Muela de rectificar

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Sketch de cómo las partículas abrasivas en una muela de rectificar remueve material de una
pieza

Muela de rectificar

La muela de rectificar es una herramienta abrasiva utilizada para el arranque de viruta

dentro de las operaciones de mecanizado con abrasivos. La operación que se realiza con las
muelas es el denominado rectificado en el que se elimina material por medio de esta
herramienta.

El proceso de rectificado se emplean en materiales de gran dureza pudiendo eliminar

cantidades muy pequeñas de material, lo que hace posible que las medidas estén dentro de
órdenes de 10-6 m y alcanzan una rugosidad superficial muy pequeña. De esta manera se
pueden cumplir límites de tolerancias que por otros procesos de mecanizado no sería
posible alcanzar como por ejemplo IT5 frente a IT8 en cilindrdo exterior que se conseguía
en el torno.

No obstante, también se pueden utilizar en materiales blandos, pero adaptándose en cada

situación a las características pertinentes.

Debido a la dureza y dimensiones de material a eliminar, desaparece la posibilidad de

utilizar otro tipo de mecanizado convencional por medio de una herramienta, por ello para
trabajos de esta índole el uso de las muelas es el único permisible, haciendo de este un
proceso muy determinado en el sector.

Muela de rectificar en acción

Propiedades[

 Tienen un número indefinido de aristas cortantes, formadas por granos abrasivos, y

cada uno de estos granos elimina una cantidad muy pequeña del material. Estos
granos están unidos por un aglomerante.

 Los puntos de corte de la muela están situados de forma aleatoria al tener

imposibilidad de controlar la posición y forma de cada grano de la muela.

 La viruta generada no deformada es del orden de 10-6 m

 La velocidad de corte puede llegar a los 4000 m/min

 La energía consumida en este proceso es muy alta, siendo el 10% de esta energía
empleada la consumida por la muela. El 80% de la energía es perdida en forma de
calor.

 La velocidad de arranque de material es muy bajas, del orden de 300mm3/min

Operaciones de mecanizado en las que se emplean muelas

 Tronzado y ranurado: en mecanizado por abrasivos esta operación obtiene acabados

de alta calidad, difíciles de encontrar en otros tipos de mecanizado. Para la
realización de esta operación se utilizan muelas delgadas con aglomerante orgánico.

 Afilado de herramientas: es de uso común realizar afilados con este tipo de

mecanizado, lo que se conoce popularmente como "lijar".

 Amolado: elevada cantidad de material eliminado, proceso manual

 Desbardado: mayor eliminación de material que el proceso anterior, ya que en éste

no se tiene en cuenta el resultado final.

 Rectificado: aumentar calidad superficial, dimensional y de forma.

  Procesos industriales de super acabado: mejores resultados que en el caso anterior,
obteniendo las mejores calidades posibles en mecanizado, creando muy poca
cantidad de viruta debido a su baja eliminación de material.

Característica

Muela de diamante

Una muela está constituida por el grano abrasivo y el aglutinante.

1-ABRASIVO

El objetivo del abrasivo es la eliminación del material, siendo su parámetro fundamental el

tamaño de grano en cuanto al tamaño de huella que va a quedar. A mayor tamaño de grano,
mayor velocidad de arranque de material pero peor rugosidad y acabado superficial. Por
esta razón se suelen utilizar muelas de grano basto para operaciones de desbaste y muelas
de grano fino, con mucho menor rendimiento volumétrico, para operaciones de acabado.

Las características ideales del grano abrasivo son:

 Que todos los granos tengan el mismo tamaño, ya que esto afecta al acabado
superficial final.
 Que sean tenaces.
 Que sean duros, para poderlos emplear en materiales duros.
 Que sean granos resistentes al desgaste.

Los tipos de abrasivos más empleados son:

 Alundum o Corindón (Al2O3)

 Diamante natural o sinterizado
 Borazón (NB)
 Carborundum (CSi)

La nomenclatura
De menor a mayor dureza, estarían ordenados de la siguiente manera:
Alundum o Corindón (2100 kp/mm²) – Carborundum (2400 kp/mm²) – Borazón (4700
kp/mm²) – Diamante sinterizado (7000 kp/mm²) (superabrasivo)

Según su dureza se usa para materiales tales como aceros o hierros (los más blandos) hasta
el afilado de metales duros y aceros de matricería (los más duros).

2-AGLUTINANTE

El aglutinante, como su nombre indica, es el encargado de hacer permanecer unidos a los

granos de abrasivo durante las operaciones de rectificado. La principal característica de los
aglutinante es su capacidad de conservar el abrasivo ante los esfuerzos de corte y fuerzas
centrifugas.

Las características ideales del aglutinante son:

 Que sean resistentes al ataque de los fluidos de corte.

 Que sean resistentes al calor.
 Que sean tenaces.

Los tipos de aglutinante más utilizados son:

 Cerámico: son los más empleado en la industria. No se ven afectados por el

ambiente pero son frágiles. Son mezclas de feldespatos, arcillas y cuarzo tratados
entre 1300 y 2000ºC. La velocidad máxima periférica que admiten sin perder el
abrasivo es 30m/s.
 Aglomerantes orgánicos y resionides: poseen mayor flexibilidad y tenacidad que los
anteriores. Son cauchos, bakelitas, gomas o lacas. La velocidad máxima periférica
que admiten sin perder el abrasivo es 80m/s.
 Metálicos: formados por discos de algún matrial en cuaya superficie se pone una
capa de material más blando (típicamente Aluminio) donde se encuentra disperso un
supe abrasivo. La velocidad máxima periférica que admiten sin perder el abrasivo es
250m/s.
 Minerales: son los más baratos pero presentan problemas al ser hidroscópicos por lo
que no se utilizan en la industria.

Si el grado de la muela es bajo, esto quiere decir que los granos se desprenden fácilmente y
se desgasta rápidamente, pero a su vez, esto general que aparezcan granos nuevos, lo que se
le llama auto-afilado. Por otro lado, el grado de la muela es alto, los granos están
fuertemente sujetos y tiene una larga vida útil, pero a su vez, estos granos se desgastan y
pierden su capacidad de corte, lo que implica que tocará afilar y limpiar la muela, lo que se
llama reavivar la muela.

Las muelas de bajo grado se suelen emplear para:

 Velocidades de muela altas.

  Velocidades de la pieza bajas.
 Superficies de contacto entre material y muela amplias.
 Materiales muy duros.

En cambio, las muelas de alto grado se suelen emplear para:

 Velocidades de muela bajas.

 Velocidades de la pieza altas.
 Superficies de contacto entre el material y muela pequeñas.
 Materiales blandos.

Estructura de la muela

La estructura es la densidad de granos dentro del aglomerante y los poros que tiene.

Por una parte, los granos pueden estar juntos y no existir espacios sin aglomerante siendo
así una estructura muy cerrada. Por otra parte, pueden estar separados y que tenga una gran
porosidad siendo así una estructura abierta.

Las muelas con muchos poros permiten la utilización de granos finos, por lo que circula
mejor el líquido refrigerante, tienen mayor velocidad de rotación y son muy buenas para el
rectificado de piezas que con el sobrecalentamiento pudieran estropearse. El lado negativo,
es que su productividad es baja.

Identificación de las muelas[

Para establecer las características de las muelas, existe una norma que establece unos
símbolos con todos los datos para su identificación:

Tipo de abrasivo
Alumdum
Carburo de Boro
Carborundum
Diamante
MUELA DE COPA