UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGIENERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROCESOS DE MANUFACTURA - (MC 216)

SEGUNDO INFORME
ANALISIS Y ENSAYO DE ARENAS DE MOLDEO

ALUMNOS:

CANCHAYA MORENO LUIS RENATTO 20162003J

PACHECO PÉREZ EDWIN MARCO ANTONIO 20160045G

PISCOYA GUIZADO RICKY ELVIS 20162036E

TINTAYA QUISPE RAMIRO GUSTAVO 20164063J

SECCIÓN: C

DOCENTE: SALAZAR BOBADILLA, ALEJANDRO

Lima, 02 de octubre, 2018

2018-2
Facultad de Ingeniería Mecánica

INDICE

1. OBJETIVOS ……………………………………………………… 3
2. MARCO TEÓRICO……..…………………………………………….. 4
3. EQUIPOS E INSTRUMENTOS ……………………………………. 9
4. PROCEDIMIENTO…………………………………………………… 12
5. CALCULOS Y RESULTADOS ……………………………………… 14
6. CONCLUSIONES …...……………………………………………… 20

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1. OBJETIVOS

 Realizar las mediciones de humedad e impurezas en determinada

muestra de arena.
 Determinar los diversos tamaños de grano, y por consiguiente el
índice de finura de una muestra de arena, gracias al proceso de
tamizado.
 Realizar el proceso de lavado de arena, a fin de eliminar los granos
de mayor tamaño, e impurezas.
 Demostrar la variación de las propiedades de la arena con relación a
la cantidad de sus componentes.
 Conocer la masa de agua con los cálculos obtenidos en el análisis de
arena.
 Hallar el porcentaje de humedad real con una muestra de 20 gr.
 Hallar la permeabilidad con el permeámetro con una probeta de 50
mm de diámetro por 50 mm de altura pasando 2000 c de aire.
 Calcular la resistencia a la comprensión utilizando correctamente el
equipo de resistencia para ver como varía según el porcentaje de
humedad.
 Calcular la resistencia al corte utilizando correctamente el equipo de
resistencia para ver como varía según el porcentaje de humedad.

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2. MARCO TEÓRICO

Granulometría

La medición y graduación que se lleva a cabo en granos de una formación

sedimentaria es conocida como granulometría, esta se lleva a cabo debido
a que es importante conocer las propiedades de los materiales, y el tamaño
de grano es un muy buen indicador de varias características de los mismos.
Por ejemplo, este nos puede indicar la calidad del acabado en una pieza, o
puede estar relacionado con otras características como son la dureza o
permeabilidad.

El método más comúnmente usado es el de tamizado, en el cual se pasan

los granos a través de una herramienta conocida como columna de tamices,
en la cual podemos encontrar el tamaño de los granos y la cantidad que hay
de cada uno, ayudándonos de esta manera a encontrar el conocido índice
de finura.

Entre los materiales más conocidos encontramos:

Cuadro 1. Diversos materiales con sus tamaños de grano

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INDICE DE FINURA
El índice de finura es un índice aproximado que nos describe de forma
rápida la proporción de granos finos y gruesos que posee cierto material. Es
muy útil al momento de determinar si la proporción entre los granos finos y
gruesos es la correcta.

Podemos hallarlo mediante la siguiente fórmula:

∑ 𝑃𝑖 ∗ 𝑘𝑖
𝐼𝐹 =
∑ 𝑃𝑖
Donde: Pi = Porcentaje en peso, en función a la muestra tota
Ki=Constante de cada malla
LAVADO DE ARENA
El proceso de lavado de arena es muy utilizado en la actualidad, con el fin de
eliminarse partículas de arena con una granulometría superior a 63-75 micras,
eliminando por ejemplo a la bentonita, la cual es una arcilla que suele estar
presente en la arena, dejando finalmente sílice en la mezcla.

PORCENTAJE DE HUMEDAD

El porcentaje de humedad es la relación que existe entre el peso de agua

contenida en la muestra en estado natural y el peso de la muestra después
de ser secada en el horno a una temperatura entre los 105°-110° C.

ARENA VERDE

El término “arena en verde” es conocido generalmente por su porcentaje de

humedad dentro de la arena. Esta arena se usa en los procesos de moldeado,
en el cual varios tipos de arcillas y aditivos químicos que actúan como
aglutinantes se mezclan con la arena, el resultado es un compuesto que es
idóneo para este proceso.

ARENA DE CONTACTO

Es una mezcla de arena de Sílice y Bentonita a un 30 – 35% con una cantidad

moderada de agua además es la primera en ser fabricada (arena virgen) y al
contacto con la superficie de los materiales deja un mejor acabado.

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ARENA DE RELLENO

Después del primer uso de la arena de contacto esta puede reutilizarse

agregándole agua, esta volverá a recuperar las propiedades iniciales y es a
esta arena que se le conoce como arena de relleno porque ya no rodea el
molde a fundir sino se encuentra en el intermedio entre el molde y la caja.

POROSIDAD

El grado de porosidad varía según el tipo de arcilla. Esta depende de la

consistencia más o menos compacta que adopta el cuerpo cerámico
después de la cocción. Las arcillas que cuecen a baja temperatura tienen
un índice más elevado de absorción puesto que son más porosas.

RESISTENCIA MECÁNICA

Es la capacidad de la mezcla a ser deformada plásticamente, pero dentro

de esta se tiene compresión, tracción, corte y dureza, en el caso
compresión es la resistencia a la aplicación de fuerzas que tienden a
disminuir el espesor de la mezcla, la tracción es la resistencia a aumentar el
espesor por la aplicación de fuerzas axiales.

PERMEABILIDAD

Es la capacidad de un material para permitir que un fluido lo atraviese sin

alterar su estructura interna. Se dice que un material es permeable si deja
pasar a través de él una cantidad apreciable de fluido en un tiempo dado, el
impermeable si la cantidad de fluido es despreciable. Para ser permeable
un material debe ser poroso, es decir, debe contener espacios vacíos o
poros que le permitan absorber fluido. A su vez tales deben estar
interconectados para que el fluido disponga de caminos a través del
material.

MOLDEABILIDAD

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En si esta propiedad es la capacidad que tienen las mezclas para fluir

alrededor de lo que se utilice como modelo, es la capacidad de permitir la
reproducción de detalles, en conclusión es la facilidad para dar forma.

COLAPSIBILIDAD

Disminución brusca en el volumen por la adición de agua también es la

facilidad para que el molde pueda ser destruido, como por lo general estos
moldes son de una solo uso después de colar el metal se debe destruir.

ENSAYO DE PERMEABILIDAD

En este ensayo se mide el tiempo en que demora pasar 2000 cc de aire a

través de la probeta de arena previamente fabricada en el apisonador.

Posteriormente se calcula la permeabilidad con la siguiente fórmula:

𝑃 = 𝑉. 𝐻 𝑝. 𝑎. 𝑡
Donde:
V= Volumen desalojado 2000 cc
P= Presión en cm. de agua (10 cm. de agua)
t= tiempo en minutos
H= altura de la probeta
a= área de la probeta en cm2

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

En este ensayo colocamos la probeta en el equipo de resistencia y se

aumenta esfuerzo en los extremos de la probeta hasta que esta falle por
compresión luego se toman medidas del esfuerzo máximo.

ENSAYO DE ESFUERZO CORTANTE

En este ensayo se coloca la probeta en el equipo de resistencia pero se

cambian las mordazas de los extremos por las mordazas para el ensayo de

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corte y se procede a aumentar el esfuerzo hasta que la probeta falle, luego

tomamos medidas del esfuerzo cortante máximo.

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3. EQUIPOS E INSTRUMENTOS

Fig1. Tamices de diferente tamaño

Fig2. Balanza calibrada

Fig3. Vaso de precipitado

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Fig4. Elutriador

Fig5. Lámpara de secado

Fig6. Permeámetro

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Fig7. Medidor de esfuerzo

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4. PROCEDIMIENTO
4.1. ANALISIS DE ARENA
1. Separar una muestra de 60 gramos de arena
2. Secarla para luego volverla a pesar, esto con el fin de determinar su
humedad.
3. Mezclar la arena con 800 ml agua y colocarla dentro de un elutiador para
que se realice el proceso de licuado durante un minuto.
4. Posteriormente esperar 3 minutos a que se decante la arena, y luego
colocar una cañita, la cual extraiga el agua por diferencia de presiones,
entonces repetir desde el paso 3 hasta que el agua que queda sobre la
arena sea lo más traslúcida posible.
5. Secar esta mezcla y pesarla, a fin de determinar la cantidad restante de
arena.
6. Separar 100 gramos arena y pasarlos a través de tamices, agitar en cada
ocasión que esta caiga, a fin de hallar el tamaño de los granos.
7. Pesar la cantidad de arena que quedó en cada uno de los tamices.

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4.2. ENSAYO DE ARENAS

1. Se toma una muestra seca de 500 gr. (sílice + bentonita) determinando
el % de Bentonita constante para cada grupo el cual debe de variar de
acuerdo al tipo de arena a estudiar (arena grasa, semi-grasa, magra o
silícea).
2. Se determina los porcentajes de humedad para cada miembro del grupo
calculándose la cantidad de agua con la siguiente Formula:
500 𝑥 % 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎 = = 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
100 − % 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
3. Se procede a verificar el % humedad real tomando 20 gr., de la mezcla y
lleva a la lámpara de secado aproximadamente 12 a 15 minutos, luego se
procede a pesar nuevamente y por diferencia de pesos obtenemos el %
de humedad real.
4. Se procede a tomar el peso correspondiente entre 160 a 165 gr. de la
mezcla para obtener la probeta de 50mm de diámetro por 50 mm de altura
en el apisonador con tres golpes (se deben obtener 3 probetas), se
permite una tolerancia de 5mm en la altura de la probeta.
5. En la primera probeta se mide la permeabilidad en el permeámetro
tomando el tiempo que se demora en pasar 2000cc de aire a través de la
probeta, tener en cuenta la posición de la aguja para arenas en verde o
arenas para alma
6. Una vez medida la permeabilidad se procede a extraer la probeta en el
extractor.
7. Inmediatamente se coloca en el equipo de resistencia, en el cual se ha
colocado las mordazas para medir la Resistencia a la Compresión, se
realiza la medición correspondiente.
8. Con la segunda probeta obtenida se procede directamente a medir la
Resistencia al corte.

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5. CÁLCULOS Y RESULTADOS
5.1. ANALISIS DE ARENAS
Con los resultados obtenidos en el laboratorio determine:
1. Porcentaje de impurezas contenidas en la muestra analizada
60.45 − 50.01
%𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100% = 17.27%
60.45
50.01 − 46.37
%𝐵𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 = ∗ 100% = 6.02%
60.45

2. La distribución del tamaño de grano (pero retenido en cada malla), trace:

Ordenamos los datos en la siguiente tabla:

Número de Peso de Abertura en la K

Tamiz arena (gr) malla (mm)
6 0 3.36 3
12 0 1.68 5
18 0 0.99 9
30 28.6 0.59 20
40 22.5 0.42 30
100 48 0.149 70
140 0.4 0.105 100
170 0 0.0762 120
200 0 0.074 140

Cuadro 2. Resultados de tamizado

 La curva acumulativa

Figura 5. Curva acumulativa de peso de arena

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 La curva distributiva

Figura 6. Curva distributiva de peso de arena

3. Índice de finura (IF), de la muestra de arena analizada

El índice de finura se halla mediante la siguiente relación:
∑ 𝑃𝑖 ∗ 𝑘𝑖
𝐼𝐹 =
∑ 𝑃𝑖
Dónde: Pi = Porcentaje en peso, en función a la muestra total
Ki=Constante de cada malla
Entonces el valor obtenido será:
𝐼𝐹 = 46.7
1) ¿Cómo influye el tamaño de grano en?
 El acabado superficial de la pieza obtenida:
Mientras menor tamaño de grano se tenga, mejor será el acabado
de la pieza, sin embargo, es recomendable usar una cantidad
moderada de ambos, dado que un mayor tamaño puede ayudar a
llenar mayores volúmenes, mientras que uno pequeño ayudaría a
llenar los vacíos existentes entre los granos.
 La resistencia mecánica de la pieza compacta:
Un menor tamaño de grano significa aumentar el índice de
endurecimiento medido a partir de los indicadores de resistencia,
como el esfuerzo axial, de igual manera un menor tamaño de grano
hace comportar a la pieza como un material con mayor potencial al
endurecimiento, disminuyendo su plasticidad.

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2) Dos muestras de arena que tienen el mismo índice de finura. ¿Pueden tener
diferente granulometría?
Sí, dado que el índice de finura está relacionado con el tamaño de los
granos y la cantidad en porcentaje, por lo que es sólo una relación
numérica.
Esto da a entender que si existiese una mezcla con diferentes tamaños
de grano y cantidades de los mismos, pero sin embargo que cumpla
la relación matemática, entonces estos tendrán la misma
granulometría.
3) Cuál es la diferencia entre la arena de contacto y la arena de relleno
Arena de contacto es el resultado directo de la preparación de la arena
verde, generalmente se utiliza para entrar en contacto directo con la
pieza a moldear, debido a que posee un menor tamaño de grano y por
lo tanto le da un mejor acabado.
Tras ser utilizada esta puede volverse a usar como peor ahora como
arena de relleno, la cual básicamente será usada para poder rellenar
el resto del molde.

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5.2. ENSAYOS DE ARENAS

1. Presentar una tabla conteniendo los datos obtenidos en el ensayo y los
resultados de los cálculos

% Humedad masa de la Altura de la Tiempo (s) Resistencia por Resistencia de

muestra (g) probeta (m) compresión corte (Lb/in2)
(Lb/in2)

3% 149.62 49 89.64 Ensayo Fallido Ensayo Fallido

4% 150 50 79.68 Ensayo Fallido Ensayo Fallido
5% 152.88 48 84.14 Ensayo Fallido Ensayo Fallido
6% 154.21 50.5 83.58 1.70 0.85
6.5% 156.03 49.5 89 1.72 0.85
7% 153.35 49 91 1.76 0.90
7.5% 154.06 49.5 91.6 1.79 0.90
8% 157.34 50 77.75 1.78 0.90
8% 157.86 49.5 77.45 1.80 0.90

% Humedad % Humedad real Masa de la muestra

teórico

3.0 No se realizó No se realizó

4.0 No se realizó No se realizó
5.0 No se realizó No se realizó
6.0 5.74 20.03
6.5 No se realizó No se realizó
7.0 7.17 20.06
7.5 No se realizó No se realizó
8.0 8.27 20.17

2. Graficar las propiedades ensayadas Vs %de humedad real (obtenida

después de secar la muestra de 20gr)

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 Permeabilidad

Valores Y
100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

 Resistencia a la compresión

Valores Y
1.82

1.8

1.78

1.76

1.74

1.72

1.7

1.68
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

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 Resistencia al corte

Valores Y
0.91

0.9

0.89

0.88

0.87

0.86

0.85

0.84

0.83
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

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6. CONCLUSIONES
• Se obtuvo un porcentaje considerable de 20% de impurezas en la muestra,
por lo cual es importante la limpieza de la arena.
• Se determinó que hay un gran porcentaje de granos de 0.149 mm en la
muestra.
• El lavado de la arena es un buen método para eliminar las impurezas de la
arena.
• Según las tablas obtenidas, se demuestra que para una determinada
composición de arenas se obtiene diferentes propiedades que aportan a la
eficiencia del material.
• El agua no se distribuye uniformemente, por lo que lo que la humedad teórica
con la humedad en una parte de la muestra es diferente.
• Algunos datos no se pudieron hallar correctamente, debido al tiempo de
medición, descalibración de materiales, exactitud de los instrumentos, mal
procedimiento en algunas muestras.

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