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UNIVERSIDAD INTERNACIONAL SEK

FACULTAD DE CIENCIAS AMBIENTALES

Análisis de Riesgos para Tres Puestos de Trabajo en una Industria Metalmecánica

ANDRÉS ANDRADE WILLIAM OCHOA

DANIELVILLAFUERTE

2010

La población trabajadora de una industria metal-mecánica está expuesta a un conjunto de riesgos


específicos en el ambiente de trabajo. Así pues, que de la efectiva elaboración de un análisis de
riesgos, se pueden obtener grandes beneficios en el campo de la salud e higiene industrial.

CONTENIDOINTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 3

JUSTIFICACIÓN .............................................................................................................................. 3

OBJETIVOS .................................................................................................................................... 3

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA Y LA ACTIVIDAD INDUSTRIAL .......................................................... 4

PUESTOS DE TRABAJO EVALUADOS ............................................................................................... 5

Soldador: ...................................................................................................................................... 5

Operador del proceso de granallado y pintura:........................................................................... 6

Operador de puente grúa: ........................................................................................................... 8

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS ......................................................................................................... 9


1. Soldador: ......................................................................................................................................
92. Operador de granallado: ............................................................................................................
123. Operador de puente grúa: .................................................................................................. 13

EVALUACIÓN DE RIESGOS ........................................................................................................... 15

Implementación del método “NTP 330: Sistema Simplificado de Evaluación de Riesgos de


Accidente” en una industria metalmecánica, por puesto de trabajo……………………………………… 16

Soldador ..................................................................................................................................... 16
Operador de granallado ............................................................................................................. 18
Operador de puente grúa .......................................................................................................... 19

MEDIDAS DE PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN ................................................................................... 20

RESULTADOS .............................................................................................................................. 32

CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 32

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 33

ANEXOS ...................................................................................................................................... 36

3 INTRODUCCIÓN

La mayoría de los riesgos generados en las labores desempeñadas de trabajos de mecanización,


provienen del uso de herramientas manuales, uso de máquinas herramientas, en muchos casos el
empleo de herramientas de corte y utilización de soldaduras y en el menor de los casos, casi
anecdótico, los productos empleados en los tratamientos superficiales. En nuestro medio, una de
las herramientas de diagnóstico más utilizadas, es el Método General de Evaluación de Riesgos. En
éste se identifican, se ubican y se valoran los diferentes factores de riesgo existentes en una
empresa. La valoración otorgada a cada factor de riesgo sirve para determinar cuáles son las
acciones prioritarias para implementar en el ambiente de trabajo y en las personas. La información
que nos aporta este método es únicamente orientativa. Cabría contrastar el nivel de probabilidad
de accidente que aporta el método a partir de la deficiencia detectada, con el nivel de probabilidad
estimable a partir de otras fuentes más precisas. La industria evaluada en el presente trabajo es una
metalmecánica X, la cual está especializada en el diseño, fabricación y suministro de Bienes de
Capital y proyectos de contenido metalmecánico para los sectores energético, industrial y de
infraestructura.

JUSTIFICACIÓN

La población trabajadora de una industria metal-mecánica está expuesta a un conjunto de riesgos


específicos en el ambiente de trabajo, los cuales varían según la actividad específica de cada puesto
laboral. Estos riesgos están ligados al origen de algunas enfermedades profesionales y a la
ocurrencia de accidentes de trabajo, pudiéndose establecer claramente la relación causa efecto
entre el ambiente laboral y la patología desarrollada. El desconocimiento de los aspectos
ocupacionales en el origen la enfermedad profesional ha conllevado no solamente un notable
desmejoramiento en la calidad de vida y en la salud de los trabajadores, sino también perjuicios a
los mismos empleadores, por ausentismo y el menor rendimiento de los trabajadores. Además de
los problemas de orden jurídico laboral, cuando no se cumplen los requerimientos mínimos
establecidos por la ley ecuatoriana para prevenir la ocurrencia de accidentes y enfermedades
profesionales. Así pues, que, de la efectiva elaboración de un análisis de riesgos, se pueden obtener
grandes beneficios como son: aumento del nivel de salud de todas las personas de una empresa;
efectivo manejo de los recursos destinados a la salud ocupacional; aumento de la calidad y la
productividad de empresa; satisfacción en general por todo lo anterior y por cumplir con lo
legalmente establecido por los entes de control ecuatorianos y convenios internacionales.

OBJETIVOS

Identificar, evaluar y priorizar los factores de riesgo presentes en los procesos y ambientes
laborales, para un soldador, un operador de granallado y un operador de puente grúa de la industria
metalmecánica.

Aplicar el método general de evaluación de riesgos ““NTP 330: Sistema Simplificado de

Evaluación de Riesgos de Accidente” del INSHT español, en una industria metalmecánica.

Establecer medidas de prevención y protección laboral para cada uno de los puestos de trabajo,
según las prioridades establecidas en el método general de riesgos.

4 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA Y LA ACTIVIDAD INDUSTRIAL

La Industria Metalmecánica X (IMX) es una empresa especializada en el diseño, fabricación y


suministro de Bienes de Capital y proyectos de contenido metalmecánico para los sectores
energético, industrial y de infraestructura. La IMX cuenta con un staff de ejecutivos, ingenieros,
técnicos, diseñadores, supervisores, soldadores y obreros altamente calificados y entrenados en
cada una de sus especialidades. La Planta Industrial dispone de un área de prefabricación,
ensamblaje y soldadura, y de bodegas y patios de manipuleo. Los procesos de producción de IMX (

Anexo 1) consisten en la recepción de la materia prima, posteriormente se traslada la materia al


taller de fabricación, se fabrican las piezas o equipos según planos de ingeniería, se inspeccionan y
fabrican las piezas y equipos fabricados, se traslada los equipos y piezas a acabado y pintura, pintura
y acabado, se inspecciona para la liberación y montaje, se traslada la obra y finalmente se
inspecciona y entrega los equipos. Entre los principales equipos y maquinaria que dispone para la
fabricación de sus equipos se encuentran:

Equipos de soldadura bajo procesos MIG, TIG, SAW, SMAW, FCAW.

Equipos para conformado mecánico (prensado, rolado, rebordeado, plegado y doblado).

Cabinas de granallado y cabina de pintura climatizada y presurizada.

Mesa de oxicorte automática. Pantógrafo óptico para corte de piezas especiales.

Equipo de corte por plasma.

Nave Industrial principal.

Nave auxiliar diseñada para trabajos de precisión (spooling, paquetizados y estructuras livianas)
con iluminación superior a 500 lux.

Puentes grúa y semipórticos, grúa telescópica y montacargas. Dentro de la línea de servicios y


productos de Aceros los Andes se puede encontrar:

Productos:

Equipos de proceso para la industria petrolera y gas (Separadores de crudo y gas bifásicos y
trifásicos, Intercambiadores de calor, etc.).

Tanques atmosféricos.

Recipientes de Presión.

Sistemas tubulares y ductos.

Estructuras pesadas (Puentes grúa, Grúas portuarias, Torres de perforación, Edificios metálicos, etc.)

Equipos industriales u otros

Servicios:

Modificaciones y reparaciones de equipos.

Granallado con partículas metálicas y en cabinas para grandes equipos.

Pintura en cabina presurizada.

Inspección de equipos nuevos y en proceso.

Instalaciones en campo.
5 PUESTOS DE TRABAJO EVALUADOS

Soldador:

persona encargada de unir o separar mediante suelda piezas de distintos tamaños. El soldador ha
sido rigurosamente capacitado con el fin de obtener un manejo adecuado, preciso y seguro de los
equipos de soldadura. El horario de trabajo del soldador es de 7am a 3pm, teniendo derecho a un
refrigerio entre jornadas. La soldadura se realiza en un ambiente adecuado con el fin de brindar las
seguridades necesarias al trabajador. El proceso es realizado en un galpón que mantiene toda la
zona de trabajo cubierta y bien iluminada, además el espacio es bastante ventilado, con el fin de
evitar los posibles daños ocasionados por la inhalación de gases. El piso de toda el área es de
hormigón, y se caracteriza por ser regular y antideslizante. En el lugar existe señalización de los
equipos de protección que deben ser utilizados, las rutas y salidas de evacuación, los riesgos de cada
proceso y descripción de las tareas a realizase.

Descripción del proceso

El proceso de soldadura es indispensable en una metalmecánica como es el caso de Industria Aceros


de los Andes. Soldadura es la unión invariable de dos piezas de igual o distinta naturaleza, bajo la
acción del calor, con o sin aportación de material que a su vez puede ser de igual o distinta
naturaleza que las piezas q se va a unir. Se considera también proceso de soldadura la aportación
mediante fusión de material, sobre la pieza metálica. (2)

I. soldadura SMAW (Soldadura Manual con Electrodo Revestido) La soldadura con arco
eléctrico comprende una serie de procesos de soldadura por fusión en los que el calor
necesario para producir la unión proviene del arco del arco eléctrico entre el electrodo
y el metal a unir. El tipo de corriente eléctrica para este proceso puede ser continua o
alterna, dependiendo del proceso empleado y del tipo de materiales a utilizar. La
soldadura eléctrica con electrodo revestido es un sondeo manual en el que la fuente
calórica es un arco eléctrico entre la pieza a soldar y un electrodo recubierto mediante
un revestimiento concéntrico. El material de la aportación se obtiene por la fusión del
electrodo, la protección se produce por la descomposición del revestimiento en forma
de gases y forma la escoria líquida que flota sobre el baño en fusión, y que
posteriormente se solidifica. La soldadura SMAW es un proceso ampliamente extendido
en trabajos de mantenimiento y reparación de máquinas y en construcciones metálicas.
(2)

II.- Soldadura TIG (soldadura en una atmósfera con gas inerte y electrodo de tungsteno)

El procedimiento de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo no consumible, también
llamado TIG (Tungsten Inert Gas), utiliza como fuente de energía el arco eléctrico que salta entre un
electrodo no consumible y la pieza a soldar, mientras un gas inerte protege el baño de fusión. El
material de aportación, cuando es necesario, se aplica a través de varillas como en la soldadura
oxiacetilénica. (3) Las mayores ventajas del proceso TIG provienen de la estabilidad y la
concentración del arco; además del hecho de que sea factible de utilizar en todas las posiciones y
tipos de juntas y del buen aspecto del cordón (con terminaciones suaves y lisas). (4) Este método de
soldadura se caracteriza también por la ausencia de salpicaduras y escorias (lo que evita trabajos
posteriores de limpieza) y por su aplicabilidad a espesores finos (desde 0,3mm). (4)

III.- Oxicorte

El oxicorte es un proceso de separación mediante calor, en el que la línea de corte se calienta


previamente con una llama oxiacetilénica, y a continuación, se dirige hacia el punto de comienzo
del corte con un chorro de oxígeno que produce la oxidación del metal que se encuentra en la línea
de corte. Este proceso es suficientemente exotérmico, y el proceso de combustión del metal
durante la oxidación lo transforma en el correspondiente oxido metálico. (2)El equipo necesario
para el proceso de oxicorte es: reguladora de oxigeno, cilindro de oxigeno, reguladora de
combustible, cilindro de gas combustible, arresta llamas, mangueras y el soplete cortador (que para
el caso de IAA es automático).

Obligaciones del trabajador

a) Realizar el trabajo que le ha sido asignado.

b) Participar en la capacitación proporcionada por el empleador.

c) Cumplir estrictamente con los horarios de trabajo.

d) Desarrollar sus actividades de acuerdo a los procedimientos contenidos en el programa específico


de seguridad e higiene, y a las condiciones de seguridad e higiene establecidas.

e) Utilizar el equipo de protección personal de acuerdo a las instrucciones de uso y mantenimiento


proporcionadas por el empleador.

f) Realizar las actividades de soldadura y corte sólo si cuenta con la capacitación y, en su caso, con
la autorización correspondiente.

Actividades del puesto de trabajo

Este puesto de trabajo tiene específicamente las siguientes tareas:

a) Movilización de piezas a ser soldadas (segmentos de pequeños: manualmente. Fragmentos de


mayor tamaño: con ayuda del puente grúa).

b) Unir piezas mediante soldadura SMAW (Soldadura Manual con Electrodo Revestido).

c) Operación de equipo automático de soldadura TIG (soldadura en una atmósfera con gas inerte y
electrodo de tungsteno).

d) Operación del equipo de oxicorte.

Operador del proceso de granallado y pintura: es la persona encargada de utilizar la maquinaria


de granallado. El operador tiene un horario de 7:00am - 15:00pm, con respectivo refrigerio. El
ambiente de trabajo del empleado es el de una cabina, la cual va a ser descrita posteriormente. La
industria cuenta con servicio de transporte para facilidad de que se cumpla el horario establecido.

Descripción del proceso:


La limpieza por chorro de perdigones o granallado no es más que un método de trabajo en frío
mediante el cual se inducen fuerzas de compresión en la capa superficial de los objetos metálicos
trabajados, haciendo uso de una corriente de perdigones dirigida hacia la superficie del mismo a
alta velocidad y bajo condiciones controladas. Además de limpiar la superficie que está siendo
tratada, el proceso de granallado logra también aumentar la resistencia a la fatiga del material. (6)
Cuando las partículas individuales de un chorro de perdigones a gran velocidad entran en contacto
con una superficie metálica, producen, en la misma, ligeras depresiones ovaladas, entendiendo las
radialmente y causando en el instante del contacto, el flujo plástico del metal de la superficie. Por
lo general, el efecto se entiende de unos 0.127 a 0.254 mm bajo la superficie, no estando el metal
bajo esta capa plásticamente deformada. En el equilibrio que resulta después de rebote del choque,
el metal de la superficie está en compresión residual paralelo a la misma, mientras que el metal de
abajo está en tensión. Esta fuerza compresiva compensa la fuerza de tensión impuesta de la misma
manera que ocurre en el doblamiento, y mejora sensiblemente la resistencia de las piezas en
servicio. (6)

Los perdigones que se utilizan para el martilleo son generalmente de acero o hierro, aunque
también se empleen algunos materiales no-ferrosos y no-metálicos. (6) En la Industria de Acero de
los Andes utilizan partículas abrasivas de forma angular de acero y hierro.

En líneas generales, el granallado es utilizado para:

 Limpieza de piezas de fundición ferrosas y no ferrosas, piezas forjadas, etc.


 Decapado mecánico de alambres, barras, chapas, etc.
 ShotPeening(aumenta la resistencia a la fatiga de resortes, elásticos, engranajes, etc.).
 Limpieza y preparación de superficies donde serán aplicados revestimientos posterior es
anticorrosivos(pintura, cauchos, recubrimientos electrolíticoso mecánicos, etc. (8)

Equipos y ambiente de trabajo.

Maquina granalladora:

Partes que conforman la maquina granalladora:

El sistema de limpieza centrifuga (o granalladora), incorpora siete sub-sistemas básicos, estos son:

a) Unidades de Turbinas
b) La Cabina.
c) Sistema de recirculación del abrasivo
d) Sistema de limpieza.
e) Recolector de polvo.
f) Sistema de transporte.
g) Sistema de Instrumentación y Control. (6)

Ambiente de trabajo.

Cabina de granallado
En la Cabina de granallado ( Anexos 2 y 3) se realizan trabajos de preparación de superficies sobre
aquellas piezas de grandes dimensiones que puedan ser trasladadas a su interior. Su construcción
es modular con chapa de acero y con revestimiento de goma en su interior. (7)

Piso

Cubre la totalidad del área interna de la cabina y es donde se esparcirá el abrasivo proyectado. Para
recuperar ese abrasivo se dispone de varios sistemas. (7)

Recuperación del abrasivo

Comienza en el sistema de piso y continua con:

 Elevador a cangilones
 Limpiador de granalla
 Silo de almacenaje

El limpiador de granalla es uno de los puntos fundamentales del equipo, debido a que la granalla de
acero se reciclará cientos de veces y será necesaria una profunda limpieza en cada reciclado,
evitando acumulación de polvos y proyectando una granalla limpia libre de contaminantes.

Proyección del abrasivo

Se basa en un equipo del sistema de presión con control a distancia sistema hombre muerto
(deadman), indispensable en estos casos donde el o los operadores trabajan dentro de una cabina.
El equipo de presión puede disponer de 1, 2 o 4 salidas para la misma cantidad de operadores
simultáneos e independientes (Anexo 4).

Extracción de aire y filtrado

Produce la renovación permanente del aire del interior de la cabina, removiendo la polución,
impidiendo que el polvo salga al exterior y permitiendo una excelente visibilidad en el lugar de
trabajo. Además, a través de una tubería secundaría, realiza la limpieza de la granalla de acero.

Protección de operadores

Se utiliza un sistema de presión positiva clase CE contra polución y rebote de abrasivos.

Actividades del puesto de trabajo:

a) Ubicar los perdigones en la maquinaria de granallado

b) Realizar la actividad de granallado dentro de cabina

c) Limpieza de cabina después de realizar el trabajo

d) Movilización de piezas a ser granalladas (segmentos pequeños: manualmente, segmentos


demayor envergadura: con ayuda de puente grúa).

Operador de puente grúa: Es la persona encargada de manejar el puente grúa, mediante un


equipo de Control de Mando ( Anexo 5) desde el suelo (10). La persona encargada del manejo de
esta maquinaria cuenta con los documentos necesarios que autorizan la operación del puente grúa,
dichos documentos son obtenidos a través de un curso especializado, en el cual se obtiene una
licencia de conducción de puentes grúas .El operador trabaja una horario de 7am a 3pm, teniendo
derecho a un refrigerio entre jornadas y debe estar consciente de la responsabilidad que en él recae,
tomando en cuenta las medidas de seguridad correspondientes ya sea para cargar, descargar,
transportar, levantar, apilar o desapilar insumos tanto como para estacionar, apagar y generar las
revisiones correspondientes al equipo (9).El operador de puente grúa se encuentra en un ambiente
adecuado con el fin de brindar las seguridades necesarias al trabajador. El proceso es realizado en
un galpón que mantiene toda la zona de trabajo cubierta, ventilada y bien iluminada El piso de toda
el área es de hormigón, y se caracteriza por ser regular y antideslizante. En el lugar existe
señalización de los equipos de protección que deben ser utilizados, las rutas y salidas de evacuación,
los riesgos de cada proceso y descripción de las tareas a realizase.

Descripción del proceso:

En el caso de IAA los puentes grúa (3 unidades de 10, 15 y 25 TON) son utilizados para transportar y
ubicar en las diferentes áreas aquellas piezas de gran tamaño que no puedan ser transportadas
manualmente. Los Puentes-Grúa son máquinas para elevación y transporte de materiales, tanto en
interior como en exterior, de uso muy común tanto en almacenes industriales, como talleres.
Básicamente se trata de una estructura elevada formada por una o varias vigas metálicas (Apoyo),
con un sistema de desplazamiento de 4 ruedas sobre rieles laterales, movidos por uno o más
motores eléctricos(Testeros), con un sistema elevador central mediante polipasto y gancho (Anexo
6). (9)

Obligaciones del Operador del Puente grúa:

a)El operador debe tener licencia para operar esta maquinaria, y estar en constante capacitación.

b) No se deberá sobrepasar nunca la carga máxima que debe ir indicada en los medios mecánicos
de elevación.

c) El responsable de la maniobra cuidará de que los cables, cuerdas, eslingas, cadenas y demás
elementos auxiliares de elevación que vaya a utilizar, estén en perfecto estado.

d) Los controles de mando, se inspeccionarán antes de utilizarlos, asegurándose de que se


encuentran en perfectas condiciones.

e) La elevación y descenso se harán lentamente, evitando todo arranque o paro brusco y siempre
que sea posible, en sentido vertical.

f) No se dejará la carga suspendida en el puente grúa.

g) Se prohíbe transportar personas sobre cargas, ganchos o eslingas vacías.

h) Se prohíbe pasar o permanecer debajo de una carga suspendida. El responsable de la maniobra


debe adoptar las medidas precisas, señalizando y delimitando la zona cuando sea necesario.

Actividades del Puesto de trabajo:

a) Inspeccionar que los elementos del puente grúa diariamente.


b) Preparar el material para su posterior transporte.
c) Operación del puente grúa.
d) Desembarque del material.

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS

1.Soldador:

1.1. Movilización de piezas a ser soldadas (segmentos de pequeños: manualmente.

Fragmentos de mayor tamaño: con ayuda del puente grúa).

I. Sobreesfuerzos: se produce por una sucesión periódica de tensiones y relajamiento de los


músculos de muy corta duración (contracciones isotónicas). La carga física del soldador es un factor
de riesgo ergonómico y es originada por el levantamiento y desplazamiento de piezas al sitio
designado de soldadura u oxicorte. La manipulación manual de cargas puede causar: perturbaciones
acumulativas debido al progresivo deterioro del sistema musculoesquelético por la realización
continúa de actividades de levantamiento y manipulación de cargas, como dorso-lumbares. El dolor
de espalda es uno de los principales problemas de salud relacionados con el trabajo. (10)

II. Aristas agudas y formas cortantes: es un factor del riesgo mecánico, originado por la
manipulación de piezas metálicas con aristas cortantes y formas agudas; y que pueden resultar en
cizallamientos, cortes.

III. Atrapamientos de partes corporales: factor de riesgo mecánico, se produce por el


levantamiento y desplazamiento de las piezas a ser soldadas. Sus consecuencias pueden ser
mutilaciones de dedos, fracturas de huesos de las manos, etc.

IV. Manipulación de metales contaminados con la bacteria responsable del tétano. Factor de
riesgo biológico. El tétano es una enfermedad infecciosa aguda causada por el Clostridium Tetani ,
una bacteria capaz de atacar el sistema nervioso central, y que se puede encontraren los materiales
manipulados por el trabajador. El Clostridium Tetani se introduce en el organismo a través de
heridas traumáticas y para que ocurra la infección, la herida debe haberse contaminado con
espórulas. (11)

V. Caída de objetos: factor de riesgo mecánico. Puede ocasionar lesiones en las extremidades
inferiores.

1.2. Unir piezas mediante soldadura SMAW (Soldadura Manual con Electrodo Revestido).

I. Contactos eléctricos: factor físico no mecánicos. El choque eléctrico es uno de los principales
peligros a que se expone un soldador, ya que al hacer contacto con una corriente eléctrica, recibe
una descarga que le puede ocasionar una reacción violenta, en algunas ocasiones puede ser
inofensiva y en otro mortal. El dejar el equipo energizado cuando no se está utilizando, no utilizar
guantes al manejar el equipo o pararse sobre agua cuando se está soldando, son las principales
razones por la que se puede llevar a cabo una descarga o choque eléctrico.

II. Radiaciones no ionizantes: factor de riesgo físico no mecánico. La soldadura por arco eléctrico
produce rayos de hasta 6000 grados Celsius, lo cual origina la formación de rayos infrarrojos y
ultravioletas que pueden ocasionar severas quemaduras en la piel y ojos. (12)
III. Gases y polvos en la soldadura: factor de riesgo químico. En algunas condiciones, los gases
emitidos por algunos electrodos, así como los vapores producidos por algunos metales durante la
soldadura, pueden causar, además, neumonía química, bronquitis, asfixia simple, asfixia química,
náuseas, vómitos, diarrea, fatiga muscular y calambres (ya que además actúa como toxico
muscular), y se estima también un riesgo a la hora de padecer problemas cardiacos. La toxicidad de
estas sustancias depende en primera instancia de la concentración y de la respuesta fisiológica del
organismo. Entre los contaminantes a los que puede estar expuesto un soldador son: ozono, dióxido
de carbono, monóxido de carbono, óxidos nitrosos y otros óxidos metálicos tóxicos.

IV. Posiciones forzadas: riesgo relacionado con la ergonomía. La soldadura de arco eléctrico es
completamente manual, por lo que el trabajador puede adquirir posiciones incomodas (Ej.
inclinado) que pueden culminar en daños a la columna, entre otras lesiones musculoesqueléticas.

V. Proyecciones en ojos: riesgo de origen mecánico. Pueden tener lugar por proyección de
partículas debidas al propio arco eléctrico y piezas que se están soldando. Las proyecciones pueden
resultar en quemaduras, irritación e incluso la pérdida de visión.

1.3. Operación de equipo automático de soldadura TIG (soldadura en una atmósfera con gas inerte
y electrodo de tungsteno).

I. Exposición a sustancias tóxicas o asfixiantes: factor de riesgo de origen químico. Gases que se
desprenden al soldar, bien porque se utilice para protegerla soldadura (CO2, argón, helio, etc.) o
bien porque se desprenden de los revestimientos de electrodos o piezas a soldar. Así encontramos
vapores nitrosos, siendo el NO2 el que con mayor concentración nos encontraremos. Las
operaciones realizadas al arco con electrodos revestidos son las que dan una mayor concentración
de estos vapores y por consiguiente el más peligroso es el corte al arco con electrodo de tungsteno.
El mayor peligro de los óxidos de nitrógeno consiste en que su presencia pasa inadvertida hasta que
sobreviene la intoxicación. El ozono (O3) es otro delos gases que nos vamos a encontrar, producido
por la emisión de rayos ultravioleta que generan las operaciones de soldeo. La producción de O3 es
menor cuando el gas protector es argón que cuando es helio. En cuando al proceso de soldadura, a
mayor densidad de corriente mayor concentración de ozono, siendo la soldadura al plasma la que
mayor concentración de ozono produce. El argón, helio y CO2 son gases no tóxicos pero que pueden
crear problemas de asfixia por desplazamiento de oxígeno del recinto, si éste es cerrado, pequeño
o insuficientemente ventilado. El dióxido de carbono puede pasar a CO en el arco, siendo muy
peligroso pues impide el proceso de oxigenación de la sangre. También podemos encontrar
fluoruros procedentes de los humos de los fundentes. (14)

II. Elementos a elevada temperatura: factor de riesgo físico no mecánico. Tanto las piezas asoldar
como alguno de los elementos del equipo de soldadura como son los electrodos, soplete, etc.
pueden ocasionar quemaduras por contacto. Durante la operación se utilizarán guantes de
protección en la manipulación de piezas y equipo. Hay que tener precaución una vez realizada la
soldadura porque tanto piezas como algunas partes del equipo pueden permanecer durante algún
tiempo a alta temperatura. (13)

III. Incendio y explosiones: riesgo de origen físico-no mecánico. Durante las operaciones de
soldadura se producen proyecciones de partículas incandescentes que pueden considerarse
pequeños focos de ignición desencadenantes de incendios. Si estas partículas afectan a materiales
inflamables o combustibles que estén en las cercanías, la posibilidad de que se genere un incendio
puede ser alta. (13)

IV. Estrés: riesgo de origen psicosocial, debido a la fuerte tensión del ambiente laboral. El soldador
está sometido a labores intensas, peligrosas y continuas (toda la jornada laboral). Cuando esta
condición se da en exceso se produce una sobrecarga de tensión que se ve reflejada en el organismo
y en la aparición de enfermedades, anomalías y anormalidades patológicas que impiden el normal
desarrollo y funcionamiento del cuerpo humano. El estrés puede ocasionar bajo rendimiento
laboral, que puede desencadenar otros riesgos potenciales propios del trabajo de soldadura.

V. Deslumbramiento en la soldadura: Riesgo de origen físico-no mecánico. Cuando se ve un arco


eléctrico sin tener protección adecuada, es posible que el operador de la máquina de soldadura
sufra un deslumbramiento. Los efectos de un deslumbramiento se manifiestan después de unas
horas. Los síntomas son: ardor e irritación en los ojos, es dolorosa o incomoda tanto en los ojos
cerrados o abiertos. (12)

1.4. Operación del equipo de oxicorte.

I. Radiaciones no ionizante: factor de riesgo físico no mecánico. La luz puede producir riesgos tales
como: pérdida de agudeza visual, fatiga ocular, deslumbramiento debido a contrastes muy acusados
en el campo visual o a brillos excesivos de fuente luminosa. Las lesiones que pueden producir
aparecen en la piel y los ojos. La exposición a radiación puede causar quemaduras y aumentar la
pigmentación de la piel.

II. Explosión e incendio: riesgo de origen físico – no mecánico. El gas utilizado para el oxicorte es el
acetileno, el cual es un gas inflamable e inestable, requiere energía muy baja de ignición, puede
formar una gran variedad de mezclas explosivas fácilmente con el aire. Los cilindros pueden llegar a
estallar debido al calor producido en un incendio.

III. Manipulación insegura de cilindros - atrapamiento: factor de riesgo mecánico. El inadecuado


manejo de los tanques tanto de acetileno como de oxígeno puede provocar caídas que terminen en
atrapamiento del trabajador, lo cual puede ocasionar lesiones en sus partes corporales.

IV. Elementos a elevada temperatura: factor de riesgo físico no mecánico. Tanto las piezas como
alguno de los elementos del equipo de oxicorte pueden ocasionar quemaduras por contacto o
incluso por contacto con el aire caliente cercano a la zona de oxicorte.

V. Gases y polvos en oxicorte: riesgo de origen Químico. Si bien se produce en todos los procesos
de soldadura, en el oxicorte con oxigas (oxígeno y en este caso acetileno) la emisión de gases nítricos
y nitrosos es la más importante. La formación de los gases NOx se produce por la combustión del
nitrógeno del aire sobre la superficie de la llama. Por ellos la generación de este contaminante es
proporcional al tamaño de la llama y su temperatura superficial. Así, los sopletes en procesos de
precalentamiento y oxicorte son más emisores que la soldadura. 12

2. Operador de granallado:

2.1. Ubicar los perdigones en la maquinaria de granallado


I. Sobreesfuerzos: Es un factor de riesgo ergonómico originado por el suministro de perdigones para
la máquina de granallado. Pudiendo causar perturbaciones acumulativas en el sistemamúsculo-
esquelético. Sobre todo, en la región lumbar y músculos extensores de la espalda.

II. Presencia de perdigones en el suelo: Es un factor de riesgo físico mecánico en forma deimpacto
ya que el operador puede tener caídas al contacto con los perdigones, originado porel derrame
producido al colocar los perdigones en la máquina de granallado. Ocasionando lesiones, con
consecuencias: leves, graves o mortales.

III. Fatiga mental: Es un factor de riesgo psicosocial, originado por el esfuerzo intelectual impuesto,
que debe realizar el operador y la monotonía de este. Generando falta de entusiasmo en el
trabajador.

IV. Impacto de perdigones en extremidades inferiores: Es un factor de riesgo físico mecánico en


forma de impacto (golpe) originado al colocar los perdigones en la maquinaría de granallado que
debe realizar el operador, ocasionando golpes en el operario.

V. Presión de supervisor con respecto al manejo de los perdigones: Es un factor de riesgo


psicosocial, originado por el ambiente laboral hostil generado por el supervisor con el operador.
Ocasionando insatisfacción laboral.

2.2. Realizar la actividad de granallado dentro de cabina

I. Ruido generado por la operación: Es un factor de riesgo físico no mecánico, debido a la abrasión,
al turbinado de granalla y la presencia de elementos de giro, esto hace que de por si la cabina sea
una maquina generadora de vibraciones y en consecuencia relativamente ruidosa. No obstante, no
se puede valorar el nivel de ruido generado por la cabina sin tener presente el resto de órganos que
componen el equipo de granallado. Ocasionando Dificultades de comunicación, poca concentración,
incomodidad, fatiga, irritabilidad, bajo rendimiento, daños en el oído.

II. Exposición al polvo: Es un factor de riesgo químico, el polvo es generado por el desgaste del
abrasivo y por las partículas provenientes de la pieza granallada. (6), Estas partículas tienen la
capacidad de penetrar en el sistema respiratorio, y eventualmente llegar hasta los alvéolos
pulmonares y de allí pasar a la sangre. Según su naturaleza química provocarán efectos de mayor a
menor gravedad atacando a los órganos.

III. Presencia de perdigones en el suelo: Es un factor de riesgo físico mecánico, en forma de abrasión
e impacto, ya que al realizar el granallado conlleva que el abrasivo se esparza en el suelo haciendo
de este un sito de trabajo inestable. Ocasionando lesiones, con consecuencias: leves, graves o
mortales.

IV. Posturas forzadas: Es un factor de riesgo ergonómico por carga física, originado por el tipo de
labor que se realiza dentro de la cabina, el operador tiene que colocarse en posiciones exigentes al
realizar el trabajo. Partes afectadas por este tipo de escenario son: Hombros, brazos, espalda,
rodillas, muslos y pies.

V. Uso prolongado del equipo de seguridad (generación de hongos): Es un factor de riesgo


biológico, originado por el uso prolongado del equipo de seguridad (Ej. calzado), los hongos pueden
ser generados por el material sintético del equipo, la falta de ventilación e iluminación ya que
incrementa la producción de sudor y generan la proliferación de hongos. Generando en el operador:
enrojecimiento, comezón, irritación y, a veces, agrietamiento dela epidermis, en la zona afectada.
(15)

2.3. Limpieza de cabina después de realizar el trabajo

I. Presencia de perdigones en el suelo: Es un factor de riesgo físico mecánico, en forma de impacto,


originado al realizar la limpieza de la cabina, partículas que no fueron procesadas para el reciclaje
del abrasivo, quedan en el sitio de trabajo. Ocasionando inestabilidad al pisar el suelo, provocando
caídas con consecuencias: leves, graves o mortales.

II. Exposición al polvo: Es un factor de riesgo químico, el polvo es generado por el desgaste del
abrasivo y por las partículas provenientes de la pieza granallada. Estas partículas tienen la capacidad
de penetrar en el sistema respiratorio, y eventualmente llegar hasta los alvéolos pulmonares y de
allí pasar a la sangre. Según su naturaleza química provocarán efectos de mayor a menor gravedad
atacando a los órganos.

III. Monotonía de la tarea: Es un factor de riesgo psicosocial, originado por la cotidianidad del
trabajo a realizar por el operador para la limpieza, al no dotar tareas de interés creciente.
Ocasionando insatisfacción laboral.

IV. Posturas forzadas: Es un factor de riesgo ergonómico, originado por la tarea de limpieza que
debe realizar el operador después de la operación de granallado. Ocasionando lesiones músculo-
esqueléticas.

V.- Caída de distinto nivel: Es un factor de riesgo mecánico en forma de impacto, originado al
realizar la limpieza de las partes superiores de la cabina, ocasionando golpes en el operador con
consecuencias: leves, graves o mortales.

2.4.- Movilización de piezas a ser granalladas (segmentos pequeños: manualmente, segmentos de


mayor envergadura: con ayuda de rieles )

I.- Sobreesfuerzos: Es un factor de riesgo ergonómico originado por el traslado de objetos que el
operador debe realizar. Pudiendo ocasionar perturbaciones acumulativas en el sistemamúsculo-
esquelético, sobre todo en la región lumbar y músculos extensores de la espalda.

II.- Caída de objetos (aplastamiento): Es un factor de riesgo mecánico en forma de impacto,


originado al trasladar piezas dentro de la cabina, ocasionando golpes en el operador.

III.- Aristas agudas y formas cortantes: Es un factor de riesgo mecánico originado por
lamanipulación de piezas metálicas con aristas cortantes y formas agudas; y que pueden resultar en
cizallamiento, cortes.

IV.- Monotonía de la tarea: Es un factor de riesgo psicosocial, originado por la cotidianidad del
trabajo a realizar por el operador al movilizar piezas, al no dotar tareas de interés creciente,
Ocasionando insatisfacción laboral.

V.- Atrapamiento de partes corporales: Es un factor de riesgo mecánico, generado por el


levantamiento y desplazamiento de las piezas a ser granalladas. Ocasionando fracturas de huesos
en las manos.
3.- Operador de puente grúa:

3.1.- Inspeccionar que los elementos del puente grúa diariamente.

I.- Desplome de las piezas de la maquinaria: Es un factor de riesgo mecánico, originado por
deficiencias del equipo mecánico del puente grúa, pudiendo ocasionar aplastamientos o
atrapamientos.

II.-Revisión de carro - caída de distinto nivel: es un factor de riesgo mecánico, originado por la
inspección diaria del carro del puente grúa, pudiendo ocasionar caídas de distinto nivel, las cuales
provocarían lesiones graves, como rupturas de las extremidades y la muerte.

III.- Revisión de las ruedas encarriladas - atrapamiento: es un factor de riesgo mecánico originado
por la inspección diaria de la maquinaria del puente grúa, pudiendo ocasionar atrapamiento entre
las vías de carril y las extremidades superiores del trabajador.

IV.- Revisión de motores eléctricos del puente grúa - electrocución: es un factor de riesgo físico -
no mecánicos, originado por el mal funcionamiento de los motores eléctricos, pudiendo ocasionar
como electrocución.

V.- Presión por parte del supervisor al momento de la inspección: Es un factor de riesgo psicosocial,
originado por el ambiente laboral hostil generado por el supervisor, ocasionando insatisfacción
laboral.

3.2.- Preparar el material para su posterior transporte.

I. Uso inadecuado de las herramientas al preparar el material a ser transportado: es un factor de


riesgo Ergonómico, originado por el uso de las herramientas en posiciones forzadas entre las que
tenemos alicates, llaves inglesas, etc., pudiendo ocasionar lesiones musculares en extremidades
superiores.

II.- Posiciones forzadas al asegurar el material: es un factor de riesgo ergonómico, originado por
posturas adoptadas (Ej. inclinación de la espalda) por la necesidad de aseguras el material a
transportar en el puente grúa, pudiendo ocasionar lesiones musculo-esqueléticas.

III. Fatiga de cadenas, cables y rachas: Es un factor de riesgo mecánico originado por el exceso de
presión en las cadenas y rachas al asegurar el material, provocando que estos se fatiguen y se
rompan, ocasionando golpes, cortes y proyecciones de los materiales de seguridad.

IV. Aristas cortantes y formas agudas en el material: es un factor de riesgo mecánico, originado por
la manipulación de piezas, al ser aseguradas al puente grúa. Dichas piezas pueden tener aristas
cortantes y formas agudas, que pueden ocasionar cizallamientos y cortes.

V. Sobresfuerzos: Es un factor de riesgo ergonómico, originado por la manipulación de cargas al ser


aseguradas en el puente grúa, pudiendo ocasionar daños al sistema musculo esquelético,
especialmente en la región lumbar y músculos de la espalda del operador.

3.3. Operación del puente grúa.

I Cabeza inclinada hacia atrás: es un factor de riesgo ergonómico, originado por el manejo del
puente grúa al trasladar el material de un sitio a otro ya que el operador se encuentra direccionando
la maquina con la cabeza inclinada desde un nivel inferior, ocasionando lesiones musculo
esqueléticas en el cuello.

II Carga mental: es un factor de riesgo ergonómico, originado por la demanda de atención que
requiere la operación de la máquina, ocasionando insomnio, absentismo laboral, dolores
musculares, etc.

III Rotura de cadenas por sobrepeso: es un factor de riesgo mecánico producido por el
incumplimiento del instructivo del equipo, que especifica la carga máxima que puede soportar el
puente grúa, ocasionando aplastamientos e impactos que pueden llegar a ser mortales.

IV Deslumbramiento al traslado de la grúa: es un factor de riesgo físico no mecánico. El operador


al encontrarse manejando el puente grúa de un lado a otro, por efecto del contraste de luz de las
fuentes luminosas se produce el deslumbramiento. Este deslumbramiento ocasiona fatiga ocular y
desconcentración.

V Falta de interés del operador: es un factor de riesgo Psicosocial originado por la monotonía del
trabajo al no dotar de tareas de interés creciente, ocasionando problemas de relación y bajo del
desempeño en el trabajo.

3.4.Desembarque del material.

I Mal uso de las herramientas para desembarque: es un factor de riesgo Ergonómico, originado por
el uso de las herramientas en posiciones forzadas entre las que tenemos alicates, llaves inglesas,
etc., pudiendo ocasionar lesiones musculares en extremidades superiores.

II Posiciones forzadas: es un factor de riesgo ergonómico, originado por posturas adoptadas (Ej.
inclinación de la espalda) por la necesidad de desembarcar el material transportado en el puente
grúa, pudiendo ocasionar lesiones musculo-esqueléticas.

III Aristas cortantes: es un factor de riesgo mecánico, originado por la manipulación de piezas al
desembarcarlas del puente grúa. Dichas piezas pueden tener aristas cortantes y formas agudas, que
pueden ocasionar cizallamientos y cortes.

IV Manipulación de metales contaminados con la bacteria responsable del tétano: es un factor de


riesgo biológico. El tétano es una enfermedad infecciosa aguda causada por el Clostridium Tetani ,
una bacteria capaz de atacar el sistema nervioso central, y que se puede encontrar en los materiales
manipulados por el trabajador. El Clostridium Tetani se introduce en el organismo a través de
heridas traumáticas y para que ocurra la infección, la herida debe haberse contaminado con
espórulas. (11)

V Sobreesfuerzo: Es un factor de riesgo ergonómico, originado por la manipulación de cargas al


desembarcar del puente grúa, pudiendo ocasionar daños al sistema musculo esquelético,
especialmente en la región lumbar y músculos de la espalda del operador.

EVALUACIÓN DE RIESGOS

Método utilizado: NTP 330: Sistema Simplificado de Evaluación de Riesgos de Accidente”, de la

INSHT.
Descripción del método: el método utilizado permite cuantificar la magnitud de los riesgos
existentes y con el fin de establecer prioridades al momento de corrección. Para ello se parte de la
detección de las deficiencias existentes en los lugares de trabajo para, a continuación, estimar la
probabilidad de que ocurra un accidente y, teniendo en cuenta la magnitud esperada de las
consecuencias, evaluar el riesgo asociado a cada una de dichas deficiencias. En esta metodología
consideraremos, según lo ya expuesto, que el nivel de probabilidad es función del nivel de
deficiencia y de la frecuencia o nivel de exposición a la misma. El nivel de riesgo (NR) será por su
parte función del nivel de probabilidad (NP) y del nivel de consecuencias (NC) y puede expresarse
como: NR = NP x NC

Alcance y restricciones del método: La información que nos aporta este método es únicamente
orientativa. Cabría contrastar el nivel de probabilidad de accidente que aporta el método a partir
dela deficiencia detectada, con el nivel de probabilidad estimable a partir de otras fuentes más
precisas, como por ejemplo datos estadísticos de accidentabilidad o de fiabilidad de componentes.
Las consecuencias normalmente esperables habrán de ser preestablecidas por el ejecutor del
análisis.

Procedimientos del método

1. Consideración del riesgo a analizar.


2. Elaboración del cuestionario de chequeo sobre los factores de riesgo que posibiliten su
materialización.
3. Asignación del nivel de importancia a cada uno de los factores de riesgo.
4. Completar el cuestionario de chequeo (Anexo 9) en el lugar de trabajo y estimación de la
exposición y consecuencias normalmente esperables. (Anexo 4)
5. Estimación del nivel de deficiencia del cuestionario aplicado (Anexo 5).
6. Estimación del nivel de probabilidad (Anexo 6) a partir del nivel de deficiencia y del nivel de
exposición ((Anexo 10).
7. Contraste del nivel de probabilidad a partir de datos históricos disponibles.
8. Estimación del nivel de riesgo a partir del nivel de probabilidad y del nivel de consecuencias
(Anexo7).
9. Establecimiento de los niveles de intervención (Anexo 7, Anexo 8) considerando los
resultados obtenidos y su justificación socio - económica.
10. Contraste de los resultados obtenidos con los estimados a partir de fuentes de información
precisas y de la experiencia.

Implementación del método “NTP 330: Sistema Simplificado de Evaluación de Riesgos de


Accidente” en una industria metalmecánica, por puesto de trabajo

 Soldador

Movilización de piezas a ser soldadas (segmentos de pequeños: manualmente. Fragmentos de


mayor tamaño: con ayuda del puente grúa).

Riesgo Nivel de Nivel de Nivel de Nivel de Nivel Nivel de


deficiencia exposición probabilidad consecuencia de Intervención
riesgo
Contactos 0 4 0 100 0 ---
eléctricos
Radiaciones 6 4 24 60 1440 I
no
ionizantes
Gases y 6 4 24 100 2400 I
polvos en la
soldadura
Posiciones 10 2 20 25 500 II
forzadas

Proyecciones 0 4 0 60 0 ---
en ojos

Operación de equipo automático de soldadura TIG

Riesgo Nivel de Nivel de Nivel de Nivel de Niv Nivel de


deficiencia exposició probabilidad consecuencia el intervención
n de
ries
go
Exposición a 0 4 0 100 ---
gases tóxicas
o asfixiante
Elementos a 0 4 0 60 ---
elevada
temperatura
Incendio y 0 3 0 100 ---
explosiones
Estrés 10 2 20 10 II
Deslumbrami 4 4 0 60 ---
ento en la
soldadura

Operación del equipo de oxicorte

Riesgo Nivel de Nivel de Nivel de Nivel de Nivel Nivel de


deficiencia exposición probabilidad consecuencia de intervención
riesgo
Radiaciones 6 4 24 601 1440 I
no ionizantes
Exposición e 0 4 0 100 0 ---
incendio
Manipulación 0 2 0 25 0 ---
insegura de
cilindros -
atrapamiento
Elementos a 0 3 0 60 0 ---
elevadas
temperaturas
Gases y polvo 0 4 0 60 0 ---
en oxicorte

Operador de granallado:

Ubicar los perdigones en la maquinaria de granallado

Riesgo Nivel de Nivel de Nivel de Nivel de Nivel Nivel de


deficiencia exposición probabilidad consecuencia de intervención
riesgo
Sobreesfuerzo 10 3 301 10 300 II
Presencia de 6 2 2 25 300 II
perdigones en
el suelo
Fatiga mental 2 2 4 10 40 III
Impacto de 6 3 18 25 450 II
perdigones en
extremidades
inferiores
Presión de 10 4 40 10 400 II
supervisión
con respecto
al manejo de
los
perdigones

Realizar la actividad de granallado dentro de cabina

Riesgo Nivel de Nivel de Nivel de Nivel de Nivel de Nivel de


deficiencia exposición probabilidad consecuencia riesgo intervención
Ruido 6 4 24 60 1440 I
Exposición 0 4 0 100 0 ---
de polvo
Presencia 0 4 0 10 0 ---
de
perdigones
en el suelo
Posturas 10 2 20 25 500 II
forzadas
Uso 0 4 0 10 0 ---
prolongado
del equipo
de
seguridad
Limpieza de cabina después de realizar el trabajo

Riesgo Nivel de Nivel de Nivel de Nivel de Nivel de Nivel de


deficiencia exposición probabilidad consecuencia riesgo intervención
Presencia 0 4 0 25 0 --
de
perdigones
en el suelo
Exposición 0 4 0 100 0 ---
de polvo
Monotonía 6 4 24 10 240 I
de la tarea
Posturas 0 3 0 25 0 ---
forzadas
Caída de 6 3 18 100 1800 I
distinto
nivel

Movilización de piezas a ser granalladas

Riesgo Nivel de Nivel de Nivel de Nivel de Nivel Nivel de


deficiencia exposición probabilidad consecuencia de intervención
riesgo
Sobreesfuerzo 6 3 18 25 450 II
Caídas de 6 3 18 25 450 II
objetos
Aristas agudas 6 4 24 25 600 I
y formas
cortantes
Monotonía de 6 4 24 10 240 II
la tarea
Atrapamiento 0 2 0 25 0 ---
de partes
corporales

Operador de puente grúa

Inspeccionar que los elementos de puente grúa para su uso

Riesgo Nivel de Nivel de Nivel de Nivel de Nivel Nivel de


deficiencia exposición probabilidad consecuencia de intervención
riesgo
Desplome de 0 2 0 100 0 ---
piezas de
maquinarias
Revisión de 6 2 12 100 1200 I
carro – caída
de distinto
nivel
Revisión de 0 2 0 60 0 ---
ruedas -
atrapamiento
Revisión de 0 2 0 100 0 --
motores
eléctricos del
puente grúa -
electrocución
Presión del 10 2 20 10 200 II
supervisor al
momento de
supervisar

Preparar el material con las herramientas y elementos adecuados para su posterior transporte

Riesgo Nivel de Nivel de Nivel de Nivel de Nivel Nivel de


deficiencia exposición probabilidad consecuencia de intervención
riesgo
Uso 0 3 0 10 0 ---
inadecuado
de
herramientas
Posiciones 0 3 0 25 0 ---
forzadas al
asegurar el
material
Fatigas 0 3 0 25 0 ---
cadenas,
cables y
rachas
Aristas 0 3 0 25 0 ---
cortantes y
formas
agudas
Sobre 10 3 30 25 750 I
esfuerzo

Operación puente grúa

Riesgo Nivel de Nivel de Nivel de Nivel de Nivel Nivel de


deficienci exposició probabilida consecuenci de intervenció
a n d a riesg n
o
Cabeza inclinada 6 4 24 25 600 I
hacia atrás
Carga mental 2 4 8 10 80 III
Rotura de 0 4 0 100 0 III
cadenas por
sobre esfuerzo
Deslumbramient 6 3 18 10 180 ---
o
Falta de interés 10 2 20 10 200 I

Desembarque de material