Texto Paralelo Ingenieria de Metodos

Universidad Rural de Guatemala Texto Paralelo Ingeniería de Métodos
Universidad Rural de Guatemala

Ingeniería Industrial
San Francisco Zapotitlán 083
Séptimo Semestre 2019
Docente: Inga. Víctor Peña
Avance Texto Paralelo
Juan José Guillermo Ponthac Gómez

Carnet: 16083064
Mazatenango, Suchitepéquez, Marzo 2019

Ingeniería del Trabajo o Simplificación del Método
El Estudio de Métodos o Ingeniería de Métodos es una de las

más importantes técnicas del Estudio del Trabajo, que se basa en
el registro y examen crítico sistemático de la metodología
existente y proyectada utilizada para llevar a cabo un trabajo u
operación. El objetivo fundamental del Estudio de Métodos es el
aplicar métodos más sencillos y eficientes para de esta manera
aumentar la productividad de cualquier sistema productivo.
La evolución del Estudio de Métodos consiste en abarcar en primera instancia lo general

para luego abarcar lo particular, de acuerdo a esto el Estudio de Métodos debe empezar por
lo más general dentro de un sistema productivo, es decir "El proceso" para luego llegar a lo
más particular, es decir "La Operación". En muchas ocasiones se presentan dudas acerca
del orden de la aplicación, tanto del Estudio de Métodos como de la Medición del Trabajo.
En este caso vale la pena recordar que el Estudio de Métodos se relaciona con la reducción
del contenido de trabajo de una tarea u operación, a su vez que la Medición del Trabajo se
relaciona con la investigación de tiempos improductivos asociados a un método en
particular. Por ende podría deducirse que una de las funciones de la Medición del Trabajo
consiste en formar parte de la etapa de evaluación dentro del algoritmo del Estudio de
Métodos, y esta medición debe realizarse una vez se haya implementado el Estudio de
Métodos; sin embargo, si bien el Estudio de Métodos debe preceder a la medición del
trabajo cuando se fijan las normas de producción, en la práctica resultará muy útil realizar
antes del Estudio de Métodos una de las técnicas de la Medición del Trabajo, como lo es el
muestreo del trabajo.
Diseño del Trabajo O Simplificación del Método.

Aspectos Generales
El diseño de métodos es la técnica que tiene por objetivo aumentar la productividad del
trabajo mediante la eliminación de todos los desperdicios de materiales, tiempo y esfuerzo;
además, procura hacer más fácil y lucrativa cada tarea y aumenta la calidad del producto
poniéndolos al alcance del mayor número de consumidores.
El diseño del trabajo y su objetivo

Por definición se establece que el objetivo del diseño de trabajo es aumentar la
productividad con los mismos o menores si entendemos al trabajo como la actividad que
integra los recursos materiales, de mano de obra y de maquinaria, con el fin de producir
bienes o servicios. Los costos se establecen o se presentan cuando los recursos invertidos se
utilizan a un nivel determinado de productividad; entonces, cuando la productividad crece,
los costos disminuyen. Este es el objetivo final que se persigue cuando se aplica la
ingeniería de métodos o estudio del trabajo en las empresas.
Empresa
Es una organización o institución dedicada a actividades o persecución de fines económicos
o comerciales para satisfacer las necesidades de bienes o servicios de los solicitantes, a la
par de asegurar la continuidad de la estructura productivo-comercial, así como sus
necesarias inversiones.
Clases de Empresas
Las empresas pueden clasificarse conforme a su:
 Constitución jurídica
 Estructura política-económica
 Magnitud
 Producción
Áreas de actividad de la Ingeniería de Métodos

Las dos áreas básicas de desarrollo de la ingeniería de métodos son:
1. Simplificación del trabajo:

Esta área tiene por objetivo aplicar un procedimiento sistemático de control de todas las
operaciones (directa e indirectas) de un trabajo dado a un análisis meticuloso, con el objeto
de introducir mejora que permitan que el trabajo se realice más fácilmente, en menor
tiempo o con menos material, o sea, con menos inversión por unidad.
Es esta fase se incluye como parte importante el diseño, la creación o la selección de los
mejores:
a) Métodos
b) Procesos
c) Herramientas
d) Equipo
e) Habilidades
2. Medida de trabajo
Esta área comprende lo que puede llamarse el levantamiento del trabajo: es decir, en ella se
investiga en qué condiciones, bajo que métodos y en qué tiempo se ejecuta un trabajo
determinado, con el objeto de:
a) Balancear cargas de trabajo

b) Establecer costos estándares
c) Implantar sistemas de incentivos
d) Programar la producción
Organización de la Producción
La organización de la producción es un tema de gran importancia para la empresa, ya que
afecta a los costes, a la calidad final del producto, a los tiempos de entrega. Previamente
vamos a definir tres conceptos fundamentales para mejor comprender los sistemas de
producción más habituales.
Productividad: es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos disponibles

para alcanzar objetivos predeterminados. En nuestro caso, el objetivo es la fabricación de
artículos a un menor, costo, a través del empleo eficiente de los recursos primarios de la
producción: materiales, hombres y maquinas, elementos sobre los cuales la acción del
ingeniero industrial debe enfocar sus esfuerzos para aumentar los índices de productividad
actual y, en esa forma, reducir costos de producción.
Hemos mencionado la necesidad de aumentar los índices de productividad. Ahora veamos

cómo se logra. Si partimos de que los índices de productividad se pueden determinar a
través de la relación, producto-insumo, teóricamente existen tres formas de incrementarlos:
1. Aumentar el producto y mantener el miso insumo

2. Reducir el insumo y mantener el mismo producto
3. Aumentar el producto y reducir el insumo simultáneamente o proporcionalmente
La productividad no es una medida de la producción ni de la cantidad que se ha fabricado,

sino de la eficiencia con que se han combinado y utilizado los recursos para lograr los
resultados, específicos deseables. Por lo tanto, la productividad puede ser medida según el
punto de vista:
1. Producción
Insumos
2. Resultados logrados
Recursos empleados
Factores que restringen la productividad
Un incremento de la productividad no ocurre por sí solo, sino que son los directivos
dedicados y competentes los que provocan, y logran mediante la fijación de metas, la
remoción de los obstáculos que se oponen al cumplimiento de estas, el desarrollo de planes
de acción para eliminarlos y la dirección eficaz de todos los recursos a su alcance para
mejorar la productividad, pues varios son los factores que actúan en contra de esta, en
ocasiones generados por la propia empresa o por su personal. Otros surgen en el exterior,
por el cual están afuera del control de los directivos.
A continuación, se presentan los factores restrictivos más comunes:
1. Incapacidad de los dirigentes para fijar el ambiente y clima apropiado para el

mejoramiento de la productividad: los dirigentes son responsable de desarrollar y
mantener un ambiente laboral favorable para cumplir las metas organizacionales.
2. Problema de los reglamentos gubernamentales: la reglamentación gubernamental
cada vez mayor ha tenido efectos negativos en la productividad ya que reduce los
recursos de las organizaciones.
3. El tamaño y la obsolescencia de las organizaciones tiene un efecto negativo sobre el
aumento de la productividad: cuanto mayor tamaño adquiere una organización,
mayores serán los obstáculos a los que se enfrentarán tanto las comunicaciones
internas como las externas, la unicidad de propósitos y el cumplimiento de los
resultados.
4. Incapacidad para medir y evaluar la productividad de la fuerza de trabajo: muchas
organizaciones desconocen los procedimientos para evaluar y medir la
productividad del trabajo, lo que genera inconformidad entre los empleados.
5. Los recursos físicos, los métodos de trabajo y los factores tecnológicos que actúan
como en forma individual y combinada para restringir la productividad: el área de
producción, el diseño del producto, la maquinaria y el equipo, así como la calidad
de las materias primas que se adquieren y la continuidad del abastecimiento tienen
un importante efecto en la productividad.
Criterios para analizar la productividad
Existe una gran variedad de parámetros que afectan a la productividad del trabajo; en
especial, los ingenieros industriales analizan los factores conocidos como las “M” mágicas,
llamadas así porque todos los términos incluidos empiezan con esa letra.
• Men (Hombres)
• Money (Dinero)
• Materials (Materiales)
• Methods (Métodos)
• Markets (Mercados)
• Machines (Máquinas)
• Medio ambiente
• Mantenimiento del sistema
• Misceláneos: controles, materiales, costos, inventarios, calidad, cantidad, tiempo, etc.
• Management (Administración)
• Manufactura
Existe una fórmula para medir la

productividad la cual es:
Temores al promover el aumento de la productividad

El gobierno, los directivos, los trabajadores y la sociedad son en su conjunto responsables
de la buena promoción de la productividad, ya que generalmente en el proceso de la gestión
surgen temores:
a) A las nuevas experiencias
b) A la disminución de empleos
c) Al desempleo y,
d) A las cargas de trabajo desbalanceadas.
e) A la mala distribución de las ganancias con la mayor productividad
Ante aquello, cada sector debe asumir diversas responsabilidades, a saber:
El Gobierno
a) Propagar el concepto de productividad y financiar a las instituciones que la
promuevan
b) Procurar un desarrollo económico equilibrado
c) Sostener y aumentar el empleo total
d) Regular los precios y, en resumen, crear todo tipo de condiciones favorables a la
productividad.
Dirección Empresarial
a) Reconocer y aceptar el concepto de productividad
b) Favorecer los adelantos técnicos y utilizar las técnicas modernas de dirección,
c) Desarrollar buenas relaciones obrero-patronales,
d) Confianza de los trabajadores en las campañas de productividad
e) Reinvertir utilidades
f) Revisar periódicamente las políticas de salarios
De los trabajadores
a) Reconocer y aceptar las políticas tomadas por la dirección empresarial
b) Estar convencido de los cambios técnicos,
c) Adoptarlos a fin de hacer un buen trabajo a cambio de un salario justo
La sociedad
a) Regular el nivel de la población
b) Insistir en la calidad de los productos y que le precio sea justo
c) Igualmente fomentar la educación.
Productividad de instalaciones, maquinaria, equipo y mano de obra
Productividad en términos de mano de Obra; es sinónimo de rendimiento. En un enfoque

sistemático decimos que algo o alguien es productivo con una cantidad de recursos
(Insumos) en un periodo de tiempo dado se obtiene el máximo de productos.
La productividad en las máquinas y equipos está dada como parte de sus características
técnicas. No así con el recurso humano o los trabajadores. Deben de considerarse factores
que influyen. Productividad de los materiales. Si un sastre experto es capaz de cortar 11
trajes con una pieza de tela de la que un sastre menos experto sólo puede sacar 10 trajes,
puede decirse que en manos del sastre experto la pieza se utilizó con un 10 por ciento más
de productividad.
Productividad en las instalaciones; son de fundamental importancia, ya que con ellas las
empresas pueden aumentar el nivel de productividad. Además, se debe de tomara en cuenta
el clima, espacio físico, como se almacenará, ordenara, y a su vez como se manejará los
diferentes insumos, materia prima, diferentes productos y herramientas.
Productividad en la Industria
El desempeño de una empresa debe ser analizado en función de sus objetivos que esta se
plantea y de los aspectos principales que contribuyen a la consecución tales como: ser
rentable, producir con calidad, tener alta rentabilidad y la satisfacción material y
psicológica de la comunidad que la conforma. La capacidad que posee la empresa para
trasformar las entradas en salidas determina su productividad.
La empresa se considera como un sistema abierto y la clave de su éxito depende de la

mejora constante de su gestión productiva. Sus beneficios se ven afectados por cuatros
factores básicos: el precio de venta de los productos, el costo de los insumos, la cantidad de
los productos vendidos y la cantidad de productos que se tienen del total de insumos
utilizados: Los tres primeros dependen de tres factores externos, mientras que el ultimo
depende de la empresa.
Indicadores de productividad
Algunos indicadores a considerar en la medición y análisis de la productividad son los
siguientes:
El diseño de los productos o servicios

Los productos existentes
Los sistemas administrativos
Los métodos de trabajo
La motivación del personal
La inversión
La reglamentación gubernamental
La mano de obra
El manejo de materiales
El almacenamiento
Planificación y control de la producción

a. Pronóstico
b. Planeamiento
c. Programación
d. Inventarios
La productividad es un conjunto de indicadores, el cual incluye: la productividad parcial y

la productividad total.
 Productividad Parcial: es aquella que relaciona la cantidad de productos con la

cantidad de uno de los insumos utilizados. Muestra la productividad del insumo en
estudio. Son muy útiles si se les sabe manejar y comprender, facilitan el proceso de
cálculo y su manejo cuando se requiere vincular con otros factores de la empresa.
 Productividad Total: es aquella cuando los insumos son considerados en su
totalidad para efectos del cálculo y análisis de productividad, es la relación entre el
producto y la totalidad de los insumos que intervienen para su producción.
Eficacia y eficiencia
Desde un punto de vista sistemático se sabe que para que una empresa trabaje bien, todas
sus áreas y su personal, sin importar sus jerarquías, deben funcionar adecuadamente, pues
la productividad es el punto final del esfuerzo y combinación de todos los recursos
humanos, materiales y financieros que integran una empresa.
La eficacia implica la obtención de los resultados deseados y puede ser un reflejo de

cantidades, calidad percibida o ambos. La eficiencia se logra cuando se obtiene un
resultado deseado con el mínimo de insumos; es decir se genera cantidad y calidad y se
incrementa la productividad. De ello se desprende que la eficacia es hacer lo correcto y la
eficiencia es hacer las cosas correctamente con el mínimo de recursos.
Eficiencia: es la capacidad disponible en horas-hombre y horas-máquina para logra la

productividad y se obtiene según los turnos que trabajaron en el tiempo correspondiente.
Las causas de tiempos muertos, tanto en horas-hombre, como en horas-maquina, son las
siguientes:
Diagramas de Procesos
Es una herramienta de analisis es una represetanción grafica de los pasos que se siguen en
uan secuencia de actividades que constituyen un proceso o un procedimiento,
identificandolos mendiante símbolos de acuerdo con su naturaleza; además, influye toda la
información que se considera necesaria para el analisis, tal como distancias recorridas,
canidad considerada y tiempo requerido.
Con fines analiticos y como ayuda para descubrir y eliminar eneficiencias, es conveniente
clasificar las acciones que tiene lugar durante un proceso dado en cinco categorias,
conocidad bajo los terminos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y
almacenajes.
Diagrama de operación del proceso
Es una representación gráfica relativa, aun proceso industrial o administrativo. La gráfica

del proceso operativo o diagrama de operaciones de proceso muestra la secuencia
cronológica de todas las operaciones, inspecciones, tiempos permitidos y materiales que se
utilizan en un proceso de manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima
hasta el empaquetado del producto terminado. La gráfica muestra la entrada de todos los
componentes y subensambles al ensamble principal. De la misma manera como un
esquema muestra detalles de diseño tales como partes, tolerancias y especificaciones, la
gráfica del proceso operativo ofrece detalles de la manufactura y del negocio con sólo echar
un vistazo.
Diagrama de Flujo
El diagrama de flujo del proceso cuenta con mucho mayor detalle que el diagrama del
proceso operativo. Como consecuencia, no se aplica generalmente a todos los ensambles,
sino que a cada componente de un ensamble. El diagrama de flujo del proceso es
particularmente útil para registrar los costos ocultos no productivos como, por ejemplo, las
distancias recorridas, los retrasos y los almacenamientos temporales. Una vez que estos
periodos no productivos se identifican, los analistas pueden tomar medidas para
minimizarlos y, por ende, reducir sus costos.
Además de registrar operaciones e inspecciones, los diagramas de flujo de procesos

muestran todos los retrasos de movimientos y almacenamiento a los que se expone un
artículo a medida que recorre la planta. Los diagramas de flujo de procesos, por lo tanto,
necesitan varios símbolos además de los de operación e inspección que se utilizan en los
diagramas de procesos operativos.
Diagrama de proceso de recorrido
A pesar de que el diagrama de flujo del proceso proporciona la mayor parte de la

información pertinente relacionada con un proceso de manufactura, no muestra un plan
pictórico del flujo del trabajo. A veces esta información es útil para desarrollar un nuevo
método. Por ejemplo, antes de que se pueda reducir un transporte, el analista necesita
observar o visualizar dónde hay suficiente espacio para construir una instalación de tal
manera que la distancia de transporte puede acortarse. De la misma forma, es de utilidad
visualizar las áreas potenciales de almacenamiento temporal o permanente, las estaciones
de inspección y los puntos de trabajo.
La mejor manera de proporcionar

esta información es conseguir un
diagrama de las áreas de la planta
involucradas y después bosquejar
las líneas de flujo, es decir,
indicar el movimiento del material
de una actividad a la otra. El
diagrama de flujo o recorrido es
una representación gráfica de la
distribución de los pisos y
edificios que muestra la ubicación
de todas las actividades en el
diagrama de flujo del proceso.
Cuando los analistas elaboran un
diagrama de flujo o recorrido,
identifican cada actividad
mediante símbolos y números
correspondientes a los que aparecen en el diagrama de flujo del proceso. La dirección del
flujo se indica colocando pequeñas flechas periódicamente a lo largo de las líneas de flujo.
Se pueden utilizar colores diferentes para indicar líneas de flujo en más de una parte.
El diagrama de procesos hombre-máquina
Se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una estación de trabajo a la vez. El diagrama
muestra la relación de tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de
operación de la máquina. Estos hechos pueden conducir a una utilización más completa del
tiempo del trabajador y de la máquina, así como a obtener un mejor balance del ciclo de
trabajo. Muchas máquinas herramienta son totalmente automáticas (la máquina de tornillo
automático) o semiautomáticas (el torno de torreta). Con este tipo de equipos, el operador
muy a menudo está desocupado en una parte del ciclo. La utilización de este tiempo ocioso
puede incrementar las ganancias del operador y mejorar la eficiencia de la producción.
Con base a este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los hombres y de las
maquinas con el fin de aprovechar ambos factores al máximo. El diagrama se utiliza para
estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo a la vez. Además, aquí el tiempo es
indispensable para llevar a cabo el balance de las actividades de hombre y su máquina.
Diagrama Bimanual
Este diagrama muestra todos los movimientos realizados por la mano izquierda y derecha y
la relación que existe entre ellos. El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar
operaciones repetitivas, en cuyo caso se registrar un solo ciclo completo de trabajo. Para
representar las actividades se emplean los mismos símbolos que se utilizan en los
diagramas de proceso, pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto para que
abarquen más detalles.
Análisis de la operación
Es una operación que sirve para estudiar todos los elementos productivos e improductivos
de una operación, con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y
reducir los costos unitarios, a la vez que mejorar la calidad. Este procedimiento es tan
efectivo en la planificación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los ya
existentes.
Método
El método de análisis de operación recomendado es tomar cada paso del método actual y
analizarlo tomando en cuenta todos los puntos claves. Con un enfoque claro y especifico en
las mejoras, se sigue este mismo procedimiento en las subsecuenciales operaciones,
inspecciones, movimientos, almacenamiento etc.
Enfoques
1. Finalidad o propósito de la operación

2. Diseño de la pieza
3. Tolerancia
4. Materiales
5. Proceso de manufactura
6. Preparar y herramientas r
7. Condiciones de trabajo
8. Manejo de materiales
9. Distribuir el equipo
10. Principio de economía de movimientos
1. Finalidad de la Operación
Es el paso más importante, la mejor manera de simplificar una operación es formular una
manera de obtener los mismos resultados o mejores sin costo adicional.
Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de
mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación
inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden originarse por la ejecución
inapropiada de una operación previa o cuando se introduce una operación para facilitar otra
que le sigue.
2. Diseño de la pieza
Un buen Ingeniero de Métodos debe de revisar todos los diseños en busca de mejoras
posibles. Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento
y la importancia del trabajo significativa, entonces se debe realizar el cambio. Para mejorar
el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes aspectos con el fin de reducir el
costo de los diseños de cada componente y subensambles:
 Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.

 Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el proceso de
manufactura mediante la unión más eficiente de las partes y la simplificación del
maquinado y del ensamblado.
 Utilizar materiales de mejor calidad.
 Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener precisión, en
lugar de confiar en una serie de límites muy estrictos.
 Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.
Observe que las primeras dos ayudarán a reducir los desperdicios resultado de
procesamientos inadecuados, del transporte innecesario y del exceso de inventario.
3. Tolerancias y Especificaciones
Se relaciona con la calidad del producto, a veces se tiende de a incorporar especificaciones

más rígidas de lo necesario. Esto se debe a veces por la falta de conocimiento en los costos
de los productos. El analista de método debe de conocer bien los detalles de costos y
estar consciente del efecto que la reducción innecesaria de las tolerancias o
rechazos pueden tener en el precio de venta. Es común que este punto se considere al
revisar el diseño. Sin embargo, generalmente esto es adecuado y conviene considerar el
asunto de las tolerancias y especificaciones independientemente de los otros enfoques en
el análisis de la operación.
Esta técnica también proporción información acerca de cómo debe inspeccionarse dicha
parte a fin de asegurar el propósito del diseño. Por consiguiente, las tolerancias
geométricas proporcionan la tolerancia de las 11 características geométricas
básicas: rectitud, planicie, perpendicularidad, angularidad, redondez, cilindricidad, perfil,
paralelismo, concentricidad, orientación localizadora y posición real.
Es importante señalar que los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer
especificaciones más rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto.
Generalmente se hacen por dos razones:
 Falta de comprensión de los elementos.

 La creencia de que es necesario especificar las tolerancias y especificaciones más
estrechas de lo que realmente es necesario para hacer que los departamentos de
fabricación se apeguen al intervalo de tolerancias requerido.
Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de medidas

correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección,
se disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene
en alta calidad.
4. Material
Una de las primeras cuestiones que un ingeniero debe tomar en cuenta cuando está en
proceso de diseñar un nuevo producto es qué material debe utilizar. Debido a que la
elección del material correcto puede ser compleja en razón de la gran variedad de productos
disponibles, a menudo es más práctico incorporar un material mejor y más económico en
un diseño existente. Los analistas de métodos deben considerar las posibilidades que se
presentan a continuación para obtener los materiales directos o indirectos que utilizarán en
un proceso:
 Buscar un material más ligero y menos costoso.
 Buscar materiales que sean fáciles de procesar.
 Utilizar materiales de manera más económica.
 Utilizar materiales recuperables.
 Utilizar materiales y herramientas de manera más económica.
 Estandarizar materiales.
 Buscar al mejor proveedor desde el punto de vista del precio y de la disponibilidad
5. Proceso de Manufactura
Para el mejoramiento de los procesos de manufactura el analista debe considera:

 Modificación de las operaciones
 Mecanización de las operaciones manuales
 Utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas
 Operación de los recursos mecánicos de manera más eficiente
El tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en tres pasos:

 Planeación y control de inventarios.
 Operación de reparación.
 Manufactura en proceso
Además, no es nada raro encontrar que la suma de estos procedimientos representa sólo
cerca de 30% de eficiencia desde el punto de vista de la mejora.
6. Preparación y Herramientas
El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta y preparación es

el económico. La cantidad herramental más ventajosa depende de:
 La cantidad de piezas a producir

 La posibilidad de repetición del pedido
 La mano de obra que se requiere
 Las condiciones de entrega
 El capital necesario
Cuando se habla de tiempos de preparación se incluyen elementos como llegar al trabajo,

recibir instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparar la estación de trabajo
para iniciar la producción en la forma prescrita.
Para mejorar los métodos, se deben de analiza la preparación y las herramientas para:
 Reducir el tiempo de preparación con planeación, métodos y control de producción

 Usar toda la capacidad de la máquina
 Usar herramientas más eficientes
 Combinar herramientas
La configuración va de la mano con el herramental, ya que éste invariablemente determina

los tiempos de configuración y arranque. Cuando hablamos del tiempo de configuración,
generalmente incluimos aspectos tales como ponerse de acuerdo acerca del trabajo a
realizar; generar instrucciones, diagramas, herramientas y material; preparar las estaciones
de trabajo de tal manera que la producción pueda comenzar de la manera prescrita
(configurar herramientas; ajustar los topes; configurar los alimentadores y la profundidad
de corte; y así sucesivamente); desmontar la configuración; y devolver las herramientas a
su caja.
7. Condiciones de Trabajo
Está comprobado que establecimientos que mantienen en buenas condiciones de trabajo

sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay un beneficio
económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas condiciones de trabajo.
Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:
 Mejoramiento del alumbrado.

 Control de la temperatura.
 Ventilación adecuada.
 Control de ruido.
 Promoción del orden, limpieza y el cuidado de los locales.
 Eliminar elementos irritantes y nocivos (polvo, humo, vapores, gases y nieblas)
 Protección de los puntos de peligro (sitios de corte y de transmisión de movimiento)
 Dotación del equipo necesario de equipo de protección personal.
 Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.
8. Manejo de Materiales
Es movimiento, traslado, almacenamiento, control y protección de materiales y productos a

lo largo de su proceso de fabricación y distribución. Las consideraciones a tomar en
cuanta que son: tiempo, lugar, cantidad y espacio.
 El manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia prima, materiales en
proceso, productos terminados y materiales sean desplazados periódicamente de un
lugar a otro.
 Como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un
punto en particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso
de producción o usuario será afectado por la llegada oportuna del material no
demasiado anticipada o muy tardía.
 El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material en el

lugar correcto.
 El manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada
lugar sin ningún daño en la cantidad correcta.
 El manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto
como temporal como potencial.
Se debe de considerar los siguientes puntos para reducir el tiempo dedicado al manejo
de materiales:
 Reducir el tiempo dedicado recoger el material, minimizar el material, minimizar el

manejo manual costoso y cansado en la maquina o centro de trabajo. Da al operario
la oportunidad de hacer su trabajo más rápido, con menor fatiga y mayor seguridad.
 Usar equipo mecanizado o automático: mecanizar el manejo de materiales casi
siempre reduce costos de mano de obra y los daños a los materiales, mejora la
seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción, sin embargo, se debe tener el
cuidado de seleccionar el equipo y los métodos.
 Utilizar las instalaciones de manejo de materiales existentes: tanto
los métodos como el equipo deben de tener flexibilidad para realizar una variedad
de tareas de manejo de materiales con condiciones variables.
 Manejar los materiales con más cuidado: investigaciones indican que cerca del 40%
de los accidentes de la planta ocurren durante las operaciones del manejo de
materiales, de estos 25% son causados por levantamiento y cambio del lugar del
material. Un mejor manejo de materiales reduce los daños al producto.
 Considerar la aplicación de códigos de barra para los inventarios: este método a
acortado las colas en las cajas de los supermercados y existen 5 razones para
justificarlas: exactitud, desempeño, aceptación, bajo costo y portabilidad.
9. Distribución de la Planta
El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema

de producción que permita la manufactura del número deseado de productos, con la calidad
deseada al menos costo. Abarca las tarjetas de operación y control de inventario, manejo de
materiales, programación, encaminamiento, recorrido y despacho de trabajo.
Tipos de Distribución
 Distribución en línea: la maquinaria se localiza de tal manera que el flujo
de una operación a la siguiente se minimiza para cualquier grupo de productos.
Es común en ciertas operaciones de producción en masa.
 Distribución por producto: necesita una inversión inicial mayor ya que requiere
líneas de servicio duplicadas como el aire, agua gas, etc. La insatisfacción de los
empleados puede ser grande.
 Distribución por proceso: En este agrupamiento de instalaciones similares. Tiene
la apariencia de limpieza y orden, y tiende a promover los empleados, como ventaja
tiene la posibilidad de transportes largos y regreso constantes.
Sin importar el tipo de distribución, se deben tomar en

cuenta las siguientes consideraciones:
 Producción en serie: el material que se acumule al lado de una estación de
trabajo, debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación.
 Producción diversificada
 El operario debe de tener fácil acceso visual a las estaciones de
trabajo, principalmente en las secciones que requieren control.
 Diseño de la estación, el operario debe poder cambiar de posición regularmente.
 Operaciones en máquinas múltiples.
 Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de
forma que se aminore la búsqueda y el doble manejo.
 Mayor eficiencia del obrero
 Las oficinas, deben tener una separación entre empleados de al menos 1.5 m.
10. Principios de la Economía de Movimientos.
Los principios de la economía de movimientos se basan en una comprensión elemental de

la psicología humana y deben ser de gran utilidad en la aplicación del análisis de métodos
con el operario en mente.
Existen varios principios de economía de movimientos, estos fueron abordados

principalmente por Frank Bunker Gilbreth and Lillian Moller Gilbreth, y han sido
posteriormente ampliados por personalidades como el profesor Ralph Barnes. Estos podrán
aplicarse tanto a los trabajos de taller como a los de oficina; aunque no todos sean
aplicables a todas las operaciones, se encontrará en ellos una base o un código para mejorar
el rendimiento y reducir la fatiga de los trabajos manuales.
Los principios se pueden clasificar en tres grupos:

a) Utilización del cuerpo humano
b) Distribución del lugar de trabajo
c) Modelo de las máquina y herramienta
Principios relacionados con el cuerpo Humano
a) Las dos manos deben comenzar y completar sus movimientos a la vez.

b) Nunca deben estar inactivas las dos manos a la vez, excepto durante los periodos de
descanso.
c) Los movimientos de los brazos deben realizarse simultáneamente y en direcciones
opuestas y simétricas.
d) Los movimientos de las manos y del cuerpo deben caer dentro de la clase más baja
con que sea posible ejecutar satisfactoriamente el trabajo.
e) Debe aprovecharse el impulso cuando favorece al obrero, pero debe reducirse a un
mínimo si hay que contrarrestarlo con un esfuerzo muscular.
f) Son preferibles los movimientos continuos y curvos a los movimientos rectos en los
que hay cambios de dirección repentinos y bruscos.
g) Los movimientos de oscilación libre son más rápidos, más fáciles y más exactos que
los restringidos o controlados.
h) El ritmo es esencial para la ejecución suave y automática de las operaciones
repetitivas, y el trabajo debe disponerse de modo que se pueda hacer con un ritmo
fácil y natural, siempre que sea posible.
i) El trabajo debe disponerse de modo que los ojos se muevan dentro de límites
cómodos y no sea necesario cambiar de foco a menudo.
Principios relacionados con la distribución del área de trabajo
a) Debe haber un sitio definido y fijo para todas las herramientas y materiales, con
objeto de que se adquieran hábitos.
b) Las herramientas y materiales deben colocarse de antemano donde se necesitarán,
para no tener que buscarlos.
c) Deben utilizarse depósitos y medios de “abastecimiento por gravedad”, para que el
material llegue tan cerca como sea posible del punto de utilización.
d) Las herramientas, materiales y mandos deben situarse dentro del área máxima de
trabajo y tan cerca del trabajador como sea posible.
e) Los materiales y las herramientas deben situarse en la forma que dé a los gestos el
mejor orden posible.
f) Deben utilizarse, siempre que sea posible, eyectores y dispositivos que permitan al
operario “dejar caer” el trabajo terminado sin necesidad de utilizar las manos para
despacharlo.
g) Deben preverse medios para que la luz sea buena, y facilitarse al obrero una silla del
tipo y altura adecuados para que se siente en buena postura.
h) La altura de la superficie de trabajo y la del asiento deberán combinarse de forma
que permitan al operario trabajar alternativamente sentado o de pie.
i) El color de la superficie de trabajo deberá contrastar con el de la tarea que realiza,
para reducir así la fatiga de la vista.
Principios relacionados con el diseño de herramientas y maquinas
a) Debe evitarse que las manos estén ocupadas “sosteniendo” la pieza cuando ésta
pueda sujetarse con una plantilla, brazo o dispositivo accionado por el pie.
b) Siempre que sea posible deben combinarse dos o más herramientas.
c) Siempre que cada dedo realice un movimiento específico, como para escribir a
máquina, debe distribuirse la carga de acuerdo con la capacidad inherente a cada
dedo.
d) Los mangos, como los utilizados en las manivelas y destornilladores grandes, deben
diseñarse para que la mayor cantidad posible de superficie esté en contacto con la
mano. Es algo de especial importancia cuando hay que ejercer mucha fuerza sobre
el mango.
e) Las palancas, barras cruzadas y volantes de mano deben situarse en posiciones que
permitan al operario manipularlos con un mínimo de cambio de posición del cuerpo
y un máximo de “ventajas mecánicas”.
f) Aunque la lista de principios puede ser un poco extensa, es suficiente con utilizar la
Lista de verificación de la economía de movimientos, la cual resúmela mayoría de
estos principios en un formato tipo cuestionario.
Condiciones de Trabajo
Lo primero que hay que hacer cuando se trata de

mejorar los métodos de trabajo en una industria es
crear condiciones laborales que permitan a los
obreros ejecutar sus tareas sin fatiga innecesaria. Si
el obrero se encuentra en un ambiente grato, en
condiciones higiénicas, sin experimentar frio ni
calor, con la iluminación adecuada y con el menor
ruido posible, disminuye considerablemente su
fatiga: además, si no distrae su atención en
cuestiones personales, puede concretarse en su trabajo y realizarlo mejor.
Las malas condiciones de trabajo figuran entre las principales causas productoras de tiempo
improductivo por deficiencias de dirección. No solo se pierde tiempo, sino que se origina
una proporción excesiva de trabajo defectuosos, con desperdicio de material y perdida de
producción consiguientes.
Las condiciones de trabajo en los locales dependen principalmente de los siguientes

factores:
a) Limpieza
b) Agua potable e higiene
c) Orden
d) Calidad e intensidad de iluminación
e) Ventilación, calefacción y refrigeración
f) Acondicionamiento cromático
g) Ruido y vibraciones
h) Muisca ambiental
Generalidades
Limpieza
Es la primera condición esencial para proteger la salud de los trabajadores y normalmente
cuesta poco. Para la salud es indispensable que todos os talleres y locales de la empresa se
mantengan en condiciones higiénicas y que la basura se recoja a diario en todos los lugares
de trabajo, pasillos y escaleras.
Agua Potable e Higiene

El personal debe tener a su disposición un abastecimiento de agua potable, limpia y fresca
proveniente de una fuente segura y controlada.
Orden
Es la colocación de las cosas en su lugar correspondiente. El término también se utiliza para
nombrar a la buena disposición de las cosas entre sí.
Calidad e intensidad de la iluminación

La iluminación en el lugar de trabajo es un factor clave para unas condiciones de trabajo
adecuadas. La iluminación debe permitir la realización de una tarea al tiempo que garantiza
el bienestar de los empleados.
Ventilación, Calefacción y Refrigeración

Se considera una parte integral del acondicionamiento del aire ambiente, con la finalidad de
eliminar los contaminantes y aportar un aire respirable y una climatización de las
condiciones de temperatura (calefacción o refrigeración) y humedad. Por lo tanto, es un
medio útil de control de la temperatura y los contaminantes.
Calefacción:
Mejora el ambiente de trabajo pues al eliminar el frio se mantiene el rendimiento de trabajo
en las condiciones óptimas, lo cual compensará con creces el gasto ocasionado por su
instalación y mantenimiento. Las temperaturas más adecuadas para el trabajo son:
Trabajo Intenso: 13 grados Celsius

Trabajo Moderado: 15 grados Celsius
Trabajo Sedentario: 18 grados Celsius
Refrigeración
El mejor procedimiento para lograr un ambiente atmosférico ideal para el trabajo es el
acondicionamiento del aire. Con él se mantiene el ambiente de trabajo a la temperatura y
humedad optimas y se estable una zona de confort.
Acondicionamiento Cromático
Es decir, tener en cuenta los colores de los ambientes laborales ya que estos influyen en el
bienestar físico y mental del ser. Los colores influyen en el estado de ánimo por lo tanto si
se aprovechan de acuerdo a la energía que proyectan, de alguna manera pueden incidir
positivamente en el autodesarrollo del individuo de ahí que las empresas que promueven el
autodesarrollo también tienen en cuenta estos detalles.
 El amarillo produce mayor actividad y eficiencia
 El verde disminuye la actividad, pero aumenta la eficiencia
 El azul produce sensación de frio y disminuye la actividad
 El violeta produce apatía y disminuye la actividad
 El anaranjado eleva la actividad, pero da sensación de calor
 El rojo altera los nervios de los operarios y provoca rencillas entre ellos
Por ello es necesario profundizar en el ambiente cromático ya que, con poca diferencia de
costo sobre una pintura inadecuada, puede lograrse una mayor productividad, es
recomendable pintar lo locales industriales de la siguiente manera:
 Techos y estructuras: marfil o crema pálido
 Paredes: amarillo
 Puentes grúas: amarillo cadmio con bandas negras verticales en el centro
 Maquinaria: verde medio o gris claro verdoso, los volantes en rojo
 Motores de las maquinas: azul oscuro
Ruido Y Vibraciones
El ruido es otro factor importante que deber ser eliminado o reducido en lo posible para
incrementar la eficacia del trabajador. Es causa frecuente de fatiga, irritación y caídas de
producción; además cuando es intermitente o constante tiende a excitar emocionalmente a
los trabajadores; es decir, altera su estado de ánimo y dificulta que realice un trabajo de
precisión. Con frecuencia, controversias, conflictos personales y otras formas de mala
conducta entre los obreros puede ser atribuidas a ruidos perturbadores.
El ruido puede ser excesivo por su intensidad, por su frecuencia o por ambas cosas. Se
calcula que la intensidad máxima tolerable por el oído es de 90 decibeles, aunque incluso
niveles menores pueden ser molestos si tiene muy alta frecuencia.
Música Ambiental
Al parecer carece de confirmación la hipótesis de que con música se eleva la productividad
en todo tipo de trabajo. El efecto de ella depende de la índole de las labores. Según datos de
investigación, con la música se incrementa la productividad en tareas bastante sencillas,
repetidas y que no requieran unidades de corta duración, en consecuencia, posiblemente la
música se convierte en el foco de atención y hace que la jornada transcurra en forma más
rápida y grata.
Las cosas cambian cuando se trata de una labor compleja que exija mucho esfuerzo. No
está demostrado que la música eleve la producción de los trabajos difíciles porque se
requiere de plena concentración.
La eficacia de la música depende igualmente del tipo de música. Se dan diferencias

individuales respecto a las preferencias musicales.
El efecto de la música en la producción constituye un campo en el cual hacen falta

investigaciones científicas y rigurosas.
Diseño del Trabajo
Es la especificación de contenidos, métodos

y relación en los puestos de trabajo para
satisfacer las necesidades tecnológicas y
organizacionales como también los requisitos
personales y sociales del titular de trabajo.1
Sus principios van enfocados objetivamente
en como la naturaleza del trabajo de una
persona afecta su comportamiento y actitudes
en el ámbito laboral, peculiarmente
relacionado con su variedad de habilidades y su autonomía. El objetivo principal del diseño
del trabajo es mejorar la satisfacción en el trabajo, mejorar la calidad y reducir los
problemas de los empleados. Las principales etapas que componen el proceso de diseño son
las siguientes:
1. Análisis del sistema: Esta etapa conlleva la identificación de las principales
operaciones que han de llevarse a cabo para obtener los resultados requeridos y la
especificación del sistema de trabajo necesario para ello.
2. Asignación de tareas: En esta etapa se decide el reparto más adecuado de las
diferentes tareas entre el sistema técnico y el operador de acuerdo con diferentes
criterios: eficiencia, seguridad, calidad, etc.
3. Concreción del sistema: Por una parte, se trata de diseñar la configuración física
más adecuada y seleccionar los dispositivos técnicos necesarios; por otra, de definir
los procedimientos de trabajo para el operador humano.
4. Validación. En esta fase se realiza, por un lado, una evaluación del diseño mediante
prototipos y simulaciones; y también se introducen las mejoras requeridas.
5. Implementación. Antes de implantar el nuevo sistema de trabajo, los trabajadores
deben ser informados de los objetivos que se pretenden y de los cambios que se van
a llevar a cabo. En caso necesario, estos trabajadores también deberán ser objeto de
formación y entrenamiento.
Diseño del Trabajo Manual
Sistema Óseo-Muscular
Este tema trata acerca del como el cuerpo humano es capaz de producir movimientos,
debido a un sistema complejo de músculos y huesos llamado oseo muscular.
Los músculos están adheridos a los huesos a ambos lados de una coyuntura esto a su vez se
encuentran dividido en:
 Agonistas: actúan como los activadores primarios del movimiento

 Antagonistas: actúan en respuesta y oposición a ese movimiento.
Principios de diseño del trabajo y economía de movimientos
Logro de la máxima fuerza muscular en el rango medio de movimiento

Este apartado trata acerca de cómo está compuesto el cuerpo del humano. Primer principio
se deriva de la forma de la propiedad de U invertida esto es la contracción del músculo.
Logro de la máxima fuerza muscular con movimientos lentos.

Este segundo principio se basa del filamento deslizante y la contracción del músculo, este
cuanto más rápido se forme, rompa y reforme la unión muscular.
Uso del momento para ayudar al trabajador siempre que sea posible, minimizándolo
si hay posición del esfuerzo muscular.
Existe intercambio entre el segundo y tercer principio: los movimientos rápidos producen
momentos altos y fuerzas de impacto altos en el caso de golpes y en el de abajo son más
efectivas que hacia arriba es por la presencia de la gravedad.
Diseñar tareas para optimizar la capacidad de la fuerza humana.

Existen 3 factores importantes los cuales son: Tipos de fuerza, músculo o conjuntar de
movimiento que se utiliza, postura.
Uso de músculos grandes para tareas que requieren fuerza.

La tarea del músculo es directamente proporcional al tamaño del músculo, según la defina
el área de sección cruzada, es importante usar los músculos de piernas y troncos y no
músculos más débiles.
Permanecer 15% debajo de la máxima fuerza voluntaria.

La fatiga muscular es un criterio muy importante pero muy poco usada en el diseño, los
tejidos musculares, se apoyan en las fuerzas de energía aeróbica y anaeróbica. El
metabolismo anaeróbico puede suministrar energía solo durante un periodo corto, el
oxígeno que llega a las fibras musculares vía de sangre periférica, se vuelve critica para
determinar cuánto durara las contracciones del músculo.
Uso de ciclos de trabajo- reposo intermitentes frecuentes y cortos.

Ya sea que se realicen contracciones tácticas repetidas como sostener una carga con el codo
flexionado o una serie de elementos de trabajos dinámicos como mover una palanca, brazo
o `pierna. Se puede mantener un porcentaje más alto de la fuerza máxima si la fuerza se
ejerce como una serie de contracciones repetitivas en lugar de una contracción estática
sostenida.
Diseño de tareas para que la mayoría de los trabajadores puedan realizarlas.

La disminución de la fuerza se debe a la reducción de masa muscular y la perdida de fibras
musculares. Se ha demostrado de una manera definitiva ya que, con un programa de
entretenimiento físico, una persona puede incrementar su fuerza 30% en algunas semanas
con un aumento máximo cercano a 100% (Astrand y Rodhal, 1986).
Uso de poca fuerza para movimientos precisos o control motriz fino

Las contracciones de los músculos se inician por una innervación neural desde el cerebro y
columna vertebral que juntos forman el sistema nervioso central Una neurona motora o
célula nerviosa típica que llega al músculo desde el sistema nervioso central puede tener
conexión con varios cientos de fibras musculares. Este arreglo se llama “unidad motora” y
tiene implicaciones importantes en el control del movimiento.
No deben intentarse movimientos precisos o de control fijo justo después del trabajo
pesado.
Esto ocurre cuando los operarios cargan sus estaciones de trabajo antes de su turno o
reabastecen partes durante el mismo. Levantar contenedores con partes pesadas requiere
seleccionar las unidades motoras pequeñas, al igual que las grandes para generar las fuerzas
musculares necesarias.
Clasificación de los movimientos fundamentales Therblings
Como parte del análisis de movimientos, los Gilbreth concluyeron que todo trabajo, ya sea
productivo o no, se realiza mediante el uso de combinaciones de 17 movimientos básicos a
los que ellos llamaron therbligs (Gilbreth pronunciado al revés). Los therbligs pueden ser
eficientes o ineficientes.
Los primeros directamente estimulan el progreso del trabajo y con frecuencia pueden ser
acortados, pero por lo general no pueden eliminarse por completo.
Los therbligs ineficientes no representan un avance en el progreso del trabajo y deben

eliminarse aplicando los principios de la economía de movimientos.
Diseño de lugar de trabajo, equipo y herramientas
5TA. SEMANA.
5.1 CONCEPTOS BASICOS SOBRE MEDICION DEL TRABAJO
una fundamentación conceptual sobre la medición del trabajo, con énfasis en la
determinación de los movimientos y la precisión de los tiempos de ejecución de las tareas;
y, una aplicación práctica, consistente en la propuesta de una guía metodológica básica para
medir el trabajo.
 Fundamentación conceptual
En materia de medición del trabajo humano, es necesario estudiar, con profundidad y
extensión suficientes, los movimientos y los tiempos involucrados en la realización del
mismo.
 Estudio de movimientos
 Introducción
Debemos partir de recordar aquella máxima que sentencia: todo trabajo o actividad que
puede hacer una máquina, no lo debe hacer una persona, bajo las consideraciones
económicas y humanas pertinentes.
La primera etapa del proceso de realización de un trabajo, es su diseño. Diseñar el
trabajo consiste en determinar la combinación óptima de tareas, actividades y métodos,
necesarios y disponibles, para obtener la cantidad y la calidad de trabajo requeridas.
Los aspectos más importantes a ser considerados, para diseñar satisfactoriamente un
trabajo, son aquellos relacionados con el trabajador, el proceso productivo, los equipos,
la distribución interna del sistema, el ambiente de trabajo, los movimientos necesarios, el
tiempo que se emplea, el productoque se obtiene, las características de la producción, los
recursos productivos que intervienen, los requerimientos de calidad, las exigencias de
productividad y las demandas de competitividad.
Un diseño óptimo del trabajo es aquel que minimiza la fatiga del trabajador, los riesgos, los
desperdicios y los movimientos innecesarios, e incrementa la satisfacción de éste, y la
calidad, la productividad y la competitividad de la producción.
 Diseño de la estación de trabajo
Un sistema productivo es el efecto agregado de estaciones de trabajo y puestos de trabajo

bien diseñados, coordinados y funcionales.
Para el diseño de una estación de trabajo se debe contar con la información necesaria y
suficiente sobre el diseño y el análisis del trabajo a realizar, la especificación del método a
emplear, y la consideración de los insumos y los recursos a emplear.
En cualquier caso se ha de pretender el logro de la mejor secuencia posible de movimientos
y el mínimo tiempo útil de labor.
Los puestos de trabajo deben diseñarse de manera tal que ofrezcan condiciones laborables
adecuadas a las actividades y tareas a realizar, en lo relativo a instalaciones,
acondicionamiento de la distribución interna, localización de las herramientas y los
controles, ubicación y ergonomía de los asientos (cuando se realizan movimientos de
tronco, se debe preferir, si no existe otras especificaciones, asientos de tipo sentado – de
pie).
Una estación de trabajo ideal es aquella que reduce al mínimo el manejo de materiales entre
las actividades.
5.1.1 APLICACIÓN DE LA MEDICION DEL TRABAJO

Los más importantes aspectos a considerar para diseñar de manera óptima una estación de
trabajo son los siguientes:
 El espacio de trabajo disponible,
 El espacio necesario para las instalaciones, los equipos, los muebles y las herramientas,
 La naturaleza de las actividades que se realizan, sean estas automatizadas,
mecanizadas, manuales o mixtas,
 Las condiciones sicofisiológicas, físicas y antropométricas de los trabajadores,
 Los movimientos de las personas, los equipos y los materiales, y,
 Los espacios de seguridad y ocupación temporal requeridos.
 Principios de la economía de movimientos
A continuación se citan, de manera resumida, veintitrés principios de la economía de
movimientos, que convencionalmente se aplican para el diseño de las estaciones de trabajo,
con fines de optimizar la atención, la coordinación, el esfuerzo y el desempeño humanos:
 1. Ambas manos deben comenzar y terminar sus movimientos al mismo tiempo,
 2. No deben estar ociosas las dos manos a la vez, excepto durante los períodos de
descanso,
 3. Los brazos deben moverse de manera opuesta, simétrica y simultánea,
 4. Las manos y el cuerpo deben moverse en la clasificación del movimiento más baja
posible (ver el acápite siguiente),
 5. Las actividades de transporte deben realizarse empleando movimientos naturales del
antebrazo y minimizando los movimientos del brazo,
 6. De ser posible, debe aprovecharse el impulso y reducírselo al mínimo si ha de ser
superado con esfuerzo muscular,
 7. Debe preferirse movimientos curvos de las manos (con eje en el hombro), continuos
y uniformes,
 8. Ha de tenerse en cuenta que los movimientos de envión son más rápidos, fáciles,
exactos y precisos que los movimientos restringidos (de fijación) o los controlados,
 9. De ser posible, el trabajo ha de disponerse de modo que permita un ritmo fácil,
natural y lo menos fatigoso,
 10. Las fijaciones a la altura de la vista deben ser poco numerosas y estar tan juntas
entre ellas como sea posible.
 11. Las herramientas y los materiales deben estar colocados en un lugar expreso y fijo,
 12. Las herramientas, los materiales y los controles deben estar ubicados cerca de su
sitio de empleo,
 13. De ser posible, debe emplearse alimentadores y dispositivos accionados por la
gravedad o entregas por caída, para disponer el material en su sitio de empleo,
 14. Los materiales y las herramientas deben estar ubicados de manera que permitan la
mejor secuencia de movimientos posible,
 15. Debe procurarse buenas condiciones de visibilidad, ayudadas por una
buena iluminación, preferentemente natural,
 16. Las alturas del punto de trabajo y del asiento deben poder ajustarse para permitir
una labor de tipo sentado – de pie,
 17. Debe emplearse asientos cómodos y ergonómicos, que permitan trabajar en posturas
adecuadas y con efectividad,
 18. Las manos han de ser liberadas de trabajos que pueden realizarse con soportes, en
puntos fijos o mediante pedal,
 19. De ser posible, debe emplearse en combinación dos o más herramientas, con fines
de mejorar la efectividad del trabajo,
 20. De ser posible, debe posicionarse de antemano las herramientas y los materiales,
 21. Debe distribuirse la carga en cada dedo de la mano, de forma proporcional a sus
respectivas capacidades de esfuerzo,
 22. Debe ubicarse los controles de forma tal que puedan ser operados con el mínimo
movimiento y la mayor comodidad y efectividad posibles, y,
 23. Las características de los mangos de las herramientas deben posibilitar la sujeción
cómoda, el esfuerzo necesario y el trabajo efectivo.
 Clasificación de los movimientos
Los movimientos humanos, para fines laborales, se clasifican comúnmente en los siguientes
niveles:
 Nivel 5: movimientos del tronco,
 Nivel 4: movimientos del hombro,
 Nivel 3: movimientos del codo,
 Nivel 2: movimientos de la muñeca, y,
 Nivel 1: movimientos de un dedo.
En la práctica, es necesario tener en mente las siguientes consideraciones:
 El área normal de trabajo no debe exceder el nivel 3,
 El área máxima de trabajo no debe exceder el nivel 4,
 Se requiere cantidades mayores de energía para realizar movimientos de nivel 4, que
para movimientos de nivel 3, y,
 El mejoramiento de las estaciones de trabajo incrementa la calidad, la productividad, la
satisfacción y el rendimiento laboral.
5.1.2 MEDICION DEL TRABAJO COMO FACTOR DE EFICIENCIA

La medición del trabajo consiste en la determinación de la duración del mismo, cuando es
realizado por un trabajador normal, cualificado y entrenado, que hace uso de equipos y
herramientas apropiados, y labora a un ritmo normal, en condiciones normales y bajo la

aplicación de una norma determinada.
La medición de los tiempos de trabajo es comúnmente un proceso estratégico de enorme
importancia para el desempeño organizacional y debe ser actualizada al menos cada seis
meses. En este estudio se ha tomado como referente la obra de José Arenas sobre
el control de tiempos (Arenas J., 2000)
 Objetivos
Los principales objetivos que se pretende alcanzar con la medición del trabajo son los
siguientes:
 Medir el rendimiento de los trabajadores y los equipos,
 Precisar las necesidades de recursos y capacidad del sistema productivo,
 Determinar la carga de trabajo apropiada para trabajadores y equipos,
 Establecer los tiempos de ciclo de los procesos empresariales, para fines de
planificación, organización, ejecución y control de las actividades,
 Servir de base para el mejoramiento de la calidad, la productividad, la competitividad y
la rentabilidad organizacionales, y,
 Definir los fundamentos objetivos y justos para la gestión de las compensaciones
salariales.
 Requisitos básicos
Para realizar correctamente la medición del trabajo y poder garantizar la validez de los
resultados que se obtengan, es necesario observar al menos los siguientes requerimientos
básicos:
 Precisión: que es el grado de concordancia entre las distintas mediciones de una
variable, durante un mismo proceso,
 Exactitud: que es el grado en que la medida obtenida de una variable se aproxima a
su valor real, y,
 Fiabilidad (denominada frecuentemente error): que es el grado en que los valores de
una variable obtenidos en una muestra se acercan a los valores reales de esa variable en
la población.
En el caso de la medición del trabajo, la fiabilidad de los valores que se obtiene exige, a su
vez, el cumplimiento de tres condiciones:
 La selección de trabajadores representativos, sujetos de medición, laborando en

condiciones normales de trabajo,
 La medición repetitiva de un número de tareas tal, que obedezca a
un muestreo estadísticamente representativo, y,
 El correcto procesamiento y extrapolación a la población, de los resultados obtenidos.
 Métodos
Existen numerosos métodos para realizar la medición de los tiempos de trabajo, tanto
de registro directo de datos, como de registro indirecto.
La selección del método de medición idóneo depende de la naturaleza del proceso
productivo, del producto que se elabora, del tipo de trabajo que se realiza y de las
condiciones laborales.
5.1.3 PROCEDIMIENTO PARA MEDIR EL TRABAJO
Unidades de medición
Asimismo se emplea un gran número de unidades para expresar las cifras en las que se
mide el trabajo, de las cuales las más usadas son las siguientes:
 Medición del trabajo en ingeniería de métodos

La medición de los tiempos de trabajo es una herramienta fundamental de la ingeniería de
métodos, pues el diseño, la ejecución, el control y el mejoramiento continuo de estos
dependen, de manera directa, de los resultados de su seguimiento y monitoreo, obtenidos a
partir del registro apropiado y correcto de los tiempos de trabajo correspondientes.
En la figura siguiente se muestra la relación existente entre la ingeniería de métodos y la
medición del trabajo.
 Preliminares de la medición
Es de suma importancia, y a veces el requisito clave para el éxito, preparar cuidadosamente
el proceso de medición del trabajo, de manera que se genere un ambiente favorable al
mismo y se asegure la disponibilidad de todos los elementos necesarios para su desarrollo.
De manera fundamental se debe garantizar la consideración de los aspectos que se muestran
en los cuadros siguientes:
 Equipamiento para la medición

Es imprescindible contar con herramientas e instrumentos específicos y necesarios para
realizar la medición del trabajo. Los más importantes de estos son los siguientes:
 Un cronómetro industrial adecuado,
 Un tablero de observaciones,
 Los correspondientes formularios para el registro de los datos, y,
 Material complementario, como por ejemplo:
 Una vídeo grabadora, para registrar micro movimientos y procedimientos de ejecución,
 Un cronógrafo para la documentación de los datos,
 Un telémetro y/o un flexómetro, para registrar distancias, y,
 Una calculadora preferentemente de bolsillo.
 Documentación de la medición
Para documentar los datos de la medición, en el momento en que ésta se realiza, y los
resultados del procesamiento de los mismos, se emplean ciertos formularios diseñados ex
profeso, de los cuales los principales son los siguientes:
 Lineamientos
Durante todo el proceso de medición del trabajo es mandatorio tener en cuenta al menos los
siguientes lineamientos básicos:
 Es indispensable lograr un clima laboral favorable, mediante una
amplia acción formativa, informativa y motivadora de todas las personas involucradas,
 Debe asegurarse la absoluta exactitud y precisión de las mediciones, los registros, los
cálculos y las determinaciones que se hacen, y,
 Las actividades de medición no deben generar desconcierto, incomodidades y/o
interrupciones del trabajo habitual, y menos aún, afectaciones a las condiciones de vida
laboral de los trabajadores, su nivel de satisfacción y motivación, y la calidad, la
productividad y la competitividad de la oferta productiva.

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Universidad Rural de Guatemala Texto Paralelo Ingeniería de Métodos

Universidad Rural de Guatemala

Avance Texto Paralelo

Juan José Guillermo Ponthac Gómez

Mazatenango, Suchitepéquez, Marzo 2019

Ingeniería del Trabajo o Simplificación del Método

El Estudio de Métodos o Ingeniería de Métodos es una de las

La evolución del Estudio de Métodos consiste en abarcar en primera instancia lo general

Diseño del Trabajo O Simplificación del Método.

El diseño del trabajo y su objetivo

Áreas de actividad de la Ingeniería de Métodos

1. Simplificación del trabajo:

a) Balancear cargas de trabajo

Productividad: es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos disponibles

Hemos mencionado la necesidad de aumentar los índices de productividad. Ahora veamos

1. Aumentar el producto y mantener el miso insumo

La productividad no es una medida de la producción ni de la cantidad que se ha fabricado,

Factores que restringen la productividad

A continuación, se presentan los factores restrictivos más comunes:

1. Incapacidad de los dirigentes para fijar el ambiente y clima apropiado para el

Criterios para analizar la productividad

Existe una fórmula para medir la

Temores al promover el aumento de la productividad

Ante aquello, cada sector debe asumir diversas responsabilidades, a saber:

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La empresa se considera como un sistema abierto y la clave de su éxito depende de la

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A pesar de que el diagrama de flujo del proceso proporciona la mayor parte de la

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1. Finalidad o propósito de la operación

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 Falta de comprensión de los elementos.

Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de medidas

Para el mejoramiento de los procesos de manufactura el analista debe considera:

El tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en tres pasos:

El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta y preparación es

 La cantidad de piezas a producir

Cuando se habla de tiempos de preparación se incluyen elementos como llegar al trabajo,

 Reducir el tiempo de preparación con planeación, métodos y control de producción

La configuración va de la mano con el herramental, ya que éste invariablemente determina

Está comprobado que establecimientos que mantienen en buenas condiciones de trabajo

Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

 Mejoramiento del alumbrado.

Es movimiento, traslado, almacenamiento, control y protección de materiales y productos a

 El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material en el

 Reducir el tiempo dedicado recoger el material, minimizar el material, minimizar el

El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema

Sin importar el tipo de distribución, se deben tomar en

10. Principios de la Economía de Movimientos.

Los principios de la economía de movimientos se basan en una comprensión elemental de

Existen varios principios de economía de movimientos, estos fueron abordados

Los principios se pueden clasificar en tres grupos: