccional.
2. Ajuste la válvula B para cambiar la fuerza de tensado.
3. Compruebe la presión desde el manómetro C.

Figura 35. Control de la velocidad y fuerza de tensado de las válvulas

A = Velocidad de tensado B = Fuerza de tensado

La válvula restrictiva puede usarse para bloquear el rodillo tensor en su lugar durante el
mantenimiento.

Figura 36. Manómetro y válvula restrictiva para tensar la tela

C = Manómetro D = Válvula de retención reguladora

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4.3.4.8 Desplazamiento de la tela

Para ajustar la velocidad del rodillo guía de la tela y configurar la válvula de liberación
de presión se necesitan dos personas.

1. Instale el manómetro en el punto de medición que se muestra en la siguiente


figura.

Figura 37. Punto de medición del cilindro de desplazamiento de la tela

2. Con el filtro en modo de prueba, seleccione HC4 con el interruptor selector S714
del dispositivo portátil.
3. Solicite al asistente que mueva la tela a la izquierda.

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4. Verifique el manómetro y ajuste la válvula de liberación de presión (A) hasta


alcanzar 65 bar.

Figura 38. Válvulas de control de desplazamiento de la tela

A = Válvula de liberación de presión B = Válvula de retención reguladora

5. Solicite al asistente que mueva el cilindro entre las posiciones extremas y mida el
tiempo.
6. Ajuste las válvulas de retención reguladoras (B) hasta que el movimiento del
cilindro hacia ambas direcciones tome alrededor de 5 segundos. La otra válvula de
retención reguladora está ubicada en el lado opuesto (no se ve en la figura
anterior).

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4.4 Módulo de celda de carga (opcional)

4.4.1 Descripción del equipo

Los transductores de las celdas de carga se construyen de acero inoxidable. Esta


figura ilustra la configuración típica de la celda de carga. Los transductores están
diseñados para operarse en entornos industriales de lavado y no requieren un
mantenimiento periódico, Las celdas de carga son muy susceptibles a la interferencia
electromagnética, de modo que no debe instalarse un cableado de alto voltaje o alta
corriente en las proximidades del cableado de la celda de carga. Los transductores de
la celda de carga están conectados a los procesadores de señal, que convierten las
señales de milivoltios del transductor en medida de peso.

Figura 39. Configuración de la celda de carga

1. Transductor de la celda de carga 4. Cableado de bus de campo


2. Caja de bornes (en el filtro) 5. Cableado de bus de campo a otras cajas
3. Cabina de control de bornes
6. Módulos de E/S (bornes de entrada del
puente de la resistencia para el control
de peso)

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Los transductores de las celdas de carga se instalarán entre la base del cliente y el
filtro con el kit de montaje. Algunos de los filtros pueden tener vigas de peso separadas
entre el filtro y el kit de montaje de la celda de carga para estabilizar la carga de las
celdas de carga.

Figura 40. Transductor de las celdas de carga con kit de montaje

4.4.2 Instalación del hardware

Para lograr la medición de peso más precisa de los transductores de celdas de carga,
tenga en cuenta los siguientes factores antes de la instalación:

 Las superficies en las que el perno de placas de la base baja deben estar en un
plano liso y horizontal con menos de un grado de pendiente en cualquier dirección.
Además, la superficie debe estar limpia y suave.
 La base en la que yace el filtro debe ser de concreto o de acero para que no haya
movimiento excesivo cuando cambie el peso del filtro.
 Las cargas de impacto pueden dañar las celdas de carga. Si es probable que el kit
de montaje de las celdas de carga sea golpeado por montacargas, camiones, etc.,
instale barreras protectoras o pilares para evitar que los vehículos golpeen el kit de
montaje.

Figura 41. Sistema de control del proceso con vigas

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Figura 42. Sistema de control del proceso sin vigas

4.4.3 Notas importantes sobre la instalación

 Durante la instalación del filtro, no ponga toda la carga del filtro en un transductor.
 Coloque los transductores de celdas de carga para que el cable del transductor no
se enganche ni se roce, y se pueda dirigir fácilmente hasta la caja de bornes.
 En caso de necesitar soldar cerca de la celda de carga, asegúrese de que la
conexión a tierra no atraviese la celda de carga. El cable de tierra debe estar cerca
de la soldadura, entre la soldadura y la celda de carga, es decir, la corriente de la
soldadura no puede pasar bajo ninguna condición por la celda de carga. También
tenga cuidado con el calor. La celda de carga siempre debe estar suficientemente
fría al tacto. Además, se recomienda desconectar los cables del sensor, para evitar
que el sistema eléctrico haga un bucle de tierra.
 Las estructuras de soporte de las tuberías conectadas al filtro también deben llevar
la carga de las tuberías del filtro. Después del trabajo de construcción, las tuberías
del filtro se liberan del filtro para permanecer en los soportes de las tuberías
conectadas al filtro. También se deben reemplazar otros soportes verticales fijos al
filtro, que pueden afectar al sistema de control del proceso, por nuevas estructuras
de soporte, y se los debe desconectar del filtro.
 No instale cables del motor en las mismas rutas del cable o en forma adyacente a
los cables de la celda de pesaje

4.4.4 Instrucciones de funcionamiento

El sistema de control del proceso se puede activar por separado para controlar la etapa
FILTRATION.

Para activar el sistema para controlar la etapa de filtración, establezca el parámetro


“MAX FILLING WEIGHT (kg)” en la pantalla de parámetros n.º 3. Si el parámetro es
cero, el control no está encendido.

Cuando se activa el control del proceso, se controla la filtración (llenado de las


cámaras) por medio del tiempo, el peso o la presión máxima de bombeo. Lo que
alcance primero el valor establecido detiene el llenado. El punto de referencia de peso
se configura en el parámetro «MAX FILLING WEIGHT (kg)».

Para acceder a la información de capacidad, seleccione la pantalla REPORT y presione


el botón de informe HISTORY en el panel de interfaz del operador.

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Tabla 2. Información de pantalla

UNIDAD

1. Producción por hora. Pesos de queque acumulativos de última hora. kg

2. Producción por turno. Pesos de torta acumulativos del período actual de 8 t


horas.

3. Producción por día. Pesos de torta acumulativos del día actual. t

4. Producción por semana. Pesos de torta acumulativos de la semana actual. t

5. Producción por mes. Pesos de torta acumulativos del mes actual. t

6. Producción por año. Pesos de torta acumulativos del año actual. t

7. Producción total de tortas desde el arranque del filtro. t

NOTA: La producción por turno se reinicia según los parámetros de tiempo de


arranque del turno (pantalla de PARÁMETRO N.º 3).

4.4.5 Alarmas

Tabla 3. Alarma de peso mínimo

CAUSA RAZÓN MEDIDAS CORRECTIVAS

El peso de la torta Falló la bomba de pulpa. Saltee la etapa de secado por aire para
después del prensado es evitar que las placas de filtración se
menor que el peso El tiempo de alimentación de pulpa es doblen.
mínimo de la torta demasiado corto.
establecido en los
parámetros. La densidad de la pulpa es
demasiado baja.

Falló el sensor de peso o el Repare o reemplace el


amplificador. sensor/amplificador de peso.

Tabla 4. Alarma de tara

CAUSA RAZÓN MEDIDAS CORRECTIVAS

El peso medido es mayor Se acumuló peso extra en el filtro. Quite el peso extra del filtro.
que el peso máximo de la
tara después de la etapa Falló el sensor de peso o el Repare o reemplace el
de cierre del paquete de sensor/amplificador de peso.
amplificador.
placas.

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NOTA: Si el parámetro «MAX TARE WEIGHT (kg)» está establecido en cero, la


alarma no está en uso.

4.4.6 Calibración

Normalmente, no es necesario realizar la calibración mecánica. Es preciso introducir un


parámetro para el tamaño nominal de la celda de carga (lo que se puede leer desde la
documentación de la celda de carga o eléctrica). Seleccione «B91*» de la pantalla de
proceso y desde ahí «Param».

El parámetro «factor de corrección» puede usarse para adaptar el peso calculado al


peso real.

Figura 43. Pantalla de proceso

Ingrese el tamaño nominal de la celda de carga.

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Figura 44. Pantalla de parámetros

En la pantalla de información se pueden controlar todos los datos (señal, voltaje de


referencia, peso) relacionados con la celda de carga (cada celda de carga por
separado):

Figura 45. Pantalla Info

Esta pantalla es solo para fines informativos para monitorear el funcionamiento del
sistema de pesaje.

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4.5 Solapas hidráulicas de la tolva de la torta (Opcional)

Hay dos tipos de aletas hidráulicas para la tolva de la queue: deslizante y giratoria.

4.5.1 Modelo deslizante

Cuando finaliza el secado por aire, el paquete de placas se abre y se pone en


funcionamiento el sistema de tracción de la tela del filtro. La queque del filtro en la tela
del filtro cae a través de las tolvas de la queque: la tolva de la queque de extremo libre
(4) y la tolva de la queque bifurcada (5) de ambos lados del filtro.

Antes de la descarga de la torta del filtro, el cilindro (1) abre automáticamente las tapas
deslizantes de la tolva de la torta (2). Por lo tanto, el material filtrado puede caer por las
tolvas de la torta.

Después de la descarga, para evitar que líquido u otras partículas pasen por las tolvas
de la torta, el cilindro (1) cierra automáticamente las tapas deslizantes de la tolva de la
torta (2).

Figura 46. Modelo deslizante

1. Cilindro 4. Tolva de la queque con extremo libre


2. Tapa deslizante 5. Tolva de la queque bifurcada
3. Aleta de la tolva de la torta

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5 Descripción del proceso

Este capítulo describe el principio de filtración por presión y todos los pasos del
proceso de filtración.

5.1 Filtración

Cuando el paquete de placas del filtro se haya cerrado, la pulpa del proceso se bombea
a todas las cámaras de filtración simultáneamente. Los sólidos (torta) comienzan a
formarse a medida que el filtrado es desplazado por más pulpa que entra en la cámara.
A medida que se crean los sólidos, la presión de la bomba aumenta, y el filtrado es
forzado a pasar a través de la tela hasta que se alcanza el grosor requerido de los
sólidos.

Figura 47. Filtrado

5.2 Prensado I

El medio a presión infla los diafragmas de goma situados en la parte superior de cada
cámara. El diafragma presiona los sólidos (queque) contra la superficie de la tela y los
estruja para eliminar más filtrado a través de la tela.

Figura 48. Prensado I

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5.3 Lavado (opcional)

El líquido de lavado se bombea a las cámaras de filtrado de la misma manera que la


pulpa. A medida que el líquido de lavado llena la cámara de filtración, el diafragma se
eleva y el aire es forzado a salir desde el lado superior del diafragma. El líquido de
lavado fluye en las tuberías de descarga después de pasar a través de los sólidos
(torta) y de la tela.

Figura 49. Lavado (opcional)

5.4 Prensado II (opcional)

Los diafragmas se vuelven a inflar, forzando a que el líquido de lavado pase de manera
uniforme a través de los sólidos (torta) como en la etapa 2 que se mencionó
anteriormente.

Figura 50. Prensado II (opcional)

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5.5 Secado con aire

El aire comprimido se sopla a través de los sólidos (queque) para la deshidratación


final. En otras palabras, el aire entra a través del conducto de distribución y, de este
modo, llena la cámara de filtración, eleva el diafragma y fuerza a que el aire
presurizado que se encuentra por encima del diafragma salga del filtro. El flujo de aire a
través de los sólidos (torta) reduce su contenido de humedad al máximo y, al mismo
tiempo, vacía la cámara de filtración.

Figura 51. Accionamiento por aire

5.6 Descarga de sólidos (queque)

Cuando se ha completado el proceso de secado por aire, el paquete de placas se abre,


el mecanismo de tracción de la tela arranca y los sólidos deshidratados se transportan
fuera de cada cámara en la tela del filtro en movimiento. Los sólidos en la tela se
descargan desde ambos lados del filtro.

Figura 52. Descarga de la torta

NOTA: El programa de cuatro etapas (corto) no incluye las etapas de lavado ni de


segundo prensado.

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6 Datos técnicos

6.1 Tipos de filtros

El área de filtración puede variar según el modelo, tal como se muestra en la tabla a
continuación.

Tabla 5. Información típica del producto

PF M60

MODELO 60 72 84 96 108 120 132 144

Área de filtración (m²) 60 72 84 96 108 120 132 144

Placas del filtro 12 14 16 18 20 22 24


10
(unidades)

Tamaño de las placas del 1.500 x 4.010


filtro (mm)

Dimensiones principales, 6 811


longitud (mm)

Dimensiones principales, 5 220


ancho (mm)

Dimensiones principales, 6600 7300 7 220


5 900
altura (mm)

Peso (toneladas 76 81 84 89 93 98 101


72
métricas)

Área de piso requerida 9 m * 11,5 m


(m²)

Presión máx. (bar) 16

Telas del filtro, ancho (m) 1.7

Telas del filtro, longitud 73.5 84.5 95 105.5 116.5 128 136
62.5
(mm)

Motores eléctricos (400


V, 50 Hz)

Unidad hidráulica (kW-


90 - 1 500 110 – 1 500
r/min)

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PRINCIPIO GENERAL DE MARCADO para filtros:

Empresa, marca, familia del filtro, área de filtración/tamaño del marco, serie, material,
parámetros adicionales, opciones

Tabla 6. Principio general de marcado de los filtros

OUTOTEC LAROX PF 108/144 M60 1 60 108 /144 M60 1 60

Área de filtración

Tamaño del marco (área máx.)

Serie del filtro

Material de fabricación

Altura de la cámara

Material de fabricación (material de las piezas en contacto directo con la pulpa o


el filtrado):

 1 = se usa AISI 304L en procesos donde el pH es 4 - 14


 2 = se usa AISI 316L en procesos donde el pH es 2 - 4
 3 = se usa ASTM N08904L en procesos extremadamente ácidos donde el pH es 1
-2
 4 = PP placas de polipropileno; piezas y tuberías de acero AISI304
 5 = EN 1.4462 (SAF2205) para procesos con alto contenido de CL
 6 = EN 1.4162 («Lean Duplex») disponibilidad limitada, consulte antes de cotizar.
(Buena resistencia a cloruros, gran fuerza tensora, resistencia a la corrosión
levemente menor al material 2). Solo la placa base del filtro está fabricada con
1.4162; otras piezas están humedecidas con material acc. 1.
 X = otros materiales. Se especifican en la descripción técnica.

Altura de la cámara:

 30 = cámara de 30 mm (disponible solo para tamaños de placa de 1,6 m2 y 2,5 m2


con algunas limitaciones; pregunte al director de proyecto)
 33 = cámara de 33 mm (disponible para tamaño de placa de 6 m2 con ciertas
limitaciones)
 40 = cámara de 40 mm (opción solo con placas de polipropileno, tamaño 1,6 m2,
disponible para PF6.3 – PF12.6 en serie 1.6 y PF9.5 - PF32 en serie 12)
 45 = Cámara de 45 mm
 60 = Cámara de 60 mm
 75 = Cámara de 75 mm (disponible solo para PF 60-132 con ciertas limitaciones)

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Serie del filtro:

 M 1,6
 M12
 M15
 (M30)
 M48
 M60

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6.2 Descripción técnica

Tabla 7. Descripción técnica

OUTOTEC LAROX SERIE PF60 96/96

Área de filtración m2 96

Tamaño del marco 96

Tamaño de la placa mm 1500 x 4010

Número de placas del filtro piezas 16

Volumen de la cámara m3 5.04

Dimensiones principales longitud mm 19500


(con plataformas de servicio)
ancho mm 9000

altura mm 6700

Área de piso requerida m2 11 m * 9,5 m

Peso (filtro sin equipo auxiliar) t 81

Tela del filtro ancho mm 1700

longitud m 95

Motores eléctricos (480 V, 60 Hz)

 Unidad hidráulica kW - r/min 90 - 1800

Presiones

 Alimentación de pulpa bar 2.0 - 10.0

 Presión de prensado del diafragma bar 2.0 - 16.0

 Secado por soplado de aire bar 4.0 - 12.0

 Presión de la unidad de lavado de queque bar 3.0 - 7

 Presión de lavado de la tela bar 10.0 – 14.0

 Presión del aire de instrumentación bar 10.0 – 16.0

6.3 Valor de la vibración

El valor cuadrático medio más elevado de la aceleración ponderada no supera los


0,5 m/s2.

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7 Modificaciones del producto

PELIGRO

Está estrictamente prohibido modificar esta máquina o utilizarla de cualquier otra forma
o para cualquier otro propósito, diferentes de los especificados en este manual de
instrucciones y sus apéndices. Los cambios y las modificaciones no autorizadas
pueden afectar el funcionamiento o la seguridad, y pueden causar daño a la propiedad,
heridas al personal o incluso la muerte.

Solo personal capacitado con el consentimiento por escrito de Outotec (Finlandia) Oy


puede llevar a cabo modificaciones al producto.

Si se realizó alguna modificación no autorizada, tendrá un efecto en la responsabilidad


de la garantía que puede rechazarse.

Outotec (Finland) Oy se reserva el derecho de realizar alteraciones al producto, lo que


incluye la documentación, en cualquier momento, para:

 mejorar el producto;
 actualizar el producto para cumplir con los estándares correspondientes
modificados;

si Outotec (Finland) Oy reconoce la necesidad de realizar modificaciones.

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Outotec
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Tel. +358 (0) 20 529 211
www.outotec.com
Correo electrónico info@outotec.com

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Manual de instalación, funcionamiento y
mantenimiento
Planta de deshidratación
Filtración
Filtro Outotec PF60
Cód. del documento de Outotec:
18598_MDP01_SF01_BDC02_31001
Cód. del documento del cliente:
PAT-OUT-DA-295200-14-OM-003

Seguridad
Número documento OU750005501, español 2017
Seguridad
PF1195-96, PF 96/96 M60 1 60

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convertir, adaptar, almacenar en un sistema de recuperación, comunicar o transmitir en ningún caso, con propósitos comerciales, incluso, entre otros, todo tipo de venta, reventa,
licencia, alquiler o renta, sin el previo consentimiento escrito de Outotec.

El cliente entiende y acepta que la información que aparece en este documento está sujeta a cambios sin previo aviso. Corresponde al cliente determinar si existe alguna
actualización o corrección.

El manual está dirigido a profesionales y a personal debidamente capacitado. El cliente asume la responsabilidad de su uso. A pesar del esfuerzo realizado para asegurar que la
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Internet: www.outotec.com

04
03
02 c_sirlas 24.5.2017 c_timrii 24.5.2017 teeelo 24.5.2017 Actualizado
01 c_sirlas 7.4.2017 markil 7.4.2017 minras 7.4.2017 Apéndices actualizados
00 BS 14.03.2017 teeelo 14.03.2017 teeelo 14.03.2017 Primera edición
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Título del documento:


MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y
MANTENIMIENTO
PLANTA DE DESHIDRATACIÓN
FILTRACIÓN
FILTRO OUTOTEC PF60
N.º de equipo: N.º de artículo:
PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60
SEGURIDAD

Idioma: ES

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Seguridad
PF1195-96, PF 96/96 M60 1 60

Contenido

Contenido ........................................................................................................................... 3

1 Principios de seguridad fundamentales ............................................................... 5

2 Limitaciones de uso ................................................................................................ 6


2.1 Limitaciones de espacio ............................................................................. 7
2.2 Limitaciones de tiempo .............................................................................. 8
2.3 Otras limitaciones....................................................................................... 8

3 Aptitudes y capacitación del personal .................................................................. 9


3.1 Formulario de instrucciones ....................................................................... 9

4 Equipo de protección personal............................................................................ 10

5 Peligros y riesgos.................................................................................................. 11
5.1 Principales riesgos para la seguridad y riesgos residuales
relacionados con la instalación, el uso y el mantenimiento de la
máquina ................................................................................................... 11
5.2 Seguridad contra incendio ....................................................................... 13
5.3 Instalación y mantenimiento del sistema neumático ............................... 13
5.4 Instalación y mantenimiento del sistema hidráulico ................................. 14
5.5 Instalación y mantenimiento del sistema eléctrico ................................... 15
5.6 Seguridad durante la soldadura y el esmerilado ..................................... 15
5.7 Piezas de repuesto originales .................................................................. 16

6 Zonas de riesgo ..................................................................................................... 17

7 Paradas de emergencia y ubicación del interruptor principal ......................... 19


7.1 Paradas de emergencia y funciones de seguridad .................................. 19
7.2 Ubicación del interruptor principal ............................................................ 21

8 Dispositivos y protecciones de seguridad ......................................................... 22


8.1 Sistema de puertas de protección ........................................................... 22
8.2 Dispositivos de monitoreo y seguridad .................................................... 23
8.3 Dispositivos para desconectar de la fuente de alimentación ................... 24
8.4 Dispositivos para aliviar la presión de los sistemas neumáticos ............. 24
8.5 Dispositivos para aliviar la presión de los sistemas hidráulicos .............. 24
8.6 Dispositivos para liberar la presión de las líneas de proceso .................. 24
8.7 Dispositivos de advertencia ..................................................................... 25

9 Etiquetas y señales de seguridad........................................................................ 26

10 Sustancias químicas ............................................................................................. 28

11 Radiación ............................................................................................................... 29

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Seguridad
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12 Aspectos ambientales .......................................................................................... 30


12.1 Desecho de los componentes del filtro .................................................... 30

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1 Principios de seguridad fundamentales

Solo el personal que tenga las capacidades, la experiencia y la capacitación específica


necesaria puede instalar, hacer funcionar y realizar el mantenimiento del equipo o
desmantelarlo. Si tiene dudas sobre los requisitos, póngase en contacto con Outotec.

ADVERTENCIA

Lea el manual de instrucciones.

Si no se tienen en cuenta las limitaciones, los requerimientos, las precauciones y


advertencias que se encuentran en estas instrucciones se podrían ocasionar lesiones
graves e incluso la muerte.

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2 Limitaciones de uso

PELIGRO

Está estrictamente prohibido usar la máquina de cualquier otra forma o para otro
propósito que no sean los indicados en el manual de instrucciones y sus apéndices.

.
ADVERTENCIA

Peligro de aplastamiento. La caída de las placas del filtro puede causar lesiones graves
o la muerte. No coloque ninguna parte del cuerpo entre las placas del filtro sin asegurar
primero las placas que cuelgan.

 No utilice las mangueras de alimentación ni las placas del filtro para trepar.
 No tome muestras del flujo de sólidos cuando la máquina esté descargando.
 No cambie los parámetros de funcionamiento del proceso en el PLC. Esto puede
causar problemas relacionados con el producto, como el bloqueo y la obstrucción
de las líneas de alimentación. Esto también puede generar fallas mecánicas de los
elementos del filtro.
 El pulpa que se usa en la máquina puede ser únicamente el que se muestra en la
especificación técnica original. El uso de otro pulpa puede causar corrosión,
desgaste mecánico, peligros químicos, entre otros.

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2.1 Limitaciones de espacio


 La maquinaria está destinada para el uso dentro del entorno industrial y en
ambientes cerrados.
 La maquinaria se conecta como parte del proceso de la planta.
 La maquinaria se debe conectar a la fuente de alimentación y a la fuente neumática
externas.
 Los requisitos de espacio para la instalación se definen en los planos de diseño
típicos para cada filtro PF (consulte la ilustración a continuación). El filtro no
contiene piezas móviles que sobresalgan del espacio de instalación definido
durante el funcionamiento.
 El contacto humano físico con la maquinaria es necesario solo durante las tareas
de mantenimiento. El funcionamiento normal es completamente automático.
 La máquina se divide normalmente en tres unidades individuales: Unidad de filtro
principal, unidad de energía hidráulica y estación de agua a presión.

Figura 1. Limitaciones de espacio

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2.2 Limitaciones de tiempo


 Se espera que la maquinaria cumpla una vida operativa de 30 años con
disponibilidad del 90 % que varía según el uso. En un entorno de condiciones
extremas, la vida operativa puede ser de menos de 30 años y en un entorno de
condiciones favorables se puede extender a más de 30 años.
 La maquinaria necesita mantenimiento periódico de limpieza, lubricación e
inspección visual para reponer varias piezas desgastadas, como las siguientes: tela
del filtro, diafragmas de presión, raspadores, piezas deslizantes de la placa,
mangueras de alimentación, aceite hidráulico y filtro de aire. La frecuencia de cada
tarea depende del sitio y de las condiciones del proceso, pero la inspección visual
es una tarea diaria.

2.3 Otras limitaciones


 La máquina está destinada para el uso en una temperatura ambiente de entre
+0 °C y +50 °C. En temperaturas superiores a 50 °C, debe considerarse cada caso.
 Los materiales de construcción para piezas que están en contacto con el medio de
producción se seleccionan caso por caso y se definen las limitaciones químicas
máximas, como el pH, la temperatura de alimentación y el contenido CI.
 La presión máxima para las conexiones de alimentación del proceso es 1,6 MPa.
 Se debe considerar cada caso cuando se opera la máquina en altitudes superiores
a 3000 m sobre el nivel del mar.

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3 Aptitudes y capacitación del personal

 Solo el personal calificado puede instalar, hacer funcionar la máquina, mantenerla


o desmantelarla.
 El personal debe estar capacitado o instruido para llevar a cabo sus tareas.
Asegúrese de que solo el personal autorizado trabaje con la máquina.
 Defina claramente las responsabilidades de cada miembro del personal.
 Solo una persona con experiencia puede entrenar e instruir al personal o
supervisar el aprendizaje.
 El trabajo eléctrico solo puede llevarse a cabo por un electricista calificado o por
una persona instruida bajo su supervisión.
 Solo el personal calificado con experiencia puede llevar a cabo el trabajo en el
sistema hidráulico/neumático.

3.1 Formulario de instrucciones


Se puede utilizar el siguiente formulario de confirmación de instrucciones para
asegurarse de que el personal conozca la información importante con respecto al filtro.

Tabla 1. Confirmación de instrucción

Nombre de la persona instruida Función de la persona instruida

___________________________________ ___________________________________

N.º Elemento de instrucción Fech Firma de la Firma del


a persona instruida instructor

Para leer las instrucciones de


1. funcionamiento y para aclarar
preguntas posibles.

2. El método operativo del filtro

Pictogramas y señales de
3.
información

4. Equipo de seguridad del filtro

5. Equipo de protección personal

6. Cambio de la tela del filtro

7. Regulaciones laborales

Instrucciones de funcionamiento
8.
adicionales

9. Instrucciones de limpieza

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4 Equipo de protección personal

El siguiente equipo de protección debe estar disponible para todo el personal


involucrado en la instalación, la operación y el mantenimiento de la máquina.

PRECAUCIÓN

Use guantes protectores.

Use botas de seguridad con punta de acero.

Use un casco.

Use overoles de protección ajustados.

Use protección para los ojos cuando manipule sustancias posiblemente peligrosas y
medios aplicados.

Use protección para los oídos.

Use un arnés de seguridad y dispositivo contra caídas cuando sea necesario.

El arnés de seguridad debe cumplir con la norma EN-361 o equivalente. El dispositivo


contra caídas debe cumplir con la norma EN-355 o equivalente.

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5 Peligros y riesgos

5.1 Principales riesgos para la seguridad y riesgos


residuales relacionados con la instalación, el uso y el
mantenimiento de la máquina

PRECAUCIÓN

Asegúrese de que no haya personas no autorizadas en las zonas de peligro durante el


uso.

Use siempre el equipo de protección personal, como casco y guantes de seguridad,


gafas, y ropa y calzado de protección cuando trabaje con la máquina. También debe
usar otros equipos de protección, como protección para los oídos, una mascarilla, etc.,
cuando sea necesario.

Durante el mantenimiento o la reparación, asegúrese de que la máquina no pueda


encenderse accidentalmente. Utilice el procedimiento de bloqueo y señalización
apropiados.

Consulte las leyes, normas y regulaciones locales cuando sea necesario.

Para evitar posibles daños o heridas, planifique su trabajo con anterioridad.

Mantenga las etiquetas de advertencia de la máquina limpias y visibles en todo


momento.

El operador o la persona autorizada deben notificar de inmediato los defectos o las


fallas que se encuentren.

.
PELIGRO

Está estrictamente prohibido eliminar o deshabilitar cualquier dispositivo de seguridad


antes de encender la máquina. Cuando la máquina está en uso, todos los dispositivos
de seguridad deben estar en su lugar y en funcionamiento.

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Piezas móviles peligrosas. Las piezas móviles de la máquina causan heridas graves o la
muerte. Apague la máquina antes de su mantenimiento, reparación o desmontaje. No
toque la máquina durante el uso si no es necesario.

Peligro de electrocución. La electrocución causa heridas graves o la muerte.

Conecte los puntos de conexión a tierra del bastidor de la máquina antes de conectar la
máquina a una fuente de alimentación.

Corte el suministro de energía a la máquina antes de realizar el mantenimiento,


reparaciones o desmontaje, y utilice el procedimiento de bloqueo y señalización
apropiados.

Riesgo por caída de carga. La caída de carga causa heridas graves o la muerte. Nunca
se pare debajo de una carga elevada.

.
ADVERTENCIA

Peligro de inyección de aire de alta presión. El rociado de aire de alta presión puede
causar heridas graves o la muerte. Asegúrese de que el sistema neumático no esté
presurizado antes de su mantenimiento, reparación o desmontaje.

Peligro de inyección de aceite a alta presión. El aceite hidráulico comprimido puede


causar la muerte o lesiones graves. Asegúrese de que el sistema hidráulico no esté
presurizado antes de realizar el mantenimiento, reparaciones o desmontaje.

Riesgo de resbalones/tropiezos. Un sector de trabajo desordenado puede causar


heridas graves o la muerte. Mantenga la máquina y el área alrededor de la máquina
accesibles y limpios. Limpie inmediatamente los líquidos y aceites derramados.

Riesgo de cortes. Los bordes o las esquinas filosos de la máquina pueden causar
heridas graves o la muerte. Use el equipo protector adecuado cuando trabaje cerca de la
máquina.

Riesgo de quemaduras. Puede causar heridas graves o la muerte. Algunas superficies


de la máquina o sustancias usadas en el proceso pueden estar calientes. Use guantes y
ropa de protección, y no toque la máquina si no es necesario.

Riesgo de incendio. Un incendio puede causar heridas graves o la muerte. Mantenga las
fuentes de calor y de ignición, y todas las formas de fuego abierto alejadas de la
máquina.

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5.2 Seguridad contra incendio

ADVERTENCIA

En caso de incendio, evacúe inmediatamente el área para reducir el riesgo de heridas a


causa de las llamas, del calor, de los vapores peligrosos, de la explosión o de cualquier
otro peligro que pueda surgir.

.
PRECAUCIÓN

Siga las normas y las regulaciones locales en caso de incendio.

5.3 Instalación y mantenimiento del sistema neumático

PRECAUCIÓN

Solo el personal calificado puede instalar, mantener y reparar el sistema neumático.

Use gafas protectoras cuando realice mantenimiento, reparación o desmontaje del


sistema neumático.

El cliente debe proporcionar un dispositivo con el que la máquina se pueda desconectar


del suministro neumático. El dispositivo debe estar marcado claramente y debe poder
bloquearse para evitar el encendido accidental.

.
ADVERTENCIA

Riesgo de inyección de aire de alta presión. El rociado de aire de alta presión puede
causar heridas graves o la muerte. Asegúrese de que el sistema neumático no esté
presurizado antes de su mantenimiento, reparación o desmontaje.

 Realice diariamente una comprobación visual de todas las tuberías, las mangueras
y los puntos de atornillado para saber si hay fugas y daño visible, y compruebe la
condición con mayor detenimiento con regularidad. Repare inmediatamente
cualquier desperfecto.
 Para buscar fugas en el sistema neumático, use un trozo de cartón.
 Coloque e instale correctamente todas las líneas y conexiones. Las conexiones, el
largo y las cualidades de las tuberías deben cumplir con los requisitos.

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5.4 Instalación y mantenimiento del sistema hidráulico

PRECAUCIÓN

Solo el personal calificado puede realizar el trabajo de instalación, mantenimiento y


reparación del sistema hidráulico.

Use gafas protectoras al realizar el mantenimiento, la reparación o el desmontaje del


sistema hidráulico.

El cliente debe proporcionar un dispositivo con el que se pueda desconectar la máquina


del suministro hidráulico. El dispositivo debe estar marcado claramente y debe poder
bloquearse para evitar el encendido accidentalmente.

.
PELIGRO

Peligro de inyección de fluido hidráulico. El rociado de fluido hidráulico a alta presión


puede penetrar la piel y causar lesiones graves o la muerte. Asegúrese de que el
sistema hidráulico no esté presurizado antes de realizar mantenimiento, reparaciones o
desmontaje.

 Realice diariamente una comprobación visual de todas las tuberías, las mangueras
y los puntos de atornillado para saber si hay fugas y daño visible, y compruebe la
condición con mayor detenimiento con regularidad. Repare inmediatamente
cualquier desperfecto.
 Coloque e instale correctamente todas las líneas y conexiones. Las conexiones, las
longitudes y las cualidades de las tuberías deben cumplir con los requisitos.
 Evite el contacto de la piel con el fluido hidráulico.

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5.5 Instalación y mantenimiento del sistema eléctrico

PRECAUCIÓN

Solo el personal calificado puede instalar, mantener y reparar el sistema eléctrico.

El cliente debe proporcionar un dispositivo con el que la máquina se pueda desconectar


de la fuente de alimentación. El dispositivo debe estar marcado claramente y debe
poder bloquearse para evitar el encendido accidentalmente.

.
PELIGRO

Peligro de electrocución. La electrocución causa heridas graves o la muerte. Corte el


suministro de voltaje antes de trabajar en el sistema eléctrico.

.
PRECAUCIÓN

Pare la máquina inmediatamente si ocurre una falla eléctrica.

Únicamente utilice fusibles Outotec (Finland) Oy originales con la correcta intensidad de


corriente.

Si es absolutamente necesario trabajar en las piezas conectadas, asegúrese de que


haya una segunda persona presente para activar el interruptor principal o la parada de
emergencia. Cierre debidamente y marque de manera clara el área de trabajo. Solo use
dispositivos y herramientas aislantes adecuadas.

Realice una comprobación visual de la condición del equipo eléctrico diariamente y


compruebe el equipo eléctrico de la máquina detalladamente con regularidad. Repare
todos los defectos inmediatamente. Ejemplos de defectos típicos: conexiones sueltas o
cables dañados.

5.6 Seguridad durante la soldadura y el esmerilado


Antes de comenzar a soldar, determine el material que va a soldar, el método
apropiado de soldadura y los materiales consumibles.

PRECAUCIÓN

Solo realice la soldadura, la cocción o el esmerilado en la máquina si estuviera


permitido.

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ADVERTENCIA

. La corriente de soldadura no se debe conducir a las celdas de carga. Los daños a los
elementos electrónicos de medición se pueden prevenir mediante el uso de un cable
equipotencial (50 mm2) adecuado entre las superficies de sujeción superior e inferior
(cable de conexión a tierra) cuando se realice la soldadura cerca del kit de montaje.

El kit de montaje, la celda de carga y los cables se deben proteger contra chispas en el
caso de la soldadura o el esmerilado. Los restos de soldadura son perjudiciales para la
protección contra la corrosión.

.
PELIGRO

Riesgo de explosión. Las explosiones causan heridas graves o la muerte. Retire el polvo
y todas las sustancias inflamables de la máquina y de los alrededores, y asegúrese de
que haya ventilación suficiente.

Peligro de gas tóxico. Los gases tóxicos causan heridas graves o la muerte. Mantenga y
controle el funcionamiento de las instalaciones de ventilación periódicamente.

5.7 Piezas de repuesto originales


Solo pueden utilizarse piezas de repuesto originales o piezas aprobadas por Outotec
(Finland) Oy para hacer un reemplazo.

NOTA: Cualquier daño que ocurra debido a la utilización de piezas de repuesto que
no sean originales ni aprobadas por Outotec (Finland) Oy anula toda responsabilidad
y garantía en nombre de los proveedores.

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6 Zonas de riesgo

PRECAUCIÓN

No toque la máquina innecesariamente cuando está en uso.

Solo en modo de prueba y en modo de observación es posible entrar en una zona de


peligro.

Una zona de peligro es cualquier espacio dentro o alrededor de la máquina en el que


una persona puede estar expuesta a los peligros.

Las zonas de peligro fueron reconocidas durante la fase de diseño de la máquina


(proceso de evaluación de riesgos) y los riesgos fueron minimizados por el diseño y el
uso de las protecciones de seguridad o los dispositivos de seguridad.

Cuando se siguen las instrucciones de seguridad de los manuales, y todas las


funciones de seguridad están en pleno funcionamiento, es seguro y está permitido
moverse dentro de las zonas de peligro. Las zonas de peligro se presentan en la
siguiente ilustración.

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Figura 2. Zonas de peligro

1. Zona de peligro A 3. Zona de peligro C (ambos lados)


2. Zona de peligro B 4. Zona de peligro D (ambos
extremos)

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7 Paradas de emergencia y ubicación del interruptor principal

7.1 Paradas de emergencia y funciones de seguridad

PRECAUCIÓN

Asegúrese de que las paradas de emergencia estén siempre al alcance.

Verifique semanalmente el funcionamiento de paradas de emergencia y puertas de


protección.

Cierre siempre las válvulas hidráulicas manuales después de presionar un botón de


parada de emergencia. Abra las válvulas hidráulicas manuales antes de reiniciar el filtro.

El filtro posee varios botones de parada de emergencia. En caso de peligro, el filtro se


puede detener inmediatamente al presionar el botón de parada de emergencia. Cuando
se presiona el botón, el filtro se detiene junto con todas sus funciones. Un mensaje de
parada de emergencia se muestra en las pantallas del panel de control. Luego que se
sueltan todos los botones de parada de emergencia, el circuito de parada de
emergencia se puede restablecer presionando el botón de reconocimiento de alarma.

NOTA: Cuando el filtro está equipado con el sistema de puertas protectoras, todas
las puertas deben permanecer cerradas para operar automáticamente el filtro. Si
alguna de las puertas se abre durante el funcionamiento automático, el filtro se
detiene inmediatamente.

NOTA: En el modo de Observación, una puerta de esquina puede abrirse. El filtro


funciona automáticamente, pero en los pasos mecánicos el operador debe aceptar
cada paso mediante la unidad portátil. Consulte las instrucciones detalladas en
Operación.

NOTA: Solamente las funciones del modo de prueba pueden realizarse con las
puertas abiertas, teniendo en cuenta algunas restricciones. Consulte las
instrucciones detalladas en IOM.

NOTA: Restablezca el botón de parada de emergencia presionando el botón de


reinicio de alarma (5) en el panel de control (3). No suelte el botón de parada de
emergencia hasta que sea seguro.

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NOTA: Restablezca las alarmas de la puerta mediante el botón de reconocimiento


de puerta local, en el lado izquierdo y / o en el lado derecho del filtro.

En la siguiente ilustración se muestra la ubicación de los botones de parada de


emergencia.

Figura 3. Ubicación del botón de parada de emergencia

1. Parada de emergencia S707 6. Parada de emergencia HZ1HU, en la unidad


2. Parada de emergencia S702 en la unidad hidráulica
portátil 7. Unidad hidráulica
3. Panel de control 8. Parada de emergencia S715, en la caja de
4. Parada de emergencia S701, en el panel de terminal X12
control 9. Caja de bornes X12
5. Botón de reinicio de la alarma 10. Parada de emergencia S704

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7.2 Ubicación del interruptor principal


El interruptor principal (1) se encuentra en la cubierta del panel de control (2).

Figura 4. Ubicación del interruptor principal

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8 Dispositivos y protecciones de seguridad

 Botones de parada de emergencia


 Sistema de puertas de protección (si corresponde)
 Rieles de seguridad
 Tapas y placas de seguridad
 Etiquetas de advertencia
 Plataformas de trabajo

8.1 Sistema de puertas de protección

NOTA: Todas las puertas de protección deben estar cerradas para que el filtro
funcione automáticamente.

El filtro está equipado con puertas de protección que se monitorean con interruptores
de seguridad. Todos los interruptores de seguridad están conectados al controlador de
seguridad. La máquina pasará a un estado seguro (categoría de parada 0) después del
accionamiento de cualquiera de los interruptores de seguridad (es decir, abrir una
puerta de protección). Por consiguiente, toda la energía eléctrica se desconecta de los
accionadores.

Si alguna de las puertas se abre durante el funcionamiento automático, el filtro se


detendrá inmediatamente. Si se abre alguna de las puertas de protección, solo se
pueden utilizar las funciones del modo de prueba.

Si se abre alguna de las puertas de protección durante la filtración, esto se debe


reconocer antes de poder reiniciar la filtración. Los botones de reconocimiento del filtro
(2) se ubican en los lados izquierdo y derecho del filtro. El reconocimiento se debe
realizar en dos partes. Primero, al presionar el botón de reconocimiento del lado del
filtro en el que se abrió la puerta de protección. Y segundo, después de reconocer la
alarma de la puerta de protección en el filtro, también se debe reconocer la alarma
desde la cabina de control en el filtro principal.

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Figura 5. Sistema de puertas de protección

8.2 Dispositivos de monitoreo y seguridad

PRECAUCIÓN

Mantenga todos los dispositivos de protección y de seguridad en perfectas


condiciones.

Los dispositivos de monitoreo y de seguridad solo los pueden desactivar personas


autorizadas para hacerlo.

No retire los dispositivos de seguridad o de monitoreo, a menos que se deban realizar


tareas de reparación o de mantenimiento.

Los dispositivos de seguridad se deben instalar, activar y controlar antes de encender


la máquina.

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8.3 Dispositivos para desconectar de la fuente de


alimentación

PRECAUCIÓN

Desconecte todos los suministros eléctricos antes de realizar tareas de mantenimiento.


Tenga en cuenta que, en algunos casos, los dispositivos eléctricos puede tener carga
eléctrica incluso cuando ya se han desconectado del suministro de energía.

Consulte el capítulo de mantenimiento para obtener instrucciones detalladas.

8.4 Dispositivos para aliviar la presión de los sistemas


neumáticos

PRECAUCIÓN

Libere la energía restante o almacenada en el sistema neumático sin correr peligro de


lesiones personales antes de realizar las tareas de mantenimiento.

Consulte el capítulo de mantenimiento para obtener instrucciones detalladas.

8.5 Dispositivos para aliviar la presión de los sistemas


hidráulicos

PRECAUCIÓN

Libere la energía residual o almacenada en el sistema hidráulico sin correr peligro de


lesiones personales antes de realizar las tareas de mantenimiento.

Consulte el capítulo de mantenimiento para obtener instrucciones detalladas.

8.6 Dispositivos para liberar la presión de las líneas de


proceso

PRECAUCIÓN

Libere la energía restante o almacenada en el sistema de proceso sin correr peligro de


lesiones personales antes de realizar tareas de mantenimiento.

Consulte el capítulo de mantenimiento para obtener instrucciones detalladas.

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8.7 Dispositivos de advertencia

PRECAUCIÓN

Junto con estas instrucciones, puede encontrar una descripción de las advertencias
. ópticas o acústicas en los documentos de OEM, en los planos eléctricos y en el manual
de piezas de repuesto.

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9 Etiquetas y señales de seguridad

ADVERTENCIA

Los símbolos de seguridad que aparecen en este manual pueden encontrarse también
. en la máquina. Todo el personal que realice tareas de instalación, funcionamiento y
mantenimiento o reparación de la máquina debe consultar y conocer todos los
símbolos, etiquetas e instrucciones de seguridad.

.
PRECAUCIÓN

Mantenga las instrucciones y las etiquetas de seguridad siempre limpias y visibles.

Reemplace las instrucciones y las etiquetas de seguridad ilegibles o faltantes antes de


utilizar la máquina.

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Para conocer la ubicación de las etiquetas, consulte la ilustración a continuación.

Figura 6. Ubicación de las etiquetas

1. Para las puertas del PF60 sin etiqueta en 5. Para el pf60 dentro de la puerta superior
la escalera 6. Para el pf60 por fuera de la puerta superior
2. Idioma de advertencia de apertura de 7. Idioma de advertencia de apertura de puerta:
puerta: Inglés español
3. Letrero plástico 8. Remache con pasador 3,2x9 - 1.4301
4. Para el PF60 en la relación con el
direccionamiento de la tela

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10 Sustancias químicas

PRECAUCIÓN

Los materiales y los suministros se deben utilizar y desechar de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.

Use el equipo de protección personal adecuado cuando manipule sustancias químicas.

.
ADVERTENCIA

Peligro de materiales calientes. Los materiales y los suministros calientes pueden


causar heridas graves o la muerte. Opere con extremo cuidado y use el equipo de
protección personal adecuado cuando manipule materiales o suministros calientes.

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11 Radiación

El filtro no contiene ninguna fuente de radiación.

Respecto al medio del proceso utilizado, consulte la aplicación y la documentación


específica del sitio proporcionada por el operador del filtro.

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12 Aspectos ambientales

12.1 Desecho de los componentes del filtro

PRECAUCIÓN

Deseche las piezas del filtro de acuerdo con las regulaciones locales.

Separe las piezas de plástico y de metal del filtro y recíclelas de manera apropiada.

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Outotec
P.O. Box 1000, FI-02231 Espoo
Tel. +358 (0) 20 529 211
www.outotec.com
Correo electrónico info@outotec.com

© 2017 Outotec Oyj. Todos los derechos


reservados.
Manual de instalación, funcionamiento y
mantenimiento
Planta de deshidratación
Filtración
Filtro Outotec PF60
Cód. del documento de Outotec:
18598_MDP01_SF01_BDC02_31001
Cód. del documento del cliente:
PAT-OUT-DA-295200-14-OM-003

Transporte y almacenamiento
Número documento OU750005501, español 2017
Transporte y
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almacenamiento

Este documento es propiedad de Outotec Oyj y sus compañías afiliadas (“Outotec”). Este documento está dirigido a los consumidores de Outotec únicamente a efectos del acuerdo
en el que el documento se presenta y no se transfieren derechos de propiedad a través del presente documento. Ninguna parte del documento se debe usar, reproducir, traducir,
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El cliente entiende y acepta que la información que aparece en este documento está sujeta a cambios sin previo aviso. Corresponde al cliente determinar si existe alguna
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El manual está dirigido a profesionales y a personal debidamente capacitado. El cliente asume la responsabilidad de su uso. A pesar del esfuerzo realizado para asegurar que la
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Dirección: Rauhalanpuisto 9, P.O. Box 1000

FI-02231 Espoo, Finlandia

Teléfono: +358 (0) 20 529 211

Fax: +358 20 529 2200

Internet: www.outotec.com

04
03
02 c_sirlas 3.5.2017 c_timrii 24.5.2017 teeelo 24.5.2017 Actualizado
01 c_sirlas 7.4.2017 markil 7.4.2017 minras 7.4.2017 Apéndices actualizados
00 BS 14.03.2017 teeelo 14.03.2017 teeelo 14.03.2017 Primera edición
Revisión Nombre Fecha Nombre Fecha Nombre Fecha Texto de revisión
Preparado Revisado Publicado
Estado: Tamaño original:
Conforme a obra A4
Cliente: Etapa del proyecto: N.º de sitio:
Toquepala
Nombre del proyecto: ID del documento del cliente:
PAT-OUT-DA-295200-14-OM-003
Reemplazado por: Reemplaza a:

Título del documento:


MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y
MANTENIMIENTO
PLANTA DE DESHIDRATACIÓN
FILTRACIÓN
FILTRO OUTOTEC PF60
N.º de equipo: N.º de artículo:
PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60
TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

Idioma: ES

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Transporte y
PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60
almacenamiento

Contenido

Contenido ........................................................................................................................... 3

1 Dimensiones y masa ............................................................................................... 4

2 Transporte ................................................................................................................ 6
2.1 Protección del filtro para envíos marítimos ................................................ 6
2.1.1 Piezas protegidas ................................................................................. 6
2.1.2 Cómo quitar la protección ..................................................................... 6

3 Almacenamiento ...................................................................................................... 7
3.1 Almacenamiento de las piezas de repuesto .............................................. 7
3.1.1 Equipo hidráulico .................................................................................. 7
3.1.2 Piezas de goma .................................................................................... 8
3.1.3 Montaje de mangueras ......................................................................... 9
3.1.4 Mangueras hidráulicas .......................................................................... 9
3.1.5 Correas de transportador .................................................................... 10
3.1.6 Piezas electrónicas ............................................................................. 10
3.2 Almacenamiento de la máquina ............................................................... 11
3.3 Almacenamiento de las piezas del filtro .................................................. 12
3.4 Preparación de la unidad hidráulica para su almacenamiento. ............... 13
3.5 Reinicio después de un largo período de almacenamiento ..................... 13

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Transporte y
PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60
almacenamiento

1 Dimensiones y masa

Tabla 1. Dimensiones y pesos del empaque principal del PF1195

Artículo Longitud Ancho Altura Peso neto Peso bruto


(m) (m) (m) (kg) (kg)
Parte inferior (incluido el módulo de celda de
6,30 3,00 2,00 13 000 14 000
carga)

Placa de prensado inferior 4,40 2,28 1,00 6 300 7 000

Placa de prensado superior 4,40 3,42 1,40 10 500 11 400

Cuerpos del bastidor superior y de la


6,40 3,42 1,60 2 400 3 600
plataforma

Bastidores blindados, pasamanos y extremo


6,00 3,42 2,00 2 700 3 900
libre de la tolva de la torta

Puertas blindadas 4,40 2,28 2,00 800 1 400

Dispositivo de tensión de la tela, unidad de


5,60 3,42 1,60 2 350 3 600
impulsión de la tela y barras guías

Placas del filtro (6 piezas) 5,20 2,66 1,40 10 400 11 300

Placas del filtro (5 piezas) 5,20 2,66 1,20 8 600 9 500

Placas del filtro (5 piezas + placa inferior) 5,20 2,66 1,20 9 800 10 700

Partes inferiores de las columnas 4,00 1,90 1,20 6 400 6 900

Cilindros de acción rápida y columnas de


4,00 1,90 1,00 4 400 4 900
piezas superiores

Tuberías de proceso y herramientas de


6,00 1,90 1,40 2 200 3 050
servicio

Panel de control 2,40 1,14 0,80 200 330

Unidad hidráulica 3,60 2,28 2,60 2 600 3 200

Silenciador 3,20 1,52 1,40 520 620

TOTAL (sin auxiliares) 83 170 95 400

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Transporte y
PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60
almacenamiento

Tabla 2 Dimensiones y pesos del empaque principal del PF1196

Artículo Longitud Ancho Altura Peso neto Peso bruto


(m) (m) (m) (kg) (kg)
Parte inferior (incluido el módulo de celda de
6,30 3,00 1,80 13 000 14 000
carga)

Placa de prensado inferior 4,40 2,28 1,00 6 300 7 000

Placa de prensado superior 4,40 3,42 1,40 10 500 11 400

Cuerpos del bastidor superior y de la


6,40 3,42 1,60 2 400 3 600
plataforma

Bastidores blindados, pasamanos y extremo


6,00 3,42 2,00 2 700 3 900
libre de la tolva de la torta

Puertas blindadas 4,40 2,28 2,00 800 1 400

Dispositivo de tensión de la tela, unidad de


5,60 3,42 1,60 2 350 3 600
impulsión de la tela y barras guías

Placas del filtro (6 piezas) 5,20 2,66 1,40 10 400 11 300

Placas del filtro (5 piezas) 5,20 2,66 1,20 8 600 9 500

Placas del filtro (5 piezas + placa inferior) 5,20 2,66 1,20 9 800 10 700

Partes inferiores de las columnas 4,00 1,90 1,20 6 400 6 900

Cilindros de acción rápida y columnas de


4,00 1,90 1,00 4 400 4 900
piezas superiores

Tuberías de proceso y herramientas de


6,00 1,90 1,40 2 200 3 050
servicio

Panel de control 2,40 1,14 0,80 200 330

Unidad hidráulica 3,60 2,28 2,60 2 600 3 200

Silenciador 3,20 1,52 1,40 520 620

TOTAL (sin auxiliares) 83 170 95 400

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Transporte y
PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60
almacenamiento

2 Transporte

PELIGRO

Solo personal calificado puede manejar cargas y realizar tareas de transporte.

2.1 Protección del filtro para envíos marítimos


Las piezas identificadas de manera individual en cada filtro Outotec (Finland) Oy están
especialmente protegidas durante el transporte.

2.1.1 Piezas protegidas

 Barras del pistón de cilindros hidráulicos


 Bloques/válvulas/conectores hidráulicos
 Todas las superficies mecanizadas, descubiertas (no pintadas)

2.1.2 Cómo quitar la protección


Se entrega una lata de disolvente con cada filtro para quitar la protección.

La persona que pone en marcha el filtro retira la protección de las barras del pistón de
los cilindros hidráulicos, los pasadores de sujeción y los orificios de las columnas.

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Transporte y
PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60
almacenamiento

3 Almacenamiento

Estas instrucciones describen la preparación de la máquina para el almacenamiento.


Los expertos de su equipo deben decidir las medidas específicas respecto del lugar de
almacenamiento. Estas instrucciones no invalidan las instrucciones de operación
locales para un solo equipo.

3.1 Almacenamiento de las piezas de repuesto


Almacene siempre las piezas de repuesto en ambientes limpios y secos. Considere la
posibilidad de usar productos de protección contra la humedad como bolsas Zerust,
cápsulas o aerosoles.

En caso de que haya contradicciones entre esta instrucción y la del fabricante, siempre
siga la segunda.

3.1.1 Equipo hidráulico

ADVERTENCIA

Advertencia de presión hidráulica Almacenar un cilindro hidráulico lleno de aceite es


muy peligroso, ya que un aumento de la temperatura puede producir una presión
hidráulica extremadamente alta dentro del cilindro. Esto puede causar lesiones graves o
incluso la muerte cuando se abren los orificios.

Para un almacenamiento corto, el equipo hidráulico se debe almacenar como se


entregó. Si lo almacena por períodos más largos o utiliza conjuntos reparables,
asegúrese de seguir las siguientes pautas:

Almacenamiento de bombas y motores hidráulicos:

 En interiores y en ambientes limpios y secos


 Dentro de una bolsa Zerust o similar
 Orificios taponados
 Haga girar el eje 10 revoluciones cada 3 meses
 Drene el aceite

Almacenamiento de cilindros hidráulicos:

 En interiores y en ambientes limpios y secos


 Dentro de una bolsa Zerust o similar
 Orificios taponados
 Completamente retraídos
 Cualquier cromo del pistón que haya quedado visible se debe proteger de la
corrosión, por ejemplo con aerosol Zerust o cinta Denso.
 Extienda y retraiga el pistón unos 10 centímetros cada 6 meses

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almacenamiento

 Gire el cilindro 90º todos los meses si se almacena de forma horizontal


 Drene el aceite

3.1.2 Piezas de goma


Las propiedades de las piezas de goma se deterioran durante el almacenamiento. Un
almacenamiento cuidadoso ayuda a minimizar los daños. Preste atención a lo siguiente:

Temperatura

La temperatura máxima no debe superar +25 °C. Si la temperatura de almacenamiento


está por debajo de +15 °C, preste atención a las precauciones de manipulación de las
piezas de goma, ya que pueden endurecerse y causar el riesgo de deformación.

Humedad

Evite porcentajes elevados de humedad en el aire del ambiente. Evite que el agua se
condense sobre los productos.

Luz

Evite la luz ultravioleta. Proteja los productos de la luz directa del sol.

Oxígeno y ozono

Quite de la habitación donde están almacenados los productos todo el equipo que
produzca ozono. Minimice la ventilación de la sala de almacenamiento.

Deformación

Almacene las piezas de goma y de poliuretano (diafragmas, sellos de placas, rodillos,


raspadores, mangueras) sin tensión; extiéndalas en lugar de enrollarlas. Si no puede
evitar enrollarlas, intente que los rollos sean tan grandes como sea posible.

Soluciones y vapores solventes

Proteja las piezas de goma de soluciones químicas y vapores solventes.

Circulación de existencias

Mantenga almacenadas las piezas de goma el menor tiempo posible. Utilice el principio
de primera entrada, primera salida.

Roedores e insectos

Proteja las piezas de las plagas y alimañas.

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Metales

Evite el contacto con los metales (como cobre, hierro, manganesio) porque estos, al
entrar en contacto con las piezas de goma, pueden provocar su deterioro.

Diferentes calidades de goma

Evite que los elementos de goma de distintas calidades entren en contacto directo.

Consulte la Tabla 3 a continuación para obtener las recomendaciones sobre los


períodos de almacenamiento de los distintos tipos de goma. Por ejemplo, las piezas de
goma natural se pueden almacenar por 5 años, después de los cuales se deben
inspeccionar. Si no se encuentran defectos, la pieza puede almacenarse durante 2
años más.

Tabla 3. Períodos de almacenamiento de componentes de goma desmontados según ISO


2230:2002

Tipos de goma Período de


almacenamiento

Cinco años
Grupo A
Más de dos años de
Goma natural, poliisopreno, poliuretano, polibutadieno, SBR
extensión

Siete años
Grupo B
Más de tres años de
Nitrilo, butilo, neopreno
extensión

Diez años
Grupo C
Más de cinco años de
EPDM, silicona, polietileno clorosulfonado, fluorocarbono
extensión

Para obtener más información, consulte los estándares ISO 2230 y DIN 7716.

3.1.3 Montaje de mangueras


Además de las instrucciones generales de almacenamiento para goma, preste atención
a lo siguiente:

Tapones

Cuando almacene mangueras hidráulicas, no retire la protección (tapones o envoltura)


de los extremos de las mangueras hasta la instalación.

Consulte las especificaciones de las mangueras para obtener instrucciones más


específicas.

3.1.4 Mangueras hidráulicas


Familiarícese con los estándares como BS 5244, ISO/TR 17165-2 o DIN 20066 para
garantizar un almacenamiento y una utilización seguros de las mangueras hidráulicas
de repuesto.

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Recuerde que la manguera hidráulica, como cualquier otro producto de goma, tiene
una vida útil. Consulte la Tabla 4 y Tabla 5 a continuación para obtener más detalles.

Tabla 4. Vida útil según BS 5244

Tiempo Acción recomendada

< 3 años No se requieren pruebas

3 – 5 años Prueba de presión

Pruebas de impulso y presión, prueba de


5 – 8 años
doblado en frío, prueba eléctrica

> 8 años Residuos

Tabla 5. Vida útil según DIN 20066

Tiempo Acción recomendada

< 2 años Período de almacenamiento máximo

< 6 años Vida útil máxima

> 6 años Residuos

Según DIN 20066, la vida útil del conjunto de mangueras no debe exceder los 2 años.
La vida útil total (incluido el almacenamiento) no debe exceder los 6 años.

3.1.5 Correas de transportador


Consulte el estándar ISO 5285 para obtener información sobre el almacenamiento de
las correas de transportador.

3.1.6 Piezas electrónicas


Las piezas electrónicas se deben almacenar en interiores y dentro de sus paquetes
originales para evitar daños como, por ejemplo, los causados por la electricidad
estática. También preste atención a las siguientes condiciones:

Temperatura

La temperatura de almacenamiento se debe mantener entre +5 °C y +40 °C.

Humedad

Evite porcentajes elevados de humedad en el aire del ambiente. Evite que el agua se
condense sobre los productos.

Luz

Proteja los productos de la luz directa del sol.

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3.2 Almacenamiento de la máquina

PRECAUCIÓN

Cuando prepare la máquina para el almacenamiento, elimine todo el líquido de la


máquina para evitar congelamiento, corrosión y otros daños. Proteja todas las piezas
brillantes o sin recubrimiento con grasa o cera.

Tabla 6. Demandas de temperatura de almacenamiento

Temperatura mínima: -15° C

Temperatura máxima: +65 °C

La sala de almacenamiento debe estar seca, a oscuras y debe mantener una


temperatura constante. Los solventes, los aceites y las pinturas no se pueden
almacenar en el mismo lugar.

Proteja las placas del filtro de la escarcha, la luz directa del sol o el calor. Asegúrese de
que no entren en contacto con aceites o solventes.

 Despresurice todas las tuberías.


 Cierre el paquete de placas, pero no lo selle.
 Coloque las válvulas de pinzamiento en posición abierta para evitar la formación de
una manguera en la válvula pinch.
 Gire el interruptor principal hasta la posición de apagado y bloquéelo.
 Verifique la pureza del filtro y del equipo alrededor del mismo. Si es necesario, lave
bien todo el equipo para evitar la corrosión. Tenga en cuenta la calificación IP del
equipo al limpiar el filtro y use solo los métodos de limpieza adecuados.
 Cubra el filtro con lona impermeable.

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3.3 Almacenamiento de las piezas del filtro

PRECAUCIÓN

Manipúlelas con cuidado y evite bajarlas bruscamente. Solo utilice medios de transporte
con superficies suaves para levantar y transportar las placas del filtro.

Almacene las placas del filtro de manera horizontal en una base lisa y nunca en
posición vertical.

Proteja las placas del filtro de heladas, luz solar directa o calor, y asegúrese de que no
entren en contacto con aceite o disolventes.

Las placas del filtro se entregan en posición horizontal en los palés si no están
instaladas en la máquina.

 Retire el embalaje y las cintas de embalaje (tenga cuidado si usa herramientas


filosas o duras).
 Revise cada placa del filtro para asegurarse de que no se hayan dañado durante el
transporte.
 Coloque las placas en posición horizontal sobre una superficie suave. Manipule las
placas del filtro con cuidado.
 Proteja el material sintético de las placas del filtro de solventes, heladas, luz solar
directa o calor. Almacénelas en un lugar seco, a la sombra y a una temperatura
constante.
 Instale en la máquina solo placas sin defectos y que no estén dañadas.

Diafragmas de goma blanda

 Los diafragmas de goma blanda deben almacenarse en palés o cajas de embalaje


apilados en una superficie plana. Al colocar los diafragmas en los palés, use varias
capas de cartón corrugado y estantes de madera para proteger los bordes. Luego,
sujete los diafragmas con aros de acero para embalaje. Coloque capas de cartón
entre los diafragmas.
 Transporte y almacene los palés o las cajas de embalaje solo con los diafragmas
dispuestos horizontalmente. No apile los palés. Evite compresión, fricción e
impactos.
 Desembale cuidadosamente los diafragmas de goma uno por uno.
 Almacénelos en habitaciones oscuras a temperatura moderada. La mejor
temperatura de almacenamiento es de +12 °C a 25 °C. La humedad del aire no
influye en las propiedades físicas.
 Coloque los diafragmas horizontalmente uno sobre otro con capas de cartón duro
entre ellos (si es posible, en un suelo cubierto con losas), pero no apile más de
cinco diafragmas.

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 Para lo demás, consulte las pautas de la norma DIN 7716, «Productos de goma y
caucho: requisitos para el almacenamiento, la limpieza y el mantenimiento» y, en
particular, los apartados 3 y 4 de la norma DIN 7716 si el almacenamiento durará
más de seis meses. Si se cumplen estas prescripciones y requisitos, la facilidad de
uso de los diafragmas no sufrirá ningún cambio significativo dentro de un período
de almacenamiento de dos años.
 En caso de un período de almacenamiento más largo, los diafragmas se deben
proteger con lonas impermeabilizadas resistentes como protección adicional contra
daños.

3.4 Preparación de la unidad hidráulica para su


almacenamiento.
 El paquete de energía hidráulica debe desconectarse del suministro de energía
eléctrica.
 Verifique que el paquete de energía hidráulica no esté presurizado.
 Llene el depósito de aceite casi por completo (a dos centímetros del nivel superior).
El objetivo es reducir el volumen del aire en el depósito y evitar la condensación.
 Quite el respirador y enchufe la conexión en el depósito.

3.5 Reinicio después de un largo período de almacenamiento


 Inspeccione todas las piezas desgastadas y cambie todos los componentes
deteriorados antes de reiniciar el filtro nuevamente.
 Limpie todas las superficies enceradas y quite las cubiertas del motor (plástico
inhibidor).
 Drene la cantidad adicional de aceite hidráulico para obtener el nivel de aceite
apropiado. Asegúrese de que el aceite se encuentre en buen estado y cámbielo si
fuese necesario.
 Vuelva a instalar el respirador en el depósito de aceite.
 Siga las instrucciones del Manual de instrucciones en la sección “Puesta en
marcha mecánica”.

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Correo electrónico info@outotec.com

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Manual de instalación, funcionamiento y
mantenimiento
Planta de deshidratación
Filtración
Filtro Outotec PF60
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PAT-OUT-DA-295200-14-OM-003
Instalación
Número documento OU750005501, español 2017
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03
02 c_sirlas 3.5.2017 c_timrii 24.5.2017 teeelo 24.5.2017 Actualizado
01 c_sirlas 7.4.2017 markil 7.4.2017 minras 7.4.2017 Apéndices actualizados
00 BS 14.03.2017 teeelo 14.03.2017 teeelo 14.03.2017 Primera edición
Revisión Nombre Fecha Nombre Fecha Nombre Fecha Texto de revisión
Preparado Revisado Publicado
Estado: Tamaño original:
Conforme a obra A4
Cliente: Etapa del proyecto: N.º de sitio:
Toquepala
Nombre del proyecto: ID del documento del cliente:
PAT-OUT-DA-295200-14-OM-003
Reemplazado por: Reemplaza a:

Título del documento:


MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y
MANTENIMIENTO
PLANTA DE DESHIDRATACIÓN
FILTRACIÓN
FILTRO OUTOTEC PF60
N.º de equipo: N.º de artículo:
PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60
INSTALACIÓN

Idioma: ES

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Contenido

Contenido ........................................................................................................................... 3

1 Seguridad ................................................................................................................. 4

2 Desembalaje............................................................................................................. 5
2.1 Comprobación de la entrega ...................................................................... 5

3 Levantamiento ......................................................................................................... 6

4 Instalación ................................................................................................................ 8
4.1 Instalación y conexiones ............................................................................ 8
4.2 Instrucciones de ensamblaje de las partes del filtro desmontadas ........... 9
4.3 Panel de control ......................................................................................... 9
4.4 Pares de apriete de ensamblaje para los tubos de acero ....................... 10
4.5 Par de apriete de tornillos y tuercas ........................................................ 10
4.6 Instalación del filtro desmontado ............................................................. 11
4.7 Lista de verificación de preparación para la instalación .......................... 18

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1 Seguridad

PRECAUCIÓN

Antes de comenzar la instalación, use la lista de embalaje para comprobar que se hayan
proporcionado todos los elementos para el filtro y todos los accesorios, y que no estén
dañados. Comuníquese inmediatamente con Outotec (Finland) Oy si falta alguna pieza o
si hay piezas dañadas.

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2 Desembalaje

2.1 Comprobación de la entrega

PRECAUCIÓN

Antes de comenzar la instalación, use la lista de embalaje para comprobar que se hayan
proporcionado todos los elementos para el filtro y todos los accesorios, y que no estén
dañados. Comuníquese inmediatamente con Outotec (Finland) Oy si falta alguna pieza o
si hay piezas dañadas.

Consulte los términos de venta y entrega de Outotec.

El material de ensamble y conexión de las interfaces de los componentes desarmados


se incluye en la entrega. Todos los otros accesorios se embalan adecuadamente y se
incluyen en la entrega.

PRECAUCIÓN

Deseche el embalaje y el material aislante de una manera apropiada y compatible con el


medio ambiente. Cumpla las regulaciones nacionales.

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3 Levantamiento

PRECAUCIÓN

Utilice equipos de levantamiento apropiados y certificados, como grúas, eslingas de


izado y cadenas de izado para levantar el filtro. Asegúrese de que la condición y la clase
de elevación del equipo de levantamiento sean suficientes.

Planifique cuidadosamente su trabajo con anterioridad.

Los accesorios de transporte (marco de madera laminada, soportes de acero y lona


impermeabilizada) deben permanecer en la máquina mientras se realice el
levantamiento.

Levante muy lentamente y deje espacio suficiente alrededor del filtro. El filtro no se
elevará de manera horizontal. Cuando se levanta de la plataforma, tiende a moverse
hacia su eje longitudinal.

Planifique el levantamiento de modo que los cambios de la fijación sean los mínimos.
Asegúrese de que la condición y la clase de elevación de las grúas sean suficientes.
Incluso un «leve» balanceo o colisión puede provocar lesiones graves a las personas o
dañar el equipo. En el plano del fabricante se pueden ver las dimensiones principales,
el peso, los puntos de levantamiento y el centro de gravedad del filtro a presión.

El filtro a presión se debe bajar hasta la plataforma muy lentamente, ya que tiende a
moverse ligeramente hacia su eje longitudinal. Luego que el filtro esté en su lugar, se
pueden quitar los soportes de transporte.

PELIGRO

Peligro por caída de carga. Provocará lesiones graves o la muerte. No se pare debajo de
una carga elevada.

Peligro de aplastamiento. Una carga elevada en movimiento provocará lesiones graves


o la muerte. Asegúrese de que no haya ningún miembro del personal no autorizado
cerca de una carga elevada.

.
ADVERTENCIA

Peligro de caída. La caída puede provocar lesiones graves o la muerte. Mover el filtro a
presión (al ajustar y aflojar las cadenas de elevación) requiere de un cuidado y una
atención especiales. El agua o el hielo pueden volver las superficies pintadas
extremadamente resbalosas.

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.
PRECAUCIÓN

El levantamiento incorrecto también puede dañar la máquina. No dañe conductores,


cables ni otros componentes cuando fije y afloje el equipo de levantamiento.

NOTA: Los ejes de los cilindros de acción rápida (4 piezas) están cubiertos con
tubos de plástico de fábrica. Compruebe que estén en su lugar. Evite que se dañen
los ejes.

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4 Instalación

4.1 Instalación y conexiones

PRECAUCIÓN

Antes de levantar el filtro compruebe que el sitio de instalación se encuentre lo más


nivelado posible y que las posiciones de los orificios de fijación, las entradas de las
tuberías y las tolvas de la torta del marco del filtro estén como lo indican los planos del
fabricante.

Siga las instrucciones de levantamiento específicas para esta máquina.

El filtro a presión se instala en una base de hormigón o de acero con las dimensiones
que se indican en los planos confirmados que se proporcionan como documentos
adjuntos en la confirmación del pedido.

El equipo auxiliar del filtro relacionado con el funcionamiento del filtro debe medirse e
instalarse de acuerdo con la documentación de dicho equipo.

Instale el filtro en posición horizontal. Revise la posición correcta del filtro mediante la
nivelación de las columnas, que deben estar en posición vertical (± 1 mm/m). Estas
instrucciones no se aplican al panel operador.

El filtro se entrega completamente ensamblado, o en piezas, según el tamaño del filtro


y las condiciones de instalación. Las uniones de los tornillos se pueden aflojar durante
el transporte. Revise todas las uniones de tornillos y, si fuese necesario, ajústelos antes
del arranque.

La tubería, que no se incluye en la entrega, la construye y la conecta el cliente según


las instrucciones de Outotec. Las tuberías de entrada y de salida deben conectarse a
las bridas de las tuberías o los extremos de las válvulas del filtro.

El filtro se conecta a la red eléctrica según el plano de instrucciones de cableado


(consulte el plano de la Carpeta 2 «Electrificación»).

La limpieza del sistema hidráulico es muy importante. Cuando se instale el sistema


hidráulico, asegúrese de que no haya suciedad entre los componentes y las juntas o en
su interior.

En caso de que el filtro esté almacenado por un período de tiempo más largo (2 meses
o más), podría ser razonable protegerlo contra la corrosión. El procedimiento de
protección depende de las circunstancias. Póngase en contacto con OUTOTEC para
obtener más información acerca del procedimiento actual.

En caso de apagado extendido (1 día o más), mueva el paquete de placas hacia arriba
y los pasadores de sujeción hacia afuera. En este caso, la protección contra la
corrosión tiene las mismas reglas que las mencionadas anteriormente.

Antes de la instalación, se debe comprobar que hayan llegado todas las partes
mencionadas en la lista de embalaje.

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Debe utilizarse la pasta antiagarrotamiento en todas las uniones de los tornillos, a


menos que se indique lo contrario. Puede encontrar el par de apriete tensionado de las
uniones de los tornillos en el capítulo 4.4.

Durante la elevación, se debe tener una precaución general y se deben proteger todas
las piezas. Los rodillos de cilindros de acción rápida deben cubrirse especialmente
hasta que se haya movido el paquete de placas. Las piezas se levantan en los puntos
que se indican en los planos e instrucciones. Se debe reparar la superficie dañada.

Dada la altura del filtro, se requiere un elevador de pasajero o andamios para la


instalación.

Los pesos de las diferentes piezas se detallan en las instrucciones de instalación y en


las listas de embalaje.

Durante la instalación del sistema hidráulico, se debe tener especial cuidado y limpieza.
Las tuberías, las mangueras y el accionador deben mantenerse enchufados hasta que
esté conectado.

Se deben leer con cuidado las instrucciones para las operaciones portátiles antes de
probar las funciones hidráulicas.

4.2 Instrucciones de ensamblaje de las partes del filtro


desmontadas
Incluso si el filtro se entrega «completamente ensamblado», a menudo hay algunas
piezas que se extraen del montaje para el transporte. Estas piezas desmontadas, es
decir, algunas de las cubiertas laterales (puertas de seguridad y protectores), y
mangueras de pulpa y filtrado están sujetadas ya sea en el embalaje del filtro principal
o, como es usual, embaladas en una caja separada.

Para realizar el montaje de estas u otras piezas extraídas del filtro, vea las
instrucciones de los planos y los manuales proporcionados que son una parte esencial
del suministro del filtro Outotec (Finland) Oy.

4.3 Panel de control


Un panel de control por separado se entregará en una caja de madera laminada. La
unidad de control pesa aproximadamente 200 kg. Los bucles de elevación están
ubicados en la parte superior del panel de control. Los orificios de fijación del panel de
control se encuentran dentro del panel de control. La bolsa que contiene el material de
aspiración de la humedad se debe dejar en su lugar dentro del panel de control hasta el
arranque. La ventana del aparato se debe mantener cerrada. Si el trabajo de
instalación de las tuberías, etc., se lleva a cabo cerca del panel de control, este debe
cubrirse para protegerlo del polvo y la suciedad.

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4.4 Pares de apriete de ensamblaje para los tubos de acero

Tabla 1. Pares de apriete de ensamblaje para los tubos de acero

Diámetro exterior del tubo Mín. Máx.

pulg. mm pulg. daNm pulg. daNm


lb (mkg) lb (mkg)

1/4" 6 90 1 130 15

5/16” 8 135 15 210 24

3/8” 10 205 23 310 35

1/2" 12 290 32 420 48

14 380 42 570 64

15 420 47 630 71

16 470 52 710 8

18 570 64 890 10

3/4" 20 690 77 1060 12

7/8” 22 830 93 1150 14

1” 25 1060 119 1600 18

30 1420 16 2220 25
1.1/4”
32 1600 18 2500 28

1.1/2” 38 2000 22 3110 35

Ref. de instalación/montaje de Outotec Larox PF 60 – 144

4.5 Par de apriete de tornillos y tuercas


Aplique previamente una tensión de aproximadamente un 80 % del límite del
rendimiento mínimo.

Tabla 2. Par de apriete de tornillos y tuercas

M1 M1
Rosca M6 M8 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M36
0 2
Clase de Par de apriete tensionado Nm
resistenci
(Nm ≈ 0,1 kp m ≈ 0,1 kgm)
a
7. 1 10 16 23 32 44 57 84 117 198
A4-80 36 65
8 9 3 0 0 0 5 0 0 0 0

2 12 19 26 35 48 59 96 129 227
8.8 11 48 80
5 5 0 5 0 0 0 0 0 0

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Los valores de la tabla requieren un coeficiente de fricción de 1 = 0,12, 2 = 0,12, que


corresponde a una superficie levemente aceitosa debe utilizarse la pasta
antiagarrotamiento en todas las uniones de los tornillos, a menos que se indique
lo contrario.

1 = coeficiente de fricción de la rosca

2 = coeficiente de fricción entre la base y la cabeza del tornillo (tuerca)

NOTA: los tornillos del marco o la placa del filtro tienen su propio valor de torsión.

4.6 Instalación del filtro desmontado


Instalación cuando el filtro se entrega completamente desmontado:

1. Verifique:
 las posiciones de los pernos de la base, lleve a cabo una medición diagonal.
 que la base esté en posición horizontal. De ser necesario, ajuste las piezas de
calce debajo de las barras del marco.
2. Eleve la parte inferior del filtro hasta su lugar. Use la lengüeta de elevación
instalada en los tornillos de fijación de la barra como puntos de elevación. Si la
carga es muy pesada (19,6 t), eleve la placa de prensado inferior (1) de manera
separada.

Figura 1. Eleve la parte inferior del filtro.

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3. Eleve las placas del filtro sobre la placa de prensado inferior. Verifique el orden en
el plano de ensamble del paquete de placas. Apile las placas de la manera más
vertical posible.

4750
Weight 1.7t
2000

2450

Figura 2. Eleve las placas del filtro.

4. Ajuste las partes inferiores de las columnas en sus lugares. Antes de ajustar la
columna, compruebe que esté en la posición correcta, las columnas no pueden
intercambiarse.
5. Eleve la placa de prensado superior hasta su lugar. Antes de elevar, compruebe
que esté en la posición adecuada, por ejemplo, qué extremo pertenece al lado del
dispositivo tensor.

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1100 min. 1200


3400
1100
10t

2900
4200

Figura 3. Eleve la placa de prensado superior.

6. Ajuste los extremos superiores de las columnas y eleve el marco superior hasta su
lugar.

Weight 2.2t 2300 1400

700
2850
5800

Wooden beam 100x100,


l = 2000 (3 pcs)

Figura 4. Ajuste los extremos superiores de las columnas y eleve el marco superior.

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7. Compruebe que las columnas estén en posición vertical. De ser necesario, puede
ajustar la posición del filtro con un gato hidráulico (30 - 50 t). Las lengüetas de
elevación del gato se sitúan en el mismo lugar que los pernos de la base, a un lado
del marco de la barra U.
8. Eleve el dispositivo tensor de la tela hasta su lugar.

Dwg. 316223

Wooden beam
100 x100, l=2000
3t
(3 pcs)

5050
2700

Figura 5. Eleve el dispositivo tensor de la tela.

NOTA: La dimensión 5050 en la ilustración es para PF 96, que corresponde a las


dimensiones de otros tamaños de filtro: PF 72 (4350), PF 120 (5750), PF 144 (6450).

9. Instale los cilindros de acción rápida en sus lugares, apriete las mangueras
hidráulicas y conecte los cables eléctricos. Lleve a cabo la purga de los cilindros de
acción rápida según el manual de instrucciones. Ahora puede elevar y bajar la
placa de prensado superior de manera hidráulica.

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Figura 6. Instalación de los cilindros de acción rápida

10. Instale las tuberías de proceso.


11. Instale las partes de suspensión, los conductores y las piezas deslizantes del
paquete de placas.
12. Instale las mangueras de alimentación, las mangueras de aire presurizado.
13. Instale las vigas del marco de las plataformas.

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Figura 7. Instalación de las vigas del marco de las plataformas

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14. Instale las cubiertas laterales.

Figura 8. Cubiertas laterales

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15. Instale las plataformas de servicio.

Figura 9. Instalación de las plataformas de servicio

16. Realice una prueba para revisar el funcionamiento de los interruptores de posición
así como de todas las operaciones.
17. Conecte el filtro con la tubería del cliente.
18. Instale la tela del filtro.

4.7 Lista de verificación de preparación para la instalación

Tabla 3. Lista de verificación de preparación para la instalación

1. El envío del filtro se efectuó en el sitio.

2. El envío fue inspeccionado y se informaron posibles daños a Outotec.

3. El transporte al sitio de los componentes y auxiliares del filtro está


disponible.

4. La base está lista y coincide con los planos de la base de Outotec.

5. El equipo de levantamiento (por ejemplo, grúa puente) está disponible.

6. Herramientas (de acuerdo a la lista de herramientas de Outotec)


disponibles.

7. Los andamios y las escaleras están disponibles.

8. La energía eléctrica para el equipo de levantamiento y las herramientas


está disponible.

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9. El aire comprimido para las herramientas neumáticas está disponible.

10. Oficina disponible que incluye calefacción/refrigeración, iluminación,


teléfono, muebles y baño.

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mantenimiento
Planta de deshidratación
Filtración
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Puesta en servicio y arranque


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Puesta en servicio y
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arranque

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las versiones de diferentes idiomas, deberá prevalecer la versión en inglés. Outotec no se responsabiliza en ningún contrato, acto ilícito u otro medio por ninguna persona en caso
de pérdida, daño, lesión, deuda, costo o gasto de cualquier índole, incluso, entre otros, los daños fortuitos, especiales, directos o consecuentes que surjan del uso del documento o
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04
03
02 c_sirlas 3.5.2017 c_timrii 24.5.2017 minras 24.5.2017 Actualizado
01 c_sirlas 7.4.2017 markil 7.4.2017 minras 7.4.2017 Apéndices actualizados
00 BS 14.03.2017 teeelo 14.03.2017 teeelo 14.03.2017 Primera edición
Revisión Nombre Fecha Nombre Fecha Nombre Fecha Texto de revisión
Preparado Revisado Publicado
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MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y
MANTENIMIENTO
PLANTA DE DESHIDRATACIÓN
FILTRACIÓN
FILTRO OUTOTEC PF60
N.º de equipo: N.º de artículo:
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PUESTA EN SERVICIO Y ARRANQUE

Idioma: ES

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Puesta en servicio y
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arranque

Contenido

Contenido ........................................................................................................................... 3

1 Inspección de arranque .......................................................................................... 4

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Puesta en servicio y
PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60
arranque

1 Inspección de arranque

PRECAUCIÓN

Asegúrese de que todas las funciones de seguridad se hayan adaptado al filtro y al


equipo auxiliar antes del arranque.

Para realizar el arranque sin retrasos innecesarios, ciertas cosas deben estar listas y
completas.

 El filtro debe estar instalado.


 Todos los componentes deben estar desmantelados (por el embalaje y el
transporte) ensamblados al filtro; también las tuberías, las que incluyen los
interruptores de posición.
 Todas las mangueras hidráulicas conectadas.
 Tuberías se deben fabricar de según las instrucciones de diseño de Outotec.
 La queque se debe poder descargar del filtro y las correas transportadoras deben
cumplir con las recomendaciones de Outotec.
 Voltaje conectado a panel de control y gabinete de suministro de energía
 Los cables están conectados a los motores del filtro
 Los cables están conectados (consulte el diagrama de cableado)
 Agua disponible para lavado de la tela.
 El agua para lavado de la torta (líquido) debe estar disponible.
 Debe haber aire comprimido disponible para el secado de la torta y la capacidad
debe cumplir con las recomendaciones de Outotec.
 La bomba de pulpa debe estar instalada.
 La pulpa debe estar disponible.
 Agregado del filtro hidráulico equipado con un filtro de 3-5 µm disponible para el
llenado del aceite hidráulico (consulte el manual de mantenimiento).
 Debe haber aceite hidráulico disponible (para más información sobre calidad y
cantidad, consulte el manual).
 La tela de prueba debe estar instalada para el filtro y la tela de producción debe
estar disponible.
 Válvulas manuales instaladas.
 Los soportes del transporte fueron retirados de las celdas de carga.

El kit de piezas de repuesto de arranque debe estar disponible.

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mantenimiento
Planta de deshidratación
Filtración
Filtro Outotec PF60
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Funcionamiento
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04
03
02 c_sirlas 3.5.2017 marrep 3.5.2017 minras 4.5.2017 Actualizado
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MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y
MANTENIMIENTO
PLANTA DE DESHIDRATACIÓN
FILTRACIÓN
FILTRO OUTOTEC PF60
N.º de equipo: N.º de artículo:
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FUNCIONAMIENTO

Idioma: ES

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PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 Funcionamiento

Contenido

Contenido ........................................................................................................................... 3

1 Uso previsto ............................................................................................................. 5

2 Condiciones de funcionamiento recomendadas ................................................. 6

3 Inicio y parada ......................................................................................................... 7


3.1 Cómo arrancar el filtro................................................................................ 7
3.1.1 Arranque desde una parada completa ................................................. 7
3.1.2 Arranque después de una parada de espera ....................................... 8
3.1.3 Arranque después de un fallo de de la fuente de alimentación............ 8
3.1.4 Arranque después de una parada de emergencia ............................... 8
3.2 Parada del filtro .......................................................................................... 9
3.2.1 Parada completa ................................................................................... 9
3.2.2 Parada de espera ................................................................................. 9
3.2.3 Parada de emergencia.......................................................................... 9
3.3 Ajustes ..................................................................................................... 10
3.3.1 Verificaciones después del arranque .................................................. 11

4 Funcionamiento normal ........................................................................................ 13


4.1 Panel de funcionamiento ......................................................................... 13
4.2 Interfaz del operador ................................................................................ 15
4.2.1 Selección de pantalla .......................................................................... 15
4.2.2 Estructura de la interfaz del operador ................................................. 16
4.2.3 Limpieza de la pantalla ....................................................................... 17
4.2.4 Modo de accionamiento ...................................................................... 18
4.2.5 Proceso ............................................................................................... 19
4.2.6 Filtro .................................................................................................... 21
4.2.7 Fórmula ............................................................................................... 23
4.2.8 Cambie la fórmula ............................................................................... 25
4.2.9 Parámetros ......................................................................................... 30
4.2.10 Mensajes ............................................................................................. 35
4.3 Encendido de la tensión ........................................................................... 36
4.3.1 Descripción de las funciones de las luces indicadoras ...................... 37
4.4 Sistema de seguridad .............................................................................. 38
4.4.1 Construcción del sistema de seguridad .............................................. 40
4.4.2 Funciones de seguridad...................................................................... 41
4.4.3 Selector de pruebas S714 .................................................................. 48
4.4.4 Selector de pruebas S712 .................................................................. 52
4.4.5 Botón S765 ......................................................................................... 53
4.4.6 Lista de los símbolos de la unidad de pruebas superior .................... 53
4.5 Desplazamiento de la tela ........................................................................ 54
4.6 Funcionamiento del filtro .......................................................................... 57

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PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 Funcionamiento

4.6.1 Modos de funcionamiento ................................................................... 57


4.6.2 Modo Man (manual) ............................................................................ 58
4.6.3 Auto mode ........................................................................................... 61
4.6.4 Modo final (Detiene al final del ciclo) .................................................. 64
4.6.5 Modo de reinicio (Secuencia de reinicio) ............................................ 65
4.7 Etapas de operación en funcionamiento automático ............................... 66

5 Alarmas y solución de problemas ....................................................................... 69


5.1 General .................................................................................................... 69
5.2 Silenciador de alarma .............................................................................. 69
5.3 Funciones de la alarma ............................................................................ 71
5.4 Solución de problemas ............................................................................ 82

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PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60 Funcionamiento

1 Uso previsto

 La máquina está diseñada para el uso automático.


 El objetivo de la máquina es separar los sólidos de los líquidos del medio del
proceso. Las aplicaciones típicas pueden encontrarse en las industrias mineras y
en procesos químicos.
 La máquina está diseñada únicamente para uso profesional.
 La máquina debe ser operada por profesionales capacitados.
 La máquina puede operarse de manera remota desde una sala de control o de
manera local desde el panel de control. Todas las funciones de la máquina se
controlan mediante el PLC integrado.
 El mantenimiento debe realizarse con profesionales capacitados. Las tareas de
mantenimiento requieren habilidades para operar la máquina con una unidad
portátil manual.

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2 Condiciones de funcionamiento recomendadas

Temperatura ambiente: 0° C … 50° C

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3 Inicio y parada

3.1 Cómo arrancar el filtro


Realice las siguientes verificaciones antes de poner en funcionamiento el filtro.

 Revise el estado de las juntas de la tela del filtro.


 Asegúrese de que los tiempos de las diferentes etapas operativas correspondan
con los tiempos óptimos alcanzados durante la filtración de prueba o las pruebas
de funcionamiento.
 Revise los alrededores del filtro y asegúrese de que no haya escaleras ni otros
objetos apoyados sobre este.
 La primera lubricación del filtro la realiza Outotec antes de realizar la primera
prueba de funcionamiento, aunque se recomienda lubricar los elementos con un
intervalo semanal o menor antes de comenzar la producción. De lo contrario, siga
los intervalos de lubricación detallados en el capítulo 1.6, Recomendaciones sobre
lubricación, del manual de mantenimiento.

PRECAUCIÓN

Los pedazos de queque que queden entre las superficies de sellado pueden dañar la
tela del filtro. Asegúrese de que los espacios entre las placas estén limpios antes de
cerrar el paquete de placas.

3.1.1 Arranque desde una parada completa


El filtro se detuvo y el suministro eléctrico se cortó desde el interruptor principal S700
en el panel de control.

1. En el panel de control, gire el interruptor principal S700 hasta la posición "ON".


2. Inspeccione y cierre las puertas del filtro y reconozca las alarmas con los botones
S741 y S742.
3. Desde el panel de control, presione el botón ACKNL/ALARM S733 para reconocer
las alarmas.
4. En el panel de control, gire el interruptor MODE SELECTION S780 hasta la
posición "A".
5. En el panel de control, gire el interruptor S755 de HYDRAULIC UNIT hasta la
posición "1".
6. Desde la pantalla de la OIU, seleccione el modo AUTO.
7. En el panel de control, espere hasta que el botón de arranque S710 comience a
parpadear lentamente y presiónelo para arrancar el filtro.

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NOTA: Si alguna de las luces de alarma está encendida o se presiona el botón de


parada de emergencia, no se enciende la luz indicadora "ready for operation".

3.1.2 Arranque después de una parada de espera


El filtro estuvo detenido por un breve período de tiempo. No se activan alarmas y en el
panel de control, el botón S710 de START parpadea lentamente.

1. Desde el panel de control, presione el botón FILTER START S710 para poner en
funcionamiento el filtro.

3.1.3 Arranque después de un fallo de de la fuente de alimentación


El estado del filtro es STOP. El PLC del filtro recordará la etapa en la que estaba antes
de la falla de suministro eléctrico y continuará desde ese punto.
1. Cierre las puertas del filtro y presione los botones S741 y S742 para reconocer las
alarmas.
2. Desde el panel de control, presione el botón ACKNL/ALARM S733 para reconocer
las alarmas.
3. En el panel de control, gire el interruptor S755 de HYDRAULIC UNIT hasta la
posición "0" y de vuelta a "1".
4. En el panel de control, gire el interruptor MODE SELECTION S780 hasta la
posición "A".
5. Desde la pantalla de la OIU, seleccione el modo AUTO.
6. En el panel de control, presione el botón S710 de START para arrancar el filtro.

3.1.4 Arranque después de una parada de emergencia


El filtro se detuvo a través del interruptor de parada de emergencia.
1. Verifique si el motivo de la parada está resuelto.
2. Libere el interruptor de parada de emergencia que se utilizó para detener el filtro.
3. Desde el panel de control, presione el botón ACKNL/ALARM S733 para reconocer
las alarmas.
4. Desde el panel de control, presione el botón FILTER START S710 para poner en
funcionamiento el filtro.

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3.2 Parada del filtro

PRECAUCIÓN

Proteja las válvulas de proceso de entrada en el filtro y el interruptor principal S700 en


el panel de control contra un encendido accidental antes de realizar trabajo de
mantenimiento. Utilice los procedimientos de bloqueo y señalización apropiados.

3.2.1 Parada completa


Siga los pasos que se detallan a continuación para detener el filtro para mantenimiento
o durante un largo período de tiempo.

1. Desde la pantalla de la OIU, seleccione el modo END.


2. Espere hasta que el estado que se muestra en pantalla sea STOP.

NOTA: Asegúrese de que el filtro complete el modo END. En el caso de una alarma,
resuelva el problema y reconozca la alarma. Seleccione el modo AUTO y presione
START, y seleccione el modo END nuevamente.

3. En el panel de control, gire el interruptor S755 de HYDRAULIC UNIT hasta la


posición "0".
4. En el panel de control, gire el interruptor S780 de MODE SELECTION hasta la
posición "0".
5. En el panel de control, gire el interruptor principal S700 hasta la posición "OFF".

3.2.2 Parada de espera


Está prevista solo para detener el filtro durante un período breve. En caso de que se
requiera una parada prolongada, se recomienda seguir el proceso de parada completo.

1. Desde el panel de control, presione el botón FILTER STOP S708. El botón se


iluminará para indicar que se detuvo el filtro.

3.2.3 Parada de emergencia


Al usar la parada de emergencia, se pondrá al filtro en un estado seguro.

1. En el panel de control, presione el botón S701 de EMERGENCY STOP o use


cualquier otra parada de emergencia instalada en el filtro.

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3.3 Ajustes
Tenga en cuenta las variables que se indican a continuación, y ajuste el filtro y los
procesos de acuerdo con las diferentes situaciones para obtener los mejores resultados
en todas las etapas del proceso.

NOTA: El ajuste exacto ofrece el mejor resultado.

Los factores que afectan los resultados de filtración

 la filtrabilidad de la alimentación
 el estado de la tela
 la apertura de los canales de filtrado

La cantidad de torta también depende de

 los contenidos sólidos de la alimentación


 la presión de alimentación
 el tiempo de filtración

La sequedad de la torta también depende de

 el tamaño de las partículas de la alimentación


 la presión de prensado
 la presión del aire de secado
 el tiempo de secado al aire

El resultado del lavado también depende de

 la presión del líquido de lavado


 el tiempo de lavado
 las propiedades del líquido de lavado
 la permeabilidad de la torta

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3.3.1 Verificaciones después del arranque


Para obtener los mejores resultados posibles con la menor cantidad de problemas
posible, siempre preste atención a lo siguiente:

 Cuando se abra la válvula de pulpa, observe la lectura de la presión. Si la presión


no comienza a aumentar, se puede deber a que hay válvulas cerradas en el
conducto de alimentación, un tubo está bloqueado o la bomba no está funcionando
correctamente.
 Si hay demasiada fuga entre las placas durante la etapa de filtración, se puede
deber a que hay un sello dañado o el conducto de filtrado está obstruido.
 Observe la presión de la estación de agua.
 Cuando lave la torta, observe la lectura de la presión del líquido de lavado (por la
misma razón que cuando bombea la pulpa).
 Cuando se realiza el secado con aire, un soplado con aire requiere la cantidad de
aire suficiente. Compruebe al inicio de la fase de secado que la presión del
conducto de distribución alcance al menos 3 bar, lo que asegura que haya una
cantidad suficiente de aire comprimido para todas las cámaras.
 Cuando se descarga el filtro, asegúrese de que se haya formado una torta en cada
placa del filtro. Un espacio vacío es un signo de que hay una obstrucción, ya sea
en la manguera de alimentación o en la unión de alimentación de la placa del filtro.
 La presión de purga de las mangueras de pulpa se debe ajustar en 1-2 bar por
encima de la presión de alimentación para evitar bloqueos.

PRECAUCIÓN

Los bloqueos en los puertos de alimentación o las mangueras de la placa del filtro
pueden ocasionar que las placas del filtro parcialmente llenas y vacías se doblen con la
presión. Limpie todas las obstrucciones antes de continuar con la operación del filtro.

NOTA: Revise el estado de la tela del filtro. Ocasionalmente se necesita un lavado


ácido en ciertos procesos.

 Revise la tela para asegurarse de que permanece sin ningún daño. Una tela
dañada debe remendarse inmediatamente para evitar que las partículas se
escapen a través de la tela rota hacia los canales de flujo de filtración.
 Revise los diafragmas. Deben permanecer sin daño alguno.
 Siempre utilice la presión más baja posible para lograr el resultado de filtración
deseado. Una presión innecesariamente alta acorta la vida útil del diafragma y
otras piezas desgastadas.
 No coloque demasiado material en el filtro (el grosor máximo de la torta es de 40
mm para las cámaras de 45 mm de alto, y 55 mm para las cámaras de 60 mm): el
conducto de alimentación se podría obstruir y dificultar la descarga de la torta o, si
el material es pesado, la tela se podría romper.

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PRECAUCIÓN

No coloque demasiado material en el filtro para evitar daños.

 No permita que se bloqueen las mangueras de alimentación. Una cámara de


filtración vacía bajo presión hace que se doble la placa. Una placa doblada provoca
fugas, hace orificios en la tela y dificulta la descarga de la torta.

PELIGRO

Piezas móviles peligrosas. El paquete de placas se compone de varias piezas móviles,


que pueden provocar lesiones graves o la muerte. Nunca coloque nada entre las placas
mientras el filtro se encuentra en funcionamiento.

 Evite las temperaturas altas cuando utilice un filtro estándar. En temperaturas


superiores a +60 °C, un fuerte fenómeno de envejecimiento afecta a la goma y
acorta la vida útil de las piezas de goma. Cuando se opera en temperaturas
superiores a +60 ºC, se deben seguir estrictamente las instrucciones del fabricante.

PRECAUCIÓN

No dirija el chorro de agua a presión directamente a los dispositivos eléctricos cuando


lave el filtro.

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4 Funcionamiento normal

4.1 Panel de funcionamiento


El panel de control se utiliza para facilitar la operación del filtro a presión Outotec Larox.

El panel de control incorpora interruptores, botones y un terminal de interfaz del


operador, lo cual es requerido para la operación.

Cada botón, interruptor y luz indicadora cuenta con una etiqueta en la que se describe
brevemente la función del dispositivo.

El diagrama de flujo se encuentra en la pantalla de la terminal de la interfaz del


operador. Las lámparas indicadoras muestran el estado actual del accionador o del
motor en cuestión.

Figura 1. Terminal de interfaz del operador con un diagrama de flujo

El panel de control se ilustra en la siguiente página.

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Figura 2. Panel de control

1. Luz de señal de la alarma 6. Botón de parada


2. Pantalla táctil 7. Botón de arranque
3. Interruptor de modo de la unidad 8. Botón de parada de emergencia
hidráulica 9. Interruptor principal
4. Selección de modo
5. Botón de reinicio de la alarma

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4.2 Interfaz del operador


El control y la observación del funcionamiento del filtro, la elección del programa de
filtrado requerido, los parámetros de cambio y los actuadores de prueba se controlan a
través de la interfaz del operador. Además, la interfaz del operador brinda información
en texto claro acerca de las alarmas.

4.2.1 Selección de pantalla

PRECAUCIÓN

No utilice objetos, como un destornillador, lápiz, etc., para activar un botón táctil.

Para seleccionar las pantallas, se utilizan los botones táctiles. Solo debe tocarlos de
manera suave y rápida. Es posible que algunos de los menús tengan un leve retraso
antes de realizar la función solicitada; por lo tanto, es una buena idea esperar un
momento antes de volver a tocar el botón.

Figura 3. Selección de pantalla

1. El botón táctil HELP «?» está ubicado en la esquina superior derecha de la pantalla.
Cuando se toca el botón, aparece una pantalla que contiene la información
solicitada.
2. Para salir de cualquier pantalla de ayuda, se debe usar el botón táctil PREVIOUS
SCREEN. Se sitúa* en la esquina superior izquierda de la pantalla.

* El botón está disponible en cada pantalla seleccionada.

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4.2.2 Estructura de la interfaz del operador


Los menús disponibles de la interfaz del operador se ilustran en forma de un diagrama
en la siguiente figura.

ALARM &
ALARM
PROCESS FILTE R RECIPE PA RAMETER REP ORT TOOLS ALARM 1
HI ST ORY
HELP HELP HELP HELP HELP HELP HELP
HELP ALARM 1
HELP
ALARM 1
HELP
ALARM 1
MOD E HELP
PROCESS FILTE R RECIPE PA RAMETER1 REP ORT TOOLS ALARM
POP -UP
HELP
PA RAMETER2
DIRECT ACCESSSCREENS*
HELP

PRESSUR E INPUT SCR EE N ALARM


GRAP HS LAS T
ST ATU S CL EA N HIST ORY
ALA RM
HELP

HISTORY OUTPUT
STAT US PASSW ORD

CALIBRATE
HYDR AULIC S

PASSW ORD

SYSTE M
CON FICUR AT IO
N

Figura 4. Estructura de la interfaz del operador

*) Se puede acceder a las pantallas de acceso directo (dentro del marco gris), desde
cualquier pantalla que se encuentre dentro del marco o con un vínculo a este.

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4.2.3 Limpieza de la pantalla

NOTA: Para limpiar la pantalla, use una tela suave o una toallita de papel y cualquier
limpiador de vidrios común.

Mantener la pantalla limpia es una parte esencial del mantenimiento de la unidad.


Incluso si se tiene mucho cuidado de tocar la pantalla únicamente con las manos
limpias (esto no es necesario), aún así se acumulará suciedad en la superficie de la
pantalla.

Para limpiar la pantalla (dado que todas las pantallas han estado activas), se ha
programado una función de Limpieza de pantalla CLS en la unidad de pantalla. Se
accede a la función desde el menú TOOLS. Después del tiempo seleccionado, la
visualización volverá automáticamente al menú FILTER.

Figura 5. Pantalla Cleaning the display

Para ayudar a evitar que se estropee la lámina de plástico de la superficie de la


pantalla, limpie cuidadosamente cualquier partícula abrasiva de la superficie de la
pantalla y luego realice la limpieza como se recomendó anteriormente.

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4.2.4 Modo de accionamiento

Figura 6. Pantalla Drive mode

El botón táctil MODE se utiliza para seleccionar un modo de accionamiento. Están


disponibles los siguientes modos de accionamiento:

REMOTO Ajusta el filtro en estado de control remoto y permite controlar el


(OPCIONAL) filtro desde el sistema de control del cliente (DCS).

AUTOMÁTICO El filtro funciona con los tiempos de la etapa preprogramados.

MANUAL El filtro puede funcionar en una etapa a la vez. Este modo se


utiliza, por ejemplo, para optimizar los tiempos de las etapas.

FINALIZACIÓN Cuando se selecciona este modo, el filtro se detiene al final del


ciclo. Esto se usa siempre que el operador desee detener un filtro
que funcione en modo automático.

RESTABLECIMIENTO Se usa, por ejemplo, para detener un ciclo de filtración. En este


caso el filtro comienza a filtrar de manera controlada desde la
primera etapa.

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4.2.5 Proceso

Figura 7. Pantalla de proceso

La pantalla PROCESS muestra los dispositivos principales del proceso de filtrado, así
como el diagrama de proceso. Además del filtro, también se visualizan el tanque de
pulpa con la información del nivel, la bomba de alimentación de pulpa y la cinta
transportadora de la torta.

Se puede acceder al resto de las pantallas básicas por medio de los botones táctiles
ubicados en la parte inferior de la pantalla. El modo de accionamiento también puede
seleccionarse directamente desde esta pantalla.

Lista de símbolos de la pantalla PROCESS:

Tabla 1. Símbolos en la pantalla PROCESS

M06 Motor de la bomba de lavado CV16 Válvula de control de flujo


de la tela

V14 Válvula de elevación de AV17 Válvula de drenaje del colector


diafragmas

M09 Motor de la bomba de AV24 Válvula de la línea del eyector


alimentación de pulpa

M15 Motor de la bomba del agua AV27 Válvula de ventilación del


de lavado de la torta colector de alimentación

AV02 Válvula de entrada de la pulpa LOW Nivel del tanque de pulpa,

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M06 Motor de la bomba de lavado CV16 Válvula de control de flujo


de la tela

mínimo

AV03 Válvula de entrada del aire PESO El peso del filtro (opcional)
presurizado

AV04 Válvula de salida del aire AV12 Válvula de entrada de la pulpa


presurizado

AV05 Válvula de entrada del agua B415 Presión del colector de


de lavado de la torta alimentación

AV06 Válvula de entrada del aire de B419 Presión del colector de prensado
secado

AV07 Válvula de drenaje del colector B491 Presión del agua de lavado

AV09 Válvula de entrada de líquido OK Nivel del tanque de pulpa OK


de lavado de la tela

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4.2.6 Filtro

Figura 8. Pantalla Filter

Lista de símbolos de la pantalla FILTER:

Tabla 2. Símbolos de la pantalla Filter

M1HU Motor de la unidad hidráulica Y61 Pasadores de sujeción sin bloqueo

M2HU Motor de la unidad hidráulica Y62 Pasadores de sujeción bloqueados

R1HU Calentador de aceite hidráulico Y71 Sin sellado

M3HU Motor del enfriador de aceite Y72 Sellado


hidráulico

PT1HU Transmisor de presión hidráulica Y81 Aflojamiento de la tela

TT1HU Transmisor de la temperatura Y82 Tamiz de la tela


del aceite hidráulico

PT2HU Transmisor de presión del Y91 Accionamiento de la tela de


acumulador hidráulico avance

B472 Presión de sellado del paquete Y92 Accionamiento de la tela en


de placas reversa

LT1HU Nivel del aceite hidráulico Y41 Desplazamiento de la tela fuera del
cilindro (la tela a la izquierda)

B505 Posición del paquete de placas Y42 Desplazamiento de la tela dentro


del cilindro (la tela a la derecha)

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V03 Válvula de entrada del aire AV02 Válvula de entrada de la pulpa


presurizado

B503 Posición de la tela AV04 Válvula de salida del aire


presurizado

B504 Posición del cilindro de AV05 Válvula de entrada del agua de


desplazamiento de la tela lavado de la torta

S332 Detector de costuras de la tela AV06 Válvula de entrada del aire de


secado

S838A Interruptor de posición de AV07 Válvula de drenaje del colector


alineación de la tela, izquierdo

S839A Interruptor de posición de AV09 Válvula de entrada de líquido de


alineación de la tela, derecho lavado de la tela

S26* Pasadores de sujeción AV12 Válvula de entrada de la pulpa


bloqueados

S16* Pasadores de sujeción sin V14 Válvula de elevación de


bloqueo diafragmas

B505M Paquete de placas abierto CV16 Válvula de control de flujo


(mantenimiento)

B505D Paquete de placas abierto AV17 Válvula de drenaje del colector


(descarga)

B505C Paquete de placas cerrado V24 Válvula de la línea del eyector

S171 Sello de la placa (quitar el AV27 Válvula de ventilación del colector


sellado) de alimentación

Y51 Apertura del paquete de placas Y52 Cierre del paquete de placas

Y511 Balanceo del paquete de placas Y10 * Control de la aleta de la tolva de la


torta

S14 * Aletas de la tolva de la torta S24 * Aletas de la tolva de la torta


abiertas cerradas

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4.2.7 Fórmula

Figura 9. Pantalla de fórmula

La pantalla RECIPE muestra las fórmulas de filtrado que se proporcionan al filtro. Las
fórmulas preprogramadas (máx. 10 piezas) pueden desplazarse, modificarse y
activarse.

Los botones táctiles [PREV] y [NEXT] se utilizan para desplazar las fórmulas. El título
de la fórmula se muestra en el campo RECIPE, arriba del botón [ACTIVATE] (los
primeros 18 dígitos).

Para modificar los datos de control, inicie sesión en la pantalla TOOLS e introduzca el
nombre de usuario y la contraseña. Después de iniciar sesión, puede seleccionar el
valor para cambiarlo. Por lo tanto, se puede configurar un valor nuevo. Use las teclas
de flechas en el teclado numérico para pasar a la etapa anterior/siguiente o
simplemente toque el valor que desea cambiar. CLR se utiliza para eliminar el campo
indicado por el cursor.

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Inicie sesión en la pantalla Tools:

Figura 10. Inicio de sesión en la pantalla Tools

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4.2.8 Cambie la fórmula

Figura 11. Pantalla Change the recipe

La fórmula que se muestra se activa por medio del botón [ACTIVATE]. Ahora se
muestra la pantalla de confirmación. Presione [YES] para aceptar y [NO] para ignorar.

El campo de texto FÓRMULA (SELECCIONADA PARA USAR) que está en la parte


superior de la pantalla FÓRMULA muestra la fórmula seleccionada. La fórmula
seleccionada se seleccionará para su uso al final de la etapa «plate pack closing».

Se puede acceder directamente al resto de las pantallas básicas por medio de los
botones táctiles ubicados en la parte inferior de la pantalla.

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Datos de la fórmula

PRECAUCIÓN

Los valores de los datos de la fórmula se determinan durante el arranque. Se basan en


. la filtración de prueba y únicamente el personal de procesos cualificado puede
ajustarlos.

1. LIBERACIÓN DE PRESIÓN

Tabla 3. Datos de la liberación de presión

Mín. Tipo Máx. Unidad Función

Liberación a través de la
Datos 1 0001 0060 9999 seg
duración de la queque

Datos 2 0001 0005 9999 seg Duración de apertura de AV07

Datos 1 se usa para determinar la duración de la liberación de presión a través de la


queque de filtración. Todas las válvulas (excepto la válvula de filtrado y AV04) cerradas.

El valor de datos 2 proporciona el tiempo por el cual se debe mantener abierta la


válvula AV07. Después de este tiempo, la secuencia procede con el siguiente paso.

2. APERTURA DEL PAQUETE DE PLACAS

Datos 1 y 2 no se usan.

3. DESCARGA DE LA TORTA

Tabla 4. Datos de descarga de la queque

Mín. Tipo Máx. Unidad Función

Longitudes de Longitud de la tracción


Datos 1 3 5 99
placa de la tela

Velocidad de lavado de
Datos 2 10.0 45.0 100.0 %
la tela

El valor de datos 1 indica cuántas LONGITUDES DE PLACA avanzará la tela durante


toda la etapa de DESCARGA. Esto incluye la descarga inicial de la torta, el lavado de la
tela y la colocación de la junta.

El valor de datos 2 indica la velocidad relativa de movimiento de la tela durante el


LAVADO DE LA TELA (PASO03) en el rango de 20,0...100,0 %. Este valor ajusta el
FLUJO hidráulico en consecuencia.

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4. OPERACIONES DE REINICIO

Tabla 5. Datos de las operaciones de reinicio

Mín. Tipo Máx. Unidad Función

Datos 1 0 3 9999 segundos Retraso de reinicio

El valor de datos 1 indica la duración del retraso de REINICIO en segundos.

Datos 2 no se usa.

5. CIERRE DEL PAQUETE DE PLACAS

Los datos 1 y 2 no se usan.

6. FILTRACIÓN

Tabla 6. Datos de la filtración

Mín. Tipo Máx. Unidad Función

Datos 1 0001 0075 9999 seg Duración de la etapa

Datos 2 0.1 5.0 16.0 Bar Presión máxima

Datos 1 se usa para determinar la duración del paso de filtración real durante esta
etapa.

El valor de datos 2 proporciona un punto de referencia de presión para la presión


máxima medida para el transmisor B415 situado en el colector de alimentación. Si se
alcanza o se excede esta presión durante la filtración, se cancela el paso y la
secuencia procede con el siguiente paso.

7. LAVADO DE TUBERÍAS

Tabla 7. Datos del lavado de tuberías

Mín. Tipo Máx. Unidad Función

Datos 1 0001 5-10 9999 seg Duración de la etapa

Datos 1 se usa para determinar la duración del paso de lavado de tubería real durante
esta etapa.

Datos 2 no se usa.

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8. LAVADO DE MANGUERAS

Tabla 8. Datos del lavado de alojamientos

Mín. Tipo Máx. Unidad Función

Datos 1 0001 0015 9999 seg Duración de la etapa

Datos 2 0.1 5.0 16.0 Bar Presión mínima

Datos 1 se usa para determinar la duración del paso de lavado de manguera real
durante esta etapa.

El valor de datos 2 proporciona un punto de referencia de presión para la presión


mínima medida para el transmisor B415 situado en el colector de alimentación. No se
seguirá con el paso hasta que se alcance esta presión, a pesar del punto de referencia
del tiempo (Datos 1). Si no se alcanza la presión dentro de un retraso determinado en
el temporizador B415T2 (normalmente 30,0 seg), se produce una alarma B415HALM
LOW HOSE WASHING PRESSURE. Esta función se puede mostrar configurando el
valor de datos 2 a cero (0,0 bar).

9. PRENSADO 1 (OPCIONAL)

Tabla 9. Datos del prensado 1

Mín. Tipo Máx. Unidad Función

Datos 1 0001 0120 9999 seg Duración de la etapa

Datos 1 se usa para determinar la duración del paso de prensado real después de
lograr una presión de prensado mínima.

Datos 2 no se usa.

10. LAVADO DE LA TORTA (OPCIONAL)

Tabla 10. Datos del lavado de la torta

Mín. Tipo Máx. Unidad Función

Datos 1 0001 0060 9999 seg Duración de la etapa

Datos 2 0.1 5.0 16.0 Bar Presión mínima

Datos 1 se usa para determinar la duración del paso de lavado de la torta real durante
esta etapa.

El valor de datos 2 proporciona un punto de referencia de presión para la presión


mínima medida para el transmisor B415 situado en el colector de alimentación. Si no se
alcanza la presión dentro de un retraso determinado en el temporizador B415T3
(normalmente 30,0 seg), se produce una alarma B415CALM LOW CAKE WASHING
PRESSURE. Esta función se puede mostrar configurando el valor de datos 2 a cero
(0,0 bar).

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11. PRENSADO 2

Tabla 11. Datos del prensado 2

Mín. Tipo Máx. Unidad Función

Datos 1 0001 0120 9999 seg Duración de la etapa

Datos 1 se usa para determinar la duración del paso de prensado real después de
lograr una presión de prensado mínima.

Datos 2 no se usa.

12. DRENAJE DE TUBERÍA

Tabla 12. Datos del drenaje de tubería

Mín. Tipo Máx. Unidad Función

Datos 1 0001 0030 9999 seg Duración de la etapa

Datos 1 se usa para determinar la duración del paso de drenaje de tubería real durante
esta etapa.

Datos 2 no se usa.

13. SECADO CON AIRE

Tabla 13. Datos del secado por aire

Mín. Tipo Máx. Unidad Función

Datos 1 0001 0120 9999 seg Duración de la etapa

Datos 2 0.1 5.0 16.0 Bar Presión mínima

Datos 1 se usa para determinar la duración del paso de secado por aire real durante
esta etapa.

Datos 2 proporciona un punto de referencia para una presión mínima medida desde el
transmisor B415 situado en el colector de alimentación, inmediatamente después de
abrir AV06 y CV16. Si no se alcanza la presión dentro de los 3 segundos, se activa una
alarma B415A DRYING AIR LOW PRESSURE.

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4.2.9 Parámetros
Las pantallas PARAMETER muestran los parámetros de control del filtro que son
válidos para cualquier fórmula. Los parámetros se distribuyen entre dos pantallas, las
que se pueden desplazar con los botones táctiles [PAGE 1] y [PAGE 2].

Figura 12. Parámetro 1

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Figura 13. Parámetro 2

Para modificar los valores, inicie sesión en la pantalla TOOLS e introduzca el nombre
de usuario y la contraseña. Después de iniciar sesión, puede seleccionar el valor para
cambiarlo. Por lo tanto, se puede configurar un valor nuevo. Use las teclas de flechas
en el teclado numérico para ir al parámetro anterior/siguiente o simplemente toque el
valor que desea cambiar. CLR se utiliza para eliminar el campo indicado por el cursor.

El campo RECIPE de la pantalla PARAMETER muestra el título de la fórmula activa.

Se puede acceder directamente al resto de las pantallas básicas por medio de los
botones táctiles ubicados en la parte inferior de la pantalla. También se puede
seleccionar el modo de accionamiento directamente desde esta pantalla.

Datos de los parámetros

Los valores de los datos de la fórmula se determinan durante el arranque.

1. RUNS TODAY RESET TIME (hhmm)

El parámetro usado para reiniciar el contador CYCLES TODAY en la pantalla HISTORY


REPORT.

2. PRESSING END DELAY (s)

Retraso antes de abrir la válvula de salida de aire presurizado durante el lavado de la


torta y el secado por aire.

Esta función se puede deshabilitar configurando el valor en cero (0,0 s).

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3. MAXIMUM OPERATING PRESSURE (bar)

Este parámetro proporciona un punto de referencia para proteger el filtro contra la


presión excesiva en cualquier etapa de funcionamiento. La presión de funcionamiento
máxima es normalmente 16,0 bar. Si se excede este punto de referencia, ya sea por
una lectura de B415 o B419, se activa una alarma de carga excesiva.

Tabla 14. Datos de Maximum operating pressure

Mín. Tipo Máx. Unidad Función

0.1 16.0 16.0 Bar Presión máxima

4. MINIMUM PRESSING PRESSURE (bar)

“MINPRPRE” proporciona un punto de referencia para arrancar el temporizador de


prensado (DATOS 1). Si no se alcanza la presión dentro de un retraso determinado en
el B419T2 timer (normalmente 30 seg), se activa una alarma B419PALM PRESSING
MANIFOLD PRESSURE NOT REACHED.

Esta función se puede deshabilitar configurando el valor en cero (0,0 bar).

Tabla 15. Datos de Maximum operating pressure

Mín. Tipo Máx. Unidad Función

0.1 6.0 16.0 Bar Presión mínima

5. MINIMUM FEED PRESSURE (bar)

“MINFEED” proporciona el punto de referencia de la alarma. Si no se alcanza la presión


dentro de un retraso determinado en el temporizador B415T6 (normalmente 30 s), se
produce una alarma B415FALM LOW FEED PRESSURE.

Esta función se puede deshabilitar configurando el valor en cero (0,0 bar).

Tabla 16. Datos de Minimum feed pressure

Mín. Tipo Máx. Unidad Función

0.1 2.0 16.0 Bar Presión mínima

6. G-POINT 1 PRESSURE SETPOINT (bar)

“GPOINT1” proporciona un punto de referencia para la presión del G-Point1 en


PRESSING 1. El G-Point1 es una presión donde la presión del colector de alimentación
(medida desde B415) cae durante la etapa de prensado. Esta es una indicación de cuál
torta está lo suficientemente deshidratada y se descontinuó el puente de fluido de los
diafragmas de presión al colector de alimentación a través de los puertos de
alimentación. El valor G-poin1t debe ser superior que 1,0 Bar y menor que la presión de
prensado normal.

Esta función se puede deshabilitar configurando el valor en cero (0,0 bar).

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Tabla 17. Datos de presión de G-POINT 1

Mín. Tipo Máx. Unidad Función

0.1 5.0 16.0 Bar Presión G-Point 1

7. G-POINT 2 PRESSURE SETPOINT (bar)

“GPOINT2” proporciona un punto de referencia para la presión del G-Point2 en


PRESSING 2. El G-Point2 es una presión donde la presión del colector de alimentación
(medida desde B415) cae durante la etapa de prensado. Esta es una indicación de cuál
torta está lo suficientemente deshidratada y se descontinuó el puente de fluido de los
diafragmas de presión al colector de alimentación a través de los puertos de
alimentación. EL valor G-point2 debe ser superior que 1,0 Bar y menor que el punto de
referencia de la presión de prensado normal.

Esta función se puede deshabilitar configurando el valor en cero (0,0 bar).

Tabla 18. Datos de presión de G-POINT 2

Mín. Tipo Máx. Unidad Función

0.1 5.0 16.0 Bar Presión del G-Point2

8. PRESIÓN DEL AIRE DE SECADO

El punto de referencia del aire de secado de la queque “DRYAIRSP” determina si la


presión de aire ha disminuido lo suficiente como para detener la etapa de secado.

Esta función se puede deshabilitar configurando el valor en cero (0,0 bar).

Tabla 19. Datos de Drying air pressure

Mín. Tipo Máx. Unidad Función

0.0 2.0 16.0 Bar Presión de finalización

9. VELOCIDAD DE LA BOMBA DE PULPA EN LLENADO (%)


Velocidad de la bomba de pulpa durante el llenado del filtro, antes de filtración
10. TIEMPO DE LLENADO BOMBA DE PULPA (s)
Tiempo de funcionamiento de la bomba de pulpa para llenar el filtro
11. VELOCIDAD DE BOMBA DE PULPA EN FILTRACIÓN (%)
Velocidad de la bomba de pulpa durante la filtración
12. TIEMPO DE ACELERACIÓN DE LA BOMBA DE PULPA (s)
Tiempo de aceleración de la bomba de pulpa en el arranque
13. VELOCIDAD DE RECICLAJE DE BOMBA DE PULPA (%)
Velocidad de la bomba de pulpa durante el reciclaje (OPTIONAL)
14. LONGITUD DE LA TELA (m)

Longitud de la tela en metros.

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15. LONGITUD DE LA PLACA B331 (imp.)

Una longitud de la placa en pulsos desde el codificador B331.

16. NÚMERO DE PLACAS EN EL FILTRO (piezas)

Cantidad de placas del filtro en el filtro.

17. LAVADO DE TELA MODO END (rev.)

Cantidad de revoluciones a las que se mueve y se lava la tela durante el modo END.

18. VELOCIDAD DE DESCARGA DE LA TORTA (%)

El valor de «CADISSPD» indica la velocidad relativa de la tracción de la tela durante la CAKE


DISCHARGE (STEP02) en un rango entre 15,0 y 50,0 %. Este valor ajusta el FLUJO hidráulico
en consecuencia.

19. B331 SEAM PLACE (imp.)


Distancia del sensor de la junta S332 al primer rodillo del paquete de placas en pulsos.
20. PARÁMETROS ADICIONALES (OPCIONALES)

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4.2.10 Mensajes

Figura 14. Pantalla de mensajes

El sistema de control del filtro Outotec informa al operador situaciones de


funcionamiento con una tabla corrediza de mensajes verde en la parte inferior de la
pantalla. Por ejemplo, cuando el filtro se detiene sin motivo visible, puede estar
esperando un permiso de descarga. La tabla corrediza de mensajes verde le indica la
causa de la condición de parada del filtro.

La tabla corrediza de mensajes desaparece apenas se elimina la causa.

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4.3 Encendido de la tensión

Figura 15. Encendido de la tensión

1. Gire el INTERRUPTOR PRINCIPAL S700 hasta la posición ON (1).


2. Cuando se enciende el interruptor principal, los botones S733/H733 y S708/H708
comienzan a parpadear. De lo contrario, revise el interruptor principal y el fusible
interno del panel.
3. Asegúrese de que no haya objetos extraños entre las placas del filtro.
4. Apague los botones de «parada de emergencia». Reconozca la puerta azul con los
botones S741/H741 y S742/H742. Alarmas de reconocimiento de OIU con botón de
reconocimiento amarillo S733/H733.
El estado de las luces indicadoras debe ser el siguiente:
S710/H710 = OFF
S708/H708 = ON
S733/H733 = OFF si no hay alarmas activas.
5. Gire el interruptor S755 de la UNIDAD HIDRÁULICA hasta la posición 1. La unidad
hidráulica arranca y se detiene automáticamente según el modo de accionamiento.
En Test Mode, si no se activa ningún accionador o función dentro de cinco minutos,
la unidad hidráulica se detendrá. La unidad se reinicia tan pronto como se active
algún accionador o función.

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4.3.1 Descripción de las funciones de las luces indicadoras

Tabla 20. Descripción de las funciones de las luces indicadoras

S701 PARADA DE EMERGENCIA

Los botones de parada de emergencia no se iluminan.

S710 / H710 LISTO / EN MARCHA

Cuando parpadea lentamente, indica que el filtro está listo


para el funcionamiento.

Cuando está encendido en forma constante, el filtro está


en funcionamiento (OPERAR).

S708/H708 PARADA/DETENIDO

Cuando está iluminada, indica que el filtro está detenido.

Señal de la alarma S733/H733

En caso de alarma, la señal de la alarma ubicada en la


parte superior del panel, así como también el botón
S733/H733, comienza a parpadear y aparecerá un
mensaje de alarma en la pantalla.

Cuando presiona una vez S733/H733, la señal de alarma


deja de parpadear; la segunda vez que se presiona, se
realiza el reconocimiento, siempre y cuando se haya
eliminado la causa de la alarma.

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4.4 Sistema de seguridad


El sistema de seguridad está diseñado según las Directivas del consejo europeo,
Directiva 2006/42/EC sobre maquinaria, y la evaluación de riesgos realizada
especialmente para los filtros PF. Estándares aplicados: EN 60204-
1:2006/AC:2010 Seguridad de la maquinaria – Equipo eléctrico de las máquinas
– Parte 1: Requisitos generales y

EN26061: 2005 Seguridad de la maquinaria – Sistemas de control electrónico


eléctricos, electrónicos y programables relacionados con la seguridad y la
seguridad funcional

El sistema de seguridad está diseñado principalmente con el controlador de


seguridad programable PILZ y los componentes de seguridad PILZ.

Si es necesario mantener las puertas abiertas en el modo de prueba del otro lado
del filtro, el interruptor de habilitación debe estar conectado a ese lado y otra
persona debe presionar el interruptor de habilitación cuando se realice la prueba.

En el modo de observación, una puerta de esquina puede estar abierta en el lado


donde está conectada la unidad portátil.

Figura 16. Interruptores y botones en el gabinete de control X1

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Tabla 21. Leyenda

S701 – Botón de Parada de Emergencia S733 - Botón de reconocimiento de alarma

S708 - Botón de parada S780 - Interruptor de selección de prueba

S710 - Botón de arranque S755 - Interruptor de la UNIDAD HIDRÁULICA

PRECAUCIÓN

Antes de operar la máquina, siempre asegúrese de que no haya nadie cerca de las
. zonas de peligro.

El filtro posee varios botones de parada de emergencia. El filtro se puede detener


inmediatamente al presionar un botón de parada de emergencia. Nunca suelte un botón
de parada de emergencia hasta que sea seguro hacerlo. Después de que se suelten los
botones de parada de emergencia, podrá realizar el reconocimiento del circuito de
parada de emergencia presionando el botón de reconocimiento de alarma (S733).

Todas las puertas de protección del filtro deben estar cerradas para operar el filtro de
manera automática. Si alguna puerta se abre durante el funcionamiento automático, el
filtro se detendrá inmediatamente. Las funciones del modo de prueba pueden realizarse
con las puertas abiertas con algunas restricciones.

En el modo automático, cuando se selecciona el modo de observación, es posible


mantener abierta una puerta de esquina en el lado donde está conectada la unidad
portátil con el interruptor con llave S782. Antes de los movimientos mecánicos, deben
aceptarse las funciones con el botón verde de la unidad portátil. En el modo
Observación, el operador debe llevar la unidad portátil y detener el filtro mediante su
botón de parada (blanco) o el botón de parada de emergencia, en caso de ser necesario.
En el modo Observación, no se permite hacer ningún trabajo de mantenimiento o de
limpieza dentro del filtro.

Cada vez que se realice un trabajo de mantenimiento mecánico o de otro tipo dentro del
filtro, coloque el interruptor con llave en el gabinete de control en la posición cero y
conserve la llave. Detenga la bomba hidráulica, coloque los interruptores de seguridad
de la bomba en posición OFF y bloquee los interruptores de seguridad. Las bombas de
proceso deben detenerse y las válvulas manuales en las líneas de proceso deben
cerrarse.

Los botones de parada de emergencia, los interruptores de posición de la puerta de


protección y las funciones de seguridad se deben probar con regularidad.

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4.4.1 Construcción del sistema de seguridad


Módulos de la cabina de control X1
- Controlador de seguridad programable KA100
- Unidad de relé de expansión KA110 para motores hidráulicos
- Unidad de relé de expansión KA111 para motores de proceso
- Módulo de bus de enlace de seguridad KA2, KA3 y KA4
- Módulo de comunicación KA130 para la comunicación con el PLC
Módulos de caja de terminal X2
- Unidad de relé de expansión KA102 para los dispositivos del filtro
- Módulos de entrada de enlace de seguridad KA2.1
Módulos de caja de terminal X12
- Unidad de relé de expansión KA112 para los dispositivos del filtro
- Módulo de entrada de enlace de seguridad KA12.1 y KA12.
Módulos de caja de terminal X35
- Módulo de entrada de enlace de seguridad KA35.1, KA35.2, KA35.3 y KA35.4
Módulos de caja de terminal X45
- Módulo de entrada de enlace de seguridad KA45.2, KA45.3 y KA45

El sistema de seguridad también incluye:

- Botones de parada de emergencia


- Interruptores de puerta
- Botones de reconocimiento con luces de señal para las alarmas de puertas
S/H741 y S/H742
- Interruptor de habilitación DM S790 (DM = Dead Man)
- Balizas de advertencia, una debajo del filtro, una en la caja X35 y una en la
caja X45

El controlador de seguridad KA100 incluye el programa de seguridad. Las señales de


seguridad de los dispositivos de seguridad y los dispositivos de control de seguridad
están conectados a las entradas de seguridad del controlador y a las entradas de
seguridad de los módulos de E/ de expansión. Las salidas se utilizan para controlar los
relés de seguridad de expansión (KA110, KA111, KA102 y KA112) y, mediante estos
relés, los otros dispositivos.

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4.4.2 Funciones de seguridad

4.4.2.1 Modo automático


En el modo automático (interruptor principal S780 en posición Auto), la unidad portátil
debe estar conectada del lado derecho o izquierdo en la caja de bornes X35 o X45. El
interruptor de habilitación DM S790 se puede conectar a la esquina opuesta del filtro,
pero dicho interruptor se debe soltar. Las puertas deben estar cerradas y se deben
reconocer las alarmas de las puertas. Cuando se cumplen estas condiciones y los relés
de seguridad KA110, KA111, KA102 y KA112 están encendidos, la señal Auto Ready
se envía al PLC. En el modo automático, el PLC, junto con el sistema de seguridad,
controlan las funciones del filtro y del equipo auxiliar.

4.4.2.2 Modo de prueba HH


En el modo de prueba HH (interruptor principal S780 en la posición de prueba HH), es
posible realizar las funciones de mantenimiento y de prueba para los dispositivos
individuales del filtro. En el modo de prueba HH, la unidad portátil puede conectarse a
la derecha o a la izquierda. Las funciones de prueba se pueden activar con los botones
de activación de prueba portátil.

Cuando la unidad portátil está conectada a la derecha, las puertas se pueden abrir del
lado derecho y, de manera similar, cuando está conectada a la izquierda, las puertas se
pueden abrir del lado izquierdo. Si las puertas están abiertas del otro lado, se debe
usar el interruptor de habilitación DM. Si las puertas están abiertas del otro lado y el
interruptor de habilitación DM no está presionado, aparecerá un de los dos mensaje
“CLOSE DOOR RIGHT OR USE DM ENABLE” o “CLOSE DOOR LEFT OR USE DM
ENABLE”.

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Uso de las funciones de prueba remotas Unidad de prueba portátil


(unidad portátil)

El filtro a presión Outotec viene con una unidad


de prueba portátil. El dispositivo se puede
conectar del lado izquierdo o derecho del filtro.
Esto permite que se traiga la unidad portátil al
accionador para una prueba, facilitando así el
mantenimiento y los ajustes del accionador.

La unidad de prueba portátil tiene un botón de


parada de emergencia S702, un interruptor de
selección de prueba S714 y dos botones de
prueba S723 y S725.

El modo de prueba solo se puede seleccionar


con el interruptor con llave S780. Después de
activar el modo Test HH, puede utilizarse la
unidad de prueba portátil.

Cuando finalice la operación de prueba, gire el


interruptor selector de la unidad portátil a la
posición “A” y coloque la unidad portátil
nuevamente en el gancho de suspensión. El
filtro está listo para uso en un proceso normal.
Seleccione el modo Auto en el panel de control
con el interruptor principal. (Gire el interruptor
con llave al modo AUTO)

Después de utilizar el modo de prueba, quite el


interruptor principal de este modo para evitar el
uso no autorizado.

4.4.2.3 Modo Test Top


En el modo Test Top (interruptor con llave S780 en la posición Test Top), es posible
realizar las funciones de mantenimiento y de prueba para las válvulas en la parte
superior del filtro. En el modo Test Top, la unidad portátil puede conectarse a la
derecha o a la izquierda. Con el interruptor de selección en la caja de terminal X12 en
la parte superior del filtro, puede seleccionarse la válvula, y con el botón de activación
de prueba S765 puede activarse la función.

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4.4.2.4 Modo de observación


El modo Observation se selecciona con el interruptor con llave S782 en la caja de
bornes X35. El interruptor principal S780 en el gabinete de control debe estar en la
posición Auto.

Cuando el modo Observation está en ON, la baliza de alarma amarilla H35 que se
encuentra en la parte superior de la caja X35 y H45 que se encuentra en la parte
superior de la caja X45 parpadea mostrando que está ocurre alguna situación anormal
en el filtro. El parpadeo lento de la luz indicadora H782 en la caja de bornes X35
mostrará que el modo Observation está activado en el filtro.

En el modo Observation, una puerta de esquina puede estar abierta en el lado donde
está conectada la unidad portátil. El modo Observation se puede iniciar sin pausar la
producción girando el interruptor principal a la posición Observation. Si se requiere la
observación en el lado opuesto, se puede conectar la unidad portátil de ese lado. Ese
es el motivo por el cual el filtro se puede detener durante un tiempo para cambiar la
unidad portátil de un lado al otro. Aflojar el cable de la unidad portátil causará la parada
de emergencia.

Cuando se gira el interruptor principal S782 al modo Observation, el filtro continuará


con la operación automática normalmente. Si el filtro se detiene durante los
movimientos mecánicos o cuando estos comienzan por motivos de seguridad, es
necesario que el operador lo acepte para continuar usando el filtro. El PLC enviará la
señal “Solicitud de ejecución de observación” al programa de seguridad cuando esté
listo para ejecutar el filtro. La luz verde en la unidad portátil comenzará a parpadear. El
controlador de seguridad establece la señal “Se necesita aceptación de la observación”
y la envía al PLC. En la pantalla Display, aparecerá el mensaje “Observation
Acceptance needed”.

Si el operador no presiona el botón verde en 3 segundos después de “Solicitud de


ejecución de observación” o si el filtro se detiene por algún otro motivo, el sistema de
seguridad establecerá el controlador de seguridad en estado seguro. Los relés de
seguridad de expansión KA102 y KA112 pasarán al estado APAGADO y le quitarán la
potencia a todas las válvulas de solenoide. Cuando se presione nuevamente el botón
verde y mientras que “Observation Run Request” esté encendido, el filtro continuará su
ciclo.

Funciones durante las etapas mecánicas:

- Cuando comienza la subrutina de apertura del paquete de placas, el PLC


envía la señal de solicitud al programa de seguridad. El PLC evitará la
apertura del paquete de placas antes de que el operador lo acepte. Cuando
se presione el botón verde en HH, el programa continuará.
- Cuando comience la subrutina de descarga de la torta, el PLC del filtro
enviará la señal de solicitud al programa de seguridad. El PLC del filtro
evitará la descarga de la torta antes de que el operador lo acepte. Cuando se
presione el botón verde en HH, el programa continuará.

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- Cuando comience la subrutina de cierre del paquete de placas, el PLC del


filtro enviará la señal de solicitud al programa de seguridad. El PLC del filtro
evitará el cierre del paquete de placas antes de que el operador lo acepte.
Cuando se presione el botón verde en HH, el programa continuará.
- Si el filtro se detiene para esperar (descarga de la torta, nivel de pulpa, etc.)
durante la etapa mecánica (apertura del paquete de placas, descarga de la
torta o cierre del paquete de placas), el PLC del filtro dará el comando de
cierre al filtro. Cuando el PLC del filtro permita arrancar el filtro nuevamente,
el PLC del filtro enviará la señal de solicitud al controlador de seguridad. El
PLC del filtro evitará el arranque del filtro antes de que el operador dé la
aceptación. Cuando se presione el botón verde en HH, el programa
continuará.
- Si en el modo Observation el operador detiene el filtro o si se detiene por
algún motivo, el filtro se puede iniciar cuando el PLC del filtro envía la señal
de solicitud al programa de seguridad. El filtro se puede iniciar mediante la
aceptación del operador. Cuando se presione el botón verde en HH, el
programa continuará.

En el modo Observation, el filtro se puede iniciar solo desde la unidad portátil con el
botón verde. Se evita el funcionamiento del botón de arranque de la cabina de control
durante el modo Observation en el programa del PLC del filtro.

Si se abren las puertas del otro lado donde está conectada la unidad portátil o se abren
dos puertas al mismo tiempo, o cualquier puerta del medio, aparecerá una alarma de
puerta en ese lado. Antes de arrancar el filtro nuevamente, se debe reconocer la
alarma de la puerta.

PELIGRO

. En el modo Observation, no se permite hacer ningún trabajo de mantenimiento o limpieza


y no está permitido acercarse al filtro. En el modo Observation, el operador debe llevar la
unidad portátil. Si hay necesidades de seguridad, el operador debe detener el filtro de
inmediato. La unidad portátil se suministra con el botón E-Stop.

4.4.2.5 Relé de seguridad de expansión KA110


Los botones de parada de emergencia están ubicados en unidades diferentes. S701 en
el gabinete de control X1, S703 en la estación de agua a presión, HZ1HU en la unidad
hidráulica, S735 en X35, S745 en X45 y S702 en la unidad portátil. También puede
haber otros botones de parada de emergencia.

4.4.2.6 Relé de seguridad de expansión KA111


El relé de seguridad de expansión KA111 está reservado para motores y equipos fuera
del filtro. Todos los motores y equipos que suministren agua, pulpa u otros materiales al
filtro, y los equipos que puedan causar daños al filtro o lesiones a las personas, deben
tener contacto desde KA111 para poderlos detener.

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El relé de seguridad de expansión KA111 no está funcionando en el modo de prueba.


En el modo automático, se enciende cada vez que se cumplen las condiciones de listo
automático.

4.4.2.7 Relé de seguridad de expansión KA102


En la caja de bornes X2 cerca del filtro está el relé expansión de seguridad KA102. A
través de este relé, se activa el suministro de energía hacia las válvulas de solenoide y
otros dispositivos del filtro.

En el modo de prueba HH, KA102 estará encendido solo cuando se presione el botón
de activación de prueba S723 o S725 de la unidad portátil.

Si durante la prueba se abren las puertas de ambos lados, del lado opuesto otro
operador debe utilizar el interruptor de habilitación DM S790. Cuando las puertas están
abiertas de los dos lados, el interruptor de habilitación DM debe mantenerse en la
posición del medio, antes de activar KA102 y cualquier dispositivo o función.

Si el interruptor de habilitación DM no está presionado, aparecerá el mensaje “CLOSE


DOOR LEFT OR USE DM ENABLE” o “CLOSE DOOR RIGHT OR USE DM ENABLE”
en HMI.

4.4.2.8 Relé de seguridad de expansión KA112


En la caja de terminal X12 en la parte superior del filtro, está el relé de seguridad de
expansión KA112. A través de este relé, se activa el suministro de energía a las
válvulas de solenoide de las válvulas de proceso en la parte superior del filtro.

En modo automático, KA112 está en ON cuando KA111 y KA102 están encendidos:

En el modo Test Top, KA112 está en ON cuando se presione el botón de habilitación


S765. Se deben reconocer las alarmas del filtro.

4.4.2.9 Señal de retroalimentación desde MCC


La señal de retroalimentación desde MCC debe estar encendida antes de poder
realizar el reconocimiento de los relés de seguridad. Con este bucle se controla que
todos los motores y equipos estén detenidos antes de poder activar los relés de
seguridad.

Si el bucle de MCC no está encendido después de las funciones de seguridad (por las
puertas o los botones de parada de emergencia), el controlador de seguridad tendrá
O_FAULT y se verá una alarma en HMI “KA100 OUTPUT FAULT”, cuando la señal de
control para los relés de seguridad es cierta.

Hay 2 bucles de retroalimentación:

- Retroalimentación para los motores de la unidad hidráulica, relé KA110,


necesaria en los modos TEST, AUTO y Observación
- Retroalimentación para los motores de proceso, relé KA111, necesario en el
modo AUTO (Opcional)

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4.4.2.10 Prueba de dispositivos


Para la prueba del filtro, hay una lista de pruebas de seguridad. En el taller, se debe
utilizar la lista de pruebas y se debe repasar durante el proyecto. La lista de
comprobación y la descripción del sistema de seguridad se guardan en Aton con un
número de documento en Project / Automation Documentation.

4.4.2.11 Seguridad durante la prueba


La unidad portátil puede conectarse a ambos lados del filtro; normalmente los
conectores están en esquinas opuestas.

Cuando el operador está probando solamente, las puertas pueden estar abiertas del
lado donde está conectada la unidad portátil. Por razones de seguridad, las puertas del
otro lado deben permanecer cerradas.

Si es necesario abrir las puertas de los dos lados, el otro operador debe utilizar el
interruptor de habilitación DM S790. El interruptor de habilitación DM debe presionarse
en la posición media. Primero, un operador debe presionar el interruptor de habilitación
en la posición media para que otro operador pueda presionar el botón de activación de
prueba en la unidad portátil. El operador puede detener la función de prueba soltando
el interruptor de habilitación DM.

4.4.2.12 Alarmas y mensajes en el sistema de seguridad


- Alarma: “S70* ALARMA DE PARADA DE EMERGENCIA”
- Hay alarmas separadas desde cada botón de parada de emergencia
- Alarma: "S80x PUERTA DE PROTEC x ABIERTA O NO RECONOCIDA ".
Cada puerta tiene una alarma separada en el PLC del filtro. Esta alarma se
debe reconocer mediante el botón Alarm Acknowledge en el gabinete de
control.
- Mensaje: “MODO DE OBSERVACIÓN SELECCIONADO“. Este mensaje
aparece siempre que se selecciona el modo Observation.
- Mensaje: “NECES. MECÁN. ACEPTACIÓN OBSERVACIÓN". El mensaje
aparecerá al principio de la apertura del paquete de placas, el cierre del
paquete de placas, la descarga de la torta o si el filtro está listo para
comenzar después de la detención o el tiempo de espera.
- Mensaje: "CIERRE PUERT DEREC O USE DM ENABLE". Este mensaje
aparecerá, si HH está conectado al lado izquierdo, se presiona el botón de
activación de prueba en la unidad HH, la puerta se abre en el lado derecho y
no se presiona el interruptor Habilitación DM.
- Mensaje ”CLOSE DOOR LEFT OR USE DM ENABLE SWITCH”. Este
mensaje aparecerá, si HH está conectado al lado derecho, se presiona el
botón de activación de prueba en la unidad HH, la puerta se abre en el lado
izquierdo y no se presiona el interruptor Habilitación DM.

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4.4.2.13 Indicaciones y alarmas en el relé de seguridad KA100


La luz RUN debe estar encendida en el relé. Esto significa que el programa está
en ejecución. Si se producen fallos en el sistema, el programa se detiene, dando
lugar a una condición segura.

FAULT LED ON

Error externo en la unidad de base, da lugar a una condición segura, por ejemplo,
terminador no conectado. La alarma se puede ver en el HMI.

FAULT LED FLASHING, DIAGNOSTIC LED FLASHING

Error interno en la unidad de base. La alarma se puede ver en el HMI.

LED I_FAULT ENCENDIDO, LED INPUT PARPADEANDO

Error externo, da lugar a una condición segura; por ejemplo, cortocircuito en los
contactos o error en la entrada de la alfombra de seguridad. La alarma se puede
ver en el HMI.

LED I_FAULT PARPADEANDO, LED DIAGNOSTIC PARPADEANDO

Error interno en la unidad de base. La alarma se puede ver en el HMI.

LED I_FAULT PARPADEANDO, LED ROJO ENCENDIDO

Error externo en las entradas de la unidad de base, que no da lugar a una


condición segura, por ejemplo, operación parcial.

LED O_FAULT ENCENDIDO

Error externo en las salidas de la unidad de base; por ejemplo, cortocircuito en


los contactos, da lugar a una condición segura. La alarma se puede ver en el
HMI.

LED O_FAULT PARPADEANDO, LED DIAGNOSTIC PARPADEANDO

Error interno en la unidad de base. La alarma se puede ver en el HMI.

LED O_FAULT PARPADEANDO, LED ROJO ENCENDIDO

Error externo en las salidas de la unidad de base, que no da lugar a una


condición segura, por ejemplo, entrada de retroalimentación defectuosa. La
alarma se puede ver en el HMI.

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4.4.3 Selector de pruebas S714


El selector de pruebas S714 tiene varias funciones.

6. Cuando está en posición automática, se pueden reconocer alarmas eventuales


durante las pruebas directamente de la unidad de pruebas portátil, se puede
ejecutar el filtro y se pueden usar las unidades de pruebas superior.

Figura 17. Posición AUTO

7. Las posiciones laterales VALVE permiten realizar la prueba de las válvulas de


proceso como se muestra en el interruptor S714. El pulsador lateral izquierdo S725
activa la válvula V0*. La eventual válvula paralela V1* se puede activar por medio
del pulsador lateral derecho S723.

Figura 18. Posición lateral VALVE

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8. Las posiciones laterales HYDRAULIC permiten realizar la prueba del sistema


hidráulico y los motores como se muestra en el interruptor S714. Tenga en cuenta
que puede haber dos dispositivos o dos direcciones para cada posición de S714.
En el caso de haber dos dispositivos, el pulsador lateral izquierdo S725 opera el
dispositivo enumerado a la izquierda, y el pulsador lateral derecho S723 opera el
dispositivo enumerado a la derecha. En el caso de haber dos direcciones en las
que el dispositivo puede funcionar, el botón lateral izquierdo S725 ejecuta el
dispositivo hacia arriba o hacia adelante, y el botón lateral derecho S723 ejecuta el
dispositivo hacia abajo o en reversa.

Figura 19. Posición lateral HYDRAULIC

Tres posiciones entre V y H se reservan para las funciones de prueba de equipo


auxiliares y se indican con X1, X2 y X3.

Botón iluminado amarillo S725/H725 (el botón que se encuentra más a la izquierda).
Este botón activa el cilindro hidráulico o el motor seleccionado hacia arriba o hacia
adelante cuando se coloca S714 en el lado HYDR, y la válvula V0* cuando se coloca el
mismo S714 en el lado VALVE. Este pulsador también funciona como el pulsador
ALARM ACKNOWLEDGE cuando S714 está en AUTO.

Botón iluminado verde S723/H723 (el botón que se encuentra más a la derecha). Este
botón activa el cilindro hidráulico o el motor seleccionado hacia abajo o en reversa
cuando se coloca S714 en el lado HYDR, y la válvula V1* (paralela a V0*), cuando se
coloca el mismo S714 en el lado VALVE.

Figura 20. S725/S723

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La prueba continúa siempre y cuando el pulsador esté encendido. Tenga en cuenta que
la impulsión de la tela se activa con o sin tensado de la tela.

Restricciones en la prueba de los accionadores


 Los cilindros de acción rápida (arriba o abajo) funcionarán solo cuando los
pasadores de sujeción estén completamente bloqueados o sin bloquear.
 La tracción de la tela del filtro solo funcionará cuando el paquete de placas esté
completamente abierto (se debe activar B505D).
 Si hay presión en el colector de presión (transmisor de presión B419), la
eliminación del sellado no funcionará (bajar la placa de prensado). El sellado del
paquete de placas funciona solo cuando la junta de la tela está posicionada
correctamente.
 Hay varias interconexiones de seguridad para abrir la válvula de entrada de aire
presurizado V03 (por ejemplo, se debe cerrar, bloquear y sellar el paquete de
placas), incluidas algunas interconexiones físicas.
 Algunas válvulas solo se pueden probar desde la caja de terminal X12 (o X15,
opcional) que se encuentra en la parte superior del filtro. Consulte los planos
eléctricos para mayor referencia.

Lista de símbolos en la unidad de prueba portátil

Tabla 22. Lista de símbolos en la unidad de prueba portátil

Etiqueta Descripción Función de S725 Función de S723

A Modo automático Silenciador de alarma Arranque del filtro

HC5 Cilindros de acción rápida Apertura (arriba) Cierre (abajo)

HC6 Pasadores de sujeción Bloqueo Desbloqueo

HC7 Cilindros de sellado Sellado Sin sellado

HM8&9 Tensión y tracción de la Avance Retroceso


tela
HM9 Tracción de la tela Avance Retroceso
solamente
HM8 Tensión de la tela Holgura (abajo) Tamiz (arriba)

HC4 Desplazamiento de la tela Desplazamiento de la tela Desplazamiento de la


fuera del cilindro (la tela a tela dentro del cilindro
la izquierda) (la tela a la derecha)
M3HU Motor del enfriador de Arranque del motor del
aceite (opcional) enfriador de aceite M05
BAL R1HU Calentador de aceite del Equilibrio del control de Calentador de aceite
equilibrio del control de calidad hidráulico
calidad

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Etiqueta Descripción Función de S725 Función de S723

BAL HC5 Equilibrio del control de Equilibrio del control de Equilibrio del control
calidad con acción rápida calidad con control hacia de calidad con control
arriba hacia abajo
X3 Repuesto

X2 Aletas de la tolva de la Abierto Cerrar


queque
X1 Repuesto Válvula eyectora V24 Válvula de ventilación
del colector V27
V*0 Válvula *0

V*9 Válvula *9 V09 Lavado de tela

V*8 Válvula *8 V08 Filtrado del lavado

V*7 Válvula *7 V07 Drenaje del colector V17 Drenaje del


colector
V*4 Válvula *4 V04 Salida del aire V14 Transportador de
presurizado aire
V*3 Válvula *3 V03 Entrada del aire
presurizado
V*2 Válvula *2 Entrada de pulpa V02 Entrada de pulpa V12

V*1 Válvula *1

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4.4.4 Selector de pruebas S712

Figura 21. Posición AUTO

9. Cuando está en posición automática, se puede ejecutar el filtro y se puede usar la


unidad de pruebas portátil.

Figura 22. Posición lateral VALVE

10. Las posiciones laterales VALVE permiten realizar la prueba de las válvulas de
proceso como se muestra en el interruptor S712.

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4.4.5 Botón S765

S765
TEST ACTIVATE

Figura 23. Botón S765

 Este botón activa las válvulas AV06, CV16 y AV27, cuando S712 se posiciona en el
costado de la válvula.

NOTA: La prueba continúa siempre y cuando el botónesté encendido.

4.4.6 Lista de los símbolos de la unidad de pruebas superior

Tabla 23. Lista de los símbolos de la unidad de pruebas superior

Etiqueta Descripción

A Modo automático

V06 Válvula de aire de secado

CV16 Válvula de control del aire de secado

V27 Válvula de ventilación del colector de


alimentación

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4.5 Desplazamiento de la tela


La pantalla CLOTH TRACKING muestra información sobre el estado y la configuración
del dispositivo.

Debe iniciar sesión en la pantalla TOOLS para ajustar la configuración, como el


accionamiento del desplazamiento o la compensación de la posición de la tela.

Figura 24. Pantalla de herramientas

Figura 25. Pantalla TRACK INIT

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El botón [TRACK INIT] se usa para ajustar la posición media de la tela.

La posición media de la tela debe ajustarse con B503 en 0° antes de comenzar la


medición del borde de la tela.

Figura 26. Inicio de la medición del borde de la tela

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Para ajustar la compensación de la posición de la tela, modifique el valor del parámetro


e ingrese el nuevo valor de compensación en milímetros. El valor +1 mm significa que
la tela se desplaza 1 mm a la derecha, mientras que -1 mm significa que la tela se
desplaza 1 mm a la izquierda.

Figura 27. Compensación de la posición de la tela

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4.6 Funcionamiento del filtro

4.6.1 Modos de funcionamiento

Figura 28. Modos de funcionamiento

El botón táctil [MODE] se utiliza para seleccionar un modo de accionamiento. Están


disponibles los siguientes modos de accionamiento:

REMOTO Ajusta el filtro en estado de control remoto y permite controlar el


(OPCIONAL) filtro desde el sistema de control del cliente (DCS).

AUTOMÁTICO El filtro funciona con los tiempos de la etapa preprogramados.

MANUAL El filtro puede funcionar en una etapa a la vez. Este modo se utiliza,
por ejemplo, para optimizar los tiempos de las etapas.

FINALIZACIÓN Cuando se selecciona este modo, el filtro se detiene al final del


ciclo. Esto se usa siempre que el operador desee detener un filtro
que funcione en modo automático.

RESTABLECIMIENTO Se usa, por ejemplo, para detener un ciclo de filtración. En este


caso el filtro comienza a filtrar de manera controlada desde la
primera etapa.

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4.6.2 Modo Man (manual)


El modo MAN se puede utilizar cuando el operador busca los valores óptimos de las
variables del proceso y cuando se debe continuar la secuencia desde un punto
diferente de donde se detuvo, o si el operador desea ejecutar cualquier etapa del
proceso durante más tiempo que el normal.

Figura 29. Pantalla Man mode

1. Seleccione el MAN MODE de la pantalla táctil y gire el interruptor HYDRAULIC


UNIT S755 a la posición 1.
Ahora se muestra el campo MAN MODE. El campo tiene los siguientes elementos:

Figura 30. UNIDAD HIDRÁULICA S755

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Tabla 24. Elementos del campo MAN MODE

? Botón táctil para activar la pantalla HELP

FÓRMULA Muestra el programa actual.

ETAPA Muestra el número de la etapa actual

MODO Muestra el modo actual. MAN MODE

TRANSCURRIDO Muestra el tiempo transcurrido en MAN MODE.

ESTADO Muestra el estado actual, por ejemplo. RUN, READY, STOP

< Botón táctil para volver atrás

> Botón táctil para avanzar

2. Para PRESSURE RELEASE continúe con el paso 4. Para cualquier otra etapa, use
los botones táctiles  <   o > para desplazarse por las etapas. Tenga en cuenta
que el botón táctil  <   no avanza la secuencia desde el principio hasta el final, ya
que el botón táctil   > rebobina la secuencia desde el final hasta el principio.
También tenga en cuenta que este tipo de selección únicamente es posible cuando
el filtro está detenido.
3. Para arrancar el filtro, presione el botón START una vez. Tenga en cuenta que
antes de arrancar el filtro, el botón START debe estar parpadeando, lo que indica
que el filtro está listo para iniciar las operaciones. En caso de que no sea así,
asegúrese de que no haya ninguna alarma activa. Una vez que el filtro esté
funcionando, el botón START se iluminará.

Figura 31. START/RUN

El tiempo transcurrido durante las operaciones del filtro se mostrará en el área TIME
ELAPSED.

Mientras se encuentre en MAN MODE, este tiempo se contará desde cero para mostrar
el tiempo real transcurrido en la etapa que se está ejecutando actualmente.

4. Para continuar con la siguiente etapa, presione el botón START una vez.
5. Para detener el filtro, presione el botón STOP. Cuando se presiona una vez el
botón STOP, se ilumina, lo que indica que el filtro se ha detenido.

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Figura 32. PARADA/DETENIDO

6. Para reiniciar el filtro desde la etapa en la que se detuvo, presione el botón START.

RESTRICCIONES

1. La etapa de filtración no puede seleccionarse dos veces durante un ciclo de


funcionamiento. Si se ha estado realizando la filtración durante 10 segundos o más
y se detiene y se reinicia, la secuencia automáticamente pasará por alto la etapa
de alimentación de pulpa y continuará desde el lavado de tubería y manguera.
2. No pueden seleccionarse las etapas de proceso, a menos que el paquete de
placas esté completamente cerrado.
3. No puede seleccionarse la etapa de descarga, a menos que el paquete de placas
esté completamente abierto.

PRECAUCIÓN

El llenado excesivo puede provocar daños graves a las placas del filtro. Cuando se
encuentre en el modo manual, supervise las etapas de filtración previa y filtración
propiamente tal.

.
ADVERTENCIA

Piezas móviles peligrosas El paquete de placas se compone de varias piezas móviles,


que pueden provocar lesiones graves o la muerte. Nunca deje el filtro en
funcionamiento sin atención en el modo manual.

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4.6.3 Auto mode


AUTO MODE es el modo de funcionamiento normal del filtro. El sistema de control
ejecuta automáticamente todas las operaciones necesarias para accionar el filtro.

Figura 33. Pantalla del modo de finalización (AUTO MODE)

1. Seleccione AUTO MODE en la pantalla táctil y gire el interruptor HYDRAULIC UNIT


S755 hasta la posición 1.

Figura 34. S755/UNIDAD HIDRÁULICA

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Aparecerá la pantalla AUTO MODE. La pantalla tiene los siguientes elementos:

Tabla 25. Elementos del campo AUTO MODE

? Botón táctil para activar la pantalla HELP

FÓRMULA Muestra el programa actual.

ETAPA Muestra el número de la etapa actual

MODO Muestra el modo actual. MODO AUTOMÁTICO

RESTANTE Muestra el tiempo restante en AUTO MODE.

ESTADO Muestra el estado actual, por ejemplo. RUN, READY, STOP

2. Para iniciar el filtro desde la etapa actual, presione una vez el botón START. Tenga
en cuenta que antes de arrancar el filtro, el botón START debe estar parpadeando,
lo que indica que el filtro está listo para iniciar las operaciones. En caso de que no
sea así, asegúrese de que no haya ninguna alarma activa. Una vez que el filtro
esté funcionando, el botón START se iluminará.

Figura 35. S710/H710 START/RUN

El tiempo restante durante las operaciones del filtro se mostrará en el área


REMAINING.

NOTA: En AUTO MODE, este tiempo se CONTARÁ DE MANERA REGRESIVA


desde el tiempo preprogramado para mostrar el tiempo restante en cada etapa.

3. Si desea comenzar desde otra etapa, consulte las instrucciones para el reinicio del
programa en la sección Modo de reinicio y el arranque manual en la sección Modo
manual.

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4.6.3.1 Cómo detener el filtro


1. Para detener el filtro, presione el botón STOP. Cuando se presiona una vez el
botón STOP, se ilumina, lo que indica que el filtro se ha detenido.

Figura 36. S700/H700 PARADA/DETENIDO

NOTA: Es posible que el filtro se detenga debido a una alarma o un corte de voltaje.

Si el filtro se detuvo y ha permanecido inactivo durante un largo período de tiempo, se


recomienda que el filtro que se impulsa en la etapa de descarga del modo manual se
lave hasta el largo completo de la tela del filtro.

Una vez que se haya lavado la tela en su totalidad, se puede activar el AUTO MODE, y
así el filtro funcionará de manera normal.

4.6.3.2 Cómo reiniciar el filtro con accionamiento automático


Si el filtro se detuvo debido a una alarma o si se presionó el botón STOP, proceda de la
siguiente manera:

Figura 37. S710/H710 START/RUN

Ubique y elimine la alarma o funcionamiento incorrecto antes de reiniciar el filtro


(consulte el capítulo 5 Alarmas y solución de problemas).

Pulse el botón START una vez. El filtro se reinicia desde la etapa de la parada y
continúa el funcionamiento automático.

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4.6.4 Modo final (Detiene al final del ciclo)


El modo de finalización (END mode) se utiliza para detener el filtro automáticamente
después de un ciclo completo (después de la descarga de la torta y el lavado de la tela)
y, de ese modo, el operador no tiene que esperar hasta el final del ciclo actual.

En este modo, el filtro se detendrá de manera ordenada después del final de la


descarga de la torta.

Todas las funciones del modo FINALIZACIÓN son similares a aquellas del modo
AUTOMÁTICO.

Figura 38. Pantalla del modo de finalización (END MODE)

1. Seleccione END MODE desde la pantalla táctil.


2. El filtro continuará su funcionamiento a través del ciclo como si estuviera en modo
AUTOMÁTICO y se detendrá después del final del lavado de la tela. En este punto,
el filtro realizará un cierre de manera ordenada mediante el cierre del paquete de
placas. El filtro puede reiniciarse en cualquier momento, ya sea en modo MANUAL
o AUTOMÁTICO presionando el botón START (consulte modo MANUAL o
AUTOMÁTICO). El filtro se reiniciará desde PLATE PACK OPEN (paquete de
placas abierto) después de la detención del modo de finalización.

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4.6.5 Modo de reinicio (Secuencia de reinicio)


El MODO de RESTABLECIMIENTO se utiliza para restablecer la secuencia del
programa de regreso a la etapa de LIBERACIÓN DE PRESIÓN, y para cargar en el
área operativa del programa cualquier dato nuevo que se haya ingresado.

NOTA: Antes de arrancar el filtro desde un punto diferente de donde se detuvo, se


debe restablecer la secuencia del programa.

Figura 39. Pantalla RESET MODE

1. Seleccione RESET MODE desde la pantalla táctil. Luego, el programa le solicita


una confirmación y le indica que detenga el filtro.
2. Presione el botón STOP S708/H708 para reiniciar la secuencia del programa del
filtro.
3. La etapa de arranque predeterminada después de reiniciar la secuencia del
programa del filtro es PRESSURE RELEASE. Para arrancar el filtro desde otra
etapa, consulte el modo manual.

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4.7 Etapas de operación en funcionamiento automático


Estas son etapas de funcionamiento típicas que se utilizan en el programa del filtro. Los
programas del filtro reales fueron diseñados de forma individual para cada aplicación y
pueden variar significativamente en comparación con la siguiente lista.

SBR01 Liberación de presión

Por razones de seguridad, la liberación de presión es siempre la primera etapa cuando


arranca un FILTRO A PRESIÓN Outotec Larox. Durante esta etapa, se libera la presión
restante en las cámaras de filtración para lograr una apertura segura del paquete de
placas. Esta etapa se divide en dos períodos: en el primer y principal período se cierran
las válvulas de entrada. Durante el segundo período, se abren las válvulas de drenaje
del colector AV07 y AV17.

SBR02 Apertura del paquete de placas

Cuando termina la LIBERACIÓN DE PRESIÓN, se quita el sellado del paquete de


placas mediante el impulso de los cilindros de sellado hacia abajo. Los cilindros de
acción rápida luego son impulsados para liberar los pasadores desde los orificios de las
columnas. Los pasadores de sujeción se desbloquean (se mueven a una placa de
prensado superior). Una vez que se desbloquearon los pasadores de sujeción, se abre
el paquete de placas impulsando los cilindros de acción rápida hacia arriba hasta que el
paquete de placas queda completamente abierto. La presión de la tela comienza al
mismo tiempo que PLATE PACK OPENING.

SBR03 Descarga de la torta

Cuando se abre completamente el paquete de placas, el motor de impulsión de tela


HM09 arranca y se abre la válvula de entrada de lavado de la tela AV09. Se forma la
torta en la tela y luego se descarga en la tolva de torta a ambos lados del filtro.
Después de la primera placa de longitud de descargo, la velocidad de la tela aumenta,
reduciendo así el tiempo de lavado de la tela.

SBR04 Reiniciar operación

Retraso de la operación. El sistema ejecuta una revisión de reinicio y sigue con la


siguiente etapa.

SBR05 Cierre del paquete de placas

Cuando termina el retraso de las operaciones de reinicio, el filtro comienza a cerrar el


paquete de placas. Primero, los cilindros de acción rápida se mueven hacia abajo, y
después se bloquean los pasadores de sujeción. Por último, se sella el paquete de
placas impulsando los cilindros de sellado hacia arriba hasta que se alcance la presión
de sellado.

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SBR06 Filtración previa

Cuando se cierran y se sellan las placas del filtro, la pulpa accede al conducto de
distribución a través de AV02 y AV12, y a cada cámara a través de los colectores de
alimentación. El filtrado pasa a través de la tela del filtro hasta la bandeja de filtrado y
sale de la cámara del filtro a través de los colectores de filtrado hasta la tubería lateral
de filtrado, y afuera a través de la válvula V08. Comienza a formarse la torta en la tela.
Cuando se termina el tiempo de filtración previa, comienza la etapa de filtración.

SBR07 Filtración (alimentación de pulpa)

Cuando se cierran y se sellan las placas del filtro, la pulpa ingresa al conducto de
distribución a cada cámara a través de los colectores de alimentación. El filtrado pasa a
través de la tela del filtro hasta la bandeja de filtrado y sale de la cámara del filtro a
través de los colectores de filtrado hasta la tubería lateral de filtrado, y afuera a través
de la válvula V01. Comienza a formarse la torta en la tela.

SBR08 Lavado de tubería

Después de la etapa de filtración, se limpia el conducto de distribución mediante la


apertura de la válvula de drenaje del colector AV07 y AV17 y de la conducción del agua
a través de la tubería desde la válvula de entrada de lavado de la queque AV05.

SBR09 Lavado de mangueras

Después de la etapa de lavado de la tubería, se limpian las mangueras de alimentación


de pulpa mediante la apertura de la válvula de entrada de lavado de la torta AV05, esto
fuerza a que el agua pase a través de las mangueras de alimentación de pulpa y entre
a las cámaras de filtrado. Las válvulas de drenaje AV07 y AV17 están cerradas.

SBR10 Pressing 1

En la etapa de prensado, el agua a presión se bombea a través de la tubería de agua a


presión y las mangueras hasta el espacio que se encuentra sobre los diafragmas de
goma. Todo el líquido restante se fuerza para que pase a través de la queque y salga
del filtro.

SBR11 Cake washing (opcional)

El líquido de lavado se conduce a la cámara del filtro a través de la válvula de entrada


del líquido de lavado AV05. El líquido de lavado lava la queque y pasa a través de la
tela y entra a la tubería de los colectores.

SBR12 Pressing 2 (opcional)

Después de la etapa de lavado, el líquido de lavado que permanece en la cámara de


filtración se saca ingresando aire presurizado a los diafragmas, como en la etapa
Pressing 1.

SBR13 Drenaje del conducto de distribución

Después de la última etapa de prensado y antes del secado al aire de la queque, se


drena el conducto de distribución de agua/pulpa mediante la apertura de las válvulas
AV07, AV17 y la válvula de ventilación AV27.

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SBR14 Secado con aire de la queque

El secado de la torta se logra con aire comprimido. El aire entra al conducto de


distribución a través de las válvulas AV06 y CV16. El flujo de aire a través de la queque
reduce su contenido de humedad al valor óptimo y vacía la cámara de filtración de aire
presurizado.

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5 Alarmas y solución de problemas

5.1 General
Amplias funciones de diagnóstico fueron programadas en el sistema de control del filtro
OUTOTEC.

Alarmas que detienen el filtro inmediatamente

 Parada de emergencia
 Interrupción de tensión

Alarmas que detienen el filtro luego de un retardo predeterminado

 Falla en válvula o sensor


 Falla del motor
 Presiones de proceso
 Accionamiento de la tela
 Movimientos del paquete de placas
 Batería baja de la CPU (si la CPU tiene batería)
 Falla en los componentes hidráulicos
 Nivel de los tanques de líquido de proceso

5.2 Silenciador de alarma


El filtro se detendrá inmediatamente cuando se encuentre en estado de alarma. La
BALIZA DE ALARMA en la parte superior del panel de control y el botón ALARM
RESET S733 parpadearán, lo que indica que hay una alarma o funcionamiento
defectuoso existente en el filtro.

Presione el botón ALARM RESET una vez para que la BALIZA DE ALARMA y el botón
ALARM RESET dejen de parpadear.

Figura 40. S733/H733 ACKNL/ALARM

El botón ALARM RESET sigue encendido.

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Una vez que haya localizado y eliminado la causa de la alarma, presione el botón
ALARM RESET para realizar su reconocimiento. Luego, se puede reiniciar el filtro con
el botón START S710.

Figura 41. S710/H710 START/RUN

PRECAUCIÓN

Determine la causa de la alarma antes de reiniciar el filtro.

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5.3 Funciones de la alarma

Tabla 26. Funciones de la alarma

Nombre (Grupo) Causa Razón Medidas

S70* PARADA Uno o más de los botones El operador activó la parada Busque el motivo por el cual
DE de parada de emergencia de emergencia. se activó la parada de
EMERGENCIA está activado. emergencia.
(D)
Asegúrese de que sea
SEGURO reiniciar el filtro y
libere los botones activados.
Los botones de parada de
emergencia se sitúan en el
panel de control, la unidad del
filtro y la unidad portátil. De
ser posible, no deje el botón
de parada de emergencia
activado por mucho tiempo,
ya que las válvulas pinch
podrían abrirse; si no se
puede, cierre las válvulas
manuales de la línea de
proceso.
S801... S810 El sensor de puertas de La puerta de protección está Cierre la puerta de
SENSOR DE protección indica que la abierta. protección.
LA PUERTA DE puerta está abierta. El sensor está ajustado de Ajuste/reemplace el sensor.
PROTECCIÓN
manera incorrecta. Revise el sistema eléctrico.
(D)
Falla en el sensor.
PÉRDIDA DE PLC detenido o reiniciado. Corte de voltaje principal. Verifique el motivo de la
POTENCIA O El PLC ha estado en el modo parada del PLC.
REINICIADO PROGRAM.
DE PLC (H)

KA103 El relé de parada de El sensor de seguridad del Revise los sensores de los
(SOLO PARA emergencia para abrir la pasador de sujeción indica pasadores de sujeción S261 -
LOS FILTROS válvula de entrada de aire que los pasadores de S264.
DE PRESIÓN
presurizado, V03, emite sujeción no están Revise el sensor de posición
DE AIRE)
señal cuando se activa la bloqueados. baja de la placa de prensado
salida del solenoide de la El sensor de posición baja S865.
válvula de control de de la placa de prensado Revise el sistema eléctrico.
entrada de aire presurizado indica que el paquete de Reconozca la alarma y
Y03. placas no está cerrado. reinicie el filtro.
El sensor de seguridad de
presión de sellado indica que
no hay presión.
Falla en el sensor.
S865 El sensor de posición baja El paquete de placas no está Revise el sensor S865.
(SOLO PARA de la placa de prensado sellado. Reconozca la alarma y
LOS FILTROS S865 no emite señal Falla en el sensor. reinicie el filtro.
DE PRESIÓN
cuando se activa la salida
DE AIRE)
del solenoide de la válvula
de control de entrada de
aire presurizado Y03.

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Nombre (Grupo) Causa Razón Medidas

BATERÍA DEL El nivel de voltaje de la Batería baja. Cambie la batería de


PLC BAJA (H) batería de respaldo de la respaldo. Consulte las
memoria del controlador instrucciones del fabricante
lógico programable (PLC, del PLC en los manuales de
por sus siglas en inglés) ha operación del PLC. ¡NOTA!
caído demasiado. NO CORTE EL
Se activa la alarma cuando SUMINISTRO DE ENERGÍA
se detiene el filtro. ELÉCTRICA DEL FILTRO
MIENTRAS ESTA ALARMA
ESTÉ ACTIVA.

B331 No impulsa desde el El rodillo de prensado está Ajuste el rodillo de prensado.


CODIFICADOR codificador de aumento flojo. Revise la tela; repárela.
DE AUMENTO cuando se activa la La tela es corta o demasiado Revise la tensión de la tela.
DE LA TELA
tracción de la tela. larga. Verifique que la tela se
(B)
El mecanismo de tensión no mueva libremente.
funciona. Reemplace el codificador.
Las tortas son muy gruesas.
La tela no avanza.
Queda agua en los
diafragmas de presión.
Falló el codificador.
S332 SENSOR No se detecta la junta El sensor no se ajusta de Ajuste/reemplace el sensor.
DE LA JUNTA dentro de una revolución manera adecuada o ha
DE de tela o se detecta en un fallado.
CORCHETES
lugar inadecuado.
(B)
S332D JUNTA La junta de corchetes se El sensor B331 tuvo fallas o Revise la función del sensor
DE desplaza para cerrar el se reinició. B331.
CORCHETES paquete de placas. La cortadora está dentro del
DESPLAZADA
paquete de placas.
(B)
S838A O El sistema de La tela no está ajustada de -Centre la tela con el rodillo
S839A desplazamiento automático manera correcta. de desplazamiento (si la tela
SENSOR DE de la tela no pudo El rodillo tensor está está muy desplazada, aflójela
DESPLAZAMIE
mantener centrada la tela. desplazado. en el modo TEST y céntrela
NTO DE LA
TELA A La junta de la tela no está de manera manual).
IZQUIERDA O derecha. Verifique el rodillo tensor.
A DERECHA Se ha acumulado material Verifique los rodillos y
(B) en los rodillos. raspadores.
Los raspadores no están Ajuste el rodillo de prensado
ajustados de manera para lograr una presión
correcta. pareja contra el rodillo de
Rodillos atorados. tracción.
Rodillo de prensa no Ajuste o reemplace el
ajustado de manera interruptor.
adecuada.
El interruptor no está
ajustado de manera correcta
o ha fallado.
B503 Valor de los transmisores El transmisor B503 no está Ajuste o reemplace el sensor.
POSICIÓN DE fuera de rango (-45 ajustado de manera correcta
LA TELA (B) C…+45C). o ha fallado.

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Nombre (Grupo) Causa Razón Medidas

B504 SENSOR El transmisor B504 se sitúa El transmisor no se ajusta de Ajuste o reemplace el


DE RANGO en la proximidad del manera adecuada o ha transmisor.
DEL RODILLO extremo izquierdo del fallado. Reconozca la alarma y
DE
rodillo de desplazamiento. reinicie el filtro.
DESPLAZAMIE
NTO (B) Valor de los transmisores
fuera de rango.

B505M VALOR El sensor B505 se ubica en El cable del sensor está Verifique la posición de la
DEL SENSOR el centro de la placa de desconectado. placa de prensado superior.
DE POSICIÓN prensado superior, Falló el cableado. Ajuste o reemplace el sensor
DEL PAQUETE
sujetada al marco superior. Falló el sensor. o el cableado.
DE PLACAS
DEMASIADO El cable de medición lineal Reconozca la alarma y
PEQUEÑO (F) está sujeto a la placa de reinicie el filtro.
prensado móvil y se mueve
hacia arriba y hacia abajo
con la placa.
Señal anormal del sensor
B505.
El valor de señal es igual o
menor que el valor que
indica B505M menos 6
mm.
B505C VALOR Señal anormal del sensor El cable del sensor está Verifique la posición de la
DEL SENSOR B505. desconectado. placa de prensado superior.
DE POSICIÓN El valor de señal es igual o Falló el sensor. Ajuste o reemplace el sensor
DEL PAQUETE
mayor que el valor que Falló el cableado. o el cableado.
DE PLACAS
DEMASIADO indica B505C más 6 mm. Reconozca la alarma y
ALTO (F) reinicie el filtro.

B505S Señal anormal del sensor La placa de prensado Verifique el movimiento y la


MOVIMIENTO B505. superior no se mueve posición de la placa de
ANORMAL DEL La señal es controlada y correctamente. prensado superior.
PAQUETE DE
comparada continuamente La válvula de solenoide Revise los solenoides
PLACAS (F)
con las funciones hidráulica está atascada. hidráulicos.
respectivas. Presión hidráulica muy baja. Verifique las presiones
El cable del sensor está hidráulicas.
desconectado. Ajuste o reemplace los
Falló el sensor. sensores.

B505D El paquete de placas no El paquete de placas ha ido Verifique la posición de la


PAQUETE DE está en posición de muy abajo cuando se detuvo placa de prensado.
PLACAS NO descarga de la torta el filtro. Mueva el paquete de placas
ESTÁ EN LA
cuando esta etapa de Falló el sensor. hacia arriba con el dispositivo
POSICIÓN DE
DESCARGA (F) descarga está activa. Falló el cableado. portátil.
Ajuste o reemplace el sensor
o el cableado.

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Nombre (Grupo) Causa Razón Medidas

S161…S164 Estado anormal del sensor Pasador de sujeción atorado Inspeccione el montaje del
SENSORES DE mostrado cuando operan en la posición media. pasador de sujeción.
PASADORES los pasadores de sujeción Presión hidráulica muy baja. Pruebe el movimiento del
DE SUJECIÓN
(bloqueo o desbloqueo). Fallo mecánico. pasador de sujeción.
DESBLOQUEA
DOS (F) El sensor no se ajusta de Verifique las presiones
S261…S264 manera adecuada o ha hidráulicas.
SENSORES DE fallado. Ajuste/reemplace el sensor.
PASADORES
DE SUJECIÓN
BLOQUEADOS
(F)
S171 SENSOR Estado anormal del sensor La placa de sellado no se Revise el movimiento de la
DE PLACA DE S171 cuando se mueven mueve de manera placa de sellado.
SELLADO los cilindros de sellado adecuada. Verifique las presiones
HACIA ABAJO
HC7 hacia abajo (quitar el Presión hidráulica muy baja. hidráulicas.
(F)
sellado) o hacia arriba El sensor no se ajusta de Ajuste o reemplace los
(sellado). manera adecuada o ha sensores.
fallado.
TARE ALARMA El peso medido es mayor Se acumuló masa extra en el Retire la masa adicional del
DE TARA MÁX que el peso máximo de la filtro. filtro.
(E) tara después de la etapa Falló el sensor de peso o el Repare o reemplace el
(OPCIONAL)
de cierre del paquete de amplificador. sensor o amplificador de
placas. peso.
MINW ALARMA El peso de la torta después Falló la bomba de pulpa. Saltee la etapa de secado por
DE PESO del prensado es menor que El tiempo de alimentación de aire para evitar filtración.
MÍNIMO (E) el peso mínimo de la torta pulpa es demasiado corto. Las placas están dobladas.
(OPCIONAL)
en los parámetros. La densidad de la pulpa es Repare o reemplace el
demasiado baja. sensor o amplificador de
Falló el sensor de peso o el peso.
amplificador.

PS1HU El interruptor de presión El filtro de aceite de la Ponga en funcionamiento la


INTERRUPTOR PS1HU marca una presión tubería de retorno está unidad hidráulica para
DE PRESIÓN diferencial alta en el filtro obstruido. calentar el aceite.
DEL FILTRO
de aceite de la línea de La temperatura del aceite es Si la alarma está activa
DE ACEITE DE
LA LÍNEA DE retorno. demasiado baja o la cuando el aceite está tibio,
RETORNO (G) viscosidad no es la reemplace el filtro de aceite.
adecuada. Vuelva a conectar el cable.
El cable está desconectado. Reemplace el PS1HU.
Falló el interruptor de
presión PS1HU
PS2HU El interruptor de presión El filtro de aceite está Ponga en funcionamiento la
INTERRUPTOR diferencial PS2HU señala obstruido. unidad hidráulica para
DE PRESIÓN una presión diferencial alta. La temperatura del aceite es calentar el aceite.
DEL ACEITE
demasiado baja o la Si la alarma está activa
DEL FILTRO
(G) viscosidad no es la cuando el aceite está tibio,
adecuada. reemplace el filtro de aceite.
El cable está desconectado. Vuelva a conectar el cable.
Falló el interruptor de Reemplace PS2HU.
presión PS2HU

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Nombre (Grupo) Causa Razón Medidas

B491 B491 el transmisor no La válvula manual está Revise si las válvulas


TRANSMISOR detecta la presión mientras cerrada. manuales están cerradas y
DE PRESIÓN se lava la tela. El filtro está bloqueado. ábralas.
DEL AGUA DE
Falló el sensor B491. Revise y limpie el filtro de
LAVADO DE
LA TELA (E) agua de lavado.
Cambie el transmisor B491.

LT1HUL NIVEL El transmisor de nivel de Fuga en el sistema Revise el nivel de aceite y


DE ACEITE aceite LT1HU del depósito hidráulico. agregue aceite si fuese
BAJO (G) de aceite hidráulico indica Falló el transmisor de nivel necesario.
un nivel bajo de aceite. LT1HU Verifique que no haya fugas
de aceite en el sistema.
Nunca haga funcionar la
bomba hidráulica si el
tanque está vacío.
Reemplace el LT1HU.
S601 OIL El termostato S601 en el El enfriador de aceite no Verifique que el enfriador de
TEMPERATUR depósito de aceite está encendido. aceite OC esté encendido.
E HIGH HIGH, hidráulico indica una Falló el calentador de aceite. Verifique que el calentador de
T>700C (G)
temperatura del aceite muy Falló el transmisor TT1HU aceite R1HU esté apagado.
alta (sobre 70 ºC). El termostato S601 no se Verifique la temperatura del
ajustó de manera correcta o aceite desde el termómetro
ha fallado. TM. Permita que el enfriador
enfríe el aceite durante
30 minutos.
Reemplace S601, verifique el
ajuste de S601.
TT1HUL OIL El transmisor de El calentador de aceite está Verifique que el calentador de
TEMPERATUR temperatura del aceite apagado. aceite esté encendido.
E LOW (G) TT1HU del depósito de El filtro se cerró cuando la Verifique la temperatura del
aceite hidráulico indica que temperatura ambiente era aceite desde el termómetro
la temperatura del aceite baja. TM.
baja (por debajo de los Falló el transmisor TT1HU Deje que el calentador
10 ºC). caliente el aceite durante 30
minutos.
Reemplace el TT1HU.
TT1HUH El transmisor de El enfriador de aceite no Verifique que el enfriador de
TEMPERATUR temperatura del aceite está encendido. aceite OC esté encendido.
A DEL ACEITE TT1HU del depósito de Falló el calentador de aceite. Verifique que el calentador de
ALTA (G)
aceite hidráulico indica una Falló el transmisor TT1HU aceite R1HU esté apagado.
temperatura del aceite alta Verifique la temperatura del
(sobre los 65 °C). aceite desde el termómetro
TM.
Permita que el enfriador
enfríe el aceite durante 30
minutos.
Reemplace el TT1HU.

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Nombre (Grupo) Causa Razón Medidas

TT1HUHH El transmisor de El enfriador de aceite no Verifique que el enfriador de


TEMPERATUR temperatura del aceite está encendido. aceite OC esté encendido.
A DEL ACEITE TT1HU del depósito de Falló el calentador de aceite. Verifique que el calentador de
ALTA ALTA (G)
aceite hidráulico indica una Falló el transmisor TT1HU aceite R1HU esté apagado.
temperatura del aceite alta Verifique la temperatura del
(sobre los 70 °C). aceite desde el termómetro
TM.
Permita que el enfriador
enfríe el aceite durante 30
minutos.
Reemplace el TT1HU.

PT2HU Recargar el acumulador de Fuga en las tuberías o en las Revise las tuberías y
PRESIÓN DEL presión lleva mucho mangueras. mangueras.
ACUMULADOR tiempo. Tipo de aceite no adecuado. Revise el tipo de aceite.
(G)
La recarga de presión La presión de precarga de Revise la precarga de los
ocurre demasiado a los acumuladores (nitrógeno) acumuladores (nitrógeno).
menudo. es muy baja.
La válvula de liberación de la
presión pierde.
PT2HU falló.

M1HU No hay salida de señal de Interruptores de seguridad Reinicie los interruptores.


HYDRAULIC retroalimentación después abiertos. Reemplace los fusibles.
PUMP MOTOR de que K1M** se enciende, Fusible desconectado. Pruebe el motor en cuestión
(C)
o que la señal de con el modo de prueba.
M2HU
PRESSING retroalimentación aún está NOTA: el paquete de placas
WATER PUMP encendida después de que debe estar cerrado si se
MOTOR (C) la salida K1M** se apaga. prueba la bomba de agua a
(OPCIONAL) Retraso de alarma de 2 presión.
M3HU OIL segundos.
COOLER
MOTOR (C)
(OPCIONAL)

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Nombre (Grupo) Causa Razón Medidas

M06 MOTOR No hay salida de señal de Interruptores de seguridad Reinicie los interruptores.
DE LA BOMBA retroalimentación después abiertos. Reemplace los fusibles.
DE LAVADO de que K1M** se enciende, Fusible desconectado. Pruebe el motor en cuestión
DE LA TELA
o que la señal de con el modo TEST.
(C)
(OPCIONAL) retroalimentación aún está
M08 encendida después de que
TRANSPORTA la salida K1M** se apaga.
DOR DE Retardo de alarma de 5
TORTA (C)) segundo.
M09 MOTOR
DE LA BOMBA
DE PULPA (C)
M15 MOTOR
DE LA BOMBA
DE LAVADO
DE LA TORTA
(C)
(OPCIONAL)
M16 MOTOR
DE LA BOMBA
DE LAVADO
DE LA TELA A
ALTA
PRESIÓN (C)
(OPCIONAL)
M24 MOTOR
POP-PING DE
LA TORTA (C)
(OPCIONAL)
R1HU No hay salida de señal de Fusible desconectado. Reemplace los fusibles.
CALENTADOR retroalimentación después Pruebe el calentador en
DE ACEITE (C) de que K1R1HU se TEST MODE.
enciende, o de que la señal
de retroalimentación aún
está encendida después de
que la salida K1R1HU se
apaga. Retardo de alarma
de 2 segundo.
MOTOR DEL No hay salida de señal de Fusible desconectado. Reemplace los fusibles.
ENFRIADOR retroalimentación después
DE ACEITE de que M3HU se enciende,
M3HU (C)
o de que la señal de
retroalimentación aún está
encendida después de que
la salida M3HU se apaga.
Retardo de alarma de 2
segundo.
CCOL1 El fusible automático se ha Sobrecarga. Reinicie el dispositivo
CONTROL desconectado. Retardo de Cortocircuito. desconectado.
CIRCUIT alarma de 1 segundo. La conexión del cable está Mida la corriente del
OVERLOAD IN
suelta. dispositivo y busque la causa
X1 (H)
de la sobrecarga.

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Nombre (Grupo) Causa Razón Medidas

CCOL2 El fusible automático se ha Sobrecarga. Reinicie el dispositivo


SOBRECARGA desconectado. Retardo de Cortocircuito. desconectado.
DEL CIRCUITO alarma de 1 segundo. La conexión del cable está Mida la corriente del
DE CONTROL
suelta. dispositivo y busque la causa
EN X2 (H)
de la sobrecarga.

***F Se desconectó el relé de Sobrecarga. Reinicie el dispositivo


SOBRECARGA sobrecarga térmica o el Cortocircuito. desconectado.
DEL MOTOR protector del motor. La conexión del cable está Mida la corriente del
(C)
suelta. dispositivo y busque la causa
de la sobrecarga.
Limpie el motor.

SENSORES DE Estado anormal del sensor Presión baja de aire de Active la válvula en cuestión
VÁLVULA en la válvula V**. instrumentación/aceite en modo TEST.
S1** es sensor hidráulico. Siga el LED indicador en el
abierto.
Interrupción del sistema circuito de la válvula para
S2** is sensor
cerrado. neumático/hidráulico. solucionar rápidamente los
El sensor no se ajusta de problemas.
manera adecuada o ha Verifique el aire de
fallado. instrumentación o las líneas.
Interrupción del cableado Ajuste o reemplace los
eléctrico. sensores.
Fusible fundido en la caja de Revise el sistema eléctrico.
bornes.
B415M El transmisor de presión La alimentación de pulpa, el Verifique la presión del
PRESIÓN DEL del colector de agua de lavado o el sistema colector de alimentación
COLECTOR DE alimentación B415 indica de aire de secado producen desde el manómetro.
ALIMENTACIÓ
una presión demasiado una presión excesiva. Corrija la causa del exceso
N ALTA (E)
alta (por encima del punto Falló el transmisor B415 de presión.
de referencia máximo de la Reemplace B415.
presión de funcionamiento
en los parámetros
auxiliares, normalmente de
16,0 bar).
B415F El transmisor de presión La bomba de alimentación Arranque la bomba de
PRESIÓN DE del colector de de pulpa está fuera de alimentación de pulpa.
ALIMENTACIÓ alimentación B415 indica funcionamiento o cavitando. Mantenga el nivel correcto de
N DE PULPA
baja presión de El tanque de pulpa está pulpa.
BAJA (E)
alimentación de pulpa vacío. Abra la válvula manual.
mientras que la bomba de La válvula manual está Introduzca el valor correcto
pulpa está en cerrada. en el punto de referencia
funcionamiento y la válvula El punto de referencia de “MINIMUM FEED
de entrada de pulpa AV02 presión “MINIMUM FEED PRESSURE”.
está abierta. PRESSURE” está Ajuste o reemplace el
establecido de manera transmisor de presión B415.
incorrecta.
Falló el transmisor B415

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Nombre (Grupo) Causa Razón Medidas

B415H El transmisor de presión La bomba de agua de lavado Arranque la bomba de agua


PRESIÓN DE del colector de está fuera de funcionamiento de lavado.
LAVADO DE alimentación B415 indica o cavitando. Mantenga el nivel correcto de
MANGUERA
baja presión de agua de El tanque de agua de lavado líquido de lavado.
(E) BAJA
B415C lavado durante la etapa de está vacío. Abra la válvula manual.
PRESIÓN DE HOSE WASH o CAKE La válvula manual está Ingrese el valor correcto en el
LAVADO DE WASH. cerrada. punto de referencia Data 2.
TORTA BAJA Punto de referencia de Ajuste o reemplace el
(E) presión de Datos 2 para la transmisor de presión B415.
etapa HOSE WASH o CAKE
WASH establecido
incorrectamente.
Falló el transmisor B415
B415A El transmisor de presión El compresor no está Arranque el compresor.
PRESIÓN DE del colector de funcionando. Abra la válvula manual.
AIRE DE alimentación B415 indica La válvula manual está Revise la operación del
SECADO BAJA
una presión de aire de cerrada. compresor.
(E)
secado baja La presión o el volumen de Ingrese el valor correcto en el
inmediatamente después aire es bajo. punto de referencia Data 2.
de abrir la válvula AV06 Punto de referencia de Ajuste o reemplace el
durante la etapa DRYING. presión en Datos 2 para la transmisor de presión B415.
etapa DRYING establecido
de manera incorrecta.
Falló el transmisor B415
B415N El transmisor de presión Tubo de drenaje obstruido. Asegúrese de que se alivie la
PRESIÓN DEL del colector de El tamiz de pulpa está presión del colector de
COLECTOR DE alimentación B415 indica obstruido. alimentación.
ALIMENTACIÓ
una presión demasiado Falló la válvula AV07. Limpie la tubería.
N NO
LIBERADA (E) alta después de abrir la Falló el transmisor B415 Verifique el funcionamiento
válvula de drenaje AV07. de la válvula AV07.
Ajuste o reemplace el
transmisor de presión B415.
B419M El transmisor de presión El sistema de prensado Verifique la presión del
PRESIÓN DEL del colector de prensado produce presión excesiva. colector de prensado en el
COLECTOR DE B419 indica una presión Falló el transmisor B419 manómetro.
PRESIÓN
demasiado alta (por Corrija la causa del exceso
ALTA (E)
encima del punto de de presión.
referencia máximo de la Reemplace B419.
presión de funcionamiento
en los parámetros
auxiliares, normalmente de
16,0 bar).

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Nombre (Grupo) Causa Razón Medidas

B419P El transmisor de presión La válvula V03 no está Asegúrese de que las


PRESIÓN DEL del colector de prensado abierta. válvulas V03 y AV04
COLECTOR DE B419 indica una presión La válvula manual está funcionen normalmente.
PRESIÓN NO
del colector de prensado cerrada.
ALCANZADA
(E) baja después de cerrar la La válvula AV04 no está
válvula AV04 y abrir la cerrada.
válvula V03. Presión del sistema de aire
presurizado muy baja.
El punto de referencia de
presión de "MINPRPRE" no
está establecido
correctamente.
Falló el transmisor B419
B419N El transmisor de presión Tiempo de secado con aire Asegúrese de que se alivie la
PRESIÓN DEL del colector de presión demasiado corto. presión del colector.
COLECTOR DE B419 indica una presión La tubería de salida está Ajuste el tiempo de DRYING
PRESIÓN NO
demasiado alta después de obstruida. para permitir que el aire
LIBERADA (E)
abrir la válvula de salida de Falló la válvula AV04. presurizado escape.
aire presurizado AV04. Falló la válvula V03. Limpie la tubería.
Falló el transmisor B419
B415D La señal del transmisor de La válvula de drenaje del Mida la señal de mA (4 a
DESPLAZAMIE presión no cae por debajo colector de alimentación 20 mA) cuando la presión de
NTO DEL de 0,5 bar cuando debería. AV07 está fuera de la tubería sea cero.
TRANSMISOR
funcionamiento. Revise la tubería de drenaje
DE PRESIÓN
DEL La tubería de drenaje está del colector de alimentación.
COLECTOR DE bloqueada. Ajuste o reemplace el
ALIMENTACIÓ La válvula de retorno de transmisor de presión.
N (E) agua a presión AV04 está
B419D fuera de funcionamiento.
DESPLAZAMIE El transmisor no está
NTO DEL
ajustado de manera correcta
TRANSMISOR
DE PRESIÓN o ha fallado.
DEL
COLECTOR DE
PRESIÓN (E)
B473S El transmisor de presión de Falló el control de presión Verifique la presión del
PRESIÓN DE sellado B473 indica una proporcional. aceite.
SELLADO (G) presión de aceite baja Falló el transmisor B473 Ajuste o reemplace el control
durante la etapa de cierre de presión proporcional.
del paquete de placas. Reemplace B473.
SLLO NIVEL Falta la señal del El tanque de pulpa está Revise el nivel de pulpa y el
DE PULPA interruptor de NIVEL BAJO vacío. interruptor de nivel.
BAJO (E) DEL TANQUE DE PULPA El interruptor de nivel no Verifique que la señal
lo que hace que el filtro se está bien ajustado o falla. provenga del panel de
detenga al final del ciclo. control.

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Nombre (Grupo) Causa Razón Medidas

MINT GROSOR El espesor de la torta Falló la bomba de pulpa. El Saltee la etapa de secado por
DE TORTA después del prensado es tiempo de alimentación de la aire para evitar filtración.
MÍNIMO (E) menor que el espesor de la pulpa es demasiado corto. Las placas están dobladas.
(OPCIONAL)
torta mínimo de los La densidad de la pulpa es Repare o reemplace el
parámetros. demasiado baja. sensor de espesor de la torta.
Falló el sensor de espesor
de la torta.
MAXT El espesor de la torta El tiempo de alimentación de Saltee la etapa de secado por
GROSOR DE después del prensado es la pulpa es demasiado largo. aire para evitar filtración.
TORTA mayor que el espesor de la Falló el sensor de espesor Las placas están dobladas.
MÁXIMO (E)
torta máximo de los de la torta. Repare o reemplace el
(OPCIONAL)
parámetros. sensor de espesor de la torta.
X* ERROR DE El nodo X* no está El cable del bus está suelto. Revise el cable del bus.
COMUNICACIÓ disponible. La tarjeta de E/S está suelta Revise las tarjetas de E/S.
N EN NODO * o ha fallado.
(H)
BUS FALLA Bus de campo El cable del bus está suelto. Revise el cable del bus.
DEL BUS DE desconectado o con falla.
CAMPO (H)
(Depende del
tipo de sistema
de control)
BxxxW Señal análoga del Rotura del cable. Falla en el Revise los cables. Revise o
ROTURA DEL transmisor debajo de 4 mA. transmisor. Falla en la tarjeta reemplace el transmisor.
CABLE DEL analógica. Revise o reemplace la tarjeta
TRANSMISOR
analógica.

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5.4 Solución de problemas


Si no se conoce la causa de la alarma y sus medidas correctivas, la pantalla de
visualización le puede proporcionar al operador gran ayuda a fin de determinar las
posibles razones para la alarma y las medidas que se pueden tomar para corregirla.

Tabla 27. Solución de problemas

Cómo aparecen las alteraciones Causa de las alteraciones ¿Qué debe hacer?

1. Fuga entre las placas Endurecimiento de la queque Paquete de placas abierto, limpie
durante la filtración. cristalizada en las superficies del las placas y lave la tela.
sello debajo la tela o materiales
extraños entre las placas.

Sello defectuoso. Reemplace el sello.

Placa doblada. Reemplace o enderece la placa.

Deflexión local, que no se Examine y enderece la superficie de


compensa. sellado de ser necesario.

Contrapresión del lado del filtrado. Revise las tuberías.

La alimentación de pulpa es mayor Disminuya la alimentación de pulpa.


que la capacidad hidráulica del
filtro.

2. La torta está más Las propiedades de la pulpa Instale el equipo de control de


húmeda de lo normal. cambiaron. pulpa.

Diafragma dañado. Reemplace el diafragma.

3. Alarmas de nivel bajo en Fuga de la tubería de agua a Situar y detener la fuga.


la estación de agua a presión.
presión y parada del
filtro. Diafragma dañado. No se debe seguir con la filtración
(SOLO OPCIONAL CON agregando agua; se debe cambiar
AGUA A PRESIÓN) el diafragma.

4. La tela se resbala por La costura de la tela no es Repare la tela.


fuera de los rodillos perpendicular a los bordes.
(desplazado).
Los rodillos no están ubicados Ajuste los rodillos.
correctamente.

5. Doblez en la tela. La torta se pega a los rodillos. Ajuste los raspadores para que
estén más cerca de los rodillos.

Costura defectuosa en la tela. Repare la junta de corchetes.

6. La tela se mueve de La costura de la tela queda Revise los raspadores y ajústelos si


forma brusca, pero sin atrapada en los raspadores. fuese necesario. Verifique la junta
deslizarse sobre el de corchetes y cambie la tela en
rodillo impulsor.
caso de que se dañe la junta.

Los raspadores de la tela retardan Ajuste los raspadores de la tela.


la tela.

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Cómo aparecen las alteraciones Causa de las alteraciones ¿Qué debe hacer?

Quedó agua en los diafragmas de Elimine el agua de los diafragmas.


presión y esto presiona la tela.
(SOLO OPCIONAL CON AGUA A
PRESIÓN)

7. La tela no se mueve y se La tela se resbala en el rodillo de Ajuste la tensión.


detiene el filtro. tracción debido a que no hay
suficiente tensión.

Queda demasiada agua en los Cierre el paquete cuidadosamente


diafragmas de presión que en modo de prueba y abra AV04.
presiona la tela y esto evita que la Ajuste un tiempo de secado más
tela se mueva. largo.
(SOLO OPCIONAL CON AGUA A
PRESIÓN)

Las tortas son muy gruesas. Elimine las queques de forma


manual. Revise las entradas de
alimentación de las placas. Controle
el tiempo de alimentación de la
pulpa.

8. La torta se acumula en La tela no está lo suficientemente Ajuste los raspadores para que
los rodillos. limpia. estén más cerca de la tela.

Ajuste los raspadores del rodillo.

Revise el sistema de lavado de la


tela.

9. Contenido sólido Orificio en la tela. ¡Emparche siempre el orificio de


demasiado alto en la inmediato!
filtración.
El lavado de la tela no funciona Verifique las boquillas de lavado de
correctamente. la tela y su dirección. Verifique
también la dirección de las tuberías
de las boquillas, y limpie o cambie
las boquillas obstruidas.

10. Rejillas bloqueadas. Orificio en la tela. ¡Emparche siempre el orificio de


inmediato!

11. Las salidas y los El lavado de la tela no funciona Verifique las boquillas de lavado de
conductos de filtrado correctamente. la tela y su dirección. Verifique
se desgastan rápido. también la dirección de las tuberías
de las boquillas, y limpie o cambie
las boquillas obstruidas.

12. Hay una torta muy Entrada de alimentación de la Limpie la entrada de alimentación
delgada o no hay torta. pulpa bloqueada. de la pulpa y verifique el tamiz de la
pulpa.

13. Es difícil guiar la tela, Las piezas deslizantes están Ajuste las piezas deslizantes o
los bordes se desgastadas o mal ajustadas. reemplácelas si fuese necesario.
deshilachan, los
límites de la tela
producen una alarma.

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Cómo aparecen las alteraciones Causa de las alteraciones ¿Qué debe hacer?

14. Uno de los rodillos no Rodamiento averiado debido al Cambie el rodamiento.


rota o rota de manera sello dañado.
brusca.
15. Las cadenas del Las cadenas están estiradas. Ajuste las cadenas.
dispositivo tensor no
permanecen en las
ruedas dentadas.
16. La válvula pinch fuga. Hay una manga de válvula pinch Cambie la manga y ajuste el
rota. accionador.

17. Problemas con la bomba Diafragma roto. Cambie el diafragma y limpie la


de agua a presión; estación de agua.
desgaste, descenso de
presión, aumento de la
humedad de la torta.
(SOLO OPCIONAL CON
AGUA A PRESIÓN)

18. Es difícil impulsar y Envejecimiento de la goma Cambie los rodillos.


centrar la tela y esto (rodillos impulsores, de prensado y
acorta su vida útil. de centrado).

Fuerza de prensado demasiado Ajuste los resortes helicoidales del


alta (entre los rodillos impulsores y rodillo de prensado al largo de
de prensado). 55 mm y cambie los rodillos
dañados.

19. Fallas en las piezas Consulte las instrucciones del


subprovistas. fabricante.

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Tel. +358 (0) 20 529 211
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reservados.
Manual de instalación, funcionamiento y
mantenimiento
Planta de deshidratación
Filtración
Filtro Outotec PF60
Cód. del documento de Outotec:
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Cód. del documento del cliente:
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Mantenimiento
Número documento OU750005501, español 2017
PF1195-96, PF 96/96 M60 1 60 Mantenimiento

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04
03
02 c_sirlas 3.5.2017 c_timrii 24.5.2017 teeelo 24.5.2017 Actualizado
01 c_sirlas 7.4.2017 markil 7.4.2017 minras 7.4.2017 Apéndices actualizados
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MANUAL DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y
MANTENIMIENTO
PLANTA DE DESHIDRATACIÓN
FILTRACIÓN
FILTRO OUTOTEC PF60
N.º de equipo: N.º de artículo:
PF1195-1196, PF 96/96 M60 1 60
MANTENIMIENTO

Idioma: ES

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Contenido

Contenido ........................................................................................................................... 3

1 Seguridad ................................................................................................................. 5
1.1 Uso de dispositivos de seguridad antes del mantenimiento ...................... 7
1.1.1 Cómo preparar la máquina para el mantenimiento .............................. 7
1.1.2 Aislamiento de las tuberías de proceso ................................................ 7
1.1.3 Aislamiento del suministro de energía hidráulica ................................. 8
1.1.4 Aislamiento del suministro de energía eléctrica ................................... 8
1.1.5 Aislamiento del sistema neumático ...................................................... 9

2 Mantenimiento programado ................................................................................. 10


2.1 Mantenimiento diario ................................................................................ 12
2.2 Mantenimiento semanal ........................................................................... 12
2.3 Mantenimiento mensual ........................................................................... 12
2.4 Mantenimiento semestral ......................................................................... 13
2.5 Reemplazo de las partes desgastadas .................................................... 13
2.6 Recomendaciones de lubricación ............................................................ 13

3 Procedimientos de mantenimiento...................................................................... 15
3.1 Aflojamiento de la tela del filtro ................................................................ 15
3.2 Disposición del espacio entre las placas del filtro para el
mantenimiento.......................................................................................... 16
3.2.1 Paquete de placas de suspensión y cierre ......................................... 18
3.2.2 Disposición del espacio de las barras de suspensión en el
paquete de placas del filtro ................................................................. 20
3.2.3 Disposición del espacio de la parte superior del paquete de
placas .................................................................................................. 21
3.2.4 Disposición del espacio de la parte inferior del paquete de
placas con barras de suspensión ....................................................... 25
3.2.5 Inversión de la disposición de espacio del paquete de placas
del filtro................................................................................................ 29
3.2.6 Repase la lista de verificación para realizar el mantenimiento
del paquete de placas de manera segura .......................................... 31
3.3 Extracción de la parte superior de la tolva de la queque ......................... 32
3.4 Mantenimiento de la placa del filtro ......................................................... 33
3.4.1 . Limpieza del paquete de placas ....................................................... 34
3.4.2 Reemplazo de la placa del filtro .......................................................... 34
3.4.3 Reemplazo del sello de la placa del filtro ........................................... 38
3.4.4 Instalación y reemplazo de rejillas ...................................................... 42
3.4.5 Síntomas de fuga del diafragma ......................................................... 43
3.4.6 Riesgos de las fugas del diafragma.................................................... 44
3.4.7 Ubicación del diafragma con fugas ..................................................... 44
3.4.8 Reemplazo del diafragma ................................................................... 44

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3.4.9 Reemplazo del depósito de filtrado .................................................... 48


3.4.10 Piezas deslizantes .............................................................................. 50
3.5 Raspadores .............................................................................................. 51
3.5.1 Ajuste de los raspadores .................................................................... 52
3.5.2 Reemplazo de los raspadores ............................................................ 52
3.6 Tamiz de pulpa......................................................................................... 53
3.7 Mangueras ............................................................................................... 54
3.7.1 Reemplazo de las mangueras ............................................................ 54
3.7.2 Instalación de la banda circular de acoplamiento en L ....................... 55
3.8 Dispositivo tensor y transportador de la tela ............................................ 56
3.8.1 Tracción de la tela ............................................................................... 57
3.8.2 Desplazamiento automático de la tela ................................................ 58
3.8.3 Dispositivo tensor de tela .................................................................... 59
3.9 Rodillos .................................................................................................... 61
3.9.1 Reemplazo del rodamiento del rodillo de la placa .............................. 61
3.9.2 Reemplazo del rodillo de la placa ....................................................... 63
3.9.3 Mantenimiento del rodillo de tracción ................................................. 66
3.9.4 Mantenimiento del rodillo de centrado ................................................ 66
3.9.5 Reemplazo del rodillo guía ................................................................. 66
3.9.6 Reemplazo del rodillo de tracción auxiliar .......................................... 66
3.9.7 Reemplazo del rodillo de prensado .................................................... 68
3.10 Boquillas rociadoras de lavado de la tela ................................................ 70
3.11 Reemplazo del cilindro de acción rápida ................................................. 70
3.11.1 Equipo necesario para reemplazar el cilindro .................................... 70
3.11.2 Reemplazo del cilindro de acción rápida ............................................ 71
3.11.3 Reemplazo del sello del cilindro de acción rápida .............................. 76
3.11.4 Reemplazo del fuelle del cilindro de acción rápida ............................ 78
3.12 Placas de suspensión .............................................................................. 79
3.12.1 Inspección y reemplazo de las placas de suspensión ........................ 79
3.13 Mantenimiento de la tela del filtro ............................................................ 84
3.13.1 Sistema de tracción de la tela ............................................................. 84
3.13.2 Reemplazo de la tela .......................................................................... 85
3.13.3 Instalación de la tela ........................................................................... 86
3.13.4 Remendado de la tela ......................................................................... 86
3.13.5 Unión de la tela ................................................................................... 87
3.13.6 Desplazamiento de la tela................................................................... 88

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1 Seguridad

Antes de comenzar cualquier trabajo de mantenimiento:

 Asegúrese de conocer la estructura del filtro.


 Familiarícese con todas las diferentes etapas de operación del filtro.
 Aprenda a utilizar los botones del panel de control.
 Estudie todas las medidas de seguridad.

El filtro funciona automáticamente, por lo tanto, nunca comience ningún trabajo de


mantenimiento o reparación cuando el filtro esté activado.

PRECAUCIÓN

No repare las herramientas de mantenimiento en el filtro.

Inspeccione la condición de las tuberías y las mangueras de distribución, así como


también sus uniones, para comprobar que no estén desgastadas.

Debe usar el equipo de protección apropiado, como casco de seguridad, gafas


protectoras, mono de protección, calzado de seguridad, guantes de seguridad,
protección para los oídos, una mascarilla, etc., cuando sea necesario.

Cuando realice trabajos de mantenimiento o reparación, asegúrese de que la máquina


no se pueda encender accidentalmente al realizar los procedimientos de bloqueo y
señalización apropiados.

.
PELIGRO

Piezas móviles peligrosas. Las piezas móviles de la máquina causan heridas graves o la
.
muerte. Apague la máquina antes de su mantenimiento, reparación o desmontaje.

Peligro de electrocución. La electrocución causa heridas graves o la muerte. Corte el


suministro de energía de la máquina antes de realizar mantenimiento, reparaciones o
desmontaje.

Peligro de inyección de fluido hidráulico. El rociado de fluido hidráulico a alta presión


puede penetrar la piel y causar lesiones graves o la muerte.

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.
ADVERTENCIA

Riesgo de inyección de aire de alta presión. El rociado de aire de alta presión puede
causar heridas graves o la muerte. Asegúrese de que el sistema neumático no esté
presurizado antes de realizar mantenimiento, reparaciones o desmontaje.

Hay varios interruptores de parada de emergencia en la máquina para posibles


situaciones de emergencia. Para conocer las ubicaciones, consulte el capítulo 3,
Seguridad. Asegúrese de que el motivo para detener el filtro esté resuelto y que los
interruptores de emergencia estén liberados antes de reiniciar el filtro.

Compruebe que los protectores de las mangueras estén en su lugar, ya que su función
es recibir la fuerza del soplado de presión en caso de posible daño en la manguera.

Cuando cambie la tela del filtro, tenga cuidado de las zonas de riesgo formadas por los
rodillos.

Si el filtro está ubicado en un lugar con peligro de explosión, asegúrese de que la tela
del filtro no se mueva antes de que esté completamente humedecida con líquido
conductor, por ejemplo, agua.

PRECAUCIÓN

Si la tela del filtro se mueve mientras está seca, no debe haber gases tóxicos, polvo ni
. ningún otro material sensible a los explosivos en el mismo espacio que el filtro.

Si hay materiales sensibles a las explosiones en el espacio donde se movió la tela del
filtro, siga la práctica del prensado cuando realice el trabajo de mantenimiento (por
ejemplo, soldando en la misma área).

El motivo de estas precauciones de seguridad es la posibilidad de la carga eléctrica de


la tela del filtro. La tela del filtro se puede cargar con electricidad estática bajo ciertas
condiciones. Si las partículas que se adhieren a la tela del filtro no son eléctricamente
conductoras, pueden crear una chispa por con la rápida descarga electrostática (ESD).

Mantenga el filtro y sus alrededores libres de cualquier objeto innecesario.

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1.1 Uso de dispositivos de seguridad antes del


mantenimiento
Hay cuatro fuentes de energía diferentes relacionadas con el filtro PF:

1. Presiones hidráulicas de la unidad de energía hidráulica y el circuito del


acumulador.
2. Energía eléctrica de los suministros de energía
3. Presiones de proceso de las tuberías de proceso
4. Presiones de aire comprimido de compresores y depósitos

Aísle estas fuentes de energía antes de llevar a cabo las actividades de mantenimiento
para evitar accidentes. Sin embargo, se necesitan algunas de las fuentes de energía
durante el mantenimiento del filtro (por ejemplo, se necesita energía eléctrica e
hidráulica para hacer funcionar el paquete de placas).

La persona que lleva a cabo el mantenimiento decide qué fuentes de energía aislar y
qué fuentes son necesarias para realizar el trabajo de mantenimiento de forma segura.
También es responsable de aislar estas fuentes de energía.

PRECAUCIÓN

Mantenga presionado el botón de parada de emergencia si no es necesario activar las


funciones del filtro.

No use la función de parada de emergencia como el único método de aislamiento.

1.1.1 Cómo preparar la máquina para el mantenimiento


1. Detenga el filtro seleccionando el modo END en la pantalla táctil.
2. El filtro continúa funcionando durante el ciclo y se detiene después de finalizar el
lavado de la tela. El filtro se detiene cerrando o abriendo el paquete de placas
según el modo seleccionado desde la página de configuración.
3. Cambie el filtro al modo TEST DOWN girando el interruptor de selección S780 a la
posición TEST.

1.1.2 Aislamiento de las tuberías de proceso


1. Asegúrese de que estén apagadas todas las bombas de alimentación del proceso
del filtro. Bloquee los interruptores de la bomba con un etiquetado y bloqueo de
seguridad, y cierre las válvulas de aislamiento.
2. Aísle el filtro del proceso cerrando las válvulas de aislamiento de todas las líneas
del proceso conectadas al filtro.

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PRECAUCIÓN

Las válvulas de pinzamiento comenzarán a abrirse después de un retraso pequeño una


. vez que se desconectaron las presiones hidráulica y neumática de los accionadores.

1.1.3 Aislamiento del suministro de energía hidráulica


1. Detenga la unidad hidráulica utilizando el interruptor del panel de control (unidad
hidráulica S755). Vacíe toda la presión hidráulica del circuito del acumulador con la
ayuda de la válvula manual SV01. Consulte el plano a continuación para ver la
ubicación del interruptor (1) y el diagrama hidráulico correspondiente para ver la
ubicación de la válvula manual SV01.

1.1.4 Aislamiento del suministro de energía eléctrica

Figura 1. Ubicación del interruptor principal

1. Unidad hidráulica S755 2. Interruptor principal

Coloque el interruptor principal del filtro (S700) en la posición 0 en el panel de control.


Cierre el interruptor principal con el bloqueo y etiquetado de seguridad. Para la
ubicación del interruptor (2), consulte el plano a continuación.

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1.1.5 Aislamiento del sistema neumático


1. Asegúrese de que los suministros de aire de proceso e instrumento (por ejemplo,
depósitos de aire) estén aislados correctamente con un bloqueo de seguridad y
una etiqueta.
2. Vacíe todas las presiones neumáticas de los circuitos con las válvulas
correspondientes. Haga funcionar el solenoide Y34 (eyector) en el gabinete
neumático

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2 Mantenimiento programado

Tabla 1. Período de mantenimiento

Período de mantenimiento por ciclo de filtración o vida útil

A = diariamente
B = semanalmente
1 = revisión/llenado
C = mensualmente
2 = cambio
D = semestralmente 15 000 x
E = anualmente 30 000 x

Objeto A B C D E Funcionamiento

Panel del operador 1 Limpie si fuese necesario.


Diafragma 1 2 Inspección visual para comprobar que no
haya desgaste.
Consulte los capítulos 3.4.5 a 3.4.8.
Interruptores de parada de 1 Verifique el funcionamiento mediante una
emergencia prueba.
Tela del filtro 1 Verifique el estado/centrado de la tela.
Consulte el capítulo 3.13.
Junta de la tela del filtro 1 Compruebe la condición del alambre de la
junta.
Consulte el capítulo 3.13.
Placas de filtro 1 Revise la rectitud de las rejillas + placas.
Consulte el capítulo 3.4.
Placas de suspensión 1 Revise/cambie.
Consulte el capítulo 3.12.
Boquillas de engrase 1 Lubricación.
Consulte el capítulo 2.6.
Mangueras 1 2 Verifique los puntos de fijación y la condición
para comprobar que no haya desgaste.
Consulte el capítulo 3.6.
Unidad hidráulica 1 Revise fugas y el nivel de aceite del depósito.
Mangueras y tuberías 1 Revise las conexiones y cambie las
hidráulicas mangueras cada 3 años.
Cilindros hidráulicos 1 Verifique que no haya corrosión, rayones y el
par de apriete del hardware de montaje.
Motores hidráulicos 1 Verifique que no haya sobrecalentamiento,
fugas ni sonidos anormales.
Acoplamientos del motor 1 Revise el elemento flexible y cambie si es
hidráulico necesario.
Aceite hidráulico 2 Cambie o haga una filtración refinada.
Consulte el capítulo sobre la unidad de
energía hidráulica en la descripción del
equipo manual para conocer la cantidad de
aceite recomendada.

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Período de mantenimiento por ciclo de filtración o vida útil

A = diariamente
B = semanalmente
1 = revisión/llenado
C = mensualmente
2 = cambio
D = semestralmente 15 000 x
E = anualmente 30 000 x

Objeto A B C D E Funcionamiento

Presiones hidráulicas 1 Durante el funcionamiento.


Interruptores de posición 1 Compruebe el montaje, la limpieza y la
condición mecánica. Consulte la disposición
de los filtros en los planos eléctricos para ver
una lista de objetivos.
Acción de los rodillos 1 Inspección visual.
Paralelismo de rodillos 1 Inspección visual.
Rodamientos del rodillo y 1 Revise el calentamiento, el sonido y la
sellos lubricación.
Consulte el capítulo 3.9.
Sello de la placa 1 2 Inspección visual para comprobar que no
haya desgaste.
Consulte el capítulo 3.4.3.
Válvula reductora de 1 Ajuste si es necesario.
presión
Interruptores de presión 1 Compruebe el montaje, la limpieza y la
condición mecánica. Consulte la disposición
de los filtros en los planos eléctricos para ver
una lista de objetivos.
Raspadores 1 Ajuste si es necesario.
Consulte el capítulo 3.5.
Presión de sellado 1 Ajuste si es necesario.
Piezas deslizantes 1 2 Ajuste y reemplace si es necesario.
Consulte el capítulo 3.4.10.
Tamiz de pulpa 1 Revise y limpie si fuese necesario. Consulte
el capítulo 3.6.
Dispositivo tensor 1 Verifique y ajuste las cadenas.
Consulte el capítulo 3.8.
Accionadores de válvulas 1 Inspección visual en busca de fugas.
Válvulas 1 Inspección visual en busca de corrosión y
fugas.
Boquillas de lavado + filtro 1 Limpie y reemplace si es necesario.
Consulte el capítulo 3.10.
Lubricadores 1 2 Verifique el funcionamiento y reemplace si es
necesario.

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NOTA: En lo que refiere a los componentes (OEM), siga las instrucciones del
fabricante.

2.1 Mantenimiento diario


Las medidas de inspección y mantenimiento, cuando se arranca y se detiene el filtro:

 Quite la torta y las partículas extrañas de entre las placas del filtro y de la tela.
 Cuando opere el filtro en condiciones frías y la temperatura del aceite hidráulico
haya bajado más de lo recomendado para el aceite en cuestión, opere primero el
filtro sin pulpa. Revise el funcionamiento del calentador de aceite.
 Observe la presión de sellado de los cilindros de sellado. Una disminución de
presión de sellado podría ocasionar fugas en el paquete de placas.
 La tela del filtro no debe tener orificios ni doblarse. Revise el desplazamiento de la
tela.
 Durante el primer ciclo de filtración, revise que todas las placas del filtro tengan una
torta de grosor regular (es decir, que las conexiones del conducto de alimentación
estén abiertas).
 Cuando se detenga el filtro, complete la filtración llenando el filtro con agua. Esto le
permite limpiar los orificios de alimentación y el espacio de la rejilla. La pulpa seca
atorada en los orificios de alimentación ocasiona diferencias de presión, que
podrían doblar las placas del filtro. Si se filtró la pulpa corrosivo, lave también el
exterior del filtro.

2.2 Mantenimiento semanal


 Inspección visual de los raspadores
 Revisión de la función de parada de emergencia
 Acondicionamiento y reparación de los interruptores de posición
 Revisión de la presión del sistema hidráulico. Revise las presiones del sistema
hidráulico durante el ciclo ON, cuando el filtro esté en funcionamiento (consulte los
valores de la presión en el diagrama del sistema hidráulico).
 Verificación de la condición de las piezas deslizantes
 Llenado de las boquillas de engrase
 Limpie el filtro desde afuera durante el mantenimiento si es necesario.

2.3 Mantenimiento mensual


 Inspeccione las placas, sellos y diafragmas del filtro.

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 Verifique que las placas del filtro estén derechas y que las placas del paquete
estén alineadas.
 Revise las mangueras de la tubería hidráulica.
 Revise los cilindros hidráulicos y accesorios.
 Controle el funcionamiento de los pasadores de sujeción.
 Revise las cadenas y ruedas dentadas.
 Revise la brida de las juntas de la tela del filtro.

2.4 Mantenimiento semestral


Análisis del aceite hidráulico y, de ser necesario, cambio o filtración refinada con una
unidad de filtración separada. El primer análisis del aceite se hace 1 mes después del
arranque. Se presentaron las recomendaciones de aceite en las instrucciones de la
unidad hidráulica de este manual.

2.5 Reemplazo de las partes desgastadas

NOTA: Si las condiciones son corrosivas y la temperatura de funcionamiento es


superior a los 60 ºC, se requieren instrucciones especiales del fabricante.

Los manguitos de las válvulas pinch, la tela del filtro, los diafragmas de presión, los
sellos del paquete de placas, las piezas deslizantes y los raspadores se deben cambiar
de inmediato apenas se adviertan roturas para evitar daños mayores.

2.6 Recomendaciones de lubricación


Estas instrucciones de lubricación son para uso general y no deben usarse como
referencia en condiciones especiales. Lubrique los siguientes elementos con una
pistola o cepillo de engrase de forma regular:

 Tornillos transportadores del rodillo de centro de la tela


 Cadena del dispositivo tensor de tela
 Eje de conducción
 Boquillas de engrase del rodillo

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Centralized lubrication point


(points 22-25)
26
27
14
22 24 12
15 9
23 25 13

16
17
10
11

28
29
18
19
7
8

5
6 20
21

Centralized lubrication point 1 3


(points 1-6) 2 4

Figura 2. Puntos de lubricación

Tabla 2. Gráfico de lubricación

Artículo Lubricante Cantidad Intervalo

1-4 Boquillas en los rodamientos del rodillo NLG-2 45 g 1 mes

5-6 Boquillas de eje tensor NLG-2 25 g 1 mes

7-8 Boquillas de eje de conducción NLG-2 10 g 1 mes

Lubricación con
9 Cadenas del dispositivo tensor NLG-2 1 mes
cepillo
10-11 Boquillas de los rodillos de la placa NLG-2 10 g 1 semana

12-21 Boquillas de los rodillos NLG-2 10 g 1 mes

22-25 Pasadores de sujeción NLG-2 25 g 1 mes

26-29 Lubricadores automáticos NLG-2 125 g 1 año

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3 Procedimientos de mantenimiento

3.1 Aflojamiento de la tela del filtro


1. Mueva el paquete de placas hasta la posición abierta para probarlo y bloquéelo.
2. Mueva el rodillo tensor (1) de la tela del filtro (2) a la posición superior. Bloquee el
rodillo mediante el cierre de la circulación de aceite en el motor del dispositivo
tensor por medio de la válvula restrictiva. La válvula se sitúa en la parte inferior del
dispositivo de tracción de la tela. Consulte las ilustraciones a continuación.

A B

2
1

Figura 3. Aflojamiento de la tela del filtro

1. Rodillo A) Rodillo tensor en su posición inferior


2. Tela del filtro B) Rodillo tensor en la posición superior

Figura 4. Válvula restrictiva en la parte inferior del dispositivo de tracción de la tela

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3. Tire de la tela del filtro floja cerca del rodillo tensor hasta llevarla al lugar que se
necesite.
4. Después del trabajo de mantenimiento, libere la circulación de aceite del motor del
dispositivo tensor de la tela mediante la apertura de la válvula restrictiva en la parte
inferior del dispositivo de tracción de la tela.

3.2 Disposición del espacio entre las placas del filtro para el
mantenimiento

PELIGRO

Riesgo de aplastamiento. La caída de las placas del filtro puede causar lesiones graves
o la muerte. No trabaje entre las placas de filtro a menos que el paquete de placas esté
suspendido y bloqueado según las instrucciones de este manual.

.
PRECAUCIÓN

Cuando realice trabajos de mantenimiento entre las placas del filtro, use overoles,
guantes, casco, protección para los ojos, protección para los oídos, arnés de seguridad
y botas de seguridad.

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A
A-A
Figura 5. Zona de peligro de aplastamiento entre las placas del filtro

No trabaje en esta área a menos que el paquete de placas esté suspendido y


bloqueado.

Se necesita disposición del espacio entre las placas de filtro para las siguientes tareas
de mantenimiento. Vea los capítulos separados a continuación para estas tareas. La
tarea es un poco diferente ya sea que esté cortando o si usa paquetes de placas
superiores, y si tiene que usar barras de suspensión. Los siguientes subcapítulos
ofrecen instrucciones para cada caso.

 Capítulo 3.4.3 Reemplazo del sello de la placa del filtro


 Capítulo 3.4.4 Instalación y reemplazo de rejillas
 Capítulo 3.4.8 Reemplazo del diafragma
 Capítulo 3.4.9 Reemplazo del depósito de filtrado

Figura 6. Barras de suspensión

Barras de suspensión (8 piezas) (Barras de suspensión incluidas en las herramientas


de mantenimiento de Outotec)

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3.2.1 Paquete de placas de suspensión y cierre

PRECAUCIÓN

Siga las instrucciones de este capítulo cada vez antes de comenzar cualquier trabajo de
mantenimiento entre las placas del filtro. Al suspender o bloquear el paquete de placas,
complete una copia del capítulo 3.2.6 Repase la lista de verificación para realizar el
mantenimiento del paquete de placas de manera segura.

Use siempre 12 piezas de placas de suspensión (2 piezas en cada pasador de soporte)


cuando las placas de suspensión levanten y suspendan la placa del filtro.

Bloquee las placas de suspensión con los anillos de retención y asegúrese de montar
correctamente las placas de suspensión. (Vea las figuras a continuación).

1 1 3 1
3 3
3

A
1 3 1 3 3 1
A-A

Figura 7. Paquete de placas

1. Placa de suspensión (12 piezas/placa 3. Pasador de soporte en la placa del filtro


del filtro) (6 piezas)
2. Anillo de retención

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A B C

1 1
2/3

2 2

4/5

3 3

6/7

4 4

8/9

5 5

10/11

Figura 8. Orden de ensamblaje de las placas de suspensión

A) Ensamble las placas de suspensión C) Ensamble las placas de suspensión


inferiores (1, 2, 3). superiores y los anillos de retención.
B) Ensamble la placa de suspensión superior
(1) y las placas de suspensión en el
centro exacto (2, 3, 4...)

Figura 9. Orden correcto de las placas de suspensión

PRECAUCIÓN

Bloquee el paquete de placas en la posición superior antes de arrancar el trabajo entre


el paquete de placas.

No ponga las manos entre las placas antes de que el paquete de placas esté suspendido
y bloqueado.

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Figura 10. Bloqueo del paquete de placas con pasadores de sujeción (1)

3.2.2 Disposición del espacio de las barras de suspensión en el paquete


de placas del filtro
A menudo se necesitan barras de suspensión 8 + 8 piezas (entregada con el filtro) que
conectan 4 o 6 placas del filtro juntas para obtener suficiente espacio de trabajo entre
las placas de filtro. Verifique si necesita barras de suspensión en la tabla a continuación.

Tabla 3. Barras de suspensión necesarias

El número de la placa del filtro a continuación con diferentes modelos de PF indica el espacio de trabajo que
se necesita (la placa más baja es la número 1)
PF No se necesitan barras de Use 4 barras juntas Use 6 barras juntas
suspensión
60 7-> 5-6 2-4
72 8-> 7 2-6
84-168 8-> - 2-7

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3.2.3 Disposición del espacio de la parte superior del paquete de placas


Este capítulo describe la disposición del espacio sin barras de suspensión; el uso de la
barra de suspensión se aborda más adelante. Tenga en cuenta que la placa inferior es
la placa número uno (1).

1. Mueva el paquete de placas hacia la posición cerrada. Cierre el paquete de placas


usando la unidad portátil: Seleccione HC5 y pulse el botón S723 (cierre del cilindro
de control de calidad). Cuando los cilindros de control de calidad están bajos,
bloquee los pasadores de sujeción: Seleccione HC6 y pulse el botón S725
(bloqueo de pasadores de sujeción).
2. Detenga la unidad hidráulica utilizando el interruptor del panel de control (unidad
hidráulica S755). Para la ubicación del interruptor (1), consulte el plano a
continuación.

Figura 11. S755/Unidad hidráulica

3. Active el circuito de parada de emergencia presionando el botón de parada de


emergencia S702 (3) desde la unidad portátil, consulte el plano en la página
siguiente.

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Figura 12. Unidad portátil

4. Coloque el interruptor principal del filtro (S700) en la posición 0 en el panel de


control. Cierre el interruptor principal con el bloqueo y etiquetado de seguridad.
Para conocer la ubicación del interruptor (2), consulte el plano a continuación.
5. Abra las protecciones de seguridad.
6. Corte el paquete de placas quitando 12 piezas de las placas de suspensión de la
placa del filtro, debajo del lugar en el que se necesita espacio.
7. Vuelva a instalar las otras placas de suspensión y repare todos los anillos de
retención.
8. Cierre las protecciones de seguridad.
9. Suelte el botón de parada de emergencia de la unidad portátil.
10. Abra el bloqueo y etiqueta de seguridad del interruptor principal. Coloque el
interruptor principal del filtro (S700) en la posición 1 en el panel de control.
11. Inicie la unidad hidráulica con el interruptor del panel de control (Unidad hidráulica
S755).
12. Reconozca las alarmas del interruptor del panel de control S733/H733. Cuando
presiona el botón S733/H733 una vez, la señal de alarma deja de parpadear; la
segunda vez que se presiona se realiza el reconocimiento, siempre y cuando la
causa de la alarma haya sido eliminada.
13. Mueva el paquete de placas hacia la posición abierta. Abra el paquete de placas
usando la unidad portátil: Seleccione HC6 y pulse el botón S723 (apertura de los
pasadores de sujeción). Cuando los pasadores de sujeción están abiertos:
Seleccione HC5 y pulse el botón S725 (apertura de cilindros de acción rápida)
hasta que el paquete de placas esté abierto. Cuando los cilindros de acción rápida
estén arriba, bloquee los pasadores de sujeción: Seleccione HC6 y pulse el botón
S725 (bloqueo de pasadores de sujeción).

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14. Detenga la unidad hidráulica utilizando el interruptor del panel de control (unidad
hidráulica S755).
15. Active el circuito de parada de emergencia presionando el botón de parada de
emergencia S702 de la unidad portátil.
16. Coloque el interruptor principal del filtro (S700) en la posición 0 en el panel de
control. Cierre el interruptor principal con el bloqueo y etiquetado de seguridad.
17. Abra las protecciones de seguridad.
18. Copie y firme la lista de verificación para el mantenimiento de paquete de placas
que se encuentra al final de este libro antes de seguir con el trabajo de
mantenimiento.
19. Antes de comenzar cualquier mantenimiento o trabajo de reparación dentro del
paquete de placas, revise para ver que ;
 Se haya realizado correctamente el aislamiento de las fuentes de energía (con
bloqueo y etiqueta).
 La posición del paquete de placas esté asegurada por el bloqueo de los 4
pasadores de sujeción (desde el panel OIU).
 La posición del paquete de placas esté asegurada por el bloqueo de los 4
pasadores de sujeción (desde los pasadores de sujeción mismos).
 Todas las placas de suspensión y los anillos de retención deben estar
correctamente instalados
 Se presionó el botón de parada de emergencia en la unidad portátil.
20. Después del trabajo de mantenimiento y reparación, ensamble nuevamente el
paquete de placas en el orden inverso.

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B
B

A-A
A
1

B- B A
8

Figura 13. Paquete de placas en posición abierta

1. Anillo de retención de la placa de A – A = Orden de las placas de suspensión.


suspensión
2. Placa número 8

Use siempre las 12 piezas de las placas de suspensión en una placa del filtro.

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Figura 14. Placas de suspensión

1. Placa de suspensión (12 piezas/placa 3. Pasador de sujeción en la placa del filtro


del filtro) (6 piezas)
2. Anillo de retención A – A = Orden de las placas de suspensión.

Use siempre las 12 piezas de las placas de suspensión en una placa del filtro.

3.2.4 Disposición del espacio de la parte inferior del paquete de placas


con barras de suspensión
Se obtiene un espacio de mantenimiento suficiente en la parte inferior del paquete de
placas (placas del filtro 2... 7) mediante el corte del paquete de placas y el uso de las
barras de suspensión (8 piezas) que se entregan con el filtro.

1. Mueva el paquete de placas hacia la posición cerrada. Cierre el paquete de placas


usando la unidad portátil: Seleccione HC5 y pulse el botón S723 (cierre del cilindro
de control de calidad).
2. Detenga la unidad hidráulica utilizando el interruptor del panel de control (unidad
hidráulica S755). Para la ubicación del interruptor (1), consulte el plano a
continuación.

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Figura 15. S755/Unidad hidráulica

3. Active el circuito de parada de emergencia presionando el botón de parada de


emergencia S702 (3) desde la unidad portátil, consulte el plano a continuación.

Figura 16. Unidad portátil

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4. Coloque el interruptor principal del filtro (S700) en la posición 0 en el panel de


control. Cierre el interruptor principal con el bloqueo y etiquetado de seguridad.
Para conocer la ubicación del interruptor (2), consulte el plano a continuación.
5. Abra las protecciones de seguridad.
6. Corte el paquete de placas quitando las placas de suspensión de la placa del filtro,
donde se necesita espacio.
7. Conecte las placas del filtro (6 piezas) situadas en la parte derecha superior de la
placa del filtro, de donde se quitaron las placas de suspensión, e instale un par de
barras de suspensión en lugar de las placas de suspensión en cada esquina de las
placas del filtro. También instale las varillas de suspensión en el extremo inferior de
las barras de suspensión para mantener la distancia adecuada entre las barras.

B
B A

1 A

5 2 1 1
4 7
A-A
3

B- B

Figura 17. Paquete de placas en posición abierta. Se corta el paquete de placas, se


instalan las barras de suspensión y las varillas, y se mueve el paquete de
placas a la posición abierta. La placa del filtro n.º 7 está por debajo del
espacio formado.

1. Barra de suspensión 5. Arandelas M30


2. Placa del filtro inferior sujeta a la barra 7. Número de placa 7
de suspensión A – A = Orden de las barras y placas de
3. Anillo de retención suspensión.
4. Varilla de suspensión

8. Instale las barras de suspensión como par. Use las arandelas y los anillos de
retención para asegurar las barras.

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A B

3 1 1

4 4

3 2 3 2
1 1 1

Figura 18. Posicione las barras y varillas de suspensión

1. Barra de suspensión 3. Arandela M30


2. Varilla de suspensión 4. Anillo de retención

9. Instale las barras de suspensión en las placas del filtro, situadas arriba a la derecha
de la placa del filtro al que se le está haciendo mantenimiento. No se debe fijar
carga a las placas del filtro (4 o 6 piezas), que han sido conectadas con las barras
de suspensión.

Figura 19. El lugar correcto de las barras de suspensión

10. Revise la ubicación correcta de las varillas (4) y las barras (1) de suspensión.
Consulte la figura anterior.
11. Fije las placas de filtración unidas a las barras de suspensión de la placa del filtro
de arriba mediante el uso de las placas de suspensión (use 12 piezas de las placas
de suspensión por placa de filtro).
12. Fije los anillos de retención (3) y las arandelas (5) en sus lugares.
13. Cierre las protecciones de seguridad.
14. Suelte el botón de parada de emergencia de la unidad portátil.
15. Abra el bloqueo y etiqueta de seguridad del interruptor principal. Coloque el
interruptor principal del filtro (S700) en la posición 1 en el panel de control.
16. Inicie la unidad hidráulica con el interruptor del panel de control (Unidad hidráulica
S755).

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17. Reconozca las alarmas del interruptor del panel de control S733/H733. Cuando se
presiona S733/H733 una vez, la señal de alarma deja de parpadear; la segunda
vez que se presiona se realiza el reconocimiento, siempre y cuando la causa de la
alarma haya sido eliminada.
18. Mueva el paquete de placas hacia la posición abierta. Abra el paquete de placas
usando la unidad portátil: Seleccione HC6 y pulse el botón S723 (apertura de los
pasadores de sujeción).
19. Cuando los pasadores de sujeción están abiertos: Seleccione HC5 y pulse el botón
S725 (apertura de cilindros de acción rápida) hasta que el paquete de placas esté
abierto.
 Observe el aire presurizado y las mangueras de alimentación cuando mueva el
paquete de placas hacia arriba, ya que las mangueras no deben estar muy
ajustadas.
 De ser necesario, elimine los extremos de la manguera más cercanos a la placa del
filtro.
 Cuando los cilindros de acción rápida estén arriba, bloquee los pasadores de
sujeción: Seleccione HC6 y pulse el botón S725 (bloqueo de pasadores de
sujeción).
20. Detenga la unidad hidráulica utilizando el interruptor del panel de control (unidad
hidráulica S755).
21. Active el circuito de parada de emergencia presionando el botón de parada de
emergencia S702 de la unidad portátil.
22. Coloque el interruptor principal del filtro (S700) en la posición 0 en el panel de
control. Cierre el interruptor principal con el bloqueo y etiquetado de seguridad.
23. Abra las protecciones de seguridad.
24. Copie y firme la lista de verificación para el mantenimiento de paquete de placas
que se encuentra al final de este libro antes de seguir con el trabajo de
mantenimiento.
25. Antes de comenzar cualquier mantenimiento o trabajo de reparación dentro del
paquete de placas, mire para ver que:
 Se haya realizado correctamente el aislamiento de las fuentes de energía (con
bloqueo y etiqueta).
 La posición del paquete de placas esté asegurada por el bloqueo de los 4
pasadores de sujeción (desde el panel OIU).
 La posición del paquete de placas esté asegurada por el bloqueo de los 4
pasadores de sujeción (desde los pasadores de sujeción mismos).
 Todas las placas de suspensión y los anillos de retención deben estar
correctamente instalados
 Se presionó el botón de parada de emergencia en la unidad portátil.

3.2.5 Inversión de la disposición de espacio del paquete de placas del


filtro
1. Suelte el botón de parada de emergencia de la unidad portátil.

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2. Abra el bloqueo y etiqueta de seguridad del interruptor principal. Coloque el


interruptor principal del filtro (S700) en la posición 1 en el panel de control.
3. Inicie la unidad hidráulica con el interruptor del panel de control (Unidad hidráulica
S755).
4. Reconozca las alarmas del interruptor del panel de control S733/H733. Cuando
presiona S733/H733 una vez, la señal de alarma deja de parpadear; la segunda
vez que se presiona se realiza el reconocimiento, siempre y cuando la causa de la
alarma haya sido eliminada.
5. Mueva el paquete de placas hacia la posición cerrada.
6. Detenga la unidad hidráulica utilizando el interruptor del panel de control (unidad
hidráulica S755).
7. Active el circuito de parada de emergencia presionando el botón de parada de
emergencia S702 (3) desde la unidad portátil, consulte el plano a continuación.
8. Coloque el interruptor principal del filtro (S700) en la posición 0 en el panel de
control. Cierre el interruptor principal con el bloqueo y etiquetado de seguridad.
9. Instale todas las varillas de suspensión en sus lugares y fije TODAS las varillas de
suspensión que retienen anillos de cierre. Elimine las barras de suspensión si están
instaladas.
10. Después del trabajo de mantenimiento, suelte el rodillo abriendo la circulación de
aceite en el motor del dispositivo tensor por medio de la válvula restrictiva. La
válvula se sitúa en la parte inferior del dispositivo de tracción de la tela.
11. Suelte el botón de parada de emergencia de la unidad portátil.
12. Abra el bloqueo y etiqueta de seguridad del interruptor principal. Coloque el
interruptor principal del filtro (S700) en la posición 1 en el panel de control.
13. Inicie la unidad hidráulica con el interruptor del panel de control (Unidad hidráulica
S755).
14. Reconozca las alarmas del interruptor del panel de control S733/H733. Cuando
presiona S733/H733 una vez, la señal de alarma deja de parpadear; la segunda
vez que se presiona se realiza el reconocimiento, siempre y cuando la causa de la
alarma haya sido eliminada.
15. Impulse la tela hacia adelante por medio de la unidad portátil: Seleccione HM8&9 y
presione el botón S725 (hacia adelante) hasta que la junta de la tela esté en el
sensor S332 del detector de junta de corchetes.

PRECAUCIÓN

Asegúrese de que la tela del filtro suelta no se atore cuando la mueva. Mantenga la tela
del filtro tensa cuando la mueva.

Verifique siempre que la tela del filtro esté centrada después del trabajo de
mantenimiento.

16. Verifique la función de la varilla de suspensión moviendo el paquete de placas a la


posición abierta y cerrada varias veces.

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3.2.6 Repase la lista de verificación para realizar el mantenimiento del


paquete de placas de manera segura

PRECAUCIÓN

El llenado de la lista de verificación en la plantilla para realizar un mantenimiento seguro


del paquete de placas es obligatorio antes de realizar cualquier trabajo de
mantenimiento entre las placas del filtro.

La plantilla se puede encontrar en Apéndices, capítulo 6.

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3.3 Extracción de la parte superior de la tolva de la queque


1. Revise la carga de la grúa mediante la elevación de bucles y ganchos (peso de la
parte superior 520 kg).
2. Instale los dispositivos de elevación en las lengüetas de elevación de la parte
superior de la tolva de la torta.
3. Abra los tornillos del costado y del extremo de la parte superior de la tolva de la
torta.
4. Eleve la tolva de la torta con una grúa.
5. Instale la parte superior en el orden inverso.

NOTA: Recuerde revisar que los tornillos estén ajustados de manera adecuada para
evitar caídas accidentales de las partes superiores de la tolva de la torta.

Figura 20. Tolva de la torta

1. Tolva de la torta inferior 4. Arandela


2. Tolva de la torta superior, masa ap. 520 5. Tuerca hexagonal
kg 6. Anillo de elevación
3. Tornillo hexagonal

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3.4 Mantenimiento de la placa del filtro

PELIGRO

Piezas móviles peligrosas Las piezas móviles de la máquina causan heridas graves o la
muerte. Siempre que realice el mantenimiento del paquete de placas, asegúrese de que
el filtro esté detenido, las válvulas manuales de las tuberías estén cerradas y el
interruptor de parada de emergencia de la unidad portátil esté presionado hacia abajo y
que se apague la electricidad del interruptor principal.

Peligro de aplastamiento. La caída de las placas del filtro puede causar lesiones graves
o la muerte. Asegure la posición abierta del paquete de placas bloqueándolo hacia las
columnas con pasadores de sujeción de la placa de prensado superior.

Figura 21. Paquete de placas 96/96 en posición abierta

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1. Placa del filtro n.º 1 (más baja)* 11. Placa del filtro n.º 11 (izquierda)
2. Placa del filtro n.º 2 (derecha) 12. Placa del filtro n.º 12 (derecha)
3. Placa del filtro n.º 3 (izquierda) 13. Placa del filtro nº 13 (izquierda)
4. Placa del filtro n.º 4 (derecha) 14. Placa del filtro nº 14 (derecha)
5. Placa del filtro n.º 5 (izquierda) 15. Placa del filtro nº 15 (izquierda)
6. Placa del filtro n.º 6 (derecha) 16. Placa del filtro nº 16 (derecha)
7. Placa del filtro n.º 7 (izquierda) 17. Placa del filtro superior
8. Placa del filtro n.º 8 (derecha) 18. Placa de suspensión
9. Placa del filtro n.º 9 (izquierda) 19. Placa de suspensión superior (6 piezas)
10. Placa del filtro n.º 10 (derecha) 20. Columna

La numeración de las placas del filtro se menciona en las instrucciones del capítulo 3.2
Disposición del espacio entre las placas del filtro para el mantenimiento.
*Las placas del filtro están enumeradas de abajo hacia arriba.

3.4.1 . Limpieza del paquete de placas


El paquete de placas debe lavarse con agua diariamente. Es importante lavar también
los rodillos y los raspadores. Esto asegura que el desplazamiento de la tela funcione de
manera apropiada y que el paquete de placas permanezca ajustado.

3.4.2 Reemplazo de la placa del filtro


1. Verifique la carga de la grúa (peso de la placa del filtro 1700 kg).
2. Herramientas de mantenimiento necesarias (incluidas en las herramientas de
mantenimiento de Outotec).

Figura 22. Reemplazo de la placa del filtro

1. Barra de suspensión (8 piezas) 3. Cadenas de elevación con anillos de


2. Barra de elevación (2 piezas) elevación, ganchos y polea de cadenas

NOTA: La placa superior no se puede reemplazar con las herramientas


mencionadas anteriormente. Sin embargo, dañar la placa superior es muy
improbable, ya que la parte del marco de la placa superior yace sobre la placa de
prensado.

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3. Elimine la parte superior de la tolva de la torta según el capítulo 3.3 Extracción de


la parte superior de la tolva de la queque.
4. Mueva el paquete de placas hacia la posición abierta mediante una prueba y
bloquéelo.
5. Mueva la junta de corchetes de la tela (3) hasta el rodillo guía (2) de la placa del
filtro (1) que se debe quitar.

3 2

Figura 23. Extracción de la placa del filtro

1. Placa del filtro (que se debe quitar) 3. Junta de corchetes


2. Rodillo guía (sobre la placa del filtro que
se debe quitar)

6. Afloje la tela según las instrucciones del capítulo 3.1 Aflojamiento de la tela del filtro.
Tire la tela del filtro aflojada hasta la junta de corchetes.
7. Separe la junta de corchetes de la tela del filtro quitando la brida de la junta.
8. Afloje el raspador de la placa del filtro que se debe quitar.
9. Tire de la tela del filtro desde la parte superior o placa del filtro que se debe quitar.
10. Disponga el espacio de trabajo entre las placas del filtro cortando el paquete de
placas sobre la placa que desea reemplazar según el capítulo 3.2 Disposición del
espacio entre las placas del filtro para el mantenimiento.
11. Quite colectores, mangueras y posible motor de tracción de tela auxiliar de la placa
del filtro que desea quitar.
12. Desconecte las barras guía del extremo inferior y de los puntos medios de fijación.
Afloje la fijación del extremo superior de las barras guía y quite las barras guía más
allá del paquete de placas.

PELIGRO

Peligro de aplastamiento. La caída de las placas del filtro puede causar lesiones graves
o la muerte. Revise las paradas límite de las posiciones extremas de la barra de
elevación antes de elevar la placa del filtro.

13. Ajuste las barras de elevación de la placa (2) (vienen con el filtro) en las varillas de

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suspensión de la placa del filtro (3) sobre la placa del filtro (1) que desea quitar.

2 1 4

Figura 24. Extracción de la placa del filtro

1. Placa del filtro (que se debe quitar) 3. Placa del filtro (al lado, arriba)
2. Barra de elevación (peso 85 kg) 4. Tela del filtro

14. Baje el paquete de placas y ajuste la placa que desea reemplazar desde sus
pasadores de suspensión hasta las barras de elevación.

Figura 25. La placa del filtro que desea reemplazar (1)

15. Eleve el paquete de placas hacia arriba y empuje cuidadosamente la placa hacia
arriba hasta las paradas limitadoras de la barra de elevación.

PELIGRO

Peligro de aplastamiento. La caída de las placas del filtro puede causar lesiones graves
o la muerte. Asegúrese de que no haya nada en frente de la placa del filtro y entre el
paquete de placas antes de impulsar el paquete de placas hacia arriba. Se puede
deslizar la placa del filtro hacia arriba hasta la parada limitadora en sí misma.

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Figura 26. La parada limitadora de la barra de elevación

16. Ajuste las cadenas de elevación a los pasadores de sujeción del extremo de la
placa. Eleve la placa de modo que pueda liberar las partes de suspensión de la
placa.

Figura 27. Elevación de la placa

PRECAUCIÓN

El izado incorrecto puede provocar daños a la maquinaria. Cuando eleve, tenga en


cuenta el peso de la placa del filtro.

17. Tire de la placa del paquete de placas hasta las paradas limitadoras por medio de
una grúa (Figura A).

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18. Ajuste las cadenas de elevación con la polea de elevación a los pasadores de
suspensión al otro extremo de la placa. Consulte la figura B.
19. Ajuste las cadenas de elevación con la polea de cadenas (1) para que la placa esté
equilibrada. Consulte la figura C.

NOTA: Asegúrese de que la polea de cadenas esté siempre del lado del paquete de
placas. Consulte la figura B.

20. Libere las piezas de suspensión de la placa. Consulte la figura D.

Figura 28. Polea de cadenas (1)

21. Monte la nueva placa en el orden inverso.

3.4.3 Reemplazo del sello de la placa del filtro


Tabla 4. Equipo necesario para reemplazar el sello:

Destornillador

Mordazas

Cincel

Martillo

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3.4.3.1 Remoción del viejo sello


1. Después de detectar el sello dañado, marque la placa del filtro correspondiente.
2. Afloje la tela del filtro según las instrucciones del capítulo 3.1 Aflojamiento de la tela
del filtro.
3. Corte el paquete de placas del filtro debajo de la placa del filtro marcada. Consulte
el capítulo 3.2 Disposición del espacio entre las placas del filtro para el
mantenimiento.
4. Quite el sello anterior de la placa del filtro: empuje un destornillador entre el marco
y el sello. Apriete el sello con el destornillador y al mismo tiempo doble el otro
extremo hacia arriba.

Figura 29. Remoción del viejo sello

1. Sello 2. Marco

3.4.3.2 Instalación del sello de la placa del filtro


1. Instale el otro borde de un nuevo sello en la ranura. Doble el sello hacia abajo y
presione el otro borde en la ranura usando un cincel romo. De ser necesario, use
un martillo.

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Figura 30. Instalación del sello nuevo

2. Instale un nuevo sello según un orden numerado, tal como lo indica la ilustración a
continuación.

Figura 31. Instalación del sello nuevo

1. Parte final del sello 3. Parte externa del sello


2. Esquina del sello 4. Parte media del sello

3. Presione la parte final del sello (1) en la ranura.


4. Instale las esquinas del sello (2). Instale ambos extremos en el mismo sentido.

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Figura 32. Instalación de las esquinas del sello

5. Presione las esquinas (2) contra el extremo (1) con un cincel para hacer una
compresión de aproximadamente 2 mm entre los sellos. Consulte la siguiente
ilustración. De ser necesario, use un martillo.

Figura 33. Presión de las esquinas del sello

6. Instale las partes externas del sello (3). Presione los sellos externos contra las
esquinas (2) para hacer aproximadamente 2 mm de compresión entre los sellos.
7. Instale las partes medias (4) a ambos lados. Primero, fije los extremos del sello en
la ranura. Luego, use un cincel y un martillo para poner la parte central del sello en
la ranura. Consulte las siguientes figuras.
A B

A B
Figura 34. Instalación de las partes medias

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NOTA: No acorte los sellos.

8. Invierta la disposición del espacio del paquete de placas, vea el capítulo 3.2.5
Inversión de la disposición de espacio del paquete de placas del filtro.

3.4.4 Instalación y reemplazo de rejillas


El conjunto de rejillas (dos conjuntos en cada depósito de filtrado) de la cámara de
filtración consta de cuatro elementos diferentes: diez piezas del medio, tres piezas del
extremo y dos piezas de la esquina diferentes sujetas entre ellas con pasadores del
brazo en la rejilla. Las piezas del centro y del extremo son intercambiables. (Las piezas
de la esquina son intercambiables con el lado opuesto de las esquinas de la cámara de
filtración).

1. Afloje la tela del filtro según las instrucciones del capítulo 3.1 Aflojamiento de la tela
del filtro.
2. Corte el paquete de placas del filtro encima de la placa del filtro con la rejilla
dañada. Consulte el capítulo 3.2 Disposición del espacio entre las placas del filtro
para el mantenimiento.

NOTA: Hay pasadores del brazo entre ciertas placas de la rejilla. Recuerde esto
cuando reemplace las dañadas.

Figura 35. Placa del filtro

1. Elimine la placa de la rejilla media. Use el destornillador de ser necesario. Ahora


puede retirar la placa de rejilla rota de sus pasadores del brazo.
2. Limpie la placa inferior de la placa del filtro / depósito de filtrado antes de instalar
las rejillas nuevas.
3. Instale una nueva placa de rejilla y ajústela presionándola en las siguientes placas
de la rejilla. Presione la placa de rejilla eliminada del extremo para colocarla en su
lugar y verifique los accesorios de la rejilla.

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4. Invierta la disposición del espacio del paquete de placas, vea el capítulo 3.2.5
Inversión de la disposición de espacio del paquete de placas del filtro.

Figura 36. Piezas de rejilla media en sus lugares

Figura 37. Eliminación de la pieza de rejilla central

3.4.5 Síntomas de fuga del diafragma


Compruebe la condición de los diafragmas continuamente. En caso de que aumente el
consumo de aire presurizado y que fluya hacia la cámara, incluso al final de la etapa de
prensado, cambie el diafragma dañado de manera inmediata.

Hay un sensor (S531) en el colector de prensado que detecta humedad (pulpa o agua).

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3.4.6 Riesgos de las fugas del diafragma


Revise los diafragmas. Deben permanecer sin daño alguno. Si se daña el diafragma, se
moja la torta y los sólidos se escapan hacia el agua a presión y desgastan la bomba y
la tubería de agua a presión.

3.4.7 Ubicación del diafragma con fugas

PRECAUCIÓN

Use gafas protectoras cuando busque un diafragma con fugas. No abra el conducto de
alimentación cuando el paquete de placas esté cerrado.

Un diafragma defectuoso se localiza de la siguiente manera: cuando abra el paquete de


placas, quite una manguera de filtración a la vez desde la placa del filtro. Luego el
paquete de placas se cierra y se sella. Después de esto, se arranca la prensa de
diafragma. Es posible localizar el diafragma defectuoso mediante la comprobación de si
el agua sale de la salida de filtración de una placa del filtro. El diafragma defectuoso
está localizado sobre esta placa del filtro.

3.4.8 Reemplazo del diafragma


1. Después de ubicar el diafragma con fugas, marque la placa del filtro
correspondiente.
2. Afloje la tela del filtro según las instrucciones del capítulo 3.1 Aflojamiento de la tela
del filtro.
3. Corte el paquete de placas del filtro sobre la placa del filtro marcada. Consulte el
capítulo 3.2 Disposición del espacio entre las placas del filtro para el mantenimiento.
4. Desatornille los tornillos de fijación del marco con una llave de impacto de eje de
impulsión (cavidad de 30 mm) que se entrega con el filtro.

Figura 38. Desajuste de los tornillos de fijación del marco

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Figura 39. Desajuste de los tornillos de fijación del marco

1. Diafragma del filtro roto 3. Marco


2. Tornillo hexagonal M20 8. Placa del filtro número 8

5. Invierta la disposición del espacio del paquete de placas siguiendo las


instrucciones del capítulo 3.2.5 Inversión de la disposición de espacio del paquete
de placas del filtro; y siga las instrucciones a continuación:
 Si se realiza la disposición del espacio sin barras de suspensión, elimine las placas
de suspensión de la placa del filtro marcada.
 Si se realiza la disposición del espacio con barras de suspensión, mueva las barras
hacia arriba para que las placas del filtro (6 piezas) se unan de inmediato sobre la
placa del filtro marcado.
 Saltee todos los pasos de la tarea que involucren la tela.
6. Corte el paquete de placas del filtro debajo de la placa del filtro marcada. Vea el
capítulo 3.2 Disposición del espacio entre las placas del filtro para el mantenimiento
y los subcapítulos relevantes. Este procedimiento eleva la parte superior de la
placa pero deja la parte inferior en su lugar.
7. Elimine el diafragma del filtro dañado.

Figura 40. Ejemplo de la eliminación del diafragma del filtro dañado, sin barras de
suspensión

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Figura 41. Ejemplo de la eliminación del diafragma del filtro dañado, con barras de
suspensión

1. Placa de filtro número 1 (placa de filtro 4. Placa de filtro número 4


inferior) 11. Placa de filtro número 11
2. Placa de filtro número 2 12. Barras de suspensión
3. Placa inferior de la placa del filtro que se
debe mantener.

8. Coloque 4 piezas de placas de soporte dentro del marco para ayudar a la


instalación de un nuevo diafragma del filtro (por ejemplo placa de poliestireno o
poliuretano de 40 x 1000 x 1500).

Figura 42. Colocación de placas de soporte dentro del marco

1. Marco 3. Ranura del diafragma


2. Placa de soporte

9. Instale el nuevo diafragma del filtro en su lugar presionando el borde del diafragma
del filtro en la ranura del marco limpia. Verifique que el borde del diafragma del filtro
esté sobre la ranura.

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Figura 43. Instalación de un nuevo diafragma del filtro

1. Marco 3. Nuevo diafragma del filtro


2. Placa de soporte

10. Invierta la disposición del espacio del paquete de placas siguiendo las
instrucciones del capítulo 3.2.5 Inversión de la disposición de espacio del paquete
de placas del filtro; y siga las instrucciones a continuación:
 Si se realiza la disposición del espacio sin barras de suspensión, elimine las placas
de suspensión de la placa del filtro marcada.
 Si se realiza la disposición del espacio con barras de suspensión, mueva las barras
hacia arriba para que las placas del filtro (6 piezas) se unan de inmediato sobre la
placa del filtro marcado.
 Saltee todos los pasos de la tarea que involucren la tela.
11. Corte el paquete de placas siguiendo las instrucciones del capítulo 3.2 Disposición
del espacio entre las placas del filtro para el mantenimiento y los subcapítulos
relevantes.
12. Vuelva a fijar los tornillos del marco en su posición (ajustando el par de apriete
300 Nm). Aplique Rocol J160 o algún producto similar a los tornillos del marco para
evitar que las roscas se agarroten.
13. Invierta la disposición del espacio del paquete de placas siguiendo las
instrucciones del capítulo 3.2.5 Inversión de la disposición de espacio del paquete
de placas del filtro; y siga las instrucciones a continuación:
 Si se realiza la disposición del espacio sin barras de suspensión, elimine las placas
de suspensión de la placa del filtro marcada.
 Si se realiza la disposición del espacio con barras de suspensión, mueva las barras
hacia arriba para que las placas del filtro (6 piezas) se unan de inmediato sobre la
placa del filtro marcado.
 Deje la tela como está; saltee todos los pasos de las tareas que involucren la tela.

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14. Corte el paquete de placas siguiendo las instrucciones del capítulo 3.2 Disposición
del espacio entre las placas del filtro para el mantenimiento y los subcapítulos
relevantes.
15. Elimine las placas de soporte usadas anteriormente en el diafragma de instalación.
16. Invierta la disposición del espacio del paquete de la placa siguiendo las
instrucciones del capítulo 3.2.5 Inversión de la disposición de espacio del paquete
de placas del filtro.

3.4.9 Reemplazo del depósito de filtrado

3.4.9.1 Reemplazo del depósito de filtrado eliminando la placa del filtro


1. Elimine la parte superior de la tolva de la torta según el capítulo 3.3 Extracción de
la parte superior de la tolva de la queque.
2. Afloje la tela del filtro según las instrucciones del capítulo 3.1 Aflojamiento de la tela
del filtro.
3. Quite la placa del filtro que requiera mantenimiento del paquete de placas según
3.4.2 Reemplazo de la placa del filtro.
4. Coloque la placa del filtro sobre vigas de madera para realizar el mantenimiento.
5. Afloje los colectores de filtrado.
6. Afloje los elementos de fijación del depósito de filtrado: 5 piezas a ambos lados y 1
pieza en cada extremo.

10

7 11 2 4 8

10 1 2 4 4 11

6 3 5 9 7

Figura 44. Aflojamiento de los elementos de fijación

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1. Depósito de filtrado 7. Colector de filtrado


2. Placa de base del filtro 8. Guía longitudinal de piezas deslizantes
3. Marco 9. Sello del colector
4. Conjunto de rejilla 10. Tornillo hexagonal (1 pieza en cada
5. Diafragma extremo)
6. Sello pletina 11. Tornillo hexagonal (5 piezas a ambos
lados)

7. Quite el depósito de filtrado de la placa del filtro.


8. Instale el nuevo depósito de filtrado en el orden inverso. Verifique la alineación de
los colectores antes de ajustar los elementos de fijación.

3.4.9.2 Reemplazo del depósito de filtrado con la placa del filtro en su lugar
1. Corte el paquete de placas según el capítulo 3.2 Disposición del espacio entre las
placas del filtro para el mantenimiento con la cuba de filtro dañada.

10

7 11 2 4 8

10 1 2 4 4 11

6 3 5 9 7

Figura 45. Reemplazo del depósito de filtrado

1. Depósito de filtrado 7. Colector de filtrado


2. Placa de base del filtro 8. Guía longitudinal de piezas deslizantes
3. Marco 9. Sello del colector
4. Conjunto de rejilla 10. Tornillo hexagonal (1 pieza en cada
5. Diafragma extremo)
6. Sello pletina 11. Tornillo hexagonal (5 piezas a ambos
lados)

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1 2 3

Figura 46. Reemplazo del depósito de filtrado

1. El colector de filtrado 3. Elemento de fijación de la cuba


2. Depósito de filtrado

2. Afloje los elementos de fijación del depósito de filtrado: cinco piezas a ambos lados
y una pieza en cada extremo.
3. Quite los colectores de filtrado. Quite las tachuelas y mangas.
4. Quite las rejillas del depósito de filtrado.
5. Quite el depósito de filtrado de la placa base.
6. Instale el nuevo depósito de filtrado en el orden inverso. Revise la alineación de los
colectores antes de ajustar los elementos de fijación.
7. Vuelva a montar el paquete de placas según el capítulo 3.2.5 Inversión de la
disposición de espacio del paquete de placas del filtro.

3.4.10 Piezas deslizantes

3.4.10.1 Reemplace y ajuste las piezas deslizantes


El desgaste de las piezas deslizantes hace que la placa se mueva en dirección a su eje
longitudinal y la alineación de los colectores de filtrado cambie. Como consecuencia de
esto, las líneas del colector comienzan a tener pérdidas, lo que daña los sellos del
colector.

Observe las piezas deslizantes para ver si están desgastadas, y ajuste cuando sea
necesario. Cuando ya no hay más tolerancia, reemplace las piezas deslizantes de la
siguiente manera:

 Al principio desatornille la tuerca de fijación. Luego quite la manga excéntrica y el


soporte de la pieza deslizante. Por último, quite la pieza deslizante.
 Revise la alineación de la placa del filtro e inserte una nueva pieza deslizante.
Instale el soporte de la pieza deslizante y la manga excéntrica de modo tal que
quede tolerancia máxima al ajuste para el desgaste de la pieza deslizante. Sujete
la palanca de ajuste de la manga excéntrica con una llave (de torsión) y ajuste la
tuerca.

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Figura 47. Reemplace y ajuste las piezas deslizantes

NOTA: También consulte el capítulo anterior Ajuste de las placas del filtro.

3.5 Raspadores

Figura 48. Raspador

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1. Raspador del rodillo 9. Tuerca hexagonal


2. Viga tubular 10. Arandela
3. Pasador de división 11. Tornillo de fijación
4. Raspador de la tela 12. Cojín de goma
5. Manga 13. Tuerca de bloqueo
6. Cuerpo del raspador de la tela 14. Tornillo de ajuste
7. Arandela 15. Tuerca de ajuste
8. Tornillo hexagonal

3.5.1 Ajuste de los raspadores


Raspador del rodillo

1. Afloje la tuerca de bloqueo (13).


2. Ajuste el raspador del rodillo (1) con cojines de goma (12) para que toque
suavemente el rodillo.
3. Ajuste la tuerca de bloqueo (13).

Raspador de la tela

1. Abra el paquete de placas.


2. Se hace un preesfuerzo sobre el raspador de la tela para que se doble ligeramente
hacia arriba en la parte del medio. Afloje las tuercas de bloqueo (8).
3. Ajuste el raspador de la tela (4) con los tornillos correspondientes (14) para que el
borde del raspador toque la tela en todo su largo con igual presión.
4. Ajuste las tuercas de bloqueo (8) para fijar el raspador de la tela en su lugar.

3.5.2 Reemplazo de los raspadores


Raspadores del rodillo

1. Afloje los tornillos de bloqueo (13) y los cojines de goma (12) en la lengüetas de
fijación del rodillo.
2. Retire el pasador de división (3).
3. Hale la viga tubular (2) del raspador hacia afuera de las lengüetas de fijación del
rodillo.
4. Retire el raspador (1).
5. Inserte un nuevo raspador (1) y ajústelo.

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Raspadores de la tela

1. Abra el paquete de placas.


2. Afloje las tuercas de bloqueo (8).
3. Quite los tornillos de fijación (11) y el raspador de la tela (4).
4. Inserte un nuevo raspador siguiendo el orden inverso y ajústelo.
5. Utilice el fijador de roscas LOCTITE 243 en los tornillos de fijación del raspador
(11).

3.6 Tamiz de pulpa


El tamiz de la tubería de pulpa debe revisarse y rotarse una vez al mes. La rotación
periódica extiende la vida útil del tamiz, porque el tamiz se desgasta en su mayoría
cerca de los orificios de alimentación. Para comprobar y rotar el tamiz, haga lo
siguiente:

1. Abra una manguera de alimentación en la parte inferior de la tubería de pulpa.


2. Asegúrese de que el tamiz no esté dañado y de que los orificios estén abiertos.
3. Rote el tamiz con un destornillador.

Si el tamiz se queda pegado y no es posible girarlo con un destornillador, retire el tamiz


de la tubería de pulpa.

1. Retire la barra de acoplamiento superior y la tubería de derivación.


2. Levante el tamiz de pulpa de la tubería de pulpa.
3. Limpie el tamiz de pulpa.
4. Baje el tamiz de pulpa a su lugar y rótelo a su nueva posición.

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Figura 49. Extracción del tamiz de pulpa

3.7 Mangueras

3.7.1 Reemplazo de las mangueras

PRECAUCIÓN

Use gafas protectoras cuando cambie una manguera. Asegúrese de que el interruptor
de parada de emergencia esté presionado hacia abajo y de que el paquete de placas
esté en la posición abierta.

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Figura 50. Reemplazo de las mangueras

Preste atención a lo siguiente cuando cambie las mangueras de alimentación y aire


presurizado:

 El tipo y la longitud correctos (consulte la figura).


 Monte las mangueras cuando el paquete esté abierto. Doble las mangueras hacia
arriba y ajuste las bandas de acoplamiento en L de la manguera.
 Que no haya pliegues filosos en las mangueras.
 Se deben usar mangueras de alta presión (presión nominal de al menos 25 bar).
 Utilice piezas de repuesto originales (mangueras).

3.7.2 Instalación de la banda circular de acoplamiento en L

NOTA: No ajuste demasiado las bandas de acoplamiento en L.

 El par de apriete máximo para la tuerca M8 es 10 Nm.


 Deje un espacio de aproximadamente 2 mm entre las bandas.

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