7. ¿EN QUÉ SE DIFERENCIA UN GAS REAL DE UN GAS IDEAL?

Para un gas ideal la variable "z" siempre vale uno, en cambio para un gas real, "z" tiene que
valer diferente que uno.
La ecuación de estado para un gas ideal, prescinde de la variable "z" ya que esta para un gas
ideal, vale uno. Y para un gas real, ya que esta variable tiene que ser diferente de uno, así
que la formula queda de esta forma:
(𝑝. 𝑉 = 𝑧. 𝑛. 𝑅. 𝑇)
La ecuación de van der Waals se diferencia de las de los gases ideales por la presencia de
dos términos de corrección; uno corrige el volumen, el otro modifica la presión.

La ecuación de van der Waals, fue presentada en 1873 como un perfeccionamiento

semiteórico de la ecuación de gas ideal. La ecuación de estado de van der Waals es:
𝑃 = 𝑅. 𝑇/(𝑣 − 𝑏) − 𝑎/𝑣²
La constante b es la corrección por el volumen ocupado por las moléculas, y el término a/v²
es una corrección que toma en cuenta las fuerzas de atracción intermolecular. Como podría
esperarse en el caso de una ecuación generalizada, las constantes a y b se evalúan a partir
del comportamiento general de los gases. En particular estas constantes se evalúan
observando que la isoterma crítica pasa por un punto de inflexión en el punto crítico, y que
la pendiente es cero en ese punto.
Los gases reales, a presiones y temperaturas cercanas a las ambientales, actúan como gases
ideales.

8. ¿CÓMO SE DETERMINA LA CONSTANTE GASEOSA DE UN GAS, TENIÉNDOSE LA

CONSTANTE UNIVERSAL DE LOS GASES?
La constante gaseosa de un gas (Ru), se determina a partir de la siguiente ecuación:
𝑅𝑢 = 𝑀𝑔𝑎𝑠 𝑅
Donde 𝑀𝑔𝑎𝑠 , es la masa molecular del gas.

13. ¿DE QUÉ PARÁMETROS DEPENDE LA CAPACIDAD CALORÍFICA DE UN GAS IDEAL Y DE

UN GAS REAL?
El calor específico se define como la cantidad de calor que es preciso comunicar a la unidad
de masa de una sustancia para elevar su temperatura en un proceso determinado un grado.
El calor específico, lo mismo que la cantidad de calor depende en primer lugar del proceso.
Así, 1 Kg de gas contenido en un cilindro provisto de émbolo puede evolucionar según
procesos distintos. Aunque en todos ellos la temperatura aumente (o disminuya) en 1 K la
cantidad de calor absorbida (o cedida) en cada uno de estos procesos será en general
distinta. El calor específico se denomina según el proceso. Aunque el número de estos es
limitado, dos de ellos tienen especial importancia en los cálculos termodinámicos: el calor
especifico a volumen constante cv y el calor específico a presión constante cp.
El calor específico depende en segundo lugar de los parámetros de estado del gas,
generalmente es función tanto de la temperatura como de la presión, de acuerdo con el
postulado de estado. Las ecuaciones que rigen el
comportamiento de los calores específicos son: cv  fRu / 2
c P  (1  f / 2) Ru
Donde Ru es la constante universal de los gases y f representa los grados de libertad del
movimiento molecular. Sin embargo al reducir la presión de un gas real su comportamiento
se aproxima al de un gas ideal, y el efecto de la presión sobre las capacidades térmicas
específicas se vuelve despreciable. Debido a lo anterior, las capacidades térmicas
específicas de los gases a presiones muy bajas a menudo se le llaman capacidades térmicas
específicas de gas ideal, o a presión cero. Como la capacidad calorífica es función solo de la
temperatura en los gases ideales, la teoría cinética de los gases como la mecánica cuántica
estadística predicen el comportamiento de los mismos de modo que f =3; entonces el valor
de cp,o para un gas monoatómico ideal es 5/2 Ru. Este valor que corresponde a 20.8 KJ/
(Kgmol.°C) o a 4.97 Btu / (Lbmol. °F), es característico en todos los gases monoatómicos. El
valor de cv,o es igual a 3/2 Ru , por lo tanto el valor es igual a 12.5 KJ/ (Kgmol.°C) o 2.98 Btu
/ (Lbmol. °F), para los gases monoatómicos en un amplio intervalo de temperaturas.

14. ¿A QUE ES IGUAL NUMÉRICAMENTE LA DIFERENCIA DE CAPACIDADES CALORÍFICAS

EN KILOMOLES A P= CONST Y V=CONST EN EL SISTEMA SI?
En un amplio intervalo de temperaturas a presiones bajas, las capacidades térmicas
específicas cv y cp de todos los gases monoatómicos son en esencia independientes de la
presión y de la temperatura. Además, en base molar todos los gases monoatómicos tienen
el mismo valor para cp y cv en un conjunto de unidades dado.
La energía interna de los gases ideales está definida por:
dU  cv dT Ec. 1
Dado que la entalpía de un gas es función de la temperatura tenemos que:
dh  c p dT
Ec.2
Ahora el cambio de entalpía de un gas ideal está dado por:
dh  dU  R dT Ec. 3
Es posible obtener una relación entre cp y cv para los gases ideales, mediante la sustitución
de las ecuaciones 1 y 2 en la ecuación 3. El resultado es:
c p dT  cv dT  RdT
c p  cv  R
Para gases ideales es donde el valor de R es:
Ru
R
M
M representa la masa molar de una sustancia, estos valores ya se encuentran tabulados
para algunos elementos y compuestos comunes.

19. ESCRIBA LA ESENCIA DE LA PRIMERA LEY DE LA TERMODINÁMICA Y ESCRIBA SU

EXPRESIÓN MATEMÁTICA.
La termodinámica relaciona las distintas formas de energía y describe el cambio de la
energía en diversos tipos de sistemas, en término de las interacciones de las fronteras de
los mismos. Una de las leyes de la termodinámica más importante conduce a un principio
general de conservación de la energía. La ley que se basa en este principio de conservación
se llama primera ley de la termodinámica. Al analizar el proceso de calentamiento de un
gas a presión constante nos topamos con el caso que simultáneamente se suministra
determinada cantidad de calor, varía la temperatura y en consecuencia también la energía
interna del sistema y se realiza un diferencial de trabajo. Lo mismo ocurre en otros procesos
cuando al cuerpo de trabajo se le suministra calor y simultáneamente se ha de realizar
trabajo. Esta ley se expresa como:
𝐸𝑖𝑛𝑡 = 𝑄 – 𝑊
Esta afirmación se llama primer principio de la termodinámica y la igualdad anterior es su
expresión matemática.

Cambio en la energía interna en el sistema = Calor agregado (Q) - Trabajo efectuado por el
sistema (W).

De lo anterior se tienen que cuando el diferencial del trabajo es mayor que el diferencial
del calor la magnitud del diferencial de energía interna es negativa de tal manera, si el
cuerpo realiza trabajo mayor que la cantidad de calor que se le ha suministrado, entonces
la energía interna de este cuerpo disminuye. Notar que el signo menos en el lado derecho
de la ecuación se debe justamente a que W se define como el trabajo efectuado por el
sistema. En otras palabras: La energía no se crea ni se destruye solo se transforma.
(Conservación de la energía). De tal manera, el principio de la termodinámica es un caso
particular de la ley general de la conservación y transformación de la energía aplicable a los
procesos caloríficos (térmicos).

20. ESCRIBA LA EXPRESIÓN PARA EL CALOR QUE PARTICIPA EN CADA UNO DE LAS
CUATROS PRINCIPALES PROCESOS TERMODINÁMICOS.
Se tiene que los cuatro principales procesos termodinámicos son: a presión constante
(isobárico), a volumen constante (isocórico), a temperatura constante (isotérmico) y
adiabático.
Ya que la presión es constante, se tiene que:
dW = PdV
W = P.
De la primera ley de la termodinámica tenemos que:
Q – W = = CV, Q = W + Cv
Entonces:
Q = Cv + P (para proceso isobárico)
Para un proceso isocórico:
dW = PdV (por ser un proceso a v = Cte)
W=0
De la primera ley de la termodinámica tenemos que:
Q – 0 = CV
Entonces:
Q = CV
Para un proceso isotérmico se tiene que:
PV = Cte
P.V = P1 * V1 = C
Además:
dW = PdV
W = C Ln
Ya que C = P1 – V1 se llega a:
W = P1 * V1Ln
De la primera ley de la termodinámica tenemos que:
Q – W = = CV T0
Entonces:
Q = P1 * V1Ln
Para un proceso adiabático. Debido a que no hay flujo de calor a través de los límites de la
frontera, se tiene que la expresión para el calor que participa en este proceso es:
Q=0

25. ¿CUÁLES SON LOS INDICADORES DE LA POLITROPA PARA LOS PRINCIPALES PROCESOS
TERMODINÁMICOS DE VARIACIÓN DEL ESTADO DE LOS GASES IDEALES?

K=1, isoterma. K=0, isobara.

26. ¿CUÁL ES LA ESENCIA DE LA SEGUNDA LEY DE LA TERMODINÁMICA?

La mecánica básica examina algunas formas de energía tales como la energía potencial
gravitacional y la energía cinética lineal. En la electromagnética se introducen algunas
formas de energía adicionales, asociadas con el campo eléctrico y magnético. Para el
químico estudiar las fuerzas atómicas y nucleares de enlace son sumamente importantes.
La termodinámica relaciona estas otras formas de energía y describe el cambio de la
energía. En diversos tipos de sistemas, en término de las interacciones de las fronteras del
sistema. Una de las leyes de la termodinámica más importante conduce a un principio
general de conservación de la energía. La ley que se basa en este principio de conservación
se llama primera ley de la termodinámica.

La segunda ley de la termodinámica postula la existencia de estados de equilibrio estable.

Todo sistema que tenga ciertas restricciones especificadas y que tenga un límite superior
para su volumen puede alcanzar, partiendo de cualquier estado inicial, un estado de
equilibrio estable sin que haya un efecto neto sobre los alrededores. Al examinar un
proceso cíclico se utilizan 2 postulados:
Para cualquier cuerpo de trabajo la entropía es una función de estado. El calor de no puede
pasar directamente de un cuerpo frío a otro directamente. El conjunto de estos 2
postulados constituye una de las formulaciones del segundo principio de la termodinámica.
Como conclusión de estos postulados se estableció que en un motor térmico de
accionamiento periódico no se puede transformar en trabajo todo el calor suministrado de
la fuente caliente al cuerpo de trabajo. La segunda ley de la termodinámica postula que no
se puede trasladar calor de una fuente fría a una fuente caliente si no se suministra trabajo
del exterior.
La segunda ley es extremadamente útil para el ingeniero de las siguientes maneras:
 Proporciona los medios para medir la calidad de la energía.
 Establece los criterios para determinar el funcionamiento “ideal” de los equipos
ingenieriles.
 Determinar la dirección de los procesos.
 Establece los estados de equilibrio final para los procesos espontáneos.

En la naturaleza hay procesos que suceden, pero cuyos procesos inversos no. Para explicar
esta falta de reversibilidad se formuló la segunda ley de la termodinámica, que tiene dos
enunciados equivalentes:
 Enunciado de Kelvin - Planck: Es imposible construir una máquina térmica que,
operando en un ciclo, no produzca otro efecto que la absorción de energía desde un
depósito y la realización de una cantidad igual de trabajo.
 Enunciado de Clausius: Es imposible construir una máquina cíclica cuyo único efecto
sea la transferencia continua de energía de un objeto a otro de mayor temperatura
sin la entrada de energía por trabajo.

31. ¿CUÁLES SON LAS CONCLUSIONES QUE SE DESPRENDEN DEL ESTUDIO DEL CICLO DE
CARNOT?
El ciclo de Carnot tiene el más alto rendimiento térmico entre todos los posibles ciclos
reversibles, en los cuales la más alta temperatura del cuerpo de trabajo no es mayor que T1
y la más baja temperatura de trabajo no es menor que T2. Además el rendimiento del ciclo
de Carnot sólo de las temperaturas de las fuentes de calor caliente y fría crece con el
aumento de T1 y con la disminución de T2 y no
depende de las propiedades del cuerpo de
trabajo.
El ciclo se compone de dos isotermas y dos
adiabatas (figura 3). El suministro de calor de la
frente caliente se realiza durante la expansión
por la isoterma T1. La evacuación de calor hacia
la frente fría se realiza durante la compresión por
la isoterma T2. Para el ciclo de Carnot el
rendimiento es igual:
q2 T 2 ( S 2  S1 ) T
t  1   1  1 2
q1 T 1 ( S 2  S1 ) T1 Gráfica 3. Ciclo de Carnot en el diagrama T vs S.
32. ¿SON LA PRESIÓN Y LA TEMPERATURA EN EL PROCESO DE EBULLICIÓN PARÁMETROS
INDEPENDIENTES?
La presión y la temperatura en el proceso de ebullición no son parámetros independientes
dado que en dicho proceso si uno de estos dos parámetros varia, inmediatamente el otro
también para así ajustarse al hecho de que al suministrarle temperatura al líquido su
presión de vapor varia, y esta presión de vapor debe superar a la presión de confinamiento
(aplicada al líquido externamente) para comenzar su ebullición (presión de confinamiento
constante). También se cumple que si la temperatura se mantiene constante (entonces la
presión de vapor se mantiene constante), al reducir la presión de confinamiento lo
suficiente, el líquido podrá comenzar el proceso de ebullición.

33. MUESTRE EN EL DIAGRAMA P-V LAS REGIONES Y LÍNEAS CARACTERÍSTICAS.

En la figura b, se superponen cuatro isotermas en esa parte del diagrama PV de la figura a,
que representa regiones de líquido, líquido/vapor y vapor. La línea marcada con T > Tc es
una isoterma para una temperatura mayor que la crítica. Los puntos que están a lo largo de
las líneas horizontales de la figura b, representan todas las mezclas posibles de líquido y
vapor en equilibrio, las cuales van desde 100 por ciento de líquido en el extremo izquierdo,
hasta 100 por ciento vapor en el extremo derecho. El lugar de estos puntos extremos se
encuentra en la curva en forma de domo que tiene la etiqueta BCD, cuya mitad izquierda
(de B a C) representa líquido saturado y la mitad derecha (de C a D) vapor saturado. La
región de dos fases se encuentra bajo el domo BCD, mientras que las regiones líquida y
gaseosa están en las partes izquierda y derecha respectivamente. Las isotermas en la región
líquida son muy pronunciadas, debido a que el volumen de los líquidos cambia muy poco
con variaciones grandes en la presión. Los segmentos horizontales de las isotermas en la
región de dos fases se vuelven progresivamente más cortos a, temperaturas altas,
reduciéndose a un punto en C.
En consecuencia,
la isoterma crítica,
Tc, exhibe una
inflexión
horizontal en el
punto crítico C
que está en la
parte superior del
domo. En él no
pueden
distinguirse las
fases líquida y de
vapor debido a
que sus
propiedades son
las mismas.
37. REPRESENTE EN EL DIAGRAMA PV EL CICLO IDEAL DE UN MOTOR DE COMBUSTIÓN
INTERNA CON SUMINISTRO DE CALOR A VOLUMEN CONSTANTE, A PRESIÓN CONSTANTE
ASÍ COMO CON SUMINISTRO MIXTO DE CALOR.
A pesar de que el motor de combustión no funciona de acuerdo con un ciclo termodinámico
el concepto del ciclo sigue siendo un expediente muy útil para mostrar los efectos de los
cambios en las condiciones de operación, para indicar el rendimiento máximo y para
comparar un tipo de motor de combustión con uno respecto a otro.
Cuando en un ciclo hipotético se presupone que el fluido motor es aire solamente, se le
conoce como un ciclo de aire normal. Se considera, que el calor es suministrado
directamente al ciclo o rechazado por él se ignoran las pérdidas de calor, en tanto que el
poder calorífico del aire, se estima como constante.
El ciclo Otto. Se puede trazar un ciclo hipotético para el motor Otto (así como para el motor
común EC diésel), a partir de un diagrama PV. Los procesos de compresión y dilatación
vienen a ser idealmente, procesos isoentrópicos. La combustión y la "fuga" del escape que
se verifican casi a volumen constante en el motor, ahora, para el ciclo propuesto se
consideran como procesos a volumen específico constante. En los diagramas PV y TS, se
observan los mismos procesos que son:
ab: compresión isoentrópica
bc: aportación de calor a volumen constante
cd: dilatación isoentrópica
da: rechazo de calor a volumen constante

Figura 4. Diagrama P-v Otto Diagrama T-s Otto

Para este ciclo, por unidad de peso de aire se tiene:
𝑄𝐴𝑟𝑒𝑣 = 𝑐𝑝 (𝑇𝑐 − 𝑇𝑏 )
𝑄𝑅𝑟𝑒𝑣 = 𝑐𝑣 (𝑇𝑎 − 𝑇𝑑 )

Como las relaciones de compresión y de expansión son iguales:

En este caso, rv, es la relación de expansión o dilatación del ciclo. (Una relación de
volúmenes):

Pero esto último también es la relación de compresión puesta que el émbolo volverá a
recorrer sus mismos pasos al completar d ciclo.
El valor de k no es constante, dado que disminuye con la temperatura, tanto para los gases
reales como para los perfectos, se obtendrán varios valores del rendimiento térmico para
cada valor de rv. Más aún, se podrá seleccionar para el ciclo un fluido con un valor k mayor
que el del aire.
El ciclo Diesel. Es posible trazar un ciclo teórico para el motor Diesel, a partir del diagrama
PV. En el ido ideal, los procesos de compresión y dilatación vienen a ser procesos
isoentrópicos; el periodo de combustión se toma como proceso presión constante; la salida
de los gases de escape se hace como proceso a volumen específico constante. En la figura
se muestran los diagramas PV y TS para este ciclo idealizado:
ab: compresión isoentrópico
bc:, adición de calor a presión constante
cd: expansión isoentrópica
da: rechazo de calor a volumen constante para este ciclo

Figura 5. Diagrama P-v Diesel Diagrama T-s Diesel

Para este ciclo:

Llamando a Tc/Tb la relación de carga L y sustituyendo se tiene:

Esta ecuación es diferente para el ciclo Diesel y para el ciclo Otto, solamente por el término
en el paréntesis rectangular que siempre es mayor que la unidad. Por lo tanto, el
rendimiento del ciclo Diesel es menor que el del ciclo Otto, cuando se hace la comparación
con la misma relación de expansión y para el mismo medio motor.
El ciclo Otto era independiente de la carga, el del ciclo Diesel aumenta progresivamente a
medida que la carga disminuye y llega a ser igual
al del ciclo Otto en el límite de cero carga.
El ciclo Otto permite la expansión más completa
y obtiene la eficiencia más alta, porque todo el
calor es suministrado antes que el proceso de
expansión se inicie. En el ciclo Diesel dado la
última parte del calor es suministrada al fluido
que tiene una dilatación relativamente pequeña,
después del rechazo.
Esta comparación es importante porque el
motor diésel real usa altas relaciones de
compresión, en tanto que el motor ECH está
titado a relaciones relativamente bajas por las
restricciones impuestas por la detonación.
El ciclo real es el que refleja las condiciones
efectivas del motor y, cuando se representa en
undiagrama P-v, se ednomina diagrama
indicdor.como se ilustra en la figura.

Figura 6. Ciclo real del motor diagrama P-v

39. REPRESENTE EN LOS DIAGRAMAS PV Y T S EL CICLO PRINCIPAL DE UNA INSTALACIÓN

DE VAPOR DE FUERZA, SI EL ESTADO INICIAL ES VAPOR SOBRECALENTADO Y DÉ LAS
EXPLICACIONES NECESARIAS.
En la práctica, es deseable que el contenido de humedad en una instalación termoeléctrica
se mantenga por debajo del 10% en el extremo de baja presión de la turbina. Además, al
aumentar la temperatura promedio a la cual se suministra el vapor aumentará la eficiencia
del ciclo. El aumento de la eficiencia del ciclo mediante la elevación de la temperatura del
fluido que entra en la turbina y la eliminación del problema de la humedad en la turbina se
pueden lograr de forma simultánea mediante la adición de un sobre calentador al ciclo de
vapor simple. El proceso de sobre calentamiento lleva una temperatura mayor en la
entrada de la turbina sin que aumente la presión máxima del ciclo. Después de que el vapor
saturado abandonada caldera, el fluido pasa a través de otra sección de entrada de calor,
en donde la temperatura aumenta, teóricamente, a presión constante. El vapor sale del
sobre calentador a una temperatura restringida sólo por los efectos de carácter
metalúrgico. La bomba de alimentación eleva la presión del agua hasta la presión de trabajo
y suministra el agua a la caldera, donde la temperatura se eleva hasta la temperatura de
ebullición, y ebulle hasta convertirse en vapor saturado.
En el sobre calentador el vapor alcanza la T de trabajo, este vapor sobrecalentado ingresa a
la turbina donde se expande, realizando un trabajo, luego el vapor agotado entra al
condensador donde se condensa cediendo el calor latente de vaporización al agua de
enfriamiento.

Fig. 3. Diagrama T vs S.

En el diagrama el área sombreada en el diagrama Ts representa el trabajo neto adicional y

el área debajo de la curva 3-3’ representar calor agregado en la sesión del sobre calentador,
observe que la temperatura promedio a la cual suministra calor durante el proceso 3-3’ es
mayor que la temperatura existente durante el proceso adición de calor en la sección de la
caldera, mientras que la temperatura de condensación sigue siendo la misma.

Con base en un análisis de la máquina de Carnot cabe esperar que la eficiencia del ciclo haya
aumentado. El otro punto importante es que la calidad del estado 4’ es considerablemente
mayor que la del estado 4. Por tanto, el problema de la humedad de la turbina se ha
atenuado.

44. ¿QUÉ FACTORES INFLUYEN EN LA MAGNITUD DEL COEFICIENTE DE IRRADIACIÓN DE

CALOR?
En contraste con los mecanismos de conducción y convección, donde la transferencia de
energía se realiza a través de un medio, el calor también puede ser transferido hacia
regiones donde existe un vacío perfecto. El mecanismo en este caso es radiación
electromagnética. Nosotros limitaremos nuestra discusión a radiación electromagnética, la
cual se propaga como resultado de una diferencia de temperatura y se le llama radiación
térmica.
El coeficiente de emisión térmica por radiación, r, depende de la densidad del flujo
calorífico y de la variación de la temperatura.
r = r/ (T1 – T2)
Donde:
T1: es la temperatura del cuerpo más caliente.
T2: es la temperatura del cuerpo menos caliente.
46. ¿QUÉ GÉNEROS DE COMBUSTIBLE SE EMPLEA PARA EL QUEMADO EN LAS
INSTALACIONES DE CALDERA?
Combustible se llama la sustancia carburante quemada a propósito para obtener calor. No
toda sustancia, que en la combinación química con el oxígeno desprende calor puede
llamarse combustible.
El combustible es en sí una sustancia de origen orgánico, prioritariamente de origen vegetal;
la energía química de esta sustancia durante la oxidación se convierte en calor de los
productos gaseosos de la combustión. La fuente de energía química del combustible es la
energía solar acumulada.
De acuerdo con el estado físico, el combustible se divide en estado sólido líquido y gaseoso.
 Combustible sólido: la antracita (carbón de antracita), la hulla (carbón mineral,
carbón de piedra), el lignito (carbón lignitoso, carbón pardo), la turba, la leña, el
carbón esquistoso, los desechos de aserraderos, los desechos de la producción
agrícola (paja, cáscaras), etc.
 Combustible líquido: El petróleo sus diferentes derivados como la gasolina, la
querosina, la ligroina, variedades de aceites y el producto residual de la elaboración
del petróleo (el mazut). En las instalaciones de calderas no se emplean el petróleo
crudo en calidad de combustible. En los hogares de las calderas de vapor se quema
el mazut (fuel oil, aceite solar). Del procesamiento de combustible sólido se
obtienen combustibles líquido sintético y resina carburante, así como aceites.
 Combustibles gaseosos: gas natural, extraído de las entrañas de la tierra, gas de
petróleo, de entubación, desecho gaseosos de la producción metalúrgica (gas de
coque, gas de alto horno), gas de craqueo, así como gas de gasógeno (gas de
generador, gas de aire) que se obtienen artificialmente de combustible sólido en
unas instalaciones generadoras especiales. En lo que se refiere a los recursos
energéticos del mundo (exceptuándose las reservas de madera y la hidroenergía), al
combustible nuclear le corresponden el 95.6% y al combustible orgánico solo el 4.4%
de las reservas generales.

45. ESCRIBA LA ECUACIÓN DE STEFAN-BOLTZMAN PARA LA IRRADIACIÓN TÉRMICA DE

UN CUERPO.
La capacidad de radiación por m2 de superficie de un cuerpo calentado en 1 segundo a
temperatura T se calcula por la fórmula de Stefan – Boltsman
4
 T 
E  C o  
 100 
Co = constante de radiación del cuerpo absolutamente negro
 = Grado de negrura del cuerpo radiante igual a la razón de su capacidad de radiación y la
capacidad de radiación del cuerpo absolutamente negro.
C

Co
47. ¿CUÁL ES LA COMPOSICIÓN ELEMENTAL DE UN COMBUSTIBLE?
Combustible se llama a la sustancia carburante quemada a propósito para obtener calor.
No toda sustancia que en la combinación química con el oxígeno desprende calor. El
combustible es en sí una sustancia de origen orgánico, prioritariamente de origen vegetal;
la energía química de esta sustancia durante la combustión se convierte en calor. De los
productos gaseosos de combustión. La energía o mejor, la fuente de energía química del
combustible es la energía solar acumulada. De acuerdo con el estado físico, el combustible
se divide en sólido, líquido y gaseoso. Un combustible sólido podemos mencionar la
antracita, el lignito, la leña, el carbón etc. Como combustible líquido tenemos el petróleo,
sus diferentes derivados como la gasolina la querosina, variedades de aceite y el producto
residual de la elaboración del petróleo que es el mazut. En las instalaciones de caldera no
se emplea petróleo crudo en calidad de combustible. En los hogares de las calderas de vapor
se quema mazut. Como combustible gaseoso tenemos el gas natural extraído de las
entrañas de la tierra, gas de petróleo, desechos gaseosos de la producción metalúrgica etc.
En lo que se refiera a los recursos energéticos del mundo el combustible nuclear le
corresponden aproximadamente 96% y al combustible orgánicos sólo 4% de la reserva en
generales. La composición elemental del combustible sólido y líquido en la forma o aspecto
en que ingresa para la combustión en los hogares o a los motores de combustión interna
y otros aparatos especiales se les llama composición de trabajo.

En el caso general, en la composición del combustible (sólido o líquido) entra el carbono C,

el hidrógeno H, el oxígeno O, el nitrógeno N y azufre volátil Sv, así como impurezas minerales
no carburantes como la ceniza A y la humedad W.
Para la masa de trabajo del combustible se da la siguiente igualdad:
Ct + Ht + Ot + Nt + S t+ A t+ Wt = 100%
Donde el índice “t” nos indica de trabajo. La característica del combustible en cuanto a la
composición de su masa de trabajo es muy inestable pues para una misma clase de
combustible en función del método de extracción, transporte y almacenamiento el
contenido de azufre, cenizas y humedad puede variar considerablemente. Una
característica química más estable del combustible es la composición de su masa orgánica,
que se determina como la suma de los elementos carbono hidrógeno y oxígeno y nitrógeno
los cuales se repiten en todo los combustibles y que caracteriza su misma naturaleza
orgánica.
Co+ Ho + Oo + No = 100%
Donde el índice “o” indica que la composición porcentual másica de los diferentes
elementos está referida a la masa orgánica. La humedad contenida en el combustible junto
con las cenizas se llama lastre y se simboliza por la letra Lt.
At + Wt = L t
El lastre baja considerablemente el valor del combustible disminuyendo su calor de
combustión. La humedad en el combustible es perjudicial por el hecho de que, primero:
para su vaporización durante la combustión se gasta calor y segundo: disminuye la cantidad
relativa de sustancia carburante en el combustible. La existencia, la presencia de cenizas no
sólo baja el calor de combustión sino que dificulta considerablemente el proceso de
combustión en el hogar y su operación (explotación).
En las especies naturales de combustible sólido fósil se haya azufre de tres variedades
azufre orgánico, ligado con otros elementos del combustible carbono y hidrógeno nitrógeno
y oxígeno bajo la forma de combinaciones orgánicas complejas; azufre piritoso bajo la forma
de pirita, que es el sulfuro de hierro; azufre sulfúrico bajo la forma de sales de ácido
sulfúrico.

Los sulfatos son en sí óxidos fuertes de azufre, por eso el azufre que se halla en ellos no
puede arder. El azufre orgánico y piritoso que está presente en el combustible arde
formando anhídrido sulfuroso. El azufre orgánico y el azufre sulfuroso forman juntos azufre
volátil carburante de tal manera, el contenido total de sufren el combustible es:
Stot = So +Sp + Ssulf = Sv + Ssulf
Por consiguiente, en la parte carburante del combustible entra sólo azufre volátil; el azufre
restante no participa en la combustión y puede ser referido al lastre que es la ceniza del
combustible.
Por cuanto la masa orgánica, debido a la ausencia en ella de azufre no da una idea
suficientemente correcta sobre las propiedades térmicas del combustible, por tanto se
adopta el concepto de masa carburante para la cual, se tiene la siguiente expresión:
Cc + Hc + Oc + Nc + Scv = 100%
Donde el índice “c” indica que la composición porcentual de los diferentes elementos está
referida a la masa carburante. La denominación masa carburante tiene un carácter
convencional porque en realidad sus elementos carburantes son sólo el carbono, el
hidrógeno y el azufre. El carbono es el componente predominante de los combustibles
sólidos y líquidos; en los combustibles se contiene carbono comúnmente de 50% hasta 95%
mientras que el contenido de hidrógeno consigan los límites del 1% al 11% y el del azufre
de 0% al 8%. La masa carburante se puede caracterizar como el combustible que no
contiene ceniza y se halla en estado absolutamente seco. La determinación de la
composición de la masa de trabajo del combustible por la composición de su masa
carburante se realiza de acuerdo a la fórmula:
Ct = Cc( 1 – (Lt//100))
Para el combustible que contiene gran cantidad de humedad (lava, la leña) en algunos casos
es cómodo utilizar el concepto de masa seca, que caracterizara la composición de un
combustible absolutamente seco por medio de la suma de los elementos. Presenta la
siguiente ecuación:
Cs + Hs + Os + Ns + S s+ As = 100%
Donde el índice “s” indica que la composición porcentual de los diferentes elementos está
referida a la masa seca.
En lo que se refiere a los recursos energéticos del mundo (exceptuándose las reservas de
madera y la hidroenergía), al combustible nuclear le corresponden el 95.6% y al combustible
orgánico solo el 4.4% de las reservas generales.
52. MENCIONE LAS CONDICIONES DE FORMACIÓN DE LA MEZCLA.
Para que la mezcla aire combustible se de manera correcta se debe tener en cuenta que:
Para la combustión del carbono:
(V0 oxígeno)’ = 0.0186 Ct
Para la combustión del hidrógeno:
(V0 oxígeno)’’ = 0.056Ht
Para la combustión del azufre:
(V0 oxígeno)’’’ = 0.007 St org + pir
De oxígeno:
(V0 oxígeno)’’’’ = 0.007Ot
Luego, la cantidad teórica sumaria de oxígeno, en m3, necesaria para la combustión
completa de 1 kg de combustible es igual a:
V0 oxígeno = (V0 oxígeno)’ + (V0 oxígeno)’’ + (V0 oxígeno)’’’ – (V0 oxígeno)’’’’
El gasto teórico volúmico de aire para la combustión completa: (1/0.21 veces mayor que el
gasto de oxígeno puro –m3/kg–).
V0 aire = 0.0889 (Ct + 0.375 St org + pir) + 0.265Ht + 0.0333Ot
 = (V aire real/V0 aire teórico): coeficiente de exceso de aire.
Si queremos aprovechar toda la energía de un combustible es necesario que la combustión
se realice en las mejores condiciones posibles. Hablaremos de la corrección en la realización
de la combustión. Incluimos en la combustión la caldera, que es el lugar donde se produce
la combustión.

Para aprovechar bien la energía que se desprende en la reacción de oxidación de los

elementos combustibles es necesario que se realice en las mejores condiciones posibles.
Para ellos deberemos hacer que todo el carbono se transforme en CO2, que no haya
inquemados sólidos o gaseosos, que no haya pérdidas de calor por la formación de
inquemados, que el aire sea bien empleado en todo el proceso de combustión. Cumpliendo
todo estos requisitos tendríamos la combustión completa. La caldera en este proceso es
fundamental para la buena marcha del mismo; en general, todos los equipos empleados en
la combustión van a ser importantes para la buena marcha de la misma.

El objeto de la combustión, refiriéndonos a los hogares, es el de proporcionar una

producción de calor uniforme y regulada para ser transmitida a un medio que la absorba.
Una de las cuestiones más importante es la de suministrar una cantidad exacta de oxigeno
por unidad de peso del combustible para que se realice la combustión completa. Además
de la exactitud correcta de la mezcla “aire - combustible”, se debe dar el tiempo necesario
para que la mezcla sea íntima y para que el combustible arda completamente; la
temperatura del hogar debe ser tal que mantenga la combustión.

53. ¿QUÉ ES EL COEFICIENTE DE EXCESO DE AIRE?

Indica la relación entre el realmente introducido en la cámara de combustión y el aire
necesario para quemar la totalidad del combustible que entra en esta. Se puede expresar
como Exceso de Aire (EA) o como Coeficiente Lambda (λ), indicando si existe un exceso de
aire en la combustión (mezcla pobre EA>0 o λ>1) o un defecto de aire (mezcla rica: EA<0 o
λ<1). EN las formulas siguientes, A0 y A1 representan los cocientes respectivos del aire
realmente introducido y del aire estequiométrico por el caudal del combustible húmedo
introducido, ambos en m3N/Kg.

Merece la pena destacar que cada combustible requiere un exceso de aire diferente y que
este depende en gran parte de la tecnología que se está utilizando. En las tecnologías
actuales no se consigue una combustión ideal estequiométrica, de hecho, la realización de
una combustión con el aire estequiométrico conlleva a la generación de inquemados, de
modo que siempre se opera con cierto exceso de aire.

54. ESCRIBA LA EXPRESIÓN PARA EL VOLUMEN TOTAL DE GASES EN LA COMBUSTIÓN DE

1 KG DE COMBUSTIBLE SIN CONSIDERAR Y CONSIDERANDO LA IMPERFECCIÓN MECÁNICA
DE LA COMBUSTIÓN.
El anterior caso es cuando el cuerpo se considera como negro. Para tomar en cuenta la
naturaleza “gris” de tales superficies, introducimos otro factor, llamado la emisividad (),
que relaciona la radiación de la superficie “gris” con la de una superficie negra ideal.
Además, debemos tener presente el hecho de que no toda la radiación que sale de una
superficie llegará a la otra superficie, puesto que la radiación electromagnética viaja en
líneas rectas y algo de ésta se perderá en los alrededores. Por lo tanto, introducimos dos
nuevos factores en la Ec. (1-9) para tomar en cuenta estas situaciones, así que
q = FFGA (T14 – T24)
Donde F es la función de emisividad y F es la función geométrica “factor de forma”. La
determinación de la forma de esas funciones para configuraciones específicas, se da de
manera experimental.

57. ¿CUÁL ES LA FUNCIÓN DEL SOBRECALENTADOR DE VAPOR?

Los sobrecalentadores reciben el vapor saturado procedente del domo y tiene como
función elevar la temperatura por encima de la T de saturación correspondiente a la presión
que se encuentra este, es decir sobrecalentar el vapor. En los sobrecalentadores, el vapor
sufre una pequeña caída de presión como consecuencia de la fricción que se opone a su
flujo por los tubos que lo componen.
El uso del vapor en un estado sobrecalentado es muy deseable, pues proporciona varias
ventajas, entre otras:
 Aumenta la eficiencia de las máquinas, especialmente de las turbinas, ya que las
reciprocantes tienen limitado el sobrecalentamiento que admiten.
 Limita la corrosión y las pérdidas térmicas en las tuberías conductoras, pues no se
producen condensaciones de vapor.
 Se elimina el peligro de que se produzcan golpes de agua en las máquinas, que
pueden acarrear grandes consecuencias.
 Si se opera en un ciclo de potencia, con aumentos de la temperatura se incrementa
la eficiencia del ciclo.
Los sobrecalentadores de vapor pueden colocarse en diferentes puntos de las calderas,
pero siempre en una zona en que los gases estén a altas temperaturas. Las posiciones
típicas de colocación son:
 Entre los haces de la caldera, generalmente detrás del primero.
 En la zona o eje convectivo detrás del festón.
 En el horno, entre las pantallas de agua o colgando del techo.
Los sobrecalentadores de vapor, de acuerdo al modo de admisión de calor (transferencia
de calor de los gases al vapor) se clasifican en 3 tipos:
 Sobrecalentadores convectivos: son aquellos que reciben la gran mayoría de calor
por convección pues dada la temperatura a la que se encuentran los gases cuando
llegan a ellas, el calor que puede ser trasmitido por radiación es demasiado bajo.
Estos se encuentran colocados de tal forma que no ven en ningún momento las
llamas del horno. Los sobrecalentadores convectivos pueden utilizarse en todos los
tipos de calderas, desde las más pequeñas hasta las más grandes.
 Sobrecalentadores radiantes: son aquellos que reciben la gran mayoría de calor por
radiación pues están directamente expuestos a las llamas del horno, no obstante
como los gases calientes también están en contacto con ellos, se transfiere un poco
de calor por convección pero esto resulta insignificante. Los S. Radiantes pueden ser
colocados de dos formas: colgando del techo o cubriendo las paredes del techo y
del horno.
 Sobrecalentadores mixtos: son los que reciben cantidad equivalente de calor por
radiación y convección, para lograr esto se colocan inmediatos a la salida del horno,
generalmente detrás del festón.

1- Sobrecalentador
mixto vertical.

2- Sobrecalentador
convectivo vertical.

3- Sobrecalentador
convectivo
horizontal.

4- Atemperador.
Sobrecalentadores convectivos en calderas radiantes.

58. ¿CUÁLES SON LAS FUNCIONES DEL ECONOMIZADOR ACUOSO Y DEL CALENTADOR DE
AIRE?
El economizador acuoso sirve para el calentamiento del agua de alimentación que entra a
la caldera por medio del calor de los productos de la combustión, que salen de la caldera.
Con los gases que salen de la caldera, hacia la chimenea, escapa una considerable cantidad
de calor, cuya utilización en la misma caldera ya no es posible. Para aprovechar este calor
en lo que sea posible, se hacen pasar los humos por el economizador, éste consiste,
esencialmente en un sistema de tubos, por cuyo interior circula el agua de alimentación, y
que está rodeado por los gases cuyo calor se pretende recuperar. El agua entra fría por la
parte por la parte inferior del economizador y sale caliente por la parte superior. La
economía de combustible que estos dispositivos permiten alcanzar, llega hasta el 30%.

Aparte de la ya mencionada economía de combustible los economizadores presentan las

siguientes ventajas:

Al alimentar la caldera con agua caliente, se reducen las variaciones en la chapa de ésta,
con evidente beneficio para su conservación.
El calentamiento de agua provoca y favorece la precipitación de lodos e incrustaciones que,
de otra forma, se depositarían en la caldera.
Al calentarse el agua, pierde gran parte del aire en disolución, lo cual reduce el peligro de
oxidaciones y corrosión.
La gran cantidad de agua contenida en el economizador permite hacer frente a las
sobrecargas momentáneas en la central.
El economizador debe estar ubicado lo más próximo que sea posible, a la caldera, evitando
cualquier entrada de aire frío del exterior. Cuando se instala en combinación con
calentadores de aire debe montarse el economizador más cercano a la salida de humos del
hogar.
Ente las desventajas de la instalación de economizadores, pueden citarse:
 Aumento del capital necesario.
 Aumento del espacio requerido.
 Provocan pérdidas en el tiro, lo que hace indispensable, casi siempre, el tiro
mecánico forzado.

El calentador de aire está destinado para el calentamiento de aire que entra al hogar
mediante el calor de los gases de escape. Los calentadores de aire se utilizan para el
calentamiento previo del aire de combustión, recuperando parte del calor de los gases que
van a la chimenea, es decir, de los gases de escape. El empleo del aire precalentado en la
combustión tiene, entre otras, las siguientes ventajas:
 Conservación de la energía.
 Mejor combustión.
 Quemar con éxito combustible de baja calidad.
 Aumento del rendimiento.
 Aumento de la capacidad.
El aire caliente, al ser introducido en el hogar aumenta la temperatura de esté y, por
consiguiente, aumenta también la transmisión de calor radiante a la caldera.
Los calentadores de aire se construyen en tres tipos generales:
 Calentadores tubulares: en la figura siguiente se representa
un calentador tubular de aire a contracorriente. Los gases
calientes entran en los tubos por la parte superior y salen
por la parte inferior. El aire frío entra por la parte inferior
derecha, fluye lamiendo la superficie externa de los tubos y
sale por la parte superior derecha, tal como se indica en la
figura. El curso del aire se dirige por medio de tabiques
horizontales, con lo que se consigue la máxima transmisión
del calor.

 Calentadores de placas: un calentador de placas de la Foster-Wheeler. El aire se

inyecta por los pasos entre las placas, por la parte inferior y llega a la superior
después de varios cambios de dirección y atravesando cuatro veces el calentador,
en dirección perpendicular a la corriente descendiente de gases de combustión.
Cada par de placas tienen bordes soldados para hermeticidad y son fáciles de
desmontar y limpiar.

 Calentadores regenerativos: en la figura de abajo se puede ver un calentador de

este tipo construido por la firma Ljungström. Consiste en un laberinto metálico en
forma de tambor que gira lentamente, de forma que, alternativamente, es
calentado por los gases y enfriado por el aire de combustión. En funcionamiento
normal, los gases que van a la chimenea ascienden a través de la parte del rotor, a
ellos destinada, y calienta las planchas. Al girar el rotor, esta sección pasa a la zona
de aire y cede el calor almacenado al
aire, que actúa de refrigerante. El
laberinto metálico, está diseñado de tal
forma que presenta la máxima superficie
y ofrece la mínima resistencia al paso de
aire y de los gases. Puesto que los
elementos del rotor son calentados y
enfriados continuamente, se puede
trabajar a temperaturas de 540° C,
mientras que con los otros tipos de
calentadores, el límite es de unos 450° C.
Otra de las ventajas de este tipo de
calentador es que ocupa mucho menor
espacio que los demás calentadores, por
lo que resultan muy apropiados en Calentador regenerativo de la Ljungström. De .lLjungström.
grandes instalaciones, donde el factor
espacio tiene gran importancia.
59. ¿CÓMO SE REALIZA EL TIRO EN LA INSTALACIÓN DE CALDERA? CUÁLES
PROCEDIMIENTOS DE TIRO CONOCE USTED?
El tiro provee la presión diferencial en el hogar para asegurar el flujo de gases. Sin tiro, se
producirá una estratificación en el proceso de combustión muere por falta de aire. El tiro
empuja o impulsa el aire y los gases resultantes de la combustión a través de la caldera y
por el interior de la chimenea. El tiro vence la resistencia al flujo presentada por las
obstrucciones de tubos, paredes del hogar, bafles (directores), compuertas y
revestimientos de chimenea (y también escoria).

"El tiro natural" se produce por una chimenea por lo que la caldera evacua los gases. El aire
frío admitido por el hogar (por medio de las compuertas de entrada) empuja para desplazar
los gases calientes más ligeros del hogar (por diferencia de densidad). Así, los gases calientes
suben (como los globos, por efecto chimenea) produciendo el tiro natural.

El tiro mecánico se produce artificialmente por medio de ventiladores de tiro inducido

(aspirado) o forzado (soplado). La chimenea es necesaria incluso en las instalaciones de tiro
mecánico para ventilar los productos de combustión de manera que no sean dañinos para
los alrededores.

Los ventiladores de tiro inducido impulsan los productos de la combustión de una caldera y
los dirigen a la chimenea para su descarga a la atmósfera. el ventilador de tiro forzado toma
aire de la atmósfera y lo entrega a través de conductos y precalentadores de aire a los
quemadores, e incluso los introduce directamente en el hogar, dependiendo del tamaño de
la caldera y su disposición. Los ventiladores de tiro forzado producen alguna presión de aire
y, si la envolvente de la caldera no es estanca, los gases del hogar pueden escapar a la sala
de calderas a través de juntas o grietas no estancas. En las plantas calentadas por carbón,
la sala de calderas puede comenzar a estar cubierta por carbón inquemado y cenizas. Esto
puede ser una penalización para la operación con una presión positiva en el hogar
(sobrepresión). En un hogar en depresión (presión negativa), el ventilador de tiro inducido
crea unas condiciones de vacío parcial en el hogar y el aire atmosférico penetra en él a
través de juntas defectuosas o grietas de la cubierta del hogar. Esto reduce la eficiencia o
rendimiento de combustión introduciendo exceso de aire en el hogar. Para hacer menores
los efectos de las fugas se usa el tiro equilibrado en los sistemas grandes de calderas; esto
mantiene un ligero vacío en el hogar del orden de 0,1" (0,25 cm) vacío en columna de agua.

El control automático de tiro es la regulación automática de ventiladores y compuertas para

aumentar o disminuir el caudal de aire para mantener la presión del vapor constante en la
caldera a medida que cambia la carga, y también para mantener buenas condiciones de
combustión. Los dispositivos para controlar tiro, velocidad de ventilador y posición de
compuerta frecuentemente emplean diagramas. Los cambios de aire o presión de vapor
actúan los diafragmas sensibles para abrir o cerrar contactos eléctricos, válvulas accionadas
por fluidos o válvulas de vapor que controlan la velocidad del ventilador o posición de la
compuerta.
Esquemas de ventilador centrífugo curvado hacia atrás tiro forzado.

Trayectoria de las partículas sólidas golpeadas por los álabes de los ventiladores centrífugos
para tiro inducidos.

64. ¿DE QUÉ DEPENDE LA MAGNITUD DE LA PÉRDIDA DE CALOR CON LOS GASES DE
HUMO DE ESCAPE?
Las pérdidas de calor asociada a los gases de escape pueden alcanzar valores cercanos al
30%. Este valor puede reducirse hasta un 8% con el empleo de algunos dispositivos en el
generador de vapor que contribuyen a un mejor aprovechamiento del calor dentro del ciclo
como lo son el economizador que calienta el agua de alimentación, el calentador de aire y
el sobrecalentador, todos ellos ayudan al aumento de al rendimiento del ciclo.

El aprovechamiento del calor de los gases de escape está limitado por los materiales
constructivos que no soportan altas temperaturas, por ejemplo en la zona del
sobrecalentador la temperatura máxima admisible debe ser inferior al punto de fusión de
los materiales. Además, se debe evitar la condensación de gases nocivos a la salida de la
chimenea que pueden ocasionar grandes daños si llegasen a alcanzar su temperatura de
rocío debido al retiro de calor.

66. ¿QUÉ TIPOS DE HOGARES MECÁNICOS CONOCE USTED Y CUÁL ES EL CAMPO DE SU

APLICACIÓN DE ACUERDO CON EL GÉNERO DEL COMBUSTIBLE Y LA PRODUCTIVIDAD DE
VAPOR DE LA UNIDAD DE CALDERA?
El hogar es el principal elemento de la unidad de caldera y sirve para quemar el combustible
por el método más económico y para transformar la energía química de aquel en calor. En
el hogar ocurren los fenómenos de combustión del combustible, la transmisión de parte del
calor de los gases a la superficie de calentamiento que se encuentran en la zona de
combustión y también la parte de recolección y captura determinante de residuos de hogar.
En los hogares mecánicos de capa, la mecanización del proceso de hogar abraca el
suministro del combustible, su desplazamiento a lo largo de las parrillas y eliminación de
escoria a la tolva de escorias (parrillas de cadena) o los mismos procesos y
complementariamente el atizaje mecanizado (parrillas inclinadas empujadoras y parrillas
con listón de atizaje). La mecanización del proceso de hogar eleva considerablemente el
rendimiento económico de la utilización del combustible, baja los gastos de la instalación
de calderas y facilita el trabajo del fogonero.

 Hogar con parrilla de cadena: 1. Cadena sinfín.

2. Ruedas dentadas.
Representa en sí una hoja sinfín 3. Cojinetes en la bancada.
con barrotes superpuestos, 4. Árboles.
5. Baos.
colocados sobre varillas 6. Barrotes.
transversales o sobre baos, los 7. Rueda de tornillo sinfín.
8. Tornillo sinfín.
cuales están sujetos a dos o más
cadenas. El esquema de una
parrilla de cadena para el
quemado de carbón se muestra
en la figura 7.

 Hogar con parrilla de cadena

ciega: Se utiliza para el
quemado de carbones y se
ilustra en la figura 8. La
combustión en la parrilla de
cadena es de fase, o sea,
transcurre de tal manera que
en cada momento de tiempo
en la parrilla tiene lugar todas
las fases de la combustión.

1. Tolva de carga 2. Compuerta sectorial

3. Compuerta para regular el espesor de la capa 4. Panel lateral
de combustible
5. Boca de horno 6. Bastidor de la parrilla
7. Polea conducida 8. Desalojador de escoria
9. Tolva para sedimento 10. Canal entrada de aire
11. Estrella conductora
  Hogar de cuba y cadena: Este se muestra en la figura 9. Está destinado para el
quemado de turba en pedazos con humedad de hasta 50% para calderas tanto de
media como de gran 1. Hoja de la
potencia (hasta 200 parrilla
ton/h). 2. Entrada de aire
3. Cuba
A diferencia de otro tipo de
4. Pantalla anterior
hogares de capa, los hogares 5. Pantalla lateral
con parrilla de cadena sirven 6. Pantalla
posterior
para el quemado de los más
7. Panel de
diversos combustibles: de los enfriamiento
moderadamente húmedos y 8. Eliminador de
cenicientos, por ejemplo la escoria
9. Soplador de
turba, hasta aquellos como la zona
antracita.

 Hogar con parrilla de listón de atizaje: Es también un ejemplo del diseño de hogar
con movimiento forzado del combustible. El hogar con listón de atizaje se utiliza
para el quemado de
carbones pardos, así
como de carbones
de piedra con
desprendimiento de
volátiles mayor de
25% en unidades de
caldera con
productividad mayor
de hasta 20 ton/h.

Varillas articuladas Motor eléctrico

Palanca Piñón cilíndrico y estrella
Reductor Listón de atizaje
Cuba de encendido
 Hogar de parrilla de cadena para carbones y astillas de leña.
 Hogar de cuba y cadena para la turba en pedazos.
 Hogar de parrilla inclinada empujadora para carbones pardos.
 Hogares con suministro inferior del combustible.
71. DÉ EL ESQUEMA BÁSICO DE LA COMPOSICIÓN DEL EQUIPO DE UNA UNIDAD DE
CALDERA MODERNA
El término
generador de vapor
se utiliza para
indicar una gran
caldera con muchos
componentes de la
superficie de
calefacción, como
se muestra en la
figura anterior. Este
comprende
paredes tapizadas
de tubos de agua,
economizadores,
supercalentadores,
recalentadores y
calentadores de
aire. Incluye un
equipo de
combustión de
combustibles
(carbón, fuel o gas
natural), sistemas
de tiro, de descarga
de gases o
eliminación de
ceniza, lo mismo que bucles de tratamiento de agua de alimentación en el circuito de
suministro de agua.

Las calderas modernas captan por medio de la superficie de radiación hasta 50% y más de
todo el calor desprendido y en muchos casos pueden ser denominados de pantallas en el
balance térmico de la caldera.

La pantalla representa en si una batería de tubos con los correspondientes colectores,

incluida en el sistema de circulación de la caldera, paralelamente al circuito de circulación
principal. Como resultado del empleo en las calderas modernas de pantallas muy
desarrolladas la superficie convectiva de la caldera se reduce sensiblemente, pero a la vez
aumenta la superficie de calentamiento del economizador y del calentador de aire.
72. ¿CUÁL ES LA ESENCIA DEL PROCESO DE CIRCULACIÓN NATURAL EN LOS TUBOS DE LAS
CALDERAS DE VAPOR?
La circulación natural se debe a que el agua fría, más pesada, desplaza a la mezcla de vapor
de agua caliente, que es más ligero. Esta circulación natural se realiza a costa de la
diferencia de densidades del agua en los tubos descendentes y de la mezcla de vapor de
agua en las pantallas y en los tubos evacuadores.

En un circuito simple de tubos de agua se forman burbujas de vapor en el lado que se ha

calentado, la mezcla de agua y de vapor que se produce pesa menos que el agua más fría
del lado que no se ha calentado, y es consecuentemente desplaza. En el tambor, las
burbujas de vapor suben a la superficie del agua y el vapor es liberado para aprovechar su
energía.

73. ¿EN QUÉ SE DIFERENCIA LAS CALDERAS DE CIRCULACIÓN NATURAL DE LAS CALDERAS
DE CIRCULACIÓN ARTIFICIAL?
La circulación natural se debe a que el agua fría, más pesado, desplaza a la mezcla de vapor
y agua caliente que es más ligera.
En el circuito simple de tubos de agua se forman burbujas de vapor en el lado que se ha
calentado. La mezcla de agua y de vapor que se produce pesa menos que el agua más fría
del lado que no se ha calentado, y es consecuentemente desplazada. En el tambor, las
burbujas del vapor suben a la superficie del agua, y el vapor es liberado para aprovechar su
energía.
La circulación forzada, se da en una caldera por la utilización de una bomba de alimentación
para forzar el agua en el circuito. Aquí, el peso del vapor que sale por uno de los extremos
de los tubos del circuito es igual al peso del agua que se bombea por el otro extremo. Los
tambores de agua y vapor no se necesitan, aunque algunos diseños usan un tambor, las
ventajas de estas calderas es que soportan presiones elevadas. En este circuito el peso del
agua y del vapor es casi igual al subir la presión. Si el vapor pesa tanto como el agua no hay
presión de gravedad para producir circulación, y entonces se hace necesaria una bomba.

79. ¿CUÁL ES EL PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UNA TURBINA REACTIVA?

Turbinas de reacción: Son aquellas en el que el fluido sufre un cambio de presión
considerable en su paso por el rodete. El fluido entra en el rodete con una presión superior
a la atmosférica y a la salida de éste presenta una depresión. Se caracterizan por presentar
una tubería de aspiración, la cual une la salida del rodete con la zona de descarga de fluido.
Estas turbinas se pueden dividir atendiendo a la configuración de los álabes. Turbinas
reactivas la cámara de conducción generalmente tiene forma de un espiral y proporciona
una entrega uniforme del agua al distribuidor a lo largo de la circunferencia. Este tipo de
turbina aprovecha la energía estática y dinámica del agua, emplean tanto la presión como
la velocidad del agua.
80. ¿EN QUÉ SE DIFERENCIA UNA TURBINA DE CONDENSACIÓN DE UNA TURBINA DE
CALORIFICACIÓN?
Turbinas de condensación: son las de mayor tamaño, utilizadas en centrales térmicas. La
presión de descarga puede ser inferior a la atmosférica debido a la condensación del vapor
de salida.
Turbinas de calorificación: se utilizan como expansoras para reducir la presión del vapor
generando al mismo tiempo energía. Descargan el vapor a una presión aún elevada, para
ser utilizado en procesos industriales

85. ¿CÓMO SE REALIZA LA FISIÓN DEL NÚCLEO ATÓMICO DEL URANIO?

En las centrales nucleares modernas se emplea en calidad de combustible nuclear el uranio
U235, ósea uranio con un peso atómico de 235. El uranio natural que posee un peso atómico
de 235 y no participa directamente en la reacción nuclear, contiene solamente 0,7% de U235
(precisamente el U235 se fisiona por medio de los neutrones lentos, es combustible nuclear).
En el uranio enriquecido el contenido de U235 se lleva a hasta 3,5% lo que eleva el gasto en
combustible nuclear. Además de la fisión nuclear de los núcleos con los neutrones tiene
lugar la reacción
de captura de los
neutrones de U238.
A resultas de
cadenas de
transformaciones
de U238, se forma
Pt239 un nuevo
isótopo
radioactivo que
también se divide
por los neutrones
lentos y pueden
servir de
combustible nuclear.

86. ¿POR QUÉ DURANTE LA FISIÓN DEL NÚCLEO DEL URANIO SE DESPRENDE CALOR?
La fisión nuclear es la base del desarrollo de la energía nuclear, cuando un núcleo de uranio
235 es bombardeado con neutrones, aun de baja energía, se produce una violenta
inestabilidad que hace que el núcleo se divida en dos fragmentos aproximadamente iguales.
Una reacción nuclear en cadena es posible porque aparte de los dos fragmentos liberados
se emiten neutrones y en este caso particular del uranio 235 los neutrones son suficientes
como para causar una nueva fisión. El fenómeno de la fisión del uranio fue descubierto en
Berlín por Hahn y Strassmann en 1939,que llevados por una evidencia químicas, como la
producción de BARIO, sospecharon de la posibilidad de la división del núcleo de uranio en
dos partes aproximadamente iguales, ellos comunicaron estos resultados a una colega, Lise
Meitner que se escapa de Alemania a Suecia por las persecuciones, con su sobrino Otto
Frisch discuten las implicaciones del experimento y prevén que unas de las consecuencias
es la gran cantidad de energía liberada en el proceso de fision, Meitner y Frisch sugirieron
que la energía liberada durante la reacción era del orden de 200 Mev.

Fig. 17. Esquema del proceso de fisión de un átomo de uranio.

El núcleo de uranio 235 absorbe un neutrón térmico, produciéndose un núcleo de uranio

236, este núcleo se fisiona y se separa en dos fragmentos, además se emite dos neutrones
estos fragmentos son de Xe-140(Xenon) y de Sr-94(Estroncio).Cuando ocurre una fisión
nuclear, además de la liberación de una gran cantidad de energía y la aparición de varias
partículas, se producen algunos neutrones. Los neutrones producidos en la fisión tienen
energía cinética grande, ya que su velocidad promedio aproximada es de 20.000 km/seg, es
decir casi un 7% de la velocidad de la luz. La cantidad de neutrones que se producen en la
fisión no puede predecirse de antemano exactamente, ya que en algunas fisiones no se
produce ninguno, mientras que en otras se producen uno, dos y hasta cinco o seis
neutrones: la emisión de neutrones en una fisión nuclear es lo que se llama un proceso
aleatorio o probabilístico. La cantidad promedio de neutrones que se produce en cada fisión
inducida depende mucho de la velocidad del neutrón que la indujo. En promedio se
producen 2,4 neutrones por cada fisión inducida por un neutrón "lento", es decir cuya
velocidad es aproximadamente 2.200 m/seg. Se podría estimar que, en promedio, cuando
tienen lugar 1.000 fisiones se producen 2.400 neutrones. (El caso se parece a encontrar, por
ejemplo, cuántos puntos totalizará un jugador en 1000 tiradas de un dado que tiene como
máximo 6 puntos en una de sus caras: esto no se puede precisar con exactitud, pero
seguramente el resultado no estará lejos de 3.500, ya que en promedio sacará 3,5 puntos
por tirada.)

87. ¿CÓMO TRANSCURRE EL PROCESO DE TRABAJO EN UN REACTOR?

En centrales atómicas la energía térmica que sirve para producir el vapor, se desprende
efectuándose la fisión de los núcleos que sufren los átomos de una materia que se llama
combustible nuclear. En calidad del combustible nuclear sirve en lo fundamental el uranio
natural enriquecido 238U en mezcla con uranio 235U. Los más dominados son reactores
energéticos moderados y refrigerados por agua (reactores agua-agua). Un reactor
semejante tiene cuerpo metálico en el que se sitúan unas cajas. Cada caja representa por si
una camisa metálica en la cual se encuentran montadas unas barras cilíndricas. Esta últimas
en su lugar están formadas por una vaina de paredes finas fabricada de zirconio y llena de
uranio. Estas barras son elementos combustibles.
A través del cuerpo del reactor, es decir, a través de las cajas con elementos combustibles
se hace circular con ayuda de bombas un portador de calor (agua) que se calienta a cuenta
del calor que se desprende como resultado de la reacción de desintegración del
combustible nuclear.

Los núcleos de los átomos de uranio 235U tienen la capacidad de fisionarse

espontáneamente. Los fragmentos de desintegración vuelan a una velocidad enorme
(2*104 Km/s). A costa de transformación de la energía cinética de estas partículas en la
térmica en los elementos combustibles se libera una gran cantidad de calor. Sólo los
neutrones son capaces de atravesar la vaina metálica del elemento combustible. Al caer en
los elementos combustibles vecinos aquellos provocan la fisión de los núcleos de 235U en
éstos y proporcionan la reacción nuclear en cadena.

El agua, siendo portador de calor, desempeña al mismo tiempo el papel del moderador de
neutrones, puesto que los neutrones rápidos tienen poca probabilidad de ser capturados
por los núcleos de 235U en éstos y proporcionan la reacción nuclear e cadena.

El agua, siendo portador de calor, desempeña al mismo tiempo el papel del moderador de
neutrones, puesto que los neutrones rápidos tienen poca probabilidad de ser capturados
por los núcleos de 235U. Para mantener la reacción en cadena se necesitan los neutrones
moderados (térmicos), cuya velocidad no supera 2 Km/s. Precisamente, el papel doble del
agua en un reactor energético moderado y refrigerado por agua (reactor agua-agua). Un
reactor de esta índole se llama también reactor de neutrones térmicos (lentos).

Las vasijas del reactor se usan para alojar los elementos de combustible en una planta
nuclear donde tiene lugar la reacción en cadena de la fisión nuclear. Los elementos más
comunes a la mayoría de tipos de reactor son vasijas o recipientes del reactor. Véase la
figura 18.

Los reactores se clasifican generalmente según el tipo de refrigerante utilizado para extraer
el calor de la reacción de fisión nuclear. Los más comunes son el reactor de agua
presurizada, el reactor de agua de ebullición, el reactor de agua pesada, el reactor
refrigerado por gas y reactor refrigerado por un metal (sodio)

Fig. 18. Partes internas de los reactores. (a)Del tipo de agua en ebullición (BMR); b) Del tipo
de agua presurizada (PWR).

88. ¿DE QUÉ ELEMENTOS CONSTA UNA INSTALACIÓN DE TURBINA GAS?

Una turbina de gas, es una turbomáquina motora, cuyo fluido de trabajo es un gas. Como
la compresibilidad de los gases no puede ser despreciada, las turbinas de gas son
turbomáquinas térmicas. Comúnmente se habla de las turbinas de gas por separado de las
turbinas ya que, aunque funcionan con sustancias en estado gaseoso, sus características de
diseño son diferentes, y, cuando en estos términos se habla de gases, no se espera un
posible cambio de fase, en cambio cuando se habla de vapores sí.

Las turbinas de gas son usadas en los ciclos de potencia como el ciclo Brayton y en
algunos ciclos de refrigeración. Es común en el lenguaje cotidiano referirse a los motores
de los aviones como turbinas, pero esto es un error conceptual, ya que éstos
son turborreactores los cuales son máquinas que, entre otras cosas, contienen una turbina
de gas.

La operación básica de la turbina de gas es similar a la máquina de vapor, excepto que en

lugar de agua se usa el aire. El aire fresco de la atmósfera fluye a través de un compresor
que lo eleva a una alta presión. Luego se añade energía dispersando combustible en el
mismo y quemándolo de modo que la combustión genera un flujo de alta temperatura. Este
gas de alta temperatura y presión entra a una turbina, donde se expande disminuyendo la
presión de salida, produciendo el movimiento del eje durante el proceso. El trabajo de este
eje de la turbina es mover el compresor y otros dispositivos como generadores eléctricos
que pueden estar acoplados. La energía que no se usa para el trabajo sale en forma de
gases, por lo cual tendrán o una alta temperatura o una alta velocidad. El propósito de la
turbina determina el diseño que maximiza esta forma de energía. Las turbinas de gas se
usan para dar potencia a aeronaves, trenes, barcos, generadores eléctricos, e incluso
tanques.

Una instalación de turbina gas consta de: compresor de aire, turbina de gas, generador de
corriente eléctrica, bomba de combustible, motor de arranque, cámara de combustión

Figura 19. Esquema de una instalación de turbina de gas

93. Enumere las pérdidas térmicas en una turbina y represéntelas en el diagrama i-s
Todas las pérdidas que se presentan en una turbina se pueden dividir en 2 grupos:
Pérdidas internas: son las que influyen directamente en la variación del estado del fluido
motor durante su expansión en la turbina. Se dan en las siguientes partes:
 Las válvulas.
 Las toberas.
 Los alabes motrices.
 Con la velocidad de salida.
 Por rozamiento de los discos, por ventilación y por extracción.
 A través de las holguras internas en las turbinas activas.
 A través de las holguras internas en las turbinas reactivas.
  Por humedad del vapor.
 El tubo de escape.
Pérdidas externas: las cuales no influyen en la variación del estado del fluido motor durante
su expansión en la turbina.
Pérdidas en las válvulas: el paso del vapor a través de las válvulas de cierre y reguladoras
llevan aparejadas pérdidas de presión, es decir está ligada con la estrangulación del vapor.
Se puede asumir que durante la estrangulación del vapor su entalpía antes y después de la
válvula no varía, es decir i0=constante.
Debido a la estrangulación inicial disminuye el salto térmico disponible en la turbina, o sea
aparecen pérdidas de calor debido a la estrangulación:
ΔHV = H0 – ΔHt.e
En las turbinas de presión media, dichas pérdidas
con las válvulas totalmente abiertas pueden
constituir hasta 5% de la presión del vapor fresco.
En las turbinas de vapor modernas debido al
empleo de válvulas reguladoras aerodinámicas se
logra disminuir las pérdidas de presión hasta 3% P0
y menores. En los cálculos se recomienda adoptar
las pérdidas de presión a la estrangulación:
ΔPV = (0.03 – 0.05)*P0

Diagrama i-s figura 1-15 .

Pérdidas en las toberas: estas pérdidas de energía cinética del vapor aparecen durante el
contorneo de los perfiles a costa de las pérdidas durante el ingreso del fluido motor a las
toberas, también debido al rozamiento de las partículas con las paredes de las toberas y
entre sí, al giro del chorro, por el crecimiento de la capa límite, debido a los movimientos
turbulentos en la traza de borde después de las toberas y por las pérdidas extremas en las
paredes frontales.

Las pérdidas de velocidad de flujo se toman en cuenta por medio de los coeficientes de
velocidad φ, dicha magnitud correspondiente depende de las medidas del canal de tobera
(longitud, altura y radio de curvatura), del estado de la superficie de las paredes de la
tobera, de la velocidad del fluido motor y de la forma del canal. Al disminuir la altura de la
tobera disminuye el valor de φ.

Coeficiente de velocidad φ
Toberas ordinariamente fundidas 0.93 – 0.94
Toberas cuidadosamente fundidas 0.95 – 0.96
Toberas ordinariamente fresadas 0.96 – 0.975

Para la evaluación de φ en el cálculo de las toberas se recomienda aplicar la figura 1-16.

Las magnitudes de las pérdidas de energía en las toberas se determinan por medio de la
ecuación:
Para C0>0
         
htob  C2 1t  C2 1 / 2000  1   2 C2 1t / 2000  1 /  2 C2 1 / 2000  1   2 i 0  i1t   C 0 / 2000  1 /  2 h0  C 02 / 2000 
Para C0=0
       
htob  C 2 1t  C 2 1 / 2000  1   2 C 2 1t / 2000  1 /  2 C 2 1 / 2000  1   2 i 0  i1t   1 /  2 h0  

Diagrama i-s ver figura 1.11 Pág. 16 o figura 3.3 L2=80, figura 1-13 Pág. 24.

Pérdidas en los álabes motrices: las pérdidas sumarias de energía en los álabes se toman
en cuenta por medio del coeficiente de velocidad φ. Para álabes con reacción moderada ρ
= 0.06 – 0.12ψ se adopta en (1.5 – 2) % mayor que φ para los álabes activos, para los álabes
reactivos ρ= 0.5 se puede adoptar ψ = 0.96 – 0.97. Las pérdidas en unidades térmicas se
determinan:
      
hal  w2 2t  w2 2 / 2000  1   2 w2 2t / 2000  1 /  2  1 / 2000  1   2 w2 1 / 2000  ho2  
hal 
w 1  w2
2 2
  1    w
2 1
2
w2  w1
2000 2000
2
Donde w 1 / 2000 es la energía cinética de 1 Kg.
De vapor en la entrada de los álabes motrices Kj/Kg.
w 2 2 / 2000 Es la energía cinética de 1 Kg. De vapor en la salida de los álabes motrices Kj/Kg.
W2t = velocidad relativa teórica del flujo en la salida de los álabes motrices sin tomar en
cuenta las pérdidas hal.
Ψ se puede escoger en la figura 1-17 conferencias Pág. 17. Diagrama i-s fig 1-13 Pág. 24.

Para disminuir las pérdidas en los álabes motrices es necesario escoger correctamente la
correlación de medidas: del paso t1, del radio de curvatura r, del perfil del álabe y de los
ángulos de entrada β1 y salida β2. según BRILLING el paso más ventajoso es:
t1  r /sen 1  sen 2

Pérdidas con la velocidad de salida: en la salida de los álabes motrices el vapor tiene la
velocidad absoluta C2. En las turbinas multietápicas la energía de velocidad del vapor de
desecho de un escalón puede ser total o parcialmente utilizada en las toberas de la etapa o
escalón siguiente. Para utilizar la energía de la velocidad de salida es necesario que la
holgura entre los álabes motrices de la etapa procedente y las toberas de la etapa siguiente
sea pequeña para el ingreso sin choque del vapor a las toberas y para un buen contorneado
de los álabes.

La velocidad C2 y la correspondiente energía de velocidad gastada en el traspaso de un

escalón dado a otro incurre en una pérdida a la que se le llama pérdida con la velocidad de
salida hs.
Donde w2 = velocidad del flujo en la salida

hs  C 2 2 / 2000
u= velocidad circunferencial

C 2  w2 2  u12  2uw2 cos  2

Pérdidas por rozamiento de los discos, por ventilación y por extracción: entre el disco
giratorio y el vapor que lo circunda aparece rozamiento. El disco giratorio atrapa las
partículas del fluido motor que se halla cerca y les comunica aceleración. Para superar el
rozamiento y comunicar aceleración se gasta determinada cantidad de trabajo. El trabajo
gastado para superar las resistencias mencionadas, de nuevo se convierte en calor y eleva
la entalpía.
En el suministro parcial del fluido motor en la longitud del arco no ocupado por toberas
ocurre movimiento turbulento en los canales de los álabes. Dicho movimiento condiciona
las pérdidas por ventilación que se forman principalmente de los siguientes componentes:
de rozamiento y de choque del fluido motor con los álabes, de la acción de ventilación de
los álabes, del ingreso discontinuo del fluido motor a los álabes del disco parcial. Además,
en la admisión parcial del flujo sólo está llena de vapor aquella parte de los canales de los
álabes que en el momento dado se halla enfrente de las toberas. Los restantes canales de
álabe están llenos de fluido motor y al llegar estos canales a las toberas el vapor gasta parte
de la energía para empujar o desplazar el vapor no motor. Las pérdidas para empujar se
llaman pérdidas de extracción.

Para superar las pérdidas antes mencionadas se requiere gastar trabajo mecánico lo que
provoca el aumento de la entalpía del vapor. Para superar las pérdidas por rozamiento y
ventilación se suele emplear la fórmula empírica de STODOL:

 
Nr , v   1.07d 2  0.61z 1   dl 21.5 u 3 *106 
hr , v  Nr , v / G
Donde λ es un coeficiente.
λ = 1 vapor altamente sobrecalentado.
λ = 1.1-1.2 vapor sobrecalentado.
λ = 1.3 vapor saturado.
d = diámetro del disco medido por la mitad de los álabes m.
z = # de etapas de velocidad en la rueda.
ε = grado de parcialidad de la admisión del vapor.
l2 = altura del álabe, cm.
u = velocidad circunferencial, m/s.
ρ = densidad del medio en donde gira el disco Kg/m3.
G = gasto de vapor a través de la tobera, Kg/s.

Pérdidas a través de las holguras internas en las turbinas activas: además del conjunto
principal de vapor G que circula a través de las coronas de paletas fijas y rotatorias, en el
escalón surge una serie de fugas de vapor que reducen su rendimiento.

Debido a que los discos motrices giran junto con el árbol, y los diafragmas están sujetos en
el cuerpo de la turbina e inmóviles entre el cubo del disco y el diafragma se forma una
holgura a través de la cual fluye una cierta cantidad de vapor debido a la diferencia de
presiones a ambos lados del diafragma. Dicha fuga a través de las holguras de los diafragmas
provoca un aumento en la entalpía del vapor que sale de la etapa (escalón) y que representa
una pérdida que debe tenerse en cuenta al construir el proceso en el diagrama i/s. Para
aminorar las fugas de vapor en las turbinas han tenido una amplia aplicación la
empaquetaduras de laberinto.
Todo el proceso anteriormente descrito se puede observar en la figura 1-18 conferencia pág
33, en donde podemos apreciar el esquema de una etapa de presión de una turbina en
donde se muestra la holgura de los diafragmas y la función de las empaquetaduras de
laberinto e instalación de las mismas el flujo de vapor que pasa a través de la
empaquetadura de laberinto, ha de considerarse como un flujo que circula a través de una
serie de orificios con bordes agudos.

Las pérdidas de energía térmica a través de la holgura entre el diafragma y el árbol de la

turbina dependen del número de crestas de la empaquetadura z, de la magnitud de las
holguras radiales de la presencia o ausencia de orificio de carga en los discos de las etapas
siguientes. Las fugas a través de las empaquetaduras escalonadas de laberinto se cálcula
por la fórmula:

P0 1   2
Gfug  emp * f
v0 z

Donde f = πdemp*s = área de la holgura.

z = número de cresta, ε = Pi/Po
μ = coeficiente de gasto, s = magnitud holgura radial
d = diámetro del cubo del disco.

Para cualquier ranura se puede emplear la relación Gfug*b = fC. Donde C= velocidad en la
ranura en la expansión adiabática.
2P  P
C  316.2 
v
A velocidades críticas del flujo en el último laberinto las fugas a través de las holguras
resultan grandes, a costa de los cual baja notoriamente la eficiencia de la turbina.

Pérdidas a través de las holguras internas en las turbinas reactivas: tanto en los alabes
guías y el tambor del rotor como entre los álabes motrices y el cuerpo de la turbina se
forman holguras anulares y radiales la magnitud de la holgura δr se escoge de tal modo que
durante el funcionamiento de la turbina las partes móviles no rocen o choquen con las
partes inmóviles. Por cuanto por ambos lados de los álabes guías y motrices se tiene un
salto de presiones, por tanto a través de la holgura δr fluirá una cierta cantidad de vapor
que incurrirá en pérdidas pues este no realizará trabajo útil. En los cálculos la pérdida
térmica a través de las holguras radiales se puede determinar aproximadamente por la
fórmula:

hf  r / lsen1i 0  i 2 

Donde α1= ángulo de inclinación del flujo que sale de los álabes.
δr = holgura radial, mm.
l0 = altura de los álabes guías, mm.
i0 = entalpía del valor en la entrada Kj/Kg.
i2 = entalpía del valor en la salida Kj/Kg.

En la figura 3.10 L2 Pág. 93 observamos las dimensiones de las holguras radiales δr.

r  tper * senper
Donde tper, βper se refieren a la sección periférica de las paletas rotatorias.

Pérdidas por humedad del vapor: la humedad del vapor influye sustancialmente en todas
las características de las coronas de paletas: los coeficientes de pérdida y de consumo, los
ángulo de salida α1 (β2), el carácter no estacionario del proceso, etc. Por eso el rendimiento,
el grado de reacción y las características de consumo de los escalones que funcionan con
vapor húmedo, también se diferencian de las características de una etapa que trabaja con
vapor recalentado o gas.

Cuando el vapor húmedo se expande en la corona de paletas fijas se produce la

condensación adicional del vapor, que depende de las dimensiones que tienen las partículas
de la fase líquida y del grado de desequilibrio del proceso. Las partículas liquidas se aceleran
por el flujo de vapor, además, cuanto más grande sean las gotas, tanto menor será su
velocidad en comparación con el vapor. Una parte de humedad se deposita sobre la
superficie de las paletas, formando unas películas líquidas finas (de ordinario, no más de
0,1mm), las cuales bajo la acción de las fuerzas de frotamiento del flujo de vapor, escurren
lentamente hacia los bordes de salida y se fragmentan con un deslizamiento considerable
respecto al vapor, es decir, con pequeño v = c´/c´´.
Aquella parte del vapor que en el proceso de expansión se transforma en agua, determina
la componente principal de las pérdidas por humedad. Con suficiente precisión las pérdidas
por humedad del vapor se pueden determinar por medio de la ecuación:

hum = (1-x)hi
Donde hi es el salto utilizado de calor tomándose en cuenta todas las pérdidas excepto las
de humedad.
X = grado medio de sequedad del vapor (calidad).

Pérdidas en el tubo de escape: el vapor de desecho de la turbina sale a través del tubo de
escape con cierta velocidad para crear la velocidad se gasta un salto de presión.

La Energía Cinética con la cual el vapor abandona la turbina está condicionada por la pérdida
de presión. La magnitud de la pérdida de presión en el tubo de escape en los cálculos de
turbomáquinas es:

2
Pp  P 2  P 2 k    CV 100  P 2 k
 
Donde P2 es la presión del vapor después de los álabes de la turbina.
P2k presión del vapor en la entrada del condensador.
CV velocidad del vapor en el tubo de escape.
λ = coeficiente 0.07-0.1.

Las pérdidas térmicas en la turbina elevan la entalpía del vapor de desecho, disminuyendo
el calor empleado útilmente.

Pérdidas externas

Pérdidas mecánicas: estas pérdidas están condicionadas por el gasto de parte de la energía
para superar las resistencias en los cojinetes de apoyo y de empuje, incluyéndose los
cojinetes de apoyo del generador o de otra máquina acoplada con el árbol de la turbina,
para el accionamiento del sistema de regulación y de la bomba de aceite principal.

Las pérdidas mecánicas en la unidad o conjunto de turbinas se toman en cuenta por medio
del rendimiento mecánico ηM, y la suma de las pérdidas mecánicas se puede determinar
experimentalmente. En los cálculos se puede utilizar curvas de ηM como la mostrada en la
figura 1-20 pag 41, que dan idea acerca de la magnitud media del rendimiento mecánico de
turbinas de diferente potencia.

Pérdidas por fugas a través de las empaquetaduras extremas del árbol: en la turbina de
vapor parte del vapor de la turbina fluye hacia fuera a través de las empaquetaduras del
árbol. En la turbina de vapor de condensación, a fin de evitar la succión de aire al
condensador, hacia las empaquetaduras de laberinto del árbol del lado del vapor de
desecho se suministra vapor con presión un tanto mayor que la atmosférica.

94. DESCRIBA EL ESQUEMA TÉRMICO BÁSICO DE UNA INSTALACIÓN DE TURBINA CON

TOMAS REGENERATIVAS DE VAPOR Y DESAIREADOR Y REPRESENTE SU PROCESO
TÉRMICO EN EL DIAGRAMA I-S.
Para elevar la economía de las instalaciones de turbina de vapor se emplea recalentamiento
regenerativo del agua de alimentación. La organización de las tomas de vapor para
regeneración del agua de alimentación ejerce influencia en la construcción de la turbina de
vapor y en las medidas de su parte corriente. El empleo de precalentamiento regenerativo
del agua de alimentación eleva el rendimiento del ciclo de la instalación de turbina de vapor
ITV. En las turbinas de vapor modernas de alta presión se prevén varias (entre 5 – 7) tomas
de vapor de las etapas intermedias. Las turbinas de presión superalta y supercrítica el
número de tales tomas alcanza 8 y hasta 9. El vapor tomado de las etapas intermedias de
las turbinas suele ingresar a los precalentadores, donde se condensa y sede su calor para el
calentamiento del agua de alimentación. En las turbinas de presión media, el número de
tomas constituye entre 2 y 4.

Analizaremos el esquema térmico básico de

una instalación de turbina de 2 tomas de
vapor, la cual utiliza un calentador cerrado
para la etapa de alta y uno abierto para la
etapa de baja (Ver Figura).
 La potencia de la turbina y los parámetros del vapor
fresco en el cálculo y en el diseño siempre son
conocidos. La presión del vapor de desecho es
establecida por la fábrica en base a su experiencia y
a los requisitos en cuanto a economía presentados a
la turbina en correspondencia con la temperatura
del agua de enfriamiento que ingresa al
condensador.

95. ¿CÓMO VARIA LA PRESIÓN DEL VAPOR EN LOS ESCALONES DE UNA TURBINA AL
DISMINUIR EL GASTO DE VAPOR A TRAVÉS DE ELLA?
La variación del gasto de vapor a través de la turbina provoca redistribución de las presiones
y de los saltos térmicos en sus etapas. Flugel estableció la dependencia analítica entre el
gasto y las presiones en las etapas de la turbina. En forma general esta dependencia para
las velocidades del vapor en las toberas menores que las críticas se expresa por medio de
la ecuación:

G T 10 ( p12  p 2 2 )

Go T 1 ( p102  p 202 ) [Ec. 1.]
Aplicable sólo para el grupo de etapas. Aquí G0 y G son los gastos de vapor a través de la
turbina correspondientemente en el régimen de cálculo y en el régimen considerado; T 10,
T1 son las temperaturas absolutas correspondientemente en el régimen considerado; p 10,
p1 son las presiones delante de las toberas de la primera etapa o de cualquier etapa
correspondiente en el régimen de cálculo y en le régimen considerado; p 20, p2 son las
presiones después de los álabes motrices de la última etapa o de cualquier etapa
correspondientemente en el régimen considerado.

Para la turbina de vapor la relación T 10 T 1 comúnmente es cercana a la unidad. Por eso

se suele emplear la ecuación 1 en la siguiente forma:
G ( p12  p 2 2 )

G0 ( p102  p 202 ) [Ec. 2.]
Para turbinas que funcionan con vacío profundo, se puede despreciar los miembros p20 y p2
en vista de su pequeñez. Entonces para la turbina de condensación se puede escribir:
G p1 G
 p1    p10
G0 p10 ó  G0  [Ec. 3.]
De la ecuación 3 se analiza que para la turbina de condensación la presión del vapor antes
de las toberas de cualquier etapa varía directamente proporcional a la variación del gasto
de vapor. Al determinarse las presiones en las etapas la ecuación 3 a diferencia de las
ecuaciones 1, 2 y 3 con suficiente precisión pueden emplearse en los cálculos de la turbina
o de un grupo de etapas (no menos de tres). Ha de tomarse también en consideración que
estas ecuaciones son aplicables para aquellos casos en que las áreas de todas las secciones
de paso de la turbina considerando o de un grupo de sus etapas se conservan invariables.

La ecuación 3 indica que la presión en la etapa varía directamente proporcional al gasto de

vapor. De tal manera, la variación de las presiones en las etapas de la turbina de
condensación con vacío profundo en dependencia del gasto se representa por medio de un
haz de rayos que parten del origen de coordenadas. En la (Fig. 23, a) se muestran las líneas
de variación de las presiones para cuatro etapas intermedias de una turbina de
condensación. En los puntos a1, a2, a3 y a4 están señaladas las presiones del vapor para el
régimen de cálculo (económico) de la turbina, y en los puntos a1’, a2’, a3’, y a4’ para el
régimen máximo.

La variación de la presión en la etapa de La turbina con contrapresión o con vacío

desmejorado en dependencia del gasto de vapor se determina por medio de la ecuación 1
o aproximadamente por la ecuación 2. Si estas ecuaciones para diferentes G (gasto) a p 2 =
p20 const se resuelven respecto de p1 se obtiene:

 T 1  G 
2

p1      p10 2  p 20 2   p 2 2
 T 10  G 0 
ó
G
2

p1    ( p10 2  p 20 2 )  p 2 2
 G0 
[Ec. 4.]
Si para diferentes valores de G se calcula las presiones en las etapas de la turbina por medio
de una de las ecuaciones indicadas y se construye las gráficas de la dependencia de p 1
respecto de G, se obtiene una familia de líneas curvas con origen en el punto b (Fig. 41, b).
En esta gráfica están trazadas las curvas de variación de las presiones sólo para cuatro
etapas de la turbina. En los puntos b1, b2, b3 y b4 están dadas las presiones de cálculo, y en
los puntos b1’, b2’, b3’, y b4’ las presiones a Gmáx.

Frecuentemente en los cálculos hay que determinar el gasto de vapor a través de la turbina
o de un grupo de etapas a presión inicial invariable para contrapresiones variables.
Entonces, resolviendo la ecuación 1 o la ecuación 2 respecto de G, se obtiene:
 T 10  ( p12  p 2 2 ) ( p12  p 2 2 )
G  G0   G  G0
 T 1  ( p102  p 202 ) ( p102  p 202 ) [Ec. 5.]
ó

Si se supone, acorde con la condición adoptada, que p 1 = p10 = const, entonces para
diferentes presiones p2 por medio de una de las ecuaciones señaladas se puede calcular G.
La dependencia de G respecto de p2 para la turbina de condensación está representada por
la curva a0c0, para la turbina con contrapresión por la curva a0c0. La recta c0c en la (Fig. 23,
b) indica el gasto logrado límite de vapor Glim a través de la turbina al disminuirse la
contrapresión. En este gasto de vapor a través de la turbina en la sección de salida de las
toberas o de los álabes motrices de la última etapa de la turbina se establece la presión
crítica pcr. Por eso a todas las contrapresiones menores que la presión crítica p cr, el gasto
de vapor a través de la turbina permanece constante.

Por medio de la ecuación 1 o la ecuación 2 se puede determinar cualquier magnitud, por

ejemplo la presión en la etapa o el gasto de vapor a través de la turbina o de un grupo de
etapas al recalcular la turbina para diferentes regímenes.
En la (Fig. 23, c) la línea curva ac0 muestra la variación de la presión del vapor en la cámara
de sobrecarga para gastos de vapor a través de la turbina que varían de cero a G0. la
variación del gasto de vapor de G0 a Gmáx ocurre al elevarse la presión en la cámara de
sobrecarga por la línea c0c. La presión del vapor en la cámara de sobrecarga al aumentar el
gasto de vapor de cero a G0 se eleva de p2 a ps0, mientras que al aumentar el gasto de G0 a
Gmáx la presión del vapor en la cámara de sobrecarga crece de p so a ps máx. El máximo gasto
de vapor a través de la turbina constituye Gmáx, al cual se logra la máxima potencia de la
turbina. El gasto de
vapor a través de la
válvula de derivación
constituye Gder. A
través de las etapas de
la turbina hasta la
cámara de sobrecarga
a potencia máxima el
gasto de vapor es igual
a Gmin.
Fig. 23. Gráficas de la variación de la presión del vapor en las
etapas de la turbina en dependencia del gasto G.

99. ¿QUÉ TIPOS DE CONDENSADORES CONOCE USTED? DESCRÍBALOS, CARACTERÍCELOS.

Los condensadores se diferencian por toda una serie de particularidades constructivas. De
acuerdo con el curso del agua de circulación y los condensadores suelen ser de una, de dos,
de tres, y de cuatro vías (pasos, corrientes). En los condensadores de 2 vías el torrente de
agua de circulación cambia la dirección (el sentido) en 180 ° en una de las cámaras acuosas.
En los condensadores de tres y de cuatro vías el agua de enfriamiento cambia dirección
(sentido) en ambas cámaras acuosas.

De acuerdo con el tipo los condensadores se ejecutan sencillos y dobles. Los condensadores
dobles, además de tabiques horizontales en las cámaras acuosas tienen también tabiques
verticales, que dividen el flujo de agua de enfriamiento en dos flujos paralelos autónomos.
La principal ventaja de los condensadores dobles consiste en la posibilidad de limpiarlos
durante el funcionamiento de la turbina (en
este caso la potencia de la turbina y
disminuye más o menos en la mitad).

Los condensadores se distinguen también

de acuerdo con el curso de vapor y con la
succión del aire. En la figura 26 se muestran
los esquemas básicos de algunos
condensadores.

En el condensador con flujo ascendente del vapor (Fig. 26 a) el vapor de desecho de la

turbina se dirige a su parte inferior. La succión del aire (de la mezcla de vapor y aire) está
prevista en la parte superior del condensador. En la cámara de succión se forma rarefacción
más profunda, lo que condiciona el movimiento del vapor de abajo hacia arriba y su
condensación al contactar con los tubos condensadores fríos, a través de los cuales circula
el agua de enfriamiento.

Del condensador con flujo central de vapor (Fig. 26 b) la succión de la mezcla de vapor-aire
se efectúa a través del tubo agujereado, instalado en la parte central y a lo largo del
condensador.

El vapor de desecho de la turbina ingresa a la parte central del condensador y baña los haces
izquierdo y derecho de tubos enfriadores (Fig. 26 c). La mezcla de vapor-aire se succiona de
los tubos laterales. Para cualquier tipo de condensador el movimiento del flujo de vapor
ocurre en dirección hacia la supresión de la mezcla de vapor- aire, es decir en el sentido de
la profundización de la rarefacción.

100. ¿QUÉ PERDIDAS TIENEN LUGAR EN UNA INSTALACIÓN DE TURBINAS A GAS (ITG) Y
DE QUE DEPENDEN?

En una ITG real se obtiene una serie de perdidas, que se dividen en internas y externas. Las
perdidas internas están ligadas directamente con la variación del estado del fluido motor;
a estas se relacionan:
Perdidas internas en el compresor que se toman en cuenta por medio del rendimiento

interno del compresor (adiabático)

k
Perdidas internas en la turbina de gas que se toman en consideración por medio del

rendimiento relativo interno de la turbina oi
Perdidas de calor en la cámara de combustión que se toman en cuenta por medio del

rendimiento térmico de la cámara de combustión

 t
cc
Perdidas por resistencia hidráulica en el tracto de aire de la ITG, entre las que se consideran
las perdidas hidráulicas en los aeroductos, en el regenerador y el enfriador de aire.

Perdidas por resistencia hidráulica en el tracto de gas de la ITG, que incluyen las perdidas
hidráulicas en los gasoductos, en la cámara de combustión y en el regenerador.

Perdidas ligadas con el gasto de aire para el enfriamiento de las piezas de la turbina (alabes,
discos, etc).

Las perdidas internas en la ITG se evalúan en su conjunto por medio del rendimiento interno
de la instalación
i
i 
qcc

Donde
 i = Trabajo útil interno de la ITG (kj/kg)
qcc= Cantidad real de calor gastado en la cámara de combustión para el calentamiento de
1 Kg. de aire de la temperatura T4 a la Ti en kj/kg

qcc= cp(T1-T4 )I (1/

 t
cc ).

Las perdidas externas en la ITG no influyen directamente sobre el estado del fluido motor.
Entre ellas se relacionan:

Las pérdidas por rozamiento en los cojinetes de la turbina y el compresor.

 Perdidas en la transmisión dentada (si la hay).
 Perdidas debidas a las fugas (infiltraciones) de gas a través de las empaquetaduras
extremas del árbol.
 Los gastos de energía para el accionamiento de mecanismos auxiliares (de las
bombas de combustible, de aceite y del regulador, etc.).

Las perdidas internas se toman en consideración por medio del rendimiento mecánico de
la instalación:
e
mi 
i

Dónde:
 e = Trabajo efectivo de la TIG (kj/kg).
m = Suma de las perdidas externas de energía referidas a 1 Kg. de aire.

Las perdidas internas y externas en la ITG se toman en cuenta en su conjunto por medio del
rendimiento efectivo de la instalación; el cual es igual a la relación del trabajo efectivo a la
cantidad real de calor gastada en el calentamiento de 1 kg de aire en la cámara de
combustión:
e 
 ei   i  mi  i mi
qcc qcc

101. QUÉ ES EL GRADO DE REGENERACIÓN, DE QUE DEPENDE Y CÓMO SE DETERMINA SU

MAGNITUD EN UNA ITG?
Existe una serie de métodos para elevar la eficiencia (la economía) de una ITG, uno de ellos
es el del empleo de la regeneración (recuperación) donde se utiliza el calor de los gases de
desecho de la turbina para el calentamiento del aire que entra a la cámara de combustión.
Para ello, el aire después del compresor 1(Fig. 27 a) se pasa a través del regenerador 2. Al
mismo regenerador 2, después de la turbina de gas 4, se dirigen los gases de escape, que
mediante intercambio térmico ceden parte de su calor al aire y luego se expulsan a la
atmósfera. El aire calentado luego ingresa por medio común a la cámara de combustión 3.

Examinemos el ciclo con regeneración en el diagrama T-s (Fig. 27 b). Las líneas en la figura
simbolizan: 3-4--- compresión del aire en el compresor; 4-5--- calentamiento del aire en el
regenerador a p=const.; 5-1--- suministro de calor en la cámara de combustión a p=const.;
1-2--- expansión en la turbina; 2-6 --- extracción de calor de los gases de desecho en el
regenerador a p=const.; 6-3--- extracción isobárica de calor con los gases que salen a la
atmósfera (cierre convencional del ciclo). El área rayada a-4-5-b representa en el diagrama
T-s la cantidad de calor q1 recibido por 1 Kg de aire en el regenerador, y el área d-6-2-e
representa la cantidad de calor cedido por 1 Kg de gas al aire. Ellos serán, evidentemente,
iguales bajo la condición de la ausencia de pérdidas al medio circundante. El calor de los
gases de desecho de la turbina se utilizaría completamente en el caso de que el aire en el
regenerador se pudiera calentar hasta T2, es decir, hasta la temperatura con la cual el gas
sale de la turbina. Esta cantidad de calor q2 en el diagrama T-s se puede representar por
medio del área a-4-5’-c, donde T’5 = T2.

La relación q1 / q2 = área a-4-5-b / área a-4-5’-c = R se llama relación de regeneración, de

recuperación.

En otras palabras se llama grado de regeneración a la relación de la cantidad de calor

realmente trasmitido al aire en el regenerador, con aquella cantidad de calor que podría ser
trasmitida en el calentamiento del aire hasta la temperatura de los gases que salen de la
turbina.
La forma de calcular R, expresando q1 y q2 por medio de los parámetros del ciclo es la
siguiente:

R = (T5 – T4) / (T2 – T4).

De la ecuación anterior se colige que el grado de regeneración en una ITG depende en gran
parte de la temperatura con que salen los gases de la turbina y del tipo de intercambiador
de calor que se utilice como regenerador ya que en este dispositivo es que se realiza el
intercambio térmico, teniendo en cuenta también, la cantidad de gas de desecho que va a
circular por él.

Figura 27. Instalación de turbina de gas

con regeneración

102. DESCRIBA EL ESQUEMA Y EL CICLO DE UNA ITG CON COMPRESIÓN BIESCALONADA Y

ENFRIAMIENTO INTERMEDIO DEL AIRE Y CALENTAMIENTO BIESCALONADO DE GAS.
De la termodinámica se sabe que el trabajo gastado en la compresión del gas en igualdad
de las demás condiciones será el menor si el proceso se realiza isotérmicamente. Pero en la
práctica es imposible de realizar tal compresión en el compresor.

A fin de aproximar el proceso al isotérmico y con lo mismo disminuir el trabajo gastado, se

emplea la compresión escalonada con enfriamiento del aire después de cada escalón en
enfriadores de aire intermedios. Es evidente que cuanto más escalones con enfriadores
haya tanto más próximos al isotérmico deviene el proceso de compresión. Sin embargo, la
instalación en este caso: será más compleja y costosa y además aumentaran las pérdidas a
costa de las resistencias hidráulicas complementarias en el tracto de aire. Por eso en una
ITG se suele emplear la compresión biescalonada, y muy rara vez la compresión
triescalonada y mayores.

Fig. 28. ITG con compresión

escalonada y enfriamiento intermedio
del aire
En la (Fig. 28 a, b) respectivamente se
muestran el esquema y el ciclo de una
ITG con compresión biescalonada del
aire y con regeneración (recuperación).
El aire atmosférico se succiona al
compresor k1 (véase Fig. 28 a) y se
comprime hasta la presión P*; su temperatura durante esto aumenta T3, a T*4. Luego el aire
se dirige al enfriador de aire EA, donde se enfría a presión constante hasta la temperatura
T3, y luego ingresa al compresor K2, en el cual se comprime hasta la presión P 4; su
temperatura se eleva hasta T4. Después de esto, el aire pasa por el regenerador R, donde
se calienta de T4 a T5 e ingresa a la cámara de combustión CC.

Los productos de la combustión de la CC a temperatura T1 y presión P1 se dirigen a la turbina

T, y después de la expansión en ella hasta P2, T2 a través del regenerador R salen a la
atmósfera.

En el diagrama T – S (Fig. 28 b) el proceso de compresión del aire en el compresor

K1considerandose las perdidas internas se representan por medio de la línea 3-4*, y en el
compresor K2 se representa por la línea 3*-4. El enfriamiento del aire en el enfriador de aire
se expresa por la línea 4*-3*. Todos los restantes procesos se realizan del mismo modo que
en una ITG con regeneración.

Fig. 29. ITG con

combustión
escalonada

La elevación de la
eficiencia
(economía,
rendimiento
económico), la
disminución del
gasto especifico de
gas, y por consiguiente el aumento de la potencia unitaria puede ser logrado también con
la combustión escalonada del combustible en las cámaras de combustión, ubicadas en serie
por el curso del gas entre las turbinas. En este caso el proceso de trabajo disponible de la
turbina. En la (Fig. 29 a, b) se muestran respectivamente el esquema y el ciclo de una ITG
con regeneración y combustión biescalonada del combustible (calentamiento intermedio
del gas).

El aire del compresor K (véase Fig. 29 a) pasa a través del regenerador R y a presión P 4 y
temperatura T5 ingresa a la primera cámara de combustión CC1. De esta los productos de
la combustión con temperatura T1 y a presión P1 se dirigen a la primera turbina T1 donde se
expanden hasta P*2 y T*2. Los gases trabajados en la T1 ingresan a la segunda cámara de
combustión CC2, en la cual a costa de la combustión complementaria del combustible su
temperatura se eleva hasta T*1. Debido al gran coeficiente de exceso de aire en la CC1 el
combustible en la CC2 se quema sin suministro (alimentación) complementaria de aire. Los
productos de la combustión de la CC2 ingresan a la segunda turbina T2 en la cual se
expanden hasta P2 y T2 y luego a través del regenerador R se expulsan a la atmósfera.
 El ciclo de la instalación se muestra en el diagrama T-s en la (Fig. 29 b). Las líneas
representan: 3-4---compresión del aire en al compresor K; 4-5--- calentamiento del aire en
al regenerador R; 5-1--- suministro de calor en la primera cámara de combustión CC1; 1-2*-
-- expansión del gas en la primera turbina T1; 2*-1*--- suministro de calor en la segunda
cámara de combustión CC2; 1*-2--- expansión del gas en la segunda turbina T2; 2-6 --- cesión
de calor del gas en el regenerador R; 6-3--- extracción de calor con el gas de desecho a la
atmósfera (cierre convencional del ciclo).

105. ¿QUÉ SE LOGRA MEDIANTE EL CALENTAMIENTO INTERMEDIO DEL GAS EN UNA ITG?
El ciclo básico de la turbina de gas se puede modificar de varias maneras importantes para
aumentar su eficiencia total. Una de estas formas se basas en el concepto de regeneración.
En muchos casos la temperatura de salida de la turbina es mayor que la temperatura de
salida del compresor. Es posible, entonces, reducir la cantidad de combustible inyectado al
quemador, si se calienta el aire que sale del compresor con energía tomada de los gases
expulsados de la turbina. El intercambio de calor entre las dos corrientes se lleva a cabo en
un intercambiador de calor llamado usualmente regenerador.

106. INDIQUE MÉTODOS DE ELEVACIÓN DE LA EFICIENCIA DE UNA ITG.

i  f  ,  ,oi ,k ,ccT 

Evidentemente, la magnitud i será tanto mayor, cuanto más elevado sea el valor de oi ,

 k y  ccT , es decir, cuánto menores sean las pérdidas respectivamente en la turbina, en el
compresor y en la cámara de combustión.

 
1  1 m  oi 

1
 
 m 1
 i 
   K '
1  T4  1 
  T 
 T1  CC 
 T
De la ecuación (2-21) es evidente que la dependencia de i respecto de cc es lineal. En
mucho mayor grado la eficiencia de la ITG depende de los rendimientos del compresor y de
la turbina, lo que impide seguir perfeccionando el diseño de los compresores y de las
turbinas especialmente de sus partes corrientes (de flujo). Se han logrado valores de los
rendimientos internos de los compresores axiales
 k =0.83/0.9; de la turbina de gas  oi  0.85 / 0.9 .

En la Fig. 49 se muestran las curvas

 i  f   ,
construidas de acuerdo con la
T1

Ecuación 2-21 para diferentes valores de T3 ,
dónde:
T1 es la temperatura inicial de los gases antes de la turbina.

T3 es la temperatura del aire aspirado por el compresor para  oi  0.87 , k =0.88
 ccT =0.97 y temperatura invariable del aire aspirado por el compresor T =288K.
3

Tal como se puede notar, al aumentar  la magnitud del rendimiento de la ITG crece
continuamente. También aumenta la capacidad de trabajo de 1 kg de aire, y esto significa
que baja su gasto por unidad de potencia, y por consiguiente, disminuye la potencia
consumida por compresor. Pero es posible aumentar  tanto elevando T1, como a costa de
la disminución de T3.

Debido a que la temperatura del aire atmosférico varía en límites relativamente amplios,
ella influye sustancialmente en la eficiencia y en la potencia de la ITG. Al aumentar T3
aumenta el volumen específico del aire, a resultas de lo cual aumenta también el trabajo
gastado en su compresión en el compresor. El gasto ponderal de aire y, por consiguiente,
también la potencia de la instalación baja en este caso.

En la práctica el aumento del rendimiento de la ITG se logra a costa del aumento de T1, a un
determinado valor dado de T3. De la (Fig. 49) se ve que cuando mayor es T1 tanto mayor es
i . Esto se cumple para cualesquiera esquemas de ITG y tipos de turbinas, puesto que T ,
1
desde el punto de vista termodinámico, es la máxima temperatura del ciclo y por eso su
aumento siempre se traduce en aumento de rendimiento.

Existe una serie de métodos para elevar la eficiencia (la economía) de una ITG:
 A costa del empleo de la regeneración (recuperación) del calor de los gases de
desecho de la turbina
 Por medio de la compresión escalonada del aire con su enfriamiento intermedio.
 Con ayuda del empleo de la combustión escalonada (calentamiento del gas)
 Por medio de la creación de instalaciones complejas y de múltiples árboles, lo que
permite elevar la eficiencia de la ITG, especialmente en el funcionamiento a cargas
parciales
 Por medio de la creación de instalaciones combinadas, que funcionan de acuerdo
con el ciclo de vapor-gas y con cámaras de combustión de émbolos.

109. DESCRIBA EL ESQUEMA DE UNA ITG DE TIPO CERRADO. INDIQUE SUS VENTAJAS,
DESVENTAJAS, CAMPOS DE EMPLEO Y PERSPECTIVAS DE DESARROLLO.
El esquema básico de una ITG cerrada se muestra en la (Fig. 30). Como se puede ver, el gas
desechado en la turbina 3 después del regenerador 12 no se expulsa a la atmósfera, como
en la ITG de tipo abierto; sino que se envía al enfriador 4. Allí él se enfría hasta la
temperatura inicial del ciclo T1; entre tanto su presión baja hasta p1. El enfriador 4
representa en sí un intercambiador térmico de tipo superficial, en el cual agua común y
corriente sirve de medio enfriador. Desde el punto de vista de la termodinámica, el
enfriador 4 desempeña el papel de receptor de calor. El gas enfriado ingresa luego al
compresor 5, donde se comprime desde la presión p1 hasta la presión p2, a costa de lo cual
su temperatura se eleva de T1 a T2. Después del compresor 5 el gas se dirige al regenerador
12, en el cual se calienta hasta la temperatura T3; su presión, debido a las pérdidas
hidráulicas, bajo un tanto desde p2 hasta p3.

En las ITG cerradas en lugar de cámara de combustión se instala el calentador 1, en el cual

el fluido motor (gas o aire) pasa dentro de los tubos. Por fuera estos tubos se calientan a
costa del calor que se desprende durante la combustión del combustible en el hogar de las
calderas de vapor. Gracias a la afinidad el calentador de las ITG cerradas a veces se llama
también “caldera de aire”. En el calentador 1 la temperatura del fluido motor crece
bruscamente hasta T4, en cambio la presión, a costa de las pérdidas hidráulicas, baja hasta
p4. Con estos parámetros el gas ingresa a la turbina 3, donde, realizando trabajo, se expande
hasta la presión p5; su temperatura entre tanto cae hasta T5. La turbina 3 gira al compresor
5, y la parte de exceso de su potencia la entrega para el accionamiento del generador
eléctrico 2.

Puesto que la temperatura del gas de desecho es aún lo suficientemente alta, después de
la turbina él se dirige al regenerador 12, donde cede parte del calor para calentar el gas que
se mueve del compresor 5 al calentador 1. Y sólo después del regenerador el gas con los
parámetros T6 < T5, p6 < p5 de nuevo ingresa al enfriador 4. Luego el ciclo de nuevo se repite.

No es difícil notar que en la ITG cerrada circula una misma cantidad ponderal de fluido
motor, si no se toma en cuenta la fuga de gas insignificante en magnitud del circuito a través
de diferentes estanqueidades, fuga que se suple automáticamente del acumulador de alta
presión 8.

La potencia de la instalación se regula variándose la presión del gas en su circuito,

conservándose prácticamente invariables las relaciones de elevación de la presión, así como
la menor y la mayor temperatura del gas. Por consiguiente, sin variaciones permanecen los
saltos térmicos en la turbina y en el compresor, así como los triángulos de velocidades y los
rendimientos internos de las turbo máquinas.
Analicemos este método de regulación. Al aumentar la carga, disminuye el número de
revoluciones de la turbina 3, a resultas de los cual el regulador centrífugo 6 desplaza al
órgano regulador hacia abajo (véase Fig. 30). Con el mismo él comunica al acumulador de
alta presión 8 con el circuito de la ITG. Entre tanto la presión del gas que circula en el
circuito, y por consiguiente el gasto ponderal de éste aumentar.
El helio, que posee mejores propiedades termo físicas que el aire, pero es mucho más
costoso y se distinguen por la inmensa fluidez. Sin embargo, la circunferencia de que el helio
al pasar por el reactor atómico no se torna radioactivo es decisiva en lo que atañe a su
utilización en calidad de portador térmico en las instalaciones atómicas con reactores
gaseosos.
Se realizan trabajos para construir ITG cerradas que funcionen conjuntamente con
reactores atómicos de elevadas temperaturas enfriados por gas, Se ha establecido que las
ITG de este tipo son de gran perspectiva, pues tiene ventajas sustanciales en comparación
con las instalaciones atómicas de turbina de vapor. Así, ellas son más económicas, más
compactadas y requieren inversiones de capital considerablemente menores. Pero se
presentan algunos problemas técnicos no resueltos para la construcción de ITG atómicas.
Junto con las ventajas anotadas las ITG cerradas en comparación con las instalaciones de
tipo abierto se distinguen por lo complejas y voluminosas. Junto con la cámara de
combustión de pequeñas dimensiones tienen una voluminosa “caldera de aire”,
conmensurable, a la misma potencia de las instalaciones, con la caldera de vapor. Además,
en la ITG suplementariamente aparece el enfriador de aire, cuya superficie de enfriamiento
también es conmensurable con la superficie del condensador de la instalación de turbina
de vapor. Por las causas señaladas las ITG cerradas no han hallado amplia difusión. Su
campo de empleo se
limita en lo
fundamental al
funcionamiento con
mazut y con
combustible sólido:
hulla y turba. Las ITG de
tipo cerrado más
conocidas las produce
la firma suiza “Esher-
Viss”, que se ha
especializado en esta
área

Fig. 30. Esquema básico

de una ITG Cerrada.

110. ¿CUÁLES SON LAS PRINCIPALES PARTICULARIDADES DE LAS TURBINAS DE GAS EN

COMPARACIÓN CON LAS TURBINAS DE VAPOR?
En cuanto al diseño y al principio de funcionamiento la turbina de gas es análoga a la turbina
de vapor. En su parte corriente (de flujo) también la expansión del fluido motor (del gas)
transformación de energía térmica en energía cinética del flujo de gas, la cual luego se
transforma en trabajo mecánico de rotación del rotor de la turbina de gas.
Las instalaciones de turbina de gas (ITG) tienen una serie de ventajas sustanciales en
comparación con las instalaciones de turbina de vapor (ITV): 1º) son mucho más compactas:
en lugar de la inmensa y complicada caldera de vapor el combustible se quema en una
cámara pequeña, ubicada cerca de la turbina de gas; además, en la ITG no hay instalación
de condensación; 2º) son más sencillas en cuanto a la construcción (diseño) y el servicio; 3º)
son de menor gasto de metales y otros materiales para la misma potencia; 4º) son más
baratas en cuanto al costo; 5º) casi no requieren agua para el enfriamiento.
Las ITG ceden ante las ITV: 1º) en cuanto a potencia, tanto unitaria (potencia en una unidad)
como también de toda la instalación en su conjunto; al presente, hay instalaciones de
turbina de vapor con potencia de hasta 800.000 kw y más, en cambio la potencia de una
ITG llega sólo a 100.000 kw; 2º) las ITG son menos durables en funcionamiento; 3º) son más
exigentes en cuanto a las clases de
combustible empleadas. Así, el
problema de la utilización de
combustible sólido en las ITG hasta el
presente todavía se encuentra en
estudio de elaboración, y el empleo
de mazuts pesados está ligado con
muchas complicaciones tanto del
diseño como de la explotación
(operación) de las instalaciones.

111. ¿CÓMO SE REGULA LA POTENCIA DE UNA ITG?

Durante la explotación de las TIG, considerable parte del tiempo les corresponde funcionar
a cargas parciales, y a las instalaciones de transporte frecuentemente les toca trabajar con
números variables de revoluciones. Partiéndose de esto, es necesario asegurar en todos los
regímenes de funcionamiento a) la más elevada posible economía de la ITG; b) la
temperatura de los gases antes de la turbina que no supere la magnitud admisible en cuanto
a condiciones de fiabilidad y de durabilidad del aparato de alabes; c) un proceso de
combustión estable en la cámara de combustión sin rupturas de la flama, d) regímenes sin
pompage de funcionamiento de los compresores.
En todos los casos la variación de la potencia útil de la ITG en final de cuentas se logra
variando el gasto de combustible quemado. Para ello antes de ingresar a la cámara de
combustión el combustible pasa a través del regulador de alimentación de combustible, que
se halla bajo acción del regulador de velocidad. Pero en dependencia de cómo se realiza el
propio proceso de regulación, se distinguen dos métodos principales de regulación
cualitativa y cuantitativa.

La regulación cualitativa, se efectúa mediante la variación de la temperatura de los gases

antes de la turbina a una pequeña variación del gasto de aire comprimido. En este caso al
bajar la carga el regulador de velocidad, actuando sobre el regulador de alimentación de
combustible, disminuye la cantidad de combustible que ingresa a la cámara de combustión.
Como resultado aumenta el coeficiente de exceso de aire y disminuyen la temperatura y la
presión del gas, lo que lleva a la disminución de la relación de elevación de la presión  y
del salto térmico HT utilizado en la turbina. Pero de las ecuaciones de trabajo útil, se ve que
al disminuir  y HT disminuye el trabajo útil especifico l1, y por consiguiente, también la
potencia de la ITG. En la regulación cualitativa tiene lugar una variación, pequeña en
magnitud, de los gastos de aire comprimido por el compresor y de gas a través de la turbina,
a consecuencia de lo cual debido a la desviación del régimen de funcionamiento respecto
al régimen de cálculo, bajan los rendimientos de las turbomáquinas.
La regulación cualitativa es el método más sencillo de asegurar en funcionamiento de la
ITG en cualesquiera regímenes. Se emplea este método o procedimiento principalmente en
instalaciones monoárboles sencillas, que funcionan con número constante de revoluciones.
Su falla consiste en que en cargas parciales la economía de la ITG disminuye bruscamente a
resultas de la considerable disminución de la temperatura del gas antes de la turbina, y
también debido a la disminución del rendimiento de las turbinas. Por ejemplo, en una ITG
con relación de elevación de la presión  = 5 y a temperatura inicial T1 = 920 K, al disminuir
la carga hasta 50 % de la nominal el rendimiento efectivo disminuye aproximadamente en
20% en comparación con aquel valor que se obtuvo a carga plena.

112. ESTABLECER UNA ANALOGÍA ENTRE UNA CENTRAL TERMOELÉCTRICA Y UN CICLO

RANKINE Y EXPLIQUE LA FUNCIÓN DE CADA UNA DE SUS PARTES MEDIANTE SU
REPRESENTACIÓN EN UN DIAGRAMA TERMODINÁMICO.
En vez de condensar hasta un vapor de baja calidad, el proceso de condensación se lleva a
cabo de tal manera que el vapor húmedo que sale de la turbina se condensa hasta líquido
saturado a la presión de salida de la turbina. El proceso de comprensión lo efectúa en este
caso una bomba para líquidos, la cual comprime isentropicamente él líquido que sale del
condensador hasta la presión deseada en el proceso de adicción de calor. Este modelo de
ciclo de potencia de vapor recibe el nombre de ciclo Rankine. El ciclo básico se presenta en
forma esquemática en un diagrama Ts en la figura, por tanto, el ciclo ideal de un ciclo de
potencia de vapor de Rankine simple consiste en:
 Compresión isentrópica en una
bomba.
 Adicción de calor a presión constante
en una caldera.
 Expansión isentrópica en una turbina.
 Extracción de calor a presión
constante en un condensador.

Fig. 1. Diagrama TS de un ciclo de Rankine

con sobrecalentamiento.
En la (Fig. 1) el área sombreada en el diagrama Ts representa el trabajo neto adicional y el
área debajo de la curva 3-3’ representar calor agregado en la sesión del sobre calentador,
observe que la temperatura promedio a la cual suministra calor durante el proceso 3-3’ es
mayor que la temperatura existente durante el proceso adición de calor en la sección de la
caldera, mientras que la temperatura de condensación sigue siendo la misma. El otro punto
importante es que la calidad del estado 4’ es considerablemente mayor que la del estado 4.
Por tanto, el problema de la humedad de la turbina se ha atenuado.

El ciclo práctico de trabajo de centrales eléctricas de turbinas de vapor es el ciclo ideal de

vapor de Rankine en el cual el suministro y extracción del de calor se efectúan a presión
constante del cuerpo de trabajo; mientras que en una central eléctrica real el suministro de
vapor ya no se realiza a presión constante, sino que se presentan pérdidas en los diferentes
dispositivos que forman la instalación, tales como: bombas, válvulas, ductos, en la turbina,
etc.

En el proceso de trabajo ideal, el trabajo de un kilogramo de vapor en la turbina

corresponde a la caída de calor disponible Ho = i0 – icon.ad (Figura 6). En el proceso real, a
causa de las pérdidas de energía, en la turbina sólo se utiliza una parte de la caída de vapor
disponible Hi = i0 – icon.

i0, icon.ad : entalpía inicial y final del trabajo

del vapor en el proceso ideal de
trabajo de la turbina, en kJ/kg

icond : entalpía final del vapor en el

proceso real de trabajo de la
turbina.

Fig. 2. Proceso convencional de trabajo de una turbina de condensación en el diagrama i-

s

113. SE TIENE UNA CENTRAL ELÉCTRICA DE CONDENSACIÓN. DESARROLLE UN CONJUNTO

DE ÍNDICES QUE PERMITAN EVALUAR LA EFICIENCIA DE OPERACIÓN DE LA MISMA.
La relación de la cantidad de energía aprovechada útilmente en cualquier proceso, respecto
a la cantidad de energía invertida en el mismo, se denomina eficiencia (rendimiento) del
proceso que se analiza. Así, el rendimiento de la caldera es la relación de la cantidad de
calor que contiene el vapor generado por ésta, descontando la cantidad de calor que llega
a ella con el agua de alimentación, respecto a la cantidad de calor liberado por el
combustible quemado. Entonces, se denomina rendimiento de la central termoeléctrica a
la relación de la cantidad de energía eléctrica generada por la central respecto a la cantidad
de energía liberada por el combustible quemado. En la composición de una central eléctrica
de condensación elemental (CEC) encontramos las instalaciones de turbogeneradores y de
caldera, bombas (para el condensado y de alimentación) y las tuberías de vapor y de agua
que unen estos grupos.

Las CEC se construyen de acuerdo con el principio de bloque. En este esquema todo el
equipo del dueto de vapor-agua forma un sistema autónomo, que tiene comunicaciones
transversales ni por agua ni por vapor con los bloques vecinos. En este sistema se requeriría
un generador de vapor de reserva para cada turbina, y por ende, la potencia de vaporización
general de la sala de calderas aumentaría en 1,5 veces en el caso doble-bloque (dos
generadores de vapor para una turbina) y dos veces para el caso monobloque (generador
de vapor y una turbina). Lo que llevaría aparejado un aumento sustancial en las inversiones
de capital. Debido a que lo anterior no se hace, no se tiene generadores de vapor en
reserva, hay que tener en los sistemas energéticos una reserva elevada de potencia
energéticas resultando menos costoso que el generador de vapor de vapor de cada bloque,
la ventaja del sistema de bloque consiste en la sencillez de las comunicaciones de tuberías,
en la menor cantidad de accesorios, en la independencia de funciones del bloque respecto
de los bloques vecinos.

El rendimiento de la central termoeléctrica es la relación de la cantidad de energía generada

(si se determina el rendimiento bruto) o cedida (si se determina el rendimiento neto)
respecto a la cantidad de energía que contiene el combustible quemado en la central. Del
mismo modo que el rendimiento de la turbina de vapor se obtenía mediante la
multiplicación del rendimiento térmico por el otro interior, y por el mecánico, el
rendimiento de la central termoeléctrica se obtiene multiplicando el rendimiento de la
caldera por el de la conducción de vapor y por el grupo turboalternador:
 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 = 𝐶 · 𝐶𝑉 · 𝐴
El rendimiento de la turbina de vapor tiene en cuenta la perdida de calor en el recorrido
desde la caldera hasta la turbina. Ordinariamente es de 0,98–0,99 %, por tanto el
rendimiento de la caldera depende del tipo de combustible quemado y de la perfección de
la propia caldera, y el del turbogenerador, de su potencia y de los parámetros iniciales y
finales del vapor, el rendimiento de la central termoeléctrica depende de todos estos
factores y oscila entre límites muy amplios. Sin embargo, en el rendimiento de la central
eléctrica, al igual que en el de la turbina, influyen más que nada los parámetros iniciales del
vapor. Así, por ejemplo, como término medio, el rendimiento bruto de la central
termoeléctrica de condensación varía según los parámetros iniciales del vapor en la
siguiente forma:
Parámetros Bajos Medianos Altos Extra-elevados
Bruto
 central 0,15 0,25 0,30 0,35
El rendimiento de las centrales eléctricas modernas de alta presión es, pues, del doble que
el de las centrales eléctricas de baja presión construidas en la URSS en los años del primer
plan quincenal.

Los gastos de energía eléctrica en servicios auxiliares propios de la central vienen a ser de
10% de la energía generada, y con los parámetros de vapor enumerados los valores netos
del rendimiento quedan en 0,135, 0,225, 0,27 y 0,315 respectivamente.

Las cifras mencionadas se refieren a las centrales eléctricas de condensación. Por supuesto
que para centrales generadoras de vapor son considerablemente superiores y aumenta a
medida que disminuye la cantidad de vapor que llega al condensador.
El bloque energético desarrolla una potencia Ne, gastando para ello un potencia para el
accionamiento de los mecanismos de necesidades propias 𝑁𝑛𝑝. Y quemando en 1 seg. B
kg de combustible.
El rendimiento neto del bloque es igual a:
Ne  Nnp
𝑛𝑏1 =
BQ1t
t
La magnitud BQ 1 = Qb1 es el gasto por segundo de calor para el bloque.
n
En condiciones de explotación  b1 se calcula para la contabilidad para un determinado
período de tiempo: para un turno, para un día, para un mes, para un trimestre, para un año.
Por ejemplo, para un año:
Eaño  Enp
año

n t
 b1año = Baño ·Qi
Para el calculo por medio de esta ecuación, compuesta de acuerdo con el balance directo
de energía, se necesitan las mediciones de E y Enp (por medio de contadores), y también
de Baño. Este último con suficiente precisión se puede medir sólo en caso de utilizarse
combustible gaseoso. En cuanto a los combustibles sólido y líquido, la medición de su gasto
teniéndose depósitos intermedios presentan serias dificultades. Además, el calor de
t
combustión del combustible sólido Q 1 , como ya se señaló anteriormente, varía junto con
la variación del contenido de ceniza y de humedad. Por eso el gasto de combustible se
determina calculando gv por medio del balance inverso.

Por medio de las indicaciones de los instrumentos se determina el gasto de agua de

alimentación Daa , la potencia de vaporización (productividad de vapor) del generador de
vapor Dv.s. y los parámetros del vapor y del agua. Por medio de estos datos se puede
determinar la cantidad de calor captado por el generador de vapor, el cual tomándose en
consideración el calor del agua de purga (agua de barrido), es igual a:
𝑄1 = 𝐷𝑣. 𝑠. (𝑖𝑜 − 𝑖𝑎. 𝑎. ) + 𝐷𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎𝑖𝑠. 𝑖. +𝐷𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎
Donde: 𝐷𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎 = 𝐷𝑎. 𝑎. −𝐷𝑣. 𝑠. es el gasto de agua de purga.
Las pérdidas de calor Q2, Q3, Q4, Q5 y Q6 se determinan, como se describió anteriormente,
y por medio de estos datos se determina el gasto de combustible para el generador de
vapor:
6

 Qi
1
t
𝐵= Qi
Tal procedimiento para determinar el gasto de combustible se llama balance inverso, la
expresión se puede escribir de la siguiente manera:
Ne  Nnp Ne Qe Q1
b1 
n

 Ne Qe Q1 BQit
Luego se tiene:
Ne

Qe e rendimiento eléctrico de la instalación de turbina.
La magnitud e depende de la magnitud  de la turbina, así como de los parámetros
iniciales del vapor, de la presión en el condensador, de la temperatura del precalentamiento
regenerativo y del sobrecalentamiento intermedio.
La elevación de la temperatura inicial aumenta el rendimiento del ciclo e influye
proporcionalmente en la magnitud del rendimiento relativo interno del cilindro de baja a
costa de la disminución de la humedad final del vapor en el caso de que no haya
sobrecalentamiento intermedio. Al presente, la temperatura inicial del vapor fresco alcanza
540 – 560oC.
La elevación de los parámetros iniciales del vapor y el sobrecalentamiento intermedio
incrementan la caída térmica (salto térmico) real del vapor en la turbina hi y, por
consiguiente, bajan el gasto de vapor para la turbina y a través del último escalón de la
turbina, manteniéndose la misma potencia. El aumento de hi facilita la solución del
problema de la elevación de la potencia unitaria de la unidad de turbina.
Un medio sumamente efectivo para elevar e es el precalentamiento regenerativo del agua
de alimentación, el cual no exige inversiones de capital suplementarias considerables, pero
de una gran ganancia en el rendimiento (hasta un 15%).

El esquema de una CEC simple incluye un grupo de caldera con recalentador, un turbo
grupo, un condensador y una bombas que hacen pasar el condensado desde el condensador
hasta el generador de vapor.

La perfección de una CTE determina su rendimiento, el cual se puede evaluar desde

diferentes aspectos:
 Se puede determinar la eficiencia de la central, sin considerar los consumos de
energía para sus necesidades internas, como los motores eléctricos que utilizaría
para unidades auxiliares, teniendo en cuenta la cantidad de energía eléctrica Eprod
que produce el generador en kilojulios y el gasto Qc del calor en la central al mismo
tiempo en kilojulios. De esta manera, conseguiremos el rendimiento bruto.
E prod E prod
ccc
br
 
qc Dqir
Donde B es el gasto de combustible al mismo tiempo en kilogramo, qri es calor liberado, al
quemar el combustible en Kj/kg.

El rendimiento térmico del ciclo según el cual funciona la central también desempeña un
papel determinante en la magnitud del rendimiento de la CEC.
Las pérdidas principales de calor de la CTE se concentran en el condensador donde se
condensa el vapor agotado de la turbina. La presencia de tomas de enfriamiento hace que
el calor se transmita al medio ambiente lo que determina una magnitud relativamente baja
del rendimiento térmico.
La cantidad de vapor que se extraiga de la turbina y no se haga pasar por el condensador
sino que se envía a un precalentador regenerador hace que disminuyan las pérdidas y
aumente la eficiencia.
La cantidad de vapor gastada en el grupo de caldera se reduce a costo del recalentamiento
regenerativo, puesto que a la caldera se le suministra agua ya calentada y esta asegura el
crecimiento de la eficiencia del ciclo de igual manera el número de etapas también es
altamente influyente.

Entonces como índices que permitan evaluar la eficiencia tenemos:

 La cantidad de energía producida.
 El gasto de calor en la central.
 El gasto de combustible.
 El calor generado al quemar el combustible.
 El rendimiento térmico del ciclo.
 La presencia de torres de enfriamiento.
 El número de etapas de recalentamiento, entre otros.

Figura 3. Esquema térmico de una central eléctrica de condensación elemental.

114. SE TIENE UNA PLANTA TÉRMICA CUYA GENERACIÓN DE VAPOR SE DESARROLLA A

PARTIR DE CALDERAS ACUOTUBULARES QUE TRABAJAN CON PETRÓLEO. MUESTRE
MEDIANTE UN DIAGRAMA DE FLUJO LA ORGANIZACIÓN DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE
Y EXPLIQUE SU OPERACIÓN.

Fig. 3. Esquema del sistema de mazut de una central termoeléctrica

De todos los combustibles líquidos en los generadores de vapor sólo se utiliza petróleo. Su
preparación se limita a: calentamiento, limpieza mecánica y atomización.
En los tanques de almacenaje (1) el petróleo se calienta por medio de serpentines de vapor
(2) hasta una temperatura determinada cercana a 70°C. En estos tanques transcurre
además la separación del agua la cual sedimenta en la parte inferior del tanque
extrayéndose con las bombas de drenaje (Fig. 3).

De los tanques el petróleo pasa por las tuberías (3) a través de filtros (4) y llega a las bombas
de petróleo (5), pasando después por los calentadores (6) y por nuevos filtros para una
limpieza secundaria. Posteriormente el petróleo se calienta de nuevo y llega a la línea
principal para de ahí dirigirse a los quemadores (7) donde se pulveriza.

El gasto de petróleo se regula con un regulador (8) y se mide con un flujométro (9). En el
esquema se muestra además las válvulas de cuña (10) y las válvulas de no retorno (11). En
los filtros el petróleo se libera de partículas sólidas que si no son extraídas pueden bloquear
los orificios del quemador.

Para evitar las pérdidas de calor, y por lo tanto dificultades en la circulación del petróleo,
las tuberías se aíslan convenientemente. Incluso las tuberías de vapor se instalan a veces
junto a las de petróleo para que no exista posibilidad alguna de que este deje de fluir.

115. EXPLIQUE MEDIANTE UN DIAGRAMA LAS CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA

REGENERATIVO DE CALENTAMIENTO DE AGUA DE UNA CENTRAL TERMO-ELÉCTRICA.
Ya antes se anota que el conducto de vapor-agua es un eslabón importantísimo de una CTE
de turbina de vapor. Se muestra en la figura el esquema del conducto de vapor agua de
instalaciones con sistema regenerativo de calentamiento de agua. El precalentamiento de
agua con calor de vapor de toma se llama pre-calentamiento regenerativo. El vapor tomado
participa en la generación de energía eléctrica pero no está ligado con las pérdidas de calor
en la fuente fría (Condensador). El calor del vapor tomado, cedido al agua de alimentación
eleva la temperatura de ésta y con lo mismo baja el gasto de combustible en el generador
de vapor (Entre 12-14% ahorro de combustible).

Los pre-calentadores 8, que se encuentran del lado acuoso bajo la presión de condensado,
se llaman pre-calentadores de baja presión. Los precalentadores 10, que se hallan del
lado acuoso bajo la presión total de la bomba de alimentación, se llaman pre-calentadores
de alta presión.

En los pre-calentadores regenerativos de superficie, el agua comúnmente se calienta hasta

una temperatura, que es en 2-5°C menor que la temperatura de saturación del vapor
calentador. Por eso cuanto mayor se requiera la temperatura de pre-calentamiento del
agua, tanto mayor debe ser la presión del vapor tomado con el fin de elevar la temperatura
de saturación y en consecuencia también la temperatura del agua.
116. SE TIENE UNA PLANTA TÉRMICA QUE ÉSTA FORMADA POR TRES CALDERAS
DIFERENTES, PERO QUE PRODUCEN VAPOR DE IGUALES PRESIÓN Y TEMPERATURA,
AUNQUE CON DIFERENTES EFICIENCIAS TÉRMICAS ¿CÓMO ORGANIZAR LA OPERACIÓN
DE LAS MISMAS PARA UNA DEMANDA D SI OCURRE QUE D1 + D2 + D3 = D?
La distribución de la carga entre calderas que trabajan en paralelo es de gran importancia
para la economía del trabajo de la estación y del sistema. Frecuentemente trabajan en
paralelo calderas de distintas capacidades, con eficiencias diferentes, tanto brutas como
netas. Distribuir correctamente la carga entre ellas de manera de lograr un consumo
mínimo de combustible, no resulta simple.
En principio la carga, se puede distribuir a partir de tres criterios: Proporcional a la carga
nominal de las calderas; De acuerdo con los valores de sus eficiencias brutas o netas y
finalmente por el principio de la igualdad de los “incrementos relativos” del consumo de
combustible.
La distribución de carga de acuerdo al último criterio es la forma más correcta, con lo que
se logra la máxima economía de combustible en la estación. Por incremento relativo del
consumo de combustible, para un valor dado de carga, se define a la primera derivada del
consumo de combustible con respecto a la carga de la caldera, o sea:
dB
b 
dD
No debe confundirse Δb con el valor absoluto del consumo de combustible para generar
energía eléctrica, ya que por ejemplo puede presentarse el caso en que η1 > η2 y para tal
rango de carga resulta que Δb1 > Δb2. La distribución óptima de carga entre calderas que
trabajan en paralelo, es decir, la distribución más económica, corresponde a aquella para la
cual los incrementos relativos del consumo de combustible de todas las calderas son
iguales, es decir:
db1 dB2 dBn
  ...... 
b1  b2  .......  bn dD1 dD2 dDn
O
O sea, la distribución óptima de carga entre calderas que trabajan en paralelo corresponde
a aquélla para la cual los incrementos relativos de consumo de combustible son iguales para
todas las calderas. La distribución de las calderas para cubrir con la demanda, se hace en
paralelo debido a los gastos y condiciones de presión y temperatura por cumplir.
El efecto de la eficiencia en cada una de las calderas nos representan un aumento en el
consumo de combustible y un aumento en el cuidado y mantenimiento de la misma, si esta
es mínima, y si la eficiencia es mayor nos representa tener un menor cuidado de ella si en
algún momento la demanda disminuyera y esta se pudiera cubrir con dos calderas, las
evaluadas serían las que tienen mayor eficiencia.

117. SE TIENE UNA PLANTA TÉRMICA DADA. PROPONGA UN SISTEMA RACIONAL DE

RECUPERACIÓN DE CONDENSADO PARA LA MISMA.
En las plantas térmicas es de mucha importancia la recuperación del condensado, para
luego recircular el agua con la ayuda de una bomba.
En las centrales termoeléctricas, en la mayoría de las veces se utiliza el sistema de
suministro de agua por recirculación a causa del agotamiento de los recursos hídricos y
de su costo de tratamiento. En las centrales eléctricas con instalación de condensación
se utiliza cada vez más los sistemas de recirculación con refrigerantes artificiales.

Como fluido que absorbe calor, esto debido al poco recurso hídrico con que se cuenta.
Donde hay grandes recursos hídricos se toma agua de río, de un lago o se construye un
estanque artificial para el agua de enfriamiento. En algunos casos se construyen torres de
enfriamiento para enfriar el agua del proceso de condensación.

Un sistema de condensado para una planta debe constar con los siguientes elementos:
condensador de superficie acuoso 1, bomba de condensado 2, calentadores de agua 3,
(de baja y de alta), desairador 4, eyector 5 (uno o dos etapas) y tanque de alimentación de
agua (circuito de vapor-agua).

El circuito del agua de enfriamiento: tenemos bomba de circulación, estanque o se

toma del río agua del arriba y se tira agua abajo, si ninguno de estos resulta se utiliza una
torre de enfriamiento (esta agua no se trata químicamente).

118. EXPLIQUE LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE CALENTAMIENTO DE

PETRÓLEO PARA PLANTAS TÉRMICAS DE CALDERAS ACUOTUBULARES.
De todos los combustibles líquidos en los generadores de vapor solo se utiliza el petróleo.
Su preparación se limita a calentamiento, limpieza mecánica y pulverización. En los tanques
de almacenaje el petróleo se calienta por medio de serpentines de vapor, hasta una
temperatura determinada a los 70 0C; en esos tanques transcurre además la separación del
agua la cual sedimenta en la parte inferior del tanque extrayendo con las bombas de drenaje
de los tanques. El petróleo, pasa por las tuberías a través de los filtros y llega a las bombas
de petróleo pasando después por los calentadores y por nuevos filtros para una limpieza
secundaria.

Posteriormente el petróleo se calienta de nuevo y llega a la línea principal para de ahí

dirigirse a los quemadores, donde se pulveriza el gasto de petróleo se regula con un
regulador y se mide con un flujómetro. En los filtros el petróleo se libera de partículas
sólidas que si no son extraídas pueden bloquear los orificios del quemador. En la sección de
las bombas se instalan filtros gruesos y la descarga filtros más finos que provocan una mayor
caída de presión.

Para evitar las pérdidas de calor, y por lo tanto dificultades en la circulación del petróleo las
tuberías se aíslan convenientemente. Las líneas de petróleo se conectan a los tanques con
una línea de retorno que evita su estancamiento y por lo tanto su enfriamiento.
El calentamiento del petróleo se realiza para disminuir su viscosidad lo que aligera su
filtrado, transporte y pulverización. Los petróleos de caldera son generalmente muy
viscosos y dejan de fluir a temperaturas relativamente altas (20 a 40 0C).
Frecuentemente el petróleo se calienta hasta 70 0C o 90 0C dependiendo de su marca, los
petróleos parafínicos son particularmente muy viscosos y requieren ser calentados a
mayores temperaturas a veces hasta 105 a 130 0C.
119. SE TIENE UNA CALDERA ACUOTUBULAR PARA UNA PLANTA TÉRMICA. EXPLIQUE EL
CIRCUITO DE AGUA DE DICHA CALDERA SI LA MISMA ES DE 3 TOMAS O TAMBORES.
AUXÍLIESE DE UN DIAGRAMA.
La caldera de la figura consta de dos o más tambores. El de la parte superior es el
tambor de vapor y es de la parte inferior es el tambor para lodos. Los tambores adicionales
reciben diversos nombres. Los que están bajo el nivel del agua en evaporación son llamados
“tambores ahogados”. Aparte de los nombres y los tipos según el fabricante estas calderas
son conocidas conforme al número de tambores que tiene; y así, hay calderas de dos
tambores, tres tambores, cuatro tambores, etc.
Los tambores de la parte superior están soportados por una armadura de acero estructural;
los de la parte inferior por los tubos generadores que se conectan con los tambores
superiores. Cuando se le pone ladrillos al horno u hogar hay que asegurarse de que se
permita el movimiento libre de los tambores oscilantes.
Algunos tipos más pequeños de calderas estacionarias y de grandes calderas marinas
tienen los tambores de la parte inferior sujetados a zapatas corredizas para soportarla
caldera. En estos tipos el tambor de vapor está apoyado en los tubos generadores que
permite que se mueva.
Los soportes corredizos, que están lubricados con grasas, permiten la expansión térmica
de los tambores de la parte inferior. Las modernas calderas de tubos doblados de alta
presión se diseñan generalmente con muros de agua, sobrecalentadores, economizadores
y a veces, con precalentadores de aire.

120. SE TIENE UNA CALDERA ACUOTUBULAR PARA UNA PLANTA TÉRMICA. EXPLIQUE EL
CIRCUITO DE AGUA DE DICHA CALDERA SI LA MISMA ES DE DOS DOMOS O TAMBORES.
AUXÍLIESE DE UN DIAGRAMA.
Las calderas de dos domos están formadas por domos interconectados mediante tubos
curvos.
Los tubos tiene la función de conducir el agua hasta las zonas de transferencia de calor,
estas reciben el nombre de tubos descendentes, y después de conducir la mezcla agua -
vapor hasta el domo superior para su separación, estas reciben el nombre de tubos
ascendentes.
Los tubos dan diferentes giros y toman diversas formas, esto da gran flexibilidad al diseño
del generador de vapor por el cual, además, puede ser dotado de paredes de agua en el
horno.
Los domos acumulan el agua y el vapor. Los domos inferiores reciben el nombre de domos
de fango, pues en ellos se acumulan los lodos de donde son extraídos para ser expulsados
de la caldera, estos domos están completamente llenos de agua.
Los lodos son las sales que acompañan el agua las que por tener mayor peso se acumulan
en los puntos más bajos. Los domos superiores contienen agua y vapor, pero solamente de
uno de ellos se extrae el vapor para el sistema consumidor.
Las calderas acuotubulares pueden ser equipadas con sobrecalentadores de vapor con gran
facilidad y por lo general suministran el vapor sobrecalentado, además, el límite al
sobrecalentamiento está dado por la resistencia de los tubos pues no hay límites para su
superficie, por lo que pueden alcanzar los máximos sobrecalentamientos permisibles en la
actualidad. Estas calderas también pueden tener calentadores de aire y economizadores.
La circulación del agua y los gases en estas calderas es mucho más compleja. La circulación
del agua y los gases en estas calderas es natural mientras que los giros de los gases se logran
mediante deflectores de material refractario colocados entre las fluserias; los gases pueden
dar varios pases barriendo los tubos, tanto longitudinal como transversalmente.
La caldera de dos domos, es una caldera muy difundida, se utilizó en centrales
termoeléctricas a principios de siglo, permite la colocación de paredes de agua y
economizadores y calentadores de aire.

121. EXPLIQUE EL CIRCUITO DE AIRE PARA UNA CALDERA ACUOTUBULAR DE UNA

CENTRAL TERMOELÉCTRICA MEDIANTE UN DIAGRAMA.
Para las calderas con productividad inferior de 160T/H se instala un ventilador soplador, y
para las calderas de una productividad de hasta 120T/H un aspirador de humo.
Para las calderas con mayor productividad se instalan dos aspiradores de humo y dos
ventiladores sopladores.

Fig. 4. Corte de un calentador de dos

secciones.

En la siguiente figura se representa el corte

de un aspirador de humo axial de dos
etapas para una caldera de 950T/H su
productividad de es de 870 m3/H, con una
presión de 3720 N/m2 y una temperatura
de los gases de 100ºC, para esta caldera se
instala dos de estos aspiradores de humo.

El máximo rendimiento para una

instalación de aspiradores de tubos es
alrededor del 80% para el accionamiento
se utiliza un motor eléctrico de una
velocidad de una potencia de 1700Kw y
una velocidad de rotación de 490 r.p.m.10

El tipo de ventilador ejerce gran influencia

sobre el carácter de la curva de caída de
potencia; cuando las paletas del ventilador
están dobladas hacia delante son más
económicos para cargas parciales, esta
ventaja se mantienen también cuando se utilizan dispositivos guías.
122. EXPLIQUE LAS CARACTERÍSTICAS DEL HORNO DE UNA CALDERA ACUOTUBULAR QUE
QUEMA PETRÓLEO MEDIANTE UN DIAGRAMA.
Las paredes de los hornos de los generadores de vapor potentes, que queman
petróleo, se encuentran cubiertos con los tubos evaporativos, formando las paredes de
agua.

El piso del horno es inclinado para permitir la circulación de la mezcla de agua y vapor por
los tubos del fondo, y éstos se encuentran recubiertos con material refractario para mejorar
las condiciones de la combustión y preservar los tubos de recalentamiento pues ellos se
encuentran sometidos a una alta radiación.

Los quemadores se distribuyen generalmente en dos o más filas en una pared o en dos
paredes opuestas. El número de quemadores se escoge, en lo fundamental, de manera de
tener la posibilidad de regular la carga desconectando parte de ellos ya que los quemadores
utilizados generalmente en las calderas estacionarias, con sección de salida auto regulable,
trabajan mal a cargas bajas. La velocidad del aire en la sección más estrecha de la aspillera
del quemador es del orden de los 20 ó 35 m/s. La profundidad mínima del horno para una
distribución horizontal de los quemadores debe ser mayor de 3m para quemadores
pequeños (200 a 250 Kg/h) y de 4m para las mayores (500 a 1000 Kg/h).

Los quemadores no deben situarse demasiada cerca de las paredes laterales, para evitar
que lleguen a ellas gotas de petróleo sin evaporar. La distancia del eje de los quemadores
hasta las paredes laterales debe ser mayor de 1,5 a 2m tal requerimiento debe
complementarse también para la distancia entre el eje de la fila más baja de quemadores y
el fondo.

Los hornos para combustible líquido son mucho más sencillos que los de carbón. Los
mecheros, como se ve en la (Fig. 5), se colocan generalmente en una o más filas
horizontales, estando la hilera inferior cerca del fondo para obtener llama de gran longitud.
No se deberán colocar cerca de las paredes laterales, para evitar una intensa erosión en los
refractarios. Cuando el hogar es de refractarios, la forma suele ser rectangular, y las paredes
laterales y posteriores van refrigeradas.

Fig. 5. Equipo auxiliar y horno para petróleo.

123. EXPLIQUE MEDIANTE UN DIAGRAMA EL CIRCUITO DE HUMOS DE UNA CALDERA
ACUOTUBULAR DE MAZUT PARA UNA CENTRAL TERMOELÉCTRICA.
El proceso de combustión transcurre simultáneamente con una transferencia de calor. En
una zona no lejana del horno termina la combustión, por eso durante el siguiente recorrido
de los gases por el horno su temperatura disminuye en virtud de la sesión de calor.

A la salida del horno la temperatura de los gases ha disminuido hasta 1000 a 1200 ºC de
forma que las partículas de ceniza conducidas por la corriente gaseosa puedan solidificarse.

La primera superficie de transferencia después del horno es el sobrecalentador

semiradiante en el que se transmite calor tanto por radiación como por convección puesto
que los gases circulan con relativa alta velocidad y posibilita la transferencia convectiva.

Posteriormente los gases de la combustión pasan por el sobrecalentador convectivo, aquí

los gases en virtud de la cesión de calor poseen una temperatura más baja pero han
aumentado en velocidad al estrecharse el conducto.

Después de transcurrir por el circuito sobrecalentador, los gases se enfrían de manera que
al cambiar de dirección para descender por el conducto vertical su temperatura es de 500
a 600ºC. Allí los gases que detectan en primera instancia los tubos del economizador y
posteriormente el calentador de aire luego abandona en el generador de vapor a 120ºC –
150ºC, y antes de ser lanzados a la atmósfera a través de la chimenea se hacen pasar por
una instalación especial llamada precipitador de cenizas y por el ventilador de tiro inducido.

124. EXPLIQUE MEDIANTE UN DIAGRAMA DE CALDERA LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS

SUPERFICIES RADIANTES DE UNA CALDERA DE UNA CENTRAL TERMOELÉCTRICA.
Las superficies de generación de vapor de caldeo se diferencian unas de otras en las
calderas de sistemas diferentes, pero, como regla, disponen, en lo fundamental, de una
cámara de combustión y perciben el calor por emisión, o sea, radiación.
Las pantallas de las calderas con circulación natural que funcionan con rarefacción en
el hogar, se construyen de tubos lisos con diámetros interiores de 40 – 60 mm. Las
cortinas representan en sí una serie de tubos elevadores verticales conectados en paralelo
y unidos entre sí mediante colectores. Ordinariamente el huelgo entre los tubos es
de 4 – 6 mm. Ciertos tubos de cortina se introducen directamente en el colector de
caldera y no tienen colectores superiores especiales. Cada panel de cortinas junto
con los tubos que se bajan que salen fuera de los límites del revestimiento del hogar, forma
un contorno de circulación independiente.
Los tubos de la cortina trasera en el lugar de la salida de los productos de combustión del
hogar se apartan, formando 2 ó 3 filas. Una semejante derivación de los tubos se llama
festoneada; el último permite aumentar la sección para dar paso a los gases, reducir su
velocidad y previene el atascamiento de los huelgos entre los tubos por las partículas de
cenizas, fundidas y endurecidas durante el enfriamiento, que se arrastran por los gases
del hogar.
En los generadores de vapor de gran potencia además de las cortinas de paredes se
emplean unas cortinas adicionales que dividen el hogar en unas secciones separadas. Estas
cortinas se iluminan con llamas por dos lados y se llaman las de alumbrado doble. Estas
perciben dos veces más de calor que las de paredes. Las cortinas de alumbrado doble, al
aumentar la percepción de calor general en el hogar, permiten reducir las dimensiones de
éste.
1. quemador de 2. Parte radiante
polvo de carbón inferior
3. Parte radiante 4. pantallas
media
5. Sobrecalentador 6. Sobrecalentador
de v primario de vapor
secundario
7. Paquete de salida 8. Paquetes del
del sobrecalentador sobrecalentador de
de v. primario. v. Secundario
9. Economizador
acuoso

Fig. 6. Unidad de caldera.

125. EXPLIQUE MEDIANTE UN DIAGRAMA DE CALDERA LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS

SUPERFICIES RECUPERATIVAS DE UNA CENTRAL TERMOELÉCTRICA.
En un generador de vapor después que los gases han cedido calor en el horno, las superficies
de caldera y sobrecalentadores de vapor, su temperatura es tal que se tendría una
diferencia de temperatura muy pequeña si se pretendiera continuar transfiriendo calor al
agua en ebullición o al vapor. Esto hace que si se diseña un equipo para continuar
extrayéndoles calor, su superficie tendría que ser muy grande y su costo inicial
excesivamente elevado; sin embargo, es una realidad que esos gases, a pesar de su baja
temperatura, aún tiene una gran cantidad de energía que es preciso extraerle para
incrementar la eficiencia del generador de vapor y disminuir sus costos de operación.
¿Cómo resolver esta dificultad?
La solución de este problema en la actualidad tiene una sola vía, que consiste en la
utilización de "equipos recuperadores de calor". Los equipos recuperadores de calor,
llamados así por la función que realizan son dos:
  Economizadores: Son calentadores de agua; en ellos los gases calientes ceden su
calor al agua de alimentación de la caldera y, como el agua entra relativamente fría,
se logra una diferencia de temperaturas adecuada que hace que la superficie de
transferencia requerida sea de una magnitud y costo inicial no demasiado grande.
 Calentadores de aire: Son equipos en los cuales los gases calientes ceden calor de
aire para la combustión; al igual que en el caso de aire para la combustión; al igual
que en el caso anterior, como el aire está frío se logra una diferencia de temperatura
que permite la construcción de un equipo cuya superficie y costo inicial no son
demasiado elevados.

Los equipos recuperadores, ambos, incrementan la eficiencia térmica del generador de

vapor. Para dar idea de su efectividad basta decir que logran incrementos de 1% en la
eficiencia por cada 16 ºC de temperatura que reduzcan a los gases. Ahora bien, no obstante
el hecho de lograr incrementos de la eficiencia, la instalación de equipos recuperadores no
siempre se justifica. Tal decisión debe ir precedida de un análisis económico en que se
demuestre la disminución de los costos totales con su instalación, pues hay elementos a
favor y en contra; veamos estos elementos:

La instalación de equipos recuperadores disminuye los costos totales mediante el

incremento de la eficiencia térmica de operación. La instalación de equipos recuperadores
aumenta los costos por:

 Aumento del costo inicial por la instalación de equipos adicionales.

 Aumento del costo de operación por incrementos de la potencia demandada por el
tiro inducido, al incrementarse la resistencia en el conducto de gases.
 Aumento de la potencia demandada por la bomba de alimentación y el tiro forzado,
al incrementarse las resistencias del sistema contra el cual operan.

El uso de equipos recuperadores de calor permite alcanzar las máximas eficiencias en los
generadores de vapor, los cuales en la actualidad pueden sobrepasar el 90%.

La instalación de equipos recuperadores de calor logra además un alargamiento de la curva

de eficiencia, lo que proporciona un aumento de la capacidad con un mínimo costo adicional
de combustible; esto permite incrementar la capacidad de una caldera, o bien reducir el
tamaño de la unidad durante su diseño.

Otra manera
Tras fijar el volumen del hogar, la disposición del mismo y su superficie de absorción por
radiación, es necesario añadir ciertas superficies de convección para reducir la salida de los
humos hasta que nos dé el rendimiento deseado. Para este fin se utilizan los recalentadores,
los economizadores y los calentadores entre otros.
En las calderas de calefacción y fuerza, la superficie añadida adopta la forma de tubos
hervidores conectados a la caldera, se hace que los gases a través de estas superficies por
medio de deflectores que proporcionen corriente cruzada y velocidades máximas de 760
m/min. Normalmente, la temperatura de escape de los gases oscila entre 329 y 400 oC.

La situación del recalentador se deberá considera en relación con la temperatura final

deseada. Elevado recalentamiento requiere proximidad al hogar y superficie adecuada,
mientras que si el recalentamiento es bajo hay más elasticidad en la colocación del
recalentador. Estos pueden ser de posición media o superior.
Los Economizadores se construyen en tubos de acero, para resistir las altas presiones. Para
aprovechar espacio, a la superficie tubular se le da generalmente la forma de serpentín
continuo, con piezas de empalme que unen los elementos horizontales.
El agua de alimentación entra por un extremo del colector inferior y se distribuye por cada
uno de los circuitos de los tubos paralelos. Los últimos tubos se empalman a la caldera
formando el serpentín de tubo continuo.
Las piezas de las juntas suelen ser de acero forjado. Las empaquetaduras son de material
blando como la cranita. Para soportar los tubos y para limitar el paso de los humos tan sólo
a la porción recta de aquellos, se colocan placas tubulares de fundición. La cubierta exterior
es de paneles desmontables de plancha, de acero aislados
Los calentadores de aire son dispositivos destinados al caldeamiento previo de este, estos
se construyen según tres estilos generales: Tipo tubular, Tipo de placas y Tipo regenerativo.

Fig. 7. Esquema y detalle de un economizador de serpentín

126. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO DE LOS DIFERENTES

CALENTADORES DE AIRE USADOS EN LAS PLANTAS TÉRMICAS. MUESTRE DIAGRAMAS.
Los calentadores de aire son dispositivos destinados al caldeamiento previo de este, estos
se construyen según tres estilos generales:
 Tipo tubular.
 Tipo de placas.
 Tipo regenerativo.

En la (Fig. 8) vemos uno tubular. La construcción es de tubos de acero de 3 a 10 m de altura,

de 2½ a 3 pulgada de diámetro y con espesor del número 10 al 14 (de 3,5 a 2 mm), son los
más empleados. Estos tubos se colocan verticalmente y se mandarían en las placas
tubulares superior e inferior. Para la mejor distribución del aire, se colocan los tubos al
tresbolillo, y la anchura del calentador de aire se hace que corresponda con la del hogar. La
separación entre tubos viene a ser igual al diámetro de los mismos o algo menos. Los gases
calientes circulan por el interior de los tubos en sentido opuesto al del aire. Los paneles, al
menos en un lado del calentador, son desmontables de modo que los tubos queden
accesibles y puedan desmontarse. Al igual que en el economizador, si los humos invierten
su recorrido en el fondo del precalentador, se coloca una tolva para hollín en la parte
inferior de la caja. En la figura pueden verse unos tabiques de dirección en los conductos de
aire, que son necesarios en especial en la entrada, porque el aire al doblar un ángulo tiene
tendencia a ir hacia el lado más alejado, y estos tabiques lo distribuyen mejor. El fin de la
sección inferior es el de localizar la corrosión y facilitar la limpieza. Únicamente esta sección
inferior va equipada con sopladores de vapor para el hollín.

Los calentadores de aire de placas se construyen de

modo que el aire absorbe el calor de los humos al ser
lanzado a través del calentador a gran velocidad y
barriendo una placa cuya cara opuesta es barrida por
los humos. La transmisión, por tanto, se lleva a cabo
por conducción.- El aire se inyecta por los pasos entre
placas, por la parte superior y llega a la superior con
varios cambios de dirección y atravesando cuatro
veces el calentador en dirección perpendicular a la
corriente descendente de humos. Cada par de placas
tiene bordes soldados para hermeticidad y son fáciles
de desmontar y limpiar. El barrido de los gases suele
hacer innecesarios los sopladores de hollín. Este tipo
de calentador de aire ha sido muy popular, pero hoy se
usan cada día más los calentadores tubulares,
probablemente porque son más fáciles de montar y
cuestan menos.
Fig. 8. Corte de un calentador de dos secciones

Los calentadores de tipo regenerativo se basan en otro principio y tienen distinta forma
que los anteriores. Hay un rotor movido por un pequeño motor de 3 o 4 HP con engranaje
de reducción; el rotor gira a 3 revoluciones por minuto y consume normalmente 1,5
caballos de vapor. Como se ve en la (Fig. 9), el cojinete superior es de guía y de empuje. El
extremo inferior del árbol lleva otro cojinete de guía; ambos cojinetes son de bolas y
sumergidos en aceite. El corte-vista indica un sector por encima y por debajo del rotor, que
es fijo y separa las secciones de humos y de aire. El rotor lleva varias empaquetaduras
radiales que rozan contra las placas de fondo y de techo e impiden la entrada de los humos
en el sector de aire. Estos nuevos cierres han disminuido los escapes de aire para la misma
diferencia de presión entre las cámaras de humos y aire en una mitad, de modo que en las
mismas condiciones de funcionamiento las fugas en este calentador no son mayores que
en los de los tipos tubular y de placas. Los elementos
del rotor son planchas con grandes ondulaciones entre
hojas onduladas, siendo perpendiculares ambas
ondulaciones. Este tipo de calentador de aire se
construye en la actualidad para instalaciones a muy
baja temperatura. Comprende de 3 a 5 secciones
verticales para localizar la corrosión en la sección
inferior (gas frío).

Fig. 9. Calentador de aire Ljungstrom con soporte

central y motor para el rotor

127. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO DE LOS CALENTADORES DE AGUA

DE BAJA PRESIÓN USADOS EN LAS CENTRALES TERMOELÉCTRICAS. MUESTRE
DIAGRAMAS.
En las centrales eléctricas de la antigua URSS se habían adoptado los esquemas de
regeneración con desaireador como se muestra en la (Fig. 10), donde junto con los
calentadores superficiales funcionan también un calentador mezclador-desaireador. Los
calentadores acoplados en sentido de al corriente de agua después de la bomba de
alimentación, se llaman calentadores de alta presión (c.a.p). Los calentadores dispuestos
entre las bombas de condensado y de alimentación se denominan calentadores de baja
presión (c.b.p).

Fig. 10. Esquema del calentamiento

regenerado del condensado del agua
de alimentación con calentadores
superficiales y desaireador.

Constructivamente los calentadores

regeneradores superficiales se hacen
con planchas tubulares o con tubos
colectores.

Con plancha tubular se hacen

generalmente los calentadores para
el agua con una presión inferior a 70
bares. Así pues, todos los c.b.p se
hacen con planchas tubulares.

Un calentador regenerador de
plancha tubular (c.b.p) como el que se muestra en la (Fig. 11) está constituido por el cuerpo
cilíndrico vertical, a cuya parte inferior va unida con una brida la plancha tubular y sobre
ésta la tapa con las cámaras de agua.

En la plancha tubular están mandrilados tubos en forma de U, intercalados en el armazón

que los protege contra las vibraciones. Fundamentalmente se utilizan los tubos de latón de
13. 16 y 19 mm de
diámetro con un
espesor de la pared
1- Cámara de agua.
de 0.75-1.5 mm. En 2- Placa tubular.
la entrada del vapor 3- Sistema de tubos.
4- Tubuladura de suministro de vapor de
se establece una
calefacción.
chapa protectora 5- Armazón del sistema de tubos.
para evitar la 6- Cuerpo.
7- Mamparos del sistema de tubos.
erosión de los tubos
por la caída de gotas
sobre ellos.

Fig. 11. Calentador

superficial
regenerador con
placa tubular.

El agua a calentar se suministra a uno de los racores de la cámara de agua, pasa por los
tubos a otra sección de la misma y se desvía por el segundo racor. El vapor de calefacción
se suministra por el racor situado en la parte superior del cuerpo del calentador, baña los
tubos por el exterior, y haciendo varios pasos, conforme a la disposición de los mamparos
directrices, se condensa. El condensado de calefacción se acumula en la parte inferior del
cuerpo y se evacúa por el racor inferior.

129. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO DE LOS DESAIREADORES USADOS

EN LAS PLANTAS TÉRMICAS. MUESTRE DIAGRAMAS.
Para el funcionamiento normal del aparato productor de vapor de la central eléctrica, para
disminuir sustancialmente la corrosión de los materiales estructurales, lo que tiene especial
importancia para las CTE con los esquemas de circuito único, hace falta una desaireación
altamente eficaz del agua en el canal de condensado de alimentación de agua. Además de
los procedimientos de la desaireación examinados en los condensadores y de la aspiración
a que se somete la mezcla de vapor y aire desde los calentadores regeneradores, se emplea
habitualmente un escalón más de desaireación-alimentación especial. La destinación de su
elemento principal (el desaireador), consiste en eliminar los gases que se condensan, los
cuales, en función del tipo de la CTE, pueden ser CO2, O2, productos gaseosos de la fisión de
combustible nuclear.

Los desaireadores son intercambiadores de calor del tipo mezclador, los cuales sirven
simultáneamente en calidad de uno de los escalones en el calentamiento desde la toma de
turbina. Examinemos la estructura de un desaireador. En el cuerpo del desaireador a
diferentes niveles se ubican las bandejas horizontales 5, 20 y 1. Siendo parcial del
condensado principal; que llega a través de la tubuladura 2, el condensado pasa
sucesivamente a través de los orificios en las bandejas y cae por debajo de la hoja 16.
Durante grandes consumos de condensado, su nivel en la bandeja 5 sube y por encima de
los bordes del tubo 6 en la sección 7 el condensado cae en la bandeja 20. El vapor de
calentamiento 9 entra en el desaireador a través del racor, pasa por debajo de la hoja 16, a
través de sus orificios, formando por encima de la hoja una capa estable de vapor. El exceso
de vapor de calentamiento a través del tubo 11 se dirige al espacio entre las bateas,
separado del vapor que calienta, mediante el cierre hidráulico 10, baña los chorros
corrientes del condensado, se condensa y los
calienta. El vapor que aquí se forma, se evacua a
través del racor 4. El agua de alimentación
desaireada se vierte por encima del umbral 17
de la hoja 16 y por el tubo de empalme (racor)
15 entra en el depósito de acumulación. Para
calentar el condensado se emplea el vapor
formado en el CalAP sucesivo (con respecto al
agua) que llega a través de la tubuladura 14
hacia la caja 13. Además, por medio de la
tubuladura se suministra adicionalmente el
vapor desde los vástagos de las válvulas de la
turbina.

Fig. 12. Estructura del desaireador. 1- cuerpo; 2-

suministro del condensado principal; 3- suministro del
vapor de la tubería de recirculación de las bombas de
alimentación; 4- salida del vapor formado en el desaireador; 5, 18 y 20 - bandejas; 6 - tubo de rebose; 7 -
vaciado de éste; 8 - suministro del agua desde las empaquetaduras de las bombas; 9 - suministro del vapor de
calefacción; 10 - cierre hidráulico; 11 y 12 - salida del vapor y del agua sobrantes; 13 - caja; 14 - racor de
suministro del vapor formado en el desaireador; 15 - salida del agua de alimentación; 16 -hoja de burbujeo;
17 - su umbral; 18 - suministro de vapor de los vástagos de las válvulas.

130. SISTEMAS DE ABLANDAMIENTO DE AGUA PARA PLANTAS TÉRMICAS. EXPLIQUE SUS

CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN Y DIAGRAMA.
Los sistemas de ablandamiento de agua son los siguientes:
 Ablandamiento de agua por precipitación: fuera de la solución de los compuestos
que producen la dureza del agua, el método más utilizado fue el de ablandamiento
a la cal, método seguido por el sistema de ablandamiento por zeolita. Hoy día este
método se denomina método de carbono, a causa de que el carbonato de calcio
precipita fuera del agua.
 El proceso de ablandamiento frío por cal y sosa: trata agua bruta con cal, hidróxido
de calcio y sosa o carbonato sódico, para reducir parcialmente la dureza. El proceso
de ablandamiento caliente por cal y sosa: opera a 200 F (100 C) y más, utiliza vapor
como fuente térmica. El calor produce una reacción química más rápida.
  El proceso de ablandamiento por zeolita: usa una sustancia de tipo arenoso que
puede ser de origen natural o sintético. Esta sustancia se dispone en el interior de
un dispositivo como si fuera lecho filtrante. La zeolita tiene la propiedad de
intercambio básico. Cuando el agua dura pasa a través de un lecho de zeolita, los
compuestos cálcicos y de magnesio pasan a la zeolita y son sustituidos por el sodio
de la zeolita. El bicarbonato cálcico se convierte en bicarbonato de sodio y el sulfato
de magnesio se convierte en sulfato de sodio. Estos compuestos sódicos no forman
incrustaciones; de este modo el intercambio iónico ablanda el agua al liberarla de
sus compuestos duros.
 Intercambio iónico: utiliza intercambiadores iónicos nuevos y más versátiles en el
tratamiento de agua. Está basado en el principio de que las impurezas que se
disuelven en el agua se disocian en partículas cargadas positiva y negativamente,
conocidas como iones. Estos compuestos o impurezas se denominan electrolitos,
los iones positivos se denominan cationes y los negativos aniones, los cationes
emigran al electrodo negativo y los aniones al electrodo positivo.

Figura 13. Tipos de ablandadores de agua. a)

Ablandador común frío por cal; b) Ablandador calienta por cal.

131. SISTEMAS DESMINERALIZACIÓN DE AGUA PARA PLANTAS TÉRMICAS DE ALTA

PRESIÓN. EXPLIQUE SUS CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN.
Los sistemas más utilizados para obtener agua en condiciones adecuadas para la
alimentación de las calderas son:
 Tratamiento por procedimiento químico.
 Tratamiento por procedimiento térmico.
 Desmineralización por membrana eléctrica.

Tratamiento por procedimiento químico. Consiste en añadir al agua que se trata,

determinadas sustancias que produzcan la precipitación de las materias incrustantes, los
procedimientos más utilizados son:
  Proceso de la cal-sosa: consiste en añadir cal (hidróxido de calcio) para eliminar la
dureza temporal (retirar carbonos de magnesio y calcio), y sosa (carbonato sódico),
para la eliminación de la dureza permanente (sulfatos, cloruros y nitratos),
pudiéndose separar posteriormente los compuestos que se forman por filtración.
 Proceso de la permutita (silicatos hidratados de aluminio y sodio): consiste en
absorber el calcio y el magnesio de las aguas, permutándolas con el aluminio y el
sodio. Con este sistema no se forman precipitados y cuando la permutita se vuelve
inerte, puede generarse mediante un lavado de salmuera (cloruro sódico) que
restituye el sodio de la permutita. En otros casos se utilizan permutitas artificiales
(egolitas) las cuales soportan altas temperaturas y la acción de los ácidos, el agua
entra por un distribuidor de tubos en la parte alta, fluye en forma descendente a
través de un lecho de zeolita y partículas de cuarzo, que separa las materias en
suspensión y se extrae por el haz de tubos de la parte inferior. Para la generación se
lava previamente, luego se inyecta a la salmuera para regenerar el sodio perdido y
por último se enjuaga para quitar el exceso de sal; todo esto se controla por medio
de una sola llave de varios pasos.
 Tratamiento por procesos térmicos: Este procedimiento consiste en destilar el agua
en vaporizadores y así obtener agua casi pura.
 Desmineralización por membrana eléctrica: Consiste en retirar aniones y cationes
de minerales disueltos en el agua, a través de láminas delgadas (cambiadores de
iones) que se ubican entre placas eléctricas y que reducen el nivel de sales. Cada
una de estas láminas deja pasar solo un tipo de carga de estos iones y entre ellas
existen acumuladores que recogen el agua y se retira por el cabezal.

132. CIRCUITO DE VAPOR PARA CALDERAS ACUOTUBULARES DE PETRÓLEO DE PLANTAS

TÉRMICAS DE ALTA PRESIÓN. EXPLIQUE SUS CARACTERÍSTICAS MEDIANTE DIAGRAMAS.
S es el recalentador por radiación que envuelve el hogar; C es un recalentador por
convección; D es un calderín situado en un punto conveniente fuera del hogar; la bomba de
alimentación está representada en P; el economizador en E y el calentador de aire en A.
Se usa una bomba de circulación de vapor para extraerlo del calderín y lanzarlo a través de
los recalentadores de radiación y de convección, montados en serie, hasta los puntos J y K,
tras los cuales una parte del vapor se destina al consumo y el resto se devuelve al calderín.
El vapor recalentado que ha pasado por J y K vuelve al calderín, Cede su recalentamiento y
produce una cantidad adicional de vapor saturado. El agua de alimentación es introducida
por la bomba, pasando previamente por el economizador y luego entra en la línea de vapor
donde tiene lugar alguna evaporación; entonces la mezcla de vapor y agua entra en el
calderín por encima del nivel de agua del mismo. Tan sólo una pequeña parte del vapor
procedente del recalentado por convección pasa a la corriente principal de vapor de
consumo, volviendo el restante al calderín.

En estas calderas de alta presión, el vapor se genera en recipientes no expuestos

directamente al calor del hogar, conteniendo los tubos sólo vapor denso y seco.
133. MUESTRE UN DIAGRAMA Y EXPLIQUE LAS CARACTERÍSTICAS DE UN SISTEMA DE
RECUPERACIÓN DE CONDENSADO PARA UNA PLANTA TÉRMICA.
En las plantas térmicas es de mucha importancia la recuperación del condensado, para
luego recircular el agua con ayuda de una bomba. En las centrales termoeléctricas, en la
mayoría de las veces se utiliza el sistema de suministro de agua por recirculación, a causa
del gran agotamiento de los recursos ácueos de toda una serie de países, y también por las
condiciones que se plantean de protegerla naturaleza.

En las centrales eléctricas con instalaciones de condensación, se utilizan cada vez más los
sistemas de recirculación con refrigerantes artificiales. Para este caso es de mucha
importancia el uso de los condensadores de vapor y el uso de las torres de enfriamiento,
también hay que pensar en un depósito para almacenar el agua recuperada. A
continuación veamos los diferentes tipos de condensadores existentes.

Fig. 14.
Esquema de
principio de
una
instalación de
condensación.
1. Tubería de
vapor. 2.
Condensador.
3. Bomba de
circulación. 4.
Bomba de
condensado. 5. Eyector de aire.

En las instalaciones de turbinas de vapor se emplean los siguientes tipos de condensadores:

Condensador de superficies acuosas: su principal ventaja consiste en la conservación del

condensado para la alimentación de las calderas. Están formados por un recipiente de
forma comúnmente cilíndrica, dentro del cual están localizados los tubos condensadores.
Condensadores aéreos: en ellos el condensado también se conserva, pero son más
voluminosos, pues tienen coeficiente de traspaso de calor menores desde la superficie de
enfriamiento hacia el aire. El campo de empleo de estos condensadores es muy limitado.
Se emplean en regiones donde no hay fuentes de aprovisionamiento del agua.
Condensadores mezcladores: debido a la perdida de condensado con el agua de
enfriamiento no se emplean en instalaciones modernas. La ventaja de ellos, consiste en
obtener un vacío más profundo para una temperatura dada de agua de enfriamiento. El
vapor de desecho de loa turbina ingresa al condensador contactando directamente con el
agua de enfriamiento.
De acuerdo con la construcción del condensador también podemos distinguir varios tipos:
 De acuerdo con el uso del agua de circulación: Los condensadores suelen ser de
una, de dos, de tres, y de cuatro vías (pasos corrientes. En los condensadores de
dos vías el torrente de agua de circulación cambia el sentido en 180º en una de las
cámaras acuosas.
 De acuerdo con la ubicación de sus tabiques: los condensadores se ejecutan dobles
y sencillos. Los condensadores dobles además de tabiques horizontales en las
cámaras acuosas tienen también tabiques verticales, dividiendo así el flujo de
enfriamiento en dos tubos paralelos autónomos. La ventaja de los condensadores
dobles consiste en la posibilidad de limpiarlos durante el funcionamiento de la
turbina.
 De acuerdo con el curso del vapor y con la succión del aire: los hay de flujo central
de vapor. En el condensador con flujo ascendente y de flujo central de vapor. En el
condensador con flujo ascendente del vapor, el vapor de desecho de la turbina se
dirige a su parte inferior. La succión del aire se da en la parte superior. En el
condensador con flujo central de vapor, la succión de la mezcla vapor-aire se efectúa
a través de un tubo instalado en la parte central a lo largo del condensador.

134. CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES DE LAS TRAMPAS DE VAPOR. ESQUEMAS

Generalmente se utilizan seis tipos de trampas de vapor esta se instalan antes de los
motores primarios:
 En las vueltas ascendentes o en los cabezales verticales de las líneas de vapor.
 En los extremos de los tendidos de líneas.
 En donde quiera que se necesite drenaje.
 En la descarga del extremo de retorno de los intercambiadores.

Trampa de vapor de flotador: un flotador metálico

va unida a una válvula. Cuando el flotador sube, la
válvula se abre para descargar el condensado.
Cuando el flotador baja, la válvula se cierra. A veces
debe abrirse la válvula que ésta en la parte superior
para sacar el aire. Para hacer esta válvula
completamente automática, se agrega una trampa
termostática en la salida para ventilar el aire. Tales
válvulas se llaman "de flotador" y "termostáticas".

Trampa termostática: un fuelle metálico se llena con un

líquido volátil. Cuando el vapor calienta el fuelle, el líquido
se expande, la cual hace que la válvula se asiente. La
presencia del condensado más frío ocasiona que el fuelle se
contraiga y se abra la válvula, lo que permite un ligero vacío
en los fuelles. Esto hace que la presión atmosférica
comprima más el fuelle.
Trampa de oscilación: una trampa de oscilación tiene dos válvulas. La contigua a la
atmósfera permite que la trampa se llene. Cuando el cuerpo está lleno, la gravedad inclina
la trampa y cierra la ventila. La válvula de vapor abre y la presión interior de la trampa se
iguala con la presión de la caldera. La gravedad permite que el condensado fluya hacia la
caldera.

Estas trampas normalmente reciben condensado de una o más trampas de flotador o

termostáticas. Las trampas de oscilación o basculantes deben montarse a mayor altura que
la línea del nivel de agua de la caldera. Algunas han sido diseñadas para accionar un inyector
y se usan para calderas alimentadoras.

Trampas del tipo de cuchara vertical: en este caso se usa una cuchara vertical en lugar del
flotador. Cuando la trampa está llena de aire, la cuchara se encuentra abajo y la válvula está
abierta, lo que permite que el aire escape en el primer arranque. El flujo entrante de
condensado llena parcialmente el cuerpo y va llenando la cuchara, con ello la hunde y abre
la válvula.

Cuando entra el vapor, el condensado es forzado hacia

arriba a través del tubo y hacia fuera a través de la
válvula, hasta que la cuchara se vacía y sube, lo cual
hace que la válvula se cierre. Después de eso, la válvula
no soltaría aire a no ser que esté equipada con una
ventila para aire, como se muestra, o con una ventila
termostática de aire que trabaje automáticamente.

Trampa de cuchara invertida: una cuchara invertida va unida a

una válvula de descarga en la parte superior del cuerpo de la
trampa. Una pequeña ventila de aire está en la parte superior de
la cuchara. Una mezcla entrante de agua, vapor y aire es
separada. El aire entra a la cuchara, se fuga por la ventila y se junta
en la parte superior de la trampa. El condensado sella la cuchara,
que cuando está llena de vapor sube y cierra la válvula para
repetir el ciclo. Si se necesita una mayor descarga de aire, se usa
una ventila termostática en la parte superior de la trampa para
que pase el aire y se selle contra el vapor.

Trampa de impulso: dos orificios en una válvula

hueca están balanceados por la presión que hay en
un cilindro superior. Esta presión está controlada por
un poco de condensado que pasa a través de los
orificios en tándem. Un cambio en la temperatura del
condensado, lo que acciona la válvula para que se
abra.
135. ESQUEMA DE ARRANQUE PARA UNA CALDERA ACUOTUBULAR DE UNA PLANTA
TÉRMICA. EXPLICAR ADEMÁS LA CURVA DE ARRANQUE DE LA CALDERA CONSIDERANDO
QUE LA MISMA TIENE UNA PRESIÓN DE 68 BARES.
El encendido de una caldera es una operación de gran importancia y repercusión para su
explotación segura y propagada; durante el mismo los diferentes elementos sufrirán un
proceso de calentamiento, el cual, de no ser bien controlado, podrá provocar tensiones
adicionales que producen roturas.

Fig. 20. Principales elementos que intervienen en el encendido de una caldera. Fig. 21. Curva de encendido de una caldera.

Los elementos que tienen mayor peligro durante el encendido son los metálicos,
especialmente el domo, los colectores y las tuberías de vapor de gran espesor. El peligro
radica en que si el calentamiento es muy brusco, producto de los espesores de estos
elementos, se provocan diferencias de temperatura en sus superficies exterior e interior,
que crean tensiones adicionales, que se suman a las producidas por la presión interior que
están sometidos y pueden sobrepasar la resistencia del material y hacerlo fallar. La
velocidad de crecimiento de la temperatura en las partes metálicas está determinada por
la velocidad de incremento de la presión durante el arranque; por ello los fabricantes para
cada caldera estipulan como una norma la razón de incremento de la presión.

La duración del encendido de una caldera depende de su potencia, pero por lo general
demora entre 2 y 5 horas. Los pasos que se deben dar para el encendido de una caldera
colocada en un sistema centralizado son:

 Se abren las válvulas de drenaje 1 y 2 con el fin de permitir cierta limpieza y la salida
de cualquier agua acumulada.
 Se abren las válvulas de purga de aire 3 y 4; la primera colocada en el domo y la
segunda a la salida del sobrecalentador.
 Se chequea que estén bien cerradas las válvulas de incomunicación 5 y6.
 Se abre la válvula 7 de la línea de agua de alimentación y comienza a llenarse la
caldera. Se recomienda que el agua este a 60° – 80°C. Una vez que ha salido cierta
cantidad de agua se cierran las válvulas 1 de drenaje y la caldera se llena hasta que
alcanza un nivel ligeramente inferior al normal de operación, ya que cuando
 comience la ebullición se incrementará por el volumen que desplacen las burbujas
de vapor.
 Se ponen en funcionamiento los ventiladores de tiro inducido o de tiro natural, para
realizar una limpieza del conducto de gases y evitar que puedan quedar acumulado
gases que provoquen una explosión cuando se enciendan los quemadores.
 Se encienden el primer quemador, se conecta el tiro forzado, y comienza el
calentamiento; deberá hacerse por la carta de régimen, lo que poseerá la curva de
presión contra tiempo que deberá seguirse. El incremento de la presión se deberá
controlar mediante el consumo de combustible.
 Cuando por la válvula de purga de aire 3 comience a salir vapor se espera un cierto
tiempo para garantizar que en el domo no queden aire y se cerrará.
 Se continúa el incremento de la presión, y por lo tanto de la temperatura de los
diferentes elementos y se expulsa vapor por la válvula de drenaje de aire 4 a la salida
del sobrecalentador. El primer vapor que pasa por el sobrecalentador ayuda a
evaporar el condensado que haya podido quedar en él y posteriormente inicia su
calentamiento progresivo.
 Durante el encendido debe realizarse en dos o tres ocasiones extracciones por las
válvulas de drenaje 1; esto para la necesaria uniformidad del calentamiento.
 A una presión aproximada de 5 atm. se abre ligeramente la válvula 5 y se permite
que el vapor escape por la 2, con el objetivo de calentar la línea de suministro al
cabezal.
 A una presión ligeramente inferior a la del cabezal se abren completamente las
válvulas 5 y 6 y se cierran las 4 y 2, lo que deja interconectada la caldera. Esta
operación se hace a una presión menor para evitar que si la caldera se interconecta
a una presión superior que la que tiene el cabezal, su presión podría caer
bruscamente y producirse una intensificación de la evaporación producto de su
capacidad acumuladora y verse afectado su régimen de circulación. Se recomienda
que la presión de la caldera sea de 1 a 2 atm. menor que la del cabezal.
 Conectada ya la caldera al cabezal se incrementará el combustible según la carga
que deba tomar para satisfacer la demanda de los consumidores.

136. SE TIENE UNA PLANTA TÉRMICA CON UNA CALDERA ACUOTUBULAR DE PRESIÓN
ALTA. EXPLIQUE LAS CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS DE LOS SOPLADORES DE HOLLÍN
Y SU ESQUEMA DE OPERACIÓN.
La eliminación de la ceniza de las superficies de transferencia durante la operación del
generador de vapor se realiza fundamentalmente mediante equipos conocidos con el
nombre de sopladores.
En este caso la limpieza se efectúa a partir de chorros de vapor, aire o agua, que se
suministran periódicamente mediante toberas. Los sopladores que se utilizan tanto para las
superficies convectiva como radiantes son muy semejantes. El eje del aparato es accionado
por un motor eléctrico a través de un reductor y mediante una guía y una leva recibe un
movimiento de avance de manera que la boquilla, que posee dos toberas diametrales, se
utiliza en el horno. Cuando el movimiento de avance termina, el eje comienza a girar y la
leva presiona el vástago de la válvula de vapor, comenzando el suministro a las toberas, que
trazan un círculo con los chorros. La limpieza efectiva en un diámetro de 2 a 2.5 m, durando
el proceso de 0,5 a 1,0 minutos, pasado lo cual se cierra la válvula y la boquilla retorna a su
posición inicial mediante el giro inverso del eje. De esta forma se protege el soplador de la
posibilidad de un recalentamiento. Los sopladores trabajan con vapor saturado
sobrecalentado, con temperaturas de hasta 400 ºC y presiones de 10 a 15 atmósferas. El
gasto de vapor requerido es de 4 a 6 T/h.
Los sopladores para las superficies convectiva son muy parecidos al anterior, pero en este
caso el tubo de soplado se encuentra situado permanentemente en el conducto, recibiendo
sólo un movimiento giratorio. Esto es posible porque se instalan en zonas donde la
temperatura es inferior a 75 ºC. El tubo posee dos filas de toberas, a una distancia una de
otra de acuerdo al paso de los tubos de la superficie de transferencia. Al girar el tubo de
soplado, los chorros trazan un cilindro que en un radio de un metro logran una limpieza
efectiva.

137. SE TIENE UNA PLANTA TÉRMICA QUE GENERA ENERGÍA ELÉCTRICA SEGÚN EL
ESQUEMA DE UN CICLO RANKINE. EXPLIQUE UN CONJUNTO DE 8 MEDIDAS
OPERACIONALES QUE CONTRIBUYAN AL AHORRO DE COMBUSTIBLE DE LA MISMA.
 El aumento de los parámetros, es decir, la P y T, contribuye al aumento del
rendimiento y disminuye el gasto de combustible en un 14%.
 Recalentamiento intermedio lo reduce en un 4% el consumo de combustible.
 Calentamiento regenerativo del agua de alimentación.
 El equipo de control térmico y regulación automática.
 Dispositivos de hogar.
 Buena mezcla de combustible y aire (acceso de aire) para la formación de
combustión completa.
 Dispositivo de preparación de combustible.
 Tener un buen tratamiento al agua que servirá de alimentación al generador de
vapor.

138. SE TIENE UNA CENTRAL TERMOELÉCTRICA CON UNA CALDERA ACUOTUBULAR QUE
OPERA A UNA PRESIÓN DE 90 KG/CM2. EXPLIQUE LAS CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS
Y OPERACIONALES DE LOS CALENTADORES DE AIRE.
Un gran paso fue la aparición de la caldera acuotubular
horizontal de secciones que propició la creación de unidades
de caldera de dimensiones relativamente pequeñas, con
potencias de vaporización en amplios límites, y que
solucionó en principio el problema del paso a presión más
elevada del vapor. Un elemento de diseño que distingue a
estas calderas son las cajas (secciones) de acero
estampadas, que tienen resistencia suficiente para el
funcionamiento a elevadas presiones hasta 100 kg-f/cm2.

Fig. 22. Caldera acuotubular horizontal de secciones.

Los calentadores regeneradores se suministran en conjunto con las turbinas; no se prevén
calentadores de reserva. Los calentadores se eligen según el paso de condensado principal
o de agua de alimentación a través de ellos. Cuando el consumo de agua calentada es
grande se instalan dos o tres hilos paralelos de calentadores regeneradores.

Para el tipo de central mencionada se utilizan calentadores de tipo regenerativo. En la (Fig.

23) se aprecia el corte de un calentador regenerativo. Hay un rotor movido por un pequeño
motor de 3 o 4 hp con engranaje de reducción, el rotor gira a 3 rpm y consume normalmente
1.5 cv. Como se aprecia, el cojinete superior es de guía y empuje. El extremo inferior del
árbol lleva otro cojinete de guía; ambos cojinetes son de bolas y sumergidos en aceite. En
el corte-vista se indica un sector por encima y otro por debajo del rotor, que es fijo y separa
las secciones de humos y de aires. El rotor lleva varias empaquetaduras radiales que rozan
contra las placas de fondo y de techo e impiden
la entrada de los humos en sector de aires.

Fig. 23. Calentador de aire Ljungstrom con

soporte central y motor para el rotor

Estos nuevos cierres han disminuido los

escapes de aire para la misma diferencia de
presión entre las cámaras de humo y aire en
una mitad, de modo que en las mismas
condiciones de funcionamiento las fugas en
este calentador no son mayores que en los de
los tipos tubular y de placa.
Los elementos del rotor son planchas con grandes ondulaciones entre ondas onduladas,
siendo perpendiculares ambas ondulaciones. Este tipo de calentador de aire se construye
en la actualidad para instalaciones en muy bajas temperaturas.
En funcionamiento normal el humo del hogar asciende a través de la parte del rotor a él
destinada y calienta las planchas. Al girar el rotor esta sección pasa a la zona de aire y
entrega el calor almacenado al aire que hace de refrigerante. Una comparación a bulto
indicaría que un palmo de altura en el calentador regenerativo equivale a 12 palmos en
cualquier otro calentador.
En grandes espacios, donde este es un factor de importancia, se prefiere el calentador
regenerativo. Puesto que los elementos del rotor son calentados y enfriados
continuamente. Se puede trabajar con una temperatura de 540ºC mientras que en otros, el
límite es de 430ºC a 450ºC.
139. EXPLIQUE EL SISTEMA DE PURGAS DE UNA CALDERA DE ALTA PRESIÓN PARA UNA
PLANTA TÉRMICA ¿CÓMO SE MANTIENE EL RÉGIMEN DE CONTROL QUÍMICO DEL AGUA
EN EL DOMO?
Se precisa una conexión u orificio de purga en la parte inferior de las calderas y en su
generatriz más baja para cumplir con tres propósitos:
 Eliminar y evacuar lodos precipitados y restos de escamación. Permitir una bajada
rápida del nivel del agua si se ha elevado con exceso accidentalmente. Como medida
de eliminación de agua del sistema de calderas de modo que pueda añadirse agua
nueva para mantener la concentración de sólidos en la caldera por debajo del punto
en que puede haber dificultades. Ya que alguna de estas funciones puede realizarse
en condiciones de emergencia, es esencial que las válvulas de purga estén
conformadas con arreglo o especificaciones rígidas. Las válvulas de globo no están
permitidas bajo ningún concepto por lo inherente de su diseño, debido a la
tendencia al remanso o bolsa que se forma, se acumulan sedimentos.
Las válvulas y los accesorios de purga deberían estar diseñadas para, al menos, una presión
25 por 100 mayor que la presión admisible en la caldera. Los accesorios de fundición pueden
utilizarse entre la válvula de purga de la caldera para presiones de 100 psi (7 kg/cm2) o
menos, pero son preferibles los accesorios de acero. Estos están normalizados por los
requisitos ASME para presiones de más de 250 psi (17,5 kg/m2).
Si la presión excede de 100 psi (7 kg/m2), se deberían utilizar al menos dos válvulas de purga
(figura 22). Al menos una de estas dos válvulas debería ser de apertura lenta.

Fig. 24. Válvula de purga en ángulo recto y apertura rápida a colocar donde se requieren
dos válvulas si la presión es mayor de 100 psi (7kg/m2).

 Para mantener en una magnitud aceptable los sólidos disueltos y en suspensión, que
inevitablemente se acumulan dentro de la caldera, es necesario realizarse
extracciones, las cuales pueden ser continuas o periódicas, o ambas a la vez.
La regulación de la magnitud de las extracciones se tiene que hacer mediante válvulas, las
cuales sufren un deterioro extremo producto de que el fluido que manipulan presenta una
característica erosiva. Para contrarrestar estas situaciones se toman algunas medidas.
a) Válvulas para las extracciones periódicas: estas válvulas tienen las condiciones de
trabajo más difíciles, pues manipulan un flujo considerable y al cerrar deben cortar una
corriente de un fluido extremadamente erosivo. Se han fabricado válvulas de globo, que
son las recomendadas para el control de un flujo, con materiales especiales de alta
resistencia, pero han resultado muy caras.
La solución más viable a esta situación consiste en la colocación de dos válvulas en serie,
primera una de cierre rápido y después una de globo.
La operación es de la forma siguiente: primero se abre la válvula de globo y se coloca en la
posición que se desee para que salga el flujo necesario; después se abre la de cierre rápido
y se controla el tiempo que debe permanecer abierta la extracción. Para cerrar se procede
de forma inversa, se cierra primero la de cierre rápido para cortar el flujo y después la de
globo para evitar salideros, pues las de cierre rápido no garantizan hermeticidad.
El diámetro de las tuberías de extracción oscila entre 25 y 76 mm, y es bueno conocer que
hay válvulas especiales que en un mismo cuerpo tiene las dos válvulas, la de cierre rápido y
la de globo.
Las tuberías que descargan el flujo de la extracción a la tubería recolectora deben estar
inclinadas unos 350, para evitar que el fluido erosione y destruya dicha tubería.
Nunca debe hacerse una extracción periódica a más de una caldera simultáneamente;
cuando se haga una extracción debe esperarse que esa caldera se recupere para pasar a la
otra.
b) Válvulas para las extracciones continuas: las válvulas para el control de las extracciones
continuas manipulan un fluido menos erosivo que las de las extracciones periódicas y
además un flujo muy inferior; por ello se usa una válvula graduada especial o una válvula
de aguja.

141. DIFICULTADES OPERACIONALES DE LOS SISTEMAS DE CONDENSADOS. CUIDADOS

QUE DEBEN OBSERVARSE EN SU OPERACIÓN.
En el funcionamiento de las unidades de intercambio calorífico pueden presentarse algunos
problemas, gran parte de los cuales derivan de efectos originarios en la etapa de fabricación
y que se traducen en un incremento de los costos de explotación y mantenimiento,
acompañado en no pocos casos, de una disminución del tiempo de vida del equipo.
Entre los problemas típicos derivados de deficiencias en la fabricación de un intercambiador
pueden citarse los fallos de soldadura, ocasionados por la utilización de procedimientos
inadecuados para la realización de las mismas y que se manifiestan en la presentación de
grietas y fisuras por acumulación de tensiones, disminución de las propiedades químicas y
mecánicas del material, aparición de poros, escorias, etc. De gran importancia resultan
también los defectos inherentes a los materiales de construcción utilizados, si estos no
cumplen las especificaciones exigidas en cuanto a características mecánicas y de
composición.
Todos los defectos mencionados pueden acarrear graves consecuencias para la vida del
equipo y, lo que es más importante, para la seguridad de la instalación de la que la misma
forma parte. Es de destacar la dificultad que presenta la detección de algunos de estos
defectos a posteriori, ya que un control exhaustivo supondría un elevado costo, superior e
incluso al del equipo, sin que pueda garantizarse siempre el éxito de la operación.
En el montaje del equipo ha de ponerse, así mismo, la debida atención, inspeccionando
adecuadamente las líneas y conexiones, comparando el paralelismo de las bridas, alineación
y posibilidad de fugas, existencia de juntas adecuadas en las uniones, apretado uniforme de
los pernos de las bridas, resistencia de los soportes del intercambiador, etc.
El problema más común en la explotación de un intercambiador es el ensuciamiento, que
puede deberse a una deficiente selección del tipo de aparato en función de las condiciones
operativas, además de la propia naturaleza de los fluidos implicados en el proceso y que
produce como efectos más notables, un incremento de la perdida de carga, disminución de
la eficacia térmica y aumento de la corrosión, con la aparición local de tipos particulares de
la misma, que pueden incluso llegar a producir la rotura del aparato. En las operaciones de
puesta en servicio y parada deben tomarse las debidas precauciones para evitar problemas
que pudieran ocasionar el deterioro del equipo, fundamentalmente en sus partes más
débiles.
En toda instalación comercial donde un condensador de superficie sirva a un
turbo-alimentador, encontramos los fenómenos de la diferencia de temperatura, variación
del vacío en función de la estación del año y baja temperatura en el pozo de condensado.
En grandes instalaciones condensadoras, la elevación de temperatura del agua puede ser
tan pequeña como de 3 a 9 C con un salto térmico de 6 a 11 C entre el condensado y el
agua de salida. Además, habrá una pequeña caída de temperatura entre la del vapor de
escape que entra en el condensador y la del pozo de condensado.
Teniendo en cuenta que muchas centrales térmicas que usan condensadores toman su agua
de circulación de ríos o lagos cuyas temperaturas fluctúan según las estaciones del año, es
evidente que el vacío que se obtiene también variará siendo máximo con el agua más fría.
Es aconsejable separar del agua de alimentación las impurezas que luego pudieran atascar
los tubos del condensador.
Se usan bombas verticales y horizontales indistintamente. La bomba de corriente axial es
una última
adaptación que
permite colocarla
a la vista del
personal de
servicio, pueden
usarse tubos de
acero de
fundición o
túneles de
hormigón para
las
canalizaciones de
toma y descarga,
según las
condiciones
locales. Fig. 25. Dificultades operacionales de los sistemas de condensados.
En toda instalación comercial donde un condensador de superficie sirva a un
turboalimentador, encontramos los fenómenos de la diferencia de temperatura, variación
del vacío en función de la estación del año y baja temperatura en el pozo de condensado.

En grandes instalaciones condensadoras, la elevación de temperatura del agua puede ser

tan pequeña como de 3 a 9 C con un salto térmico de 6 a 11 C entre el condensado y el
agua de salida. Además habrá una pequeña caída de temperatura entre la del vapor de
escape que entra en el condensador y la del pozo de condensado.

Teniendo en cuenta que muchas centrales térmicas que usan condensadores toman su agua
de circulación de ríos o lagos cuyas temperaturas fluctúan según las estaciones del año, es
evidente que el vacío que se obtiene también variará siendo máximo con el agua más fría.

Es aconsejable separar del agua de alimentación las impurezas que luego pudieran atascar
los tubos del condensador.

Se usan bombas verticales y horizontales indistintamente. La bomba de corriente axial es

una última adaptación que permite colocarla a la vista del personal de servicio, pueden
usarse tubos de acero de fundición o túneles de hormigón para las canalizaciones de toma
y descarga, según las condiciones locales.
BIBLIOGRAFÍA

 MOTORES TÉRMICOS – TURBINAS DE VAPOR; Conferencias, Ing. Iván Caneva

Rincón; Universidad del Atlántico 1996.
 MOTORES TÉRMICOS – TURBINAS DE GAS; Conferencias, Ing. Iván Caneva Rincón;
Universidad del Atlántico 1996.
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 http://www.mecanicavirtual.org/inyeccion_directa1.htm
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 http://es.wikipedia.org/wiki/Motor_de_combusti%C3%B3n_interna
 http://www.uamerica.edu.co/motores/d1/pages/dies_iny_1.htm
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 http://fluidos.eia.edu.co/hidraulica/articuloses/maquinashidraulicas/turbinas_gas/
index.html
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 GENERADOR DE VAPOR. Dr. Angel Rubio Fernández.
 CENTRALES ELECTRICAS. ENCICLOPEDIA CEAC DE ELECTRICIDAD. Dr. José Ramírez
Vásquez. Ediciones CEAC. Perú.
 CENTRALES TERMOELECTRICAS. V. Ya. Rizhkin. Primera y Segunda parte. Editorial
Mir Moscú. 1979.
 INSTALACIONES TERMOENERGETICAS DE LAS CENTRALES ELECTRICAS. D. P. Elizarov.
 CURSO GENERAL DE CENTRALES ELECTRICAS. Conferencias Ing. Iván Caneva Rincón
 TERMOTECNIA pvT. Conferencias. Ing. Iván Caneva Rincón. Barranquilla, 1996.