COORPORACION

ACEROS AREQUIPA
INFORME DE SUS PROCESOS DE PRODUCCION
 INDICE

INTRODUCCION………………………………………………………………..2

1. HISTORIA………………………………………………………………………..3
1.1 VISION………………………………………………………………………..4
1.2 MISION………………………………………………………………………..4
2. ORGANIGRAMA…………………………………………………………………5
3. PLANTAS DE PRODUCCION………………………………………………….6
4. ACERO……………………………………………………………………………7
4.1 QUE ES EL ACERO………………………………………………………......7
4.2 NATURALEZA QUIMICA Y FISICA DE ACERO……………………………...7
4.3 NATURALEZA MICROESTRUCTURAL DEL ACERO………………………..8
5. PROCESOS INDUSTRIALES………………………………………………….9
5.1 PROCESOS DE REDUCCION DIRECTA (HIERRO ESPONJA)……………….9
5.1.1 ¿Cómo SE EXTRAE EL OXIGENO DEL MINERAL DEL HIERRO?.... 9
5.2 PROCESO DE FRAGMENTACION………………………………….…..10
5.3 PROCESO DE ACERIA……………………………………………………11
FLUJO ESQUEMATICO DE LA FABRICACION DEL ACERO……………….13
5.3.1 COLADA CONTINUA………………………………………………...14
5.4 PROCESO DE LAMINACION……………………………………………..15
5.4.1 VARIABLES QUE INFLUYEN EN LAS PROPIEDADES MECANICAS DEL
ACERO……………………………………………………………………….17
5.4.2 CONTROL DEL PROCESO DE LAMINACION………………………18
6. PRODUCTOS…………………………………………………………………...19
7. ARMONIA CON EL MEDIO AMBIENTE….…………………………………..23
8. CONCLUSION…………………………………………………………………...26

1
 INTRODUCCION
CORPORACIÓN ACEROS AREQUIPA S.A. Nace en el año 1964, en la ciudad de
Arequipa y en su camino viene construyendo una serie de éxitos como lo vamos a poder
observar en este informe, donde contaremos desde su historia hasta sus últimos logros,
revisando su organigrama podremos apreciar su estructura de proceso y administración.

La empresa se expande y desarrolla abriendo otra planta en pisco, pero no podemos avanzar en
el desarrollo de este informe sin antes hablar del producto estrella , como es el ACERO,
asimismo esta planta cuenta con sub plantas donde se realizan procesos de Reducción directa,
Fragmentación, Acería, y laminación que serán desarrolladas y explicadas en su respectiva
orden de proceso.

Por ultimo encontraremos el desarrollo de los productos terminados cumpliendo la más altas
normas de calidad y respetando tanto al medio ambiente como a la sociedad.

1. HISTORIA
2
La corporación Aceros Arequipa fue fundada en 1964 en la ciudad de Arequipa, iniciando sus
operaciones en 1966 con la producción y comercialización de perfiles y barras lisas de acero
para la industria metal-mecánica, construcción y de carpintería metálica. Por la alta calidad de
sus productos se convirtió rápidamente en el principal abastecedor de estos productos en todo el
Perú.

Con el objetivo de consolidar su desarrollo, en 1983 inaugura su segunda planta de laminación

en la ciudad de Pisco, al sur de Lima, e incursiona en la fabricación de barras corrugadas y
alambrones.

Cinco años después, en 1988, la fusión con Laminadora del Pacífico permite a la compañía
ampliar sus operaciones a la fabricación de acero en forma de palanquillas, materia prima para
los productos laminados en caliente.

A comienzos de la década de los 90, se introdujeron los conceptos de calidad total en su

personal, como paso previo a la modernización de su organización en las plantas.

De esta manera, luego de inculcar esta filosofía mediante los círculos control de calidad y grupos
de progreso, y de obtener importantes premios, recibió en 1997 la Certificación ISO 9002 para
sus procesos en su planta de Pisco, y meses más tarde para la planta de Arequipa.
Actualmente, tiene y aplica la norma ISO 9001 versión 2000.En 1996 invirtió 16 millones de
dólares en tecnología de vanguardia y puso en funcionamiento su a moderna planta de hierro
esponja, en Pisco, para mejorar la calidad del acero y asegurar el abastecimiento oportuno del
mercado.

A fines de 1997, se fusiona con la empresa Aceros Calibrados S.A. a fin de ampliar su portafolio
de productos. De esta manera, nace Corporación Aceros Arequipa S.A.

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En el año 2002 invirtió 9.5 millones de dólares en la automatización de su línea de laminación y
la implementación de su planta de laminado en frío en Pisco. Dos años más tarde, en el 2004,
realizo una inversión de 14.5 millones de dólares para la implementación de su nueva línea de
producción de alambrón.

En julio de 2007, concluyeron las obras que permitió aumentar la capacidad de producción de
su planta de Pisco. Esta primera etapa de ampliación, ha significado una inversión de más de 45
millones de dólares y permitió incrementar su capacidad de producción de 350 mil a 550 mil
toneladas de acero anuales.

1.1 VISIÓN
Grupo siderúrgico líder en el mercado nacional del acero con creciente y activa presencia en el
mercado exterior, soportado por una organización moderna y altamente calificada, totalmente
integrado y ubicado entre los más rentables de la región Latinoamericana.

1.2 MISIÓN
Entregar al mercado soluciones de acero, mejorando de forma permanente el servicio a nuestros
clientes, la calidad de nuestros productos y la eficiencia de los procesos.

Nos comprometemos a lograrlo dando bienestar a nuestro equipo humano, protegiendo el medio
ambiente, contribuyendo al desarrollo de la comunidad y del país e incrementando el valor
generado para nuestros accionistas.

2. ORGANIGRAMA

DIRECTOR GERENTE
ADJUNTO 4
 DIRECTOR INDUSTRIAL

COORDINADOR
SEGURIDAD E HIGIENE GENERAL TQM
INDUSTRIAL

JEFE DE JEFE DE DPTO. JEFE DE ING. Y S.P.C.P

ACERIA METALURGICO PROYECTOS LOGISTICA

JEFE DE JEFE DE DPTO. DE JEFE DE ALMACEN JEFE DE RR.HH Y

LAMINACION MANTENIMIENTO DE SUMINISTROS SERVICIOS
ADMINISTRATIVOS

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 3. PLANTAS DE PRODUCCION

 Planta Nº1 Arequipa

Ubicada en el Parque Industrial de la ciudad de Arequipa, constituye un hito emblemático de este

departamento, como empresa pionera del desarrollo industrial de Arequipa.

Hoy en día, luego de una serie de inversiones, esta planta de laminación cuenta con una
capacidad instalada de 250,000 toneladas métricas anuales de productos terminados, entre
ellos: barras de construcción, ángulos, platinas, barras cuadradas, tees y canales U, en sus
diferentes medidas.

 Planta Nº2 Pisco

Esta planta, cuenta con una capacidad de producción de 700,000 toneladas anuales de acero
líquido y 550,000 toneladas métricas anuales de productos terminados, se encuentra ubicada en
el desierto de Paracas - Ica, en el Km. 241 de la Panamericana Sur. Está conformada por la
Planta de Hierro Esponja, la Planta de Acería, la Planta de Laminación, y las instalaciones para
el servicio de corte y doblado de barras de acero corrugado a medida.

4. ACERO
6
Para pasar a explicar el proceso más importante de toda esta planta vamos a conocer un poco
más al componente principal el ACERO

4.1 ¿Qué es el acero? ¿Un metal? ¿Una aleación?

El acero no es un metal químicamente hablando, sino una aleación entre un metal (el hierro) y
un metaloide (el carbono), que conserva las características metálicas del primero, pero con
propiedades notablemente mejoradas gracias a la adición del segundo y de otros elementos
metálicos y no metálicos.

4.2 Naturaleza química y física del acero

Acero en realidad es un término que nombra a una familia muy numerosa de aleaciones
metálicas, teniendo como base la aleación Hierro – Carbono. El hierro es un metal, relativamente
duro y tenaz, con diámetro atómico dA = 2,48 Å (1 angstrom Å = 10-10 m), con temperatura de
fusión de 1 53 5ºC y punto de ebullición 2 740ºC. Mientras el Carbono es un metaloide, con
diámetro mucho más pequeño (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas
alotrópicas (excepto en la forma de diamante en que su estructura cristalográfica lo hace el más
duro de los materiales conocidos). Es la diferencia en diámetros atómicos lo que va a permitir al
elemento de átomo más pequeño difundir a través de la celda del otro elemento de mayor
diámetro.

Tabla I. Algunas propiedades físicas del carbono y del hierro.

ELEMENTO EXPANSION RESISTIVIDAD NATURALEZA

TERMICA CONDUCTIVIDAD ELECTRICA MODULO DE DEL
LINEAL TERMICA ELASTICIDAD ELEMENTO
TENSIL
x 10-6 mm/mm/ ºC x 10-6 ohms-cm
cal/cm2/cm/seg/ ºC x106 kg/mm2

Hierro 11,76 0,18 9,71 (a 25 ºC) 20,1 Metal

Carbono 0,6 – 4,3 0,057 1 375 (a 0 ºC) 0,5 Metaloide

7
 4.3 Naturaleza microestructural del acero.

Veamos un poco más adentro en la estructura del acero. Un producto de acero, como una barra
o una plancha, es un sólido que está formado por granos. Al microscopio son granos los que se
observan como microcomponentes del acero. Estos granos pueden ser de alguna de las fases, o
mezcla de fases, que están presentes en todo acero normal: ferrita, perlita, cementita; por lo que
pueden tener diferente aspecto.

5. PROCESOS INDUSTRIALES

5.1 Proceso de Reducción Directa (Hierro Esponja)

Un componente importante en la producción del acero es el hierro esponja. Este se obtiene en la

planta de reducción directa a partir de la reducción del mineral de hierro que llega en forma de

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“pellets” o como calibrado. Se le denomina “hierro esponja” porque al extraerle el oxígeno al
mineral de hierro se obtiene un producto metálico poroso y relativamente liviano. La materia
prima para la obtención del hierro esponja es el mineral de hierro (óxido de hierro). Este, al igual
que el carbón y la dolomita, se almacenan en silos antes de ingresar a los hornos.

En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro, liberándolo del oxígeno gracias a la
acción del carbón, para así transformar la mayor proporción del hierro a su estado metálico y
utilizarlo en el horno eléctrico como carga metálica en la fabricación del acero, con la ventaja de
obtener un producto con menor cantidad de residuales y mejores propiedades.

En 1996 la empresa puso en funcionamiento dos hornos tubulares rotatorios, donde se produce
alrededor de 12 toneladas de hierro esponja por hora.

5.1.1 ¿Cómo se extrae el oxígeno del mineral de hierro?

El mineral de hierro, junto con el carbón y la caliza ingresan a los hornos rotatorios en
proporciones adecuadas mediante el uso de balanzas dosificadoras (weight feeders) y el tiempo
de permanencia en su interior se controla mediante la velocidad de rotación. El interior de los
hornos está recubierto de material refractario para evitar las pérdidas térmicas.

Por efecto de la combustión controlada y de la temperatura alcanzada (aproximadamente 1000

°C) se favorece la generación del monóxido de carbono, el cual permite la reducción del mineral
de hierro. Para el control de la temperatura se dispone de 7 ventiladores a lo largo del horno y de
un quemador central ubicado en la zona de descarga, los que brindan el aire necesario para la
combustión del carbón y del gas natural inyectado como combustible. El hierro esponja obtenido
pasa luego al enfriador rotatorio donde mediante un intercambio indirecto de calor con agua, se
le disminuye la temperatura a aproximadamente 130 °C.

Luego es clasificado por tamaños y vía separadores magnéticos, en donde el hierro esponja es
separado de los residuos de carbón y cenizas, para que finalmente la carga metálica así
obtenida se apile en la bahía de consumo de metálicos en espera de su utilización.

9
5.2 Proceso de Fragmentación

Otro componente en la producción del acero es la carga metálica. En la zona de metálicos, se

acopia el acero a reciclar, según su carga residual y su densidad, determinada por una junta
calificadora.

La compra de acero en desuso, viene generando un importante mercado de trabajo en nuestro

país que contribuye además al cuidado del medio ambiente.

La carga metálica, pasa por un proceso de corte y triturado en la planta fragmentadora de

Aceros Arequipa. En el interior de la fragmentadora, poderosos martillos reducen la carga a un
tamaño óptimo. Luego, a través de una faja transportadora, la carga fragmentada pasa por una
serie de rodillos magnéticos que seleccionan todo lo metálico. Los materiales que no lo son, se
desvían por otro conducto para su almacenamiento o su cuidadosa eliminación.

En la zona de carga, al hierro esponja se le añade la carga metálica fragmentada. Esta mezcla
se lleva a la Planta de Acería para iniciar la producción del acero

5.3 Proceso de Acería

En la Planta de Acería contamos con un patio de Metálicos y Hierro Esponja. La línea de

producción cuenta con un Horno Eléctrico de Fusión AC de 80 t y un Horno de Afino (Horno
Cuchara).

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El Horno de Fusión tiene un transformador de 100 MVA, además 4 lanzas supersónicas de
inyección de oxígeno, instaladas en su estructura metálica. Los paneles y la bóveda son
refrigerados con agua.

Cuando la mezcla de hierro esponja y la carga metálica ingresa al horno, la puerta principal es
cubierta con una masa selladora. Esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener
mejor el calor. En el interior del horno eléctrico, la principal energía usada para fundir la carga es
la energía eléctrica a través del arco eléctrico producido por tres electrodos que generan
temperaturas por encima de los 3,000°C a 5,000°C. También se produce energía química
producto de la oxidación. El hierro esponja y la carga metálica se funden a 1600ºC, obteniéndose
así el acero líquido.

Luego de 36 minutos de combustión, el acero líquido pasa al horno cuchara en donde otros tres
electrodos realizan el afino, es decir se ajusta la composición química del acero, logrando así la
calidad necesaria para el producto. Luego, a través de la buza u orificio ubicado en la base de la
cuchara, el acero pasa a la colada continua.

Se inicia vertiendo el acero líquido de la cuchara al tundish o distribuidor, que reduce la

turbulencia del flujo y lleva el acero líquido por 4 líneas de colada o moldes oscilatorios en donde
se le da una refrigeración primaria para solidificarla superficialmente. Luego, mediante spray´s y
toberas se realiza la refrigeración secundaria. Esta barra solidificada es cortada obteniéndose
así la palanquilla, el producto final de la acería y la materia prima para la laminación. Todo este
proceso es muy importante porque de él depende la calidad de la palanquilla y del producto final.

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La capacidad de producción anual es de 690,000 t/a de palanquilla de diferentes secciones,
(100x100mm, 130x130mm y 150x150mm), que se destina a la fabricación de barras corrugadas,
perfiles, alambrones y aceros especiales.

Dentro del proceso continuo de mejora tecnológica, la Planta de Acería ha logrado avances
significativos que incluyen el desarrollo de tecnología propia patentada, permitiendo ubicar al
Horno Eléctrico de Aceros Arequipa entre los más rápidos y potentes del mundo, y haciendo que
en los últimos años la producción de palanquilla se incremente sustancialmente.

La modernización del horno, el proceso a puerta cerrada y el uso de metálicos sin residuos, han
permitido a Corporación Aceros Arequipa incrementar la productividad de la planta de acería y
asegurar la calidad de los diferentes aceros producidos.

12
13
5.3.1 Colada Continua

Uno de los mayores adelantos en la fabricación del acero ha sido la utilización de la colada
continua, la cual ha permitido reducir las mermas o desperdicios y reducir el consumo de
energía.

En los procedimientos clásicos de fabricación de acero, vía Alto Horno o vía Horno Eléctrico, el
acero líquido obtenido a una temperatura del orden de 1 650 ºC, es vaciado a lingoteras o
moldes, donde luego de volver a ser calentado es sometido a un proceso de laminación para
convertirlo a palanquillas o planchones semi-terminados y posteriormente vuelto a calentar, se
procede a laminarlo para convertirlo en barras, perfiles, planchas, etc.

En cada uno de los procesos indicados se producen mermas y adicionalmente un mayor

consumo de energía y de mano de obra.

La necesidad de idear un sistema que evitara el engorroso proceso descrito antes, era
reconocida por los siderurgístas y es así como al comienzo del siglo XIX, el inglés Henry
Bessemer patenta un sistema de colada continua que si bien no tuvo el éxito esperado, confirma
la inquietud existente, que animó a continuar experimentando durante todo dicho siglo.

En el siglo XX los progresos en los sistemas de colada continua son ya notables: primeramente
en la colada de palanquillas y posteriormente en la colada de planchones.

En la actualidad, no se concibe una planta de productos no planos sin la colada continua de

palanquillas y en lo que respecta a las plantas de productos planos, el 80% de ellas tienen en la
actualidad colada continua de planchones y con las modernas tecnologías el espesor de los
planchones se ha ido reduciendo.

5.4 Proceso de Laminación

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La última parte del proceso de producción del acero es la laminación en caliente, donde las
palanquillas se transforman en los diferentes productos de acero largo que el mercado nacional
e internacional exige.

Tiene dos líneas de fabricación; una para la producción de barras de construcción, perfiles,
ángulos, tees, barras cuadradas, redondas lisas, barras helicoidales; y otra para la fabricación
de alambrones para trefilería, electrodos y construcción.

La laminación empieza con el calentamiento de la palanquilla en el horno re-calentador a

una temperatura de trabajo que varía entre los 1,100ºC y los 1200°C. De ahí pasa al tren de
laminación, donde se inicia el estiramiento de la palanquilla a través de cajas de desbaste y
15
rodillos formando así las barras y perfiles, según el tipo de rodillo acabador que se haya
colocado, y de acuerdo al largo que se desea obtener.

La primera etapa del tren de laminación es el tren de desbaste que consta de ocho cajas;
seguidas por el tren intermedio y continuo que tiene diez casetas convertibles de última
generación. En la Línea de Barras, después de la Caseta Acabadora, el producto terminado es
cortado con una cizalla volante a una longitud de 54 m ó 60 m, y es enfriado al medio ambiente
en la Placa de Enfriamiento.

Si se desea obtener alambrón, el acero laminado se transfiere caliente al nuevo tren de

alambrón, donde se produce en diferentes diámetros y luego pasan al bobinador que forma los
rollos.

Para la fabricación de alambrones se tiene un Block BGV de diez pasadas de alta velocidad;
llegando hasta los 100m/seg; el enfriamiento del alambrón es controlado con el fin de obtener las
características mecánicas y metalúrgicas. Los rollos de alambrón son embalados e identificados
en bobinas de hasta dos toneladas de peso.

Finalizado el proceso de laminación. Todos los productos de Aceros Arequipa se entregan al

mercado, debidamente empaquetados y etiquetados, con un código de barras que permite
conocer sus características, evitando así errores en la entrega y garantizando un total control de
la calidad del producto.

5.4.1 Variables que influyen en las propiedades mecánicas del Acero

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La composición química, la limpieza del acero, la estructura interna, las temperaturas de
laminación y de fin de laminación, el grado de reducción y la velocidad de enfriamiento, son las
principales variables que influyen en las propiedades mecánicas del acero.

En el caso específico de barras corrugadas se tiene como variables fundamenta-les, las

siguientes:

a- Carbono.- es el de mayor importancia para incrementar o disminuir la resisten-cia y el

porcentaje de alargamiento. Un mayor contenido vuelve duro y tenaz a la vez que hace
quebradizo el acero, además, influye en un mayor carbono equivalente que es el índice de
una menor aptitud para la soldabilidad.

b- Manganeso.- contribuyen de igual modo que el carbono en la resistencia.

c- Micro-aleación.- se tiene el caso de Ferro Vanadio, que permite aumentar las propiedades
físicas en un acero común al carbono, al retardar el crecimiento del grano del producto
laminado en caliente.

d- Temperatura de laminado.- mediante la temperatura de igualación se controla

indirectamente la temperatura de laminado en cada pase y al final de la laminación.

Si la temperatura de entrada del material a laminar en el tren es baja se va a obtener una baja
temperatura de acabado. A mayor temperatura de acabado se va a obtener menores
propiedades mecánicas.

e- Porcentaje de reducción.- a mayor porcentaje de reducción se va a obtener menores

tamaños de grano, lo cual da lugar a mayores propiedades mecánicas. Este porcentaje está
ligado al número de pases a efectuar y al diámetro del producto a obtener.

Entre otras variables se puede considerar el contenido de silicio, azufre, fósforo, cromo, níquel,
cobre; el ciclo de calentamiento, el sistema de enfriamiento, el peso métrico, etc.

Todas estas variables son las que se han tenido en cuenta para ir mejorando hasta lograr la
optimización en la calidad.

5.4.2 Control de Proceso de Laminación

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Para controlar el proceso se hace el seguimiento del metal desde su etapa de carguío a los
hornos hasta el producto obtenido de la laminación.

En la etapa de carguío se controla:

a) Que el lingote, tocho o palanquilla no presenten defectos superficiales que dificulte el

posterior proceso en el laminado. En el caso de rechupe se debe evitar su cargado porque se
puede generar atracos en las cajas del tren laminador y porque afecta la calidad del producto.

b) Que el metal a laminar sea de la calidad programada, con lo cual se evita posibles mezclas de
calidades.

c) El seguimiento por colada permite que en cualquier anormalidad sobre la calidad sea
rápidamente analizada las causas e inmediatamente solucionado.

En la etapa de calentamiento se controla:

a) Temperaturas de la zona de calentamiento y de igualización.

b) La atmósfera del horno, para evitar pérdidas de metal sea por

oxidación o por descarburación.

En el proceso de laminación se controla:

a) El aspecto superficial, para detectar y eliminar los defectos como: pliegues, marcas,
ralladuras, exfoliaciones, grietas, rugosidad superficial, etc.

b) El aspecto de forma, para eliminar los defectos de ovalización, canal cruzado, varios, etc.

6- PRODUCTOS
A continuación se muestran las diferentes Familias de productos que Corporación Aceros
Arequipa produce.
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  Alambrones y Derivados

Redondos que son laminados en caliente a partir de palanquillas, a una sección recta
aproximadamente redonda en rollos de una longitud continua. Los productos en barras pueden
haber sufrido una deformación en frío controlada, por ejemplo un estirado o torsionado alrededor
de su eje longitudinal.

 Alambre Negro Recocido

 Alambrón Liso para Construcción
 Alambrón para Trefilería

 Barras de Construcción

Barras de acero de sección redonda con la superficie estriada, o con resaltes, para facilitar su
adherencia al concreto al utilizarse en la industria de la construcción. Se fabrican cumpliendo
estrictamente las especificaciones que señalan el límite de fluencia, resistencia a la tracción y su
alargamiento. Las especificaciones señalan también las dimensiones y tolerancias. Se les
conoce como barras para la construcción, barras deformadas y en Venezuela con el nombre de
19
cabillas. Las barras para construcción se identifican por su diámetro, que puede ser en pulgadas
o milímetros. Las longitudes usuales son de 9 y 12 metros de largo.

 Barras de Construcción ASTM A615

 Barras de Construcción ASTM A706
 Barras Corrugadas 4.7 mm

 Barras Lisas y Perfiles

Productos laminados en caliente de diversas seccione transversales que tienen en común las
siguientes características: la altura h, es igual o mayor de 80mm; las superficies del alma se
empalman con las caras interiores de las alas; las alas son generalmente simétricas y de igual
ancho; las caras exteriores de las alas son paralelas; las alas pueden ser de espesor decreciente

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desde el alma hacia los bordes, en este caso los perfiles se denominan de "alas inclinadas", o de
espesor uniforme las que se denominan de alas paralelas.

 Ángulos de Alta Resistencia Grado 50

 Ángulos Estructurales
 Barras Calibradas
 Barras Cuadradas
 Barras Cuadradas Ornamentales
 Barras Redondas Lisas
 Canales (U), Platinas, Tees, Vigas H, Barras SuperTrack

 Barras y Accesorios de Fortificación

La Barra Helicoidal tiene como principal ventaja el haber sido diseñada específicamente para el
sostenimiento y fortificación de terrenos, ha sido concebida para incrementar los niveles de
seguridad en minas subterráneas y a cielo abierto, protegiendo al personal y a los equipos y
permitiéndole obtener interesantes beneficios técnicos y económicos.

 Barras Helicoidales
 Placa de Sujeción (para pernos de fortificación)
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  Tuerca de Fijación (para pernos de fortificación)
 Adaptador Integral para Barra Helicoidal

 Herramientas y Artículos de Ferretería

 Clavos de Acero
 Hojas de Sierra Bimetálica
 Mallas para Tarrajeo

 Planchas Especiales

Nuestra empresa basada en una filosofía de servicio y constante satisfacción del cliente, cuenta
con una amplia gama de productos y aplicaciones para cubrir la demanda de manera
personalizada, solucionando hasta requerimientos puntuales sin perder eficiencia y calidad. Las
PLANCHAS ESPECIALES ACEROS AREQUIPA, es producto innovador y que consideramos
sería un elemento ideal para sus diversas obras. Son fabricadas en acero negro, también puede
pedirlas en acabado electro galvanizado. Estos productos están orientados al sector
construcción, decoración, industrial, agroindustrial y minero.

 Planchas Desplegadas LAF y LAC

 Planchas Embutidas y Perforadas LAF
 Planchas Perforadas LAC

 Planchas, Bobinas y Tubos

Productos terminados de laminación sección transversal es casi rectangular y con un ancho

mucho mayor que el espesor.

LAC = Laminados en Caliente

LAF = Laminados en Frío.

 Bobinas LACPlanchas
 Delgadas LACPlanchas
 Estriadas LACPlanchas y Bobinas
 Zincadas Lisas Planchas
 Zincadas Onduladas - (Calaminas Full Hard)
 Tubo de Acero ASTM A500 para Estructuras
 Tubos LAF ASTM A513 Mecánico

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 7 ARMONIA CON EN MEDIO AMBIENTE
El factor ecológico y ambiental es primordial para las empresas siderúrgicas a nivel mundial. En
Corporación Aceros Arequipa compartimos esta preocupación, por lo que desde hace varios
años, esta conciencia ecológica nos ha llevado a priorizar esfuerzos para que la labor en
nuestras plantas se realice teniendo el máximo respeto por el medio ambiente, buscando
soluciones que armonicen nuestro desarrollo empresarial con el buen manejo de los recursos
naturales.

 Programa de Adecuación al Medio Ambiente

Para el cumplimiento de sus objetivos a nivel ambiental, nuestra Corporación desarrolla desde
hace varios años un Programa de Adecuación al Medio Ambiente (PAMA). Este contempla la
realización de diversas actividades, tanto en Arequipa como en Pisco, dirigidas no sólo a la
protección del entorno, sino también a un mejor aprovechamiento de los recursos.

El PAMA de Corporación Aceros Arequipa es el marco para la mejora continua del desempeño
ecológico de la organización y apunta al Sistema de Gestión Ambiental basado en las normas
ISO 14000. Estas normas proveen el marco para un enfoque global y estratégico de las políticas,
planes y acciones ambientales desarrolladas por la organización, a la vez que contribuyen a la
protección de la ecología, permiten reducir el costo de la administración de residuos, promover el
ahorro en el consumo de energía y materiales y disminuir los costos de distribución.

El Programa de Adecuación al Medio Ambiente es un programa concreto que nuestra

Corporación aplica permanentemente en sus dos plantas productoras para beneficio del entorno,
la empresa, sus trabajadores y sus familias. Las actividades que se realizan dentro del PAMA
evidencian la continua búsqueda de una producción más efectiva y en armonía con el medio
ambiente.

Entre estos procesos y actividades podemos mencionar los siguientes.

 Reciclaje: aprovechando el acero en desuso

En un año normal, la industria mundial del acero ahorra el equivalente a la energía requerida
para 110 millones de hogares mediante el reciclaje. Este proceso consiste en reducir,
transformar y reutilizar el acero de productos en desuso para así producir más acero.

Esta forma de producir acero es considerada la opción moderna por sus múltiples beneficios. En
este sentido, Corporación Aceros Arequipa recicla el acero siguiendo rigurosas normas de
calidad.

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  Recuperación y empleo de finos y cascarilla

De manera similar al reciclaje, esta actividad consiste en recuperar los residuos sólidos,
reprocesándolos. Durante el proceso de producción se generan restos (finos de mineral
de hierro, finos de hierro esponja y cascarilla de acero) que no se utilizan debido a que
son muy pequeños. Por tanto, en lugar de desecharse, estos residuos pasan por un
proceso de aglomeración o “perdigonado” y vuelven a los hornos. De esta manera se
reduce significativamente el desperdicio evitando la acumulación de pasivos ambientales.

Extracción de gases: una planta segura y limpia

El Sistema de Evacuación y Tratamiento de Humos de la planta de acería tiene como

objetivo controlar las emisiones de partículas sólidas al ambiente, de acuerdo con
estándares internacionales.

Mediante la evacuación de humos primarios y secundarios por filtros de mangas, succión

y sistemas auxiliares de agua y aire comprimido, se filtran todos los gases del horno
eléctrico. De esta manera, la planta de humos de Aceros Arequipa garantiza un contenido
máximo de polvo en los gases a la salida de la chimenea no mayor a 10 mg/m3,
porcentaje muy por debajo de los 100 mg/m3 que exige la norma peruana.

Programa de Áreas Verdes: jardines, frutas y verduras para la comunidad

Este programa se lleva a cabo alrededor de las plantas y oficinas administrativas de la empresa
y consiste en la forestación y mantenimiento de áreas verdes, la implementación de
invernaderos y el desarrollo de huertos con árboles frutales y hortalizas. Actualmente se cuenta
también con varias hectáreas sembradas con gras y flores ornamentales.

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Es interesante destacar que, aun cuando las condiciones climáticas de la zona de Pisco y la
escasez de agua hacen difícil la actividad de forestación y cultivos, cada año se cosechan varias
toneladas de tangelo, gran cantidad de kilos de uvas, además de aceitunas, sandías, tomates,
pepinos y alcachofas entre otras frutas y hortalizas, que son vendidas a los trabajadores y sus
familiares a precios módicos.

Asimismo, desde el año 2001 venimos desarrollando en nuestras instalaciones la crianza de

abejas, con el objetivo de contribuir a la floración de plantas y árboles y de extraer la miel que
ellas producen. Actualmente se cuenta con panales dobles que producen mensualmente, en
época de floración, varios kilos de miel.

Todo esto es solo una muestra de lo que representa la protección al entorno y la naturaleza para
Corporación Aceros Arequipa. Consciente de la responsabilidad ecológica que nos compete en
relación con la comunidad, además de seguir con estas actividades, nuestra empresa tiene otros
proyectos a corto y mediano plazo para continuar desarrollando su Programa de Protección del
Medio Ambiente.

6 CONCLUSION

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Este informe se basa de manera detallada en el proceso de producción que presenta la planta
de PISCO de la corporación Aceros Arequipa, ya que al poder observar de manera directa el
día 7 de octubre todos estos proceso, uno se puede dar cuenta de la importancia del proceso
industrial, que viene desarrollando la empresa, que fue evolucionando mediante los años y
según la exigencia del mercado.
Todo este desarrollo seda no solo por el avance de la tecnología, sino también por el desarrollo
de su personal comprometido por el desarrollo y avance de la empresa.

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