SERVICIO DE EVALUACIÓN DE CONDICIÓN DE C-SGC-O-NDT-IT11-2019

EQUIPOS ESTÁTICOS : IVE Y UTM FECHA: 16/05/19

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Parcela 25 – Talara
COMPONENTE:
UNIDAD DE I NSPECCIÓN Tratador Térmico
PAGINA: 1

CONTENIDO

1.0. OBJETIVO ....................................................................................................................................................... 2

2.0. ALCANCE ........................................................................................................................................................ 2
3.0. DOCUMENTO DE REFERENCIA ....................................................................................................................... 3
4.0. CONDICIÓN INICIAL DEL EQUIPO EVALUADO ................................................................................................ 3
4.1. HALLAZGOS MEDIANTE INSPECCIÓN VISUAL EXTERNA (IVE) ..................................................................... 4
4.2. HALLAZGOS MEDIANTE MEDICIÓN DE ESPESORES POR ULTRASONIDO (UTM).......................................... 5
5.0. EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD DEL EQUIPO ................................................................................................... 6
5.1. RECIPIENTES A PRESIÓN................................................................................................................................ 6
6.0. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.........................................................................................................10
6.1. CONCLUSIONES ............................................................................................................................................10
6.2. RECOMENDACIONES.....................................................................................................................................10
7.0. ANEXOS........................................................................................................................................................12
7.1. ESQUEMA GRÁFICO DE LOS EQUIPOS EVALUADOS ......................................................................................12
7.2. REGISTRO FOTOGRÁFICO ............................................................................................................................12

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1.0. OBJETIVO
 Realizar la Evaluación de la Condición Estructural Mecánica de 01 Tratador Térmico. Ubicado
en la Parcela 25 – Talara, mediante métodos de examinación no destructiva (END) de
Inspección Visual Externa directa (IVE) y Medición de Espesores con Ultrasonido (UTM).
 Determinar si los equipos bajo inspección pueden continuar en operación bajo l3as
condiciones mecánicas estructurales actuales.

2.0. ALCANCE
 Asignación 01 Líder de Servicio, Examinador NDT Nivel II (VT, PT, MT, UTM) con experiencia
en evaluación de Equipos Estáticos, Ing. Edwing Churampi Carrasco, para dirigir los trabajos
en campo y preparar el Informe Técnico Final.
 Asignación de 02 Examinadores NDT Nivel II (VT, PT, MT) Tec. José Fiestas Bruno y Eder
Márquez Signol, para ejecutar los trabajos en campo.
 Asignación 01 Inspector ASNT NDT Level III (VT, PT, MT, UT), CWI-AWS, API 570 Piping
Inspector, Ing. Luis Chirinos Martínez, para la revisión del Informe Técnico Final y evaluación
de Integridad Mecánico del Equipo bajo inspección.
 Asignación de Materiales, Equipos y Herramientas necesarios para la examinación mediante
Ensayos No Destructivos (EN) de Inspección Visual Externa Directa (IVE) y Medición de
Espesores por Ultrasonido (UTM), para determinar la condición estructural mecánica del
equipo bajo inspección (Uniones soldadas, Cuerpo y cabezales, conexiones, boquillas,
dispositivos de Alivio de Presión).

Tabla 1. Descripción de Equipos Empleados

Equipo Marca Modelo Número de Serie
Equipo de Medición de Espesores NDT SYSTEMS RAPTOR 0514378
Galga de Soldadura GAL Gage CO Bridge Cam 6173
Pirómetro de No Contacto DAWSON DIR275 FA6153285
Luxómetro DAWSON DSM150 FA7954001
Medidor de Picaduras Digital MITUTOYO PGD12184 1514101
Gel Ultrasónico EchoUltrasonic SoniX UT 301/1301-274

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3.0. DOCUMENTO DE REFERENCIA

 ASME BPV Sección V. Código de Ensayos No Destructivos
- Art. 5. Ultrasonido
- Art. 9. Inspección Visual
 API 510. Código de Inspección de Recipientes a Presión
- Párrafo 5. Prácticas de Inspección
- Párrafo 5.2. Método de Deterioro y Falla
- Párrafo 5.5. Inspección de Defectos
- Párrafo 5.6. Inspección de Partes
- Párrafo 5.7. Evaluación de Corrosión y Espesor Mínimo
 API RP 571. Práctica Recomendada de Daños Mecánicos que Afectan a Equipos Estáticos en
la Industria de Refinación.
 API RP 572. Práctica Recomendada de Inspección de Recipientes a Presión
 API RP 577. Práctica Recomendada de Metalurgia e Inspección de Soldadura.
 ASTM D01. Normas Globales de Pintura Internación.

4.0. CONDICIÓN INICIAL DEL EQUIPO EVALUADO

A continuación de describe el equipo evaluado:
 Equipo : Tratador Térmico
 Marca : Hydrotek
 Fecha de Fabricación : 1980
 Ubicación : Parcela 25 - Talara
 Dimensiones : Altura: 472 in
Diámetro: 138 in
 Cabezales : 2 cabezales estandarizados (Elipsoidal)
 Casco : Cilíndrico formado de 4 cuerpos (con costura)
 Recubrimiento : Pintura (en malas condiciones: con desprendimiento)
 Uniones Soldadas : En Tapas, Casco y Boquillas
 Presión Oper. : 65 PSI
 Fecha de Insp. : 18.03.2019
 Temperatura : 30 C

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4.1. HALLAZGOS MEDIANTE INSPECCIÓN VISUAL EXTERNA (IVE)

4.1.1. Tratador Térmico
 El Equipo está conformado por dos cabezales Elipsoidal, visualmente aceptable en
conformado y soldadura.
 Casco y cabezales del equipo presentan corrosión generalizada alta. (Ver Fotografía 1).
 Base del equipo presenta corrosión generalizada alta. (Ver Fotografía 2).
 Pérdida total de pintura en boquillas.
 Tornillería, presenta corrosión generalizada alta.
 Boquilla asociada N°1 de Ø4”, unión bridada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta, con pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 3 y
Fotografía 4).
 Boquilla asociada N°2 de Ø0.5”, unión roscada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta, con pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 5).
 Boquilla asociada N°3 de Ø0.5”, unión roscada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta, con pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 5).
 Boquilla asociada N°4 de Ø0.5”, unión roscada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta, con pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 5).
 Boquilla asociada N°5 de Ø0.5”, unión roscada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta, con pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 5).
 Boquilla asociada N°6 de Ø0.5”, unión roscada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta, con pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 5).
 Boquilla asociada N°7 de Ø4”, unión bridada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta, con pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 6).
 Boquilla asociada N°8 de Ø6”, unión roscada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta, con pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 7).
 Boquilla asociada N°9 de Ø16”, unión bridada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta, con pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 8).
 Boquilla asociada N°10 de Ø16”, unión bridada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta, con pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 9).
 Boquilla asociada N°11 de Ø16”, unión bridada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta, con pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 10).
 Boquilla asociada N°12 de Ø6”, unión bridada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta, con pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 11).
 Boquilla asociada N°13 de Ø6”, unión bridada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta, con pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 12).

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 Man hole, unido por soldadura presenta corrosión generalizada alta, con pérdida total del
recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 13).
 Escaleras de acceso, presenta corrosión generalizada alta, con pérdida parcial del
recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 14 y Fotografía 15).

4.2. HALLAZGOS MEDIANTE MEDICIÓN DE ESPESORES POR ULTRASONIDO (UTM)

4.2.1. Tratador Térmico
 Para realizar los cálculos de vida remanente y rate de corrosión, se tomaron en cuenta los
valores obtenidos (Ver Tabla 2) por medio del Ensayo de Ultrasonido (UTM), espesor
nominal del Casco es de [3/8 in] (9.525 mm). Ver placa de equipo (Ver Fotografía 16).
 Para realizar los cálculos de vida remanente y rate de corrosión, se tomaron en cuenta los
valores obtenidos (Ver Tabla 2) por medio del Ensayo de Ultrasonido (UTM), espesor
nominal de los Cabezales es de [5/8 in] (15.875 mm). Ver placa de equipo (Ver Fotografía
16).
 Para realizar la medición de espesores, se identificó CMLs (Condition Monitoring Locations)
tanto en Casco, Cabezal #1 y Cabezal #2, (Ver Anexo 7.1 Esquema Gráfico de los Equipos
Evaluados – Figura 1); así mismo, se preparó la superficie removiendo el recubrimiento de
pintura que no presentaba adecuada adherencia y ubicando zonas donde el recubrimiento
de pintura presentaba buena adherencia, para evitar de esta forma obtener lecturas
erróneas.
 Se usó gel ultrasónico de viscosidad media para obtener un adecuado acoplamiento entre
los transductores duales de ½ in (12 mm) y ¼ in (6 mm) de diámetro, ambos de 5 MHz, y las
paredes de las tapas y casco del equipo bajo examinación.

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Tabla 2. Resultados Obtenidos de la Medición de Espesores por Ultrasonido

ESPESORES OBTENIDOS EN LA MEDICIÓN (UTM)
EQUIPO: TRATADOR TÉRMICO
Valor Valor
CMLs A B C D E F G H Promedio
Mínimo Máximo
1 0.364 0.362 0.361 0.360 0.360 0.373 0.366 0.371
2 0.362 0.353 0.360 0.363 0.368 0.370 0.372 0.373
PL1 3 0.364 0.356 0.366 0.363 0.369 0.371 0.373 0.372 0.353 0.373 0.366
4 0.363 0.354 0.363 0.367 0.367 0.373 0.371 0.371
5 0.364 0.359 0.364 0.370 0.366 0.368 0.360 0.371
1 0.367 0.369 0.368 0.373 0.361 0.369 0.368 0.369
2 0.369 0.344 0.367 0.361 0.361 0.372 0.365 0.372
PL2 3 0.365 0.351 0.370 0.365 0.369 0.368 0.362 0.371 0.326 0.373 0.365
4 0.365 0.330 0.368 0.364 0.369 0.368 0.371 0.368
5 0.367 0.326 0.371 0.363 0.371 0.371 0.366 0.373
CASCO
1 0.366 0.368 0.356 0.372 0.371 0.367 0.368 0.366
2 0.369 0.360 0.368 0.366 0.369 0.364 0.367 0.371
PL3 3 0.361 0.370 0.363 0.355 0.368 0.372 0.373 0.371 0.317 0.373 0.365
4 0.367 0.317 0.360 0.352 0.372 0.373 0.371 0.372
5 0.368 0.335 0.340 0.371 0.372 0.371 0.373 0.370
1 0.368 0.353 0.343 0.343 0.341 0.350 0.345 0.345
2 0.370 0.369 0.345 0.346 0.346 0.347 0.346 0.349
PL4 3 0.364 0.352 0.347 0.348 0.350 0.342 0.343 0.351 0.339 0.372 0.351
4 0.363 0.367 0.365 0.351 0.345 0.350 0.350 0.343
5 0.363 0.339 0.372 0.354 0.348 0.345 0.345 0.349
1 0.608 0.596 0.594 0.620 - - - -
2 0.618 0.602 0.603 0.618 - - - -
Cabezal 1 PL1 3 0.606 0.600 0.605 0.617 - - - - 0.586 0.621 0.608
4 0.609 0.614 0.608 0.586 - - - -
5 0.602 0.617 0.615 0.621 - - - -
1 0.614 0.600 0.603 0.604 - - - -
2 0.605 0.601 0.602 0.589 - - - -
Cabezal 2 PL2 3 0.610 0.609 0.600 0.604 - - - - 0.589 0.615 0.604
4 0.600 0.607 0.606 0.606 - - - -
5 0.606 0.615 0.598 0.593 - - - -
Nota: Valores expresados en in.

5.0. EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD DEL EQUIPO

5.1. RECIPIENTES A PRESIÓN
 Cálculo del espesor de Pared, según la Presión de Operación. Para ello usaremos la
siguiente fórmula:

Casco o Cuerpo Cilíndrico:

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Cabezal Elipsoidal:

Donde:
P = Presión de diseño o presión máxima de trabajo permitida, lb/plg2 : 65 PSI
S = Valor del esfuerzo del material, lb/plg2: Se asume Material ASTM A283 Gr. C: 13,730 PSI.
E = Eficiencia de la Junta, se asume: 0.7.
R = Radio Exterior, pulg: 69 in.
D = Diámetro Exterior, pulg: 138 in.
trequerido = Espesor de pared requerido, pulg.

Aplicando la fórmula arriba indicada, los espesores mínimos requeridos o de retiro son los
siguientes:

Tabla 3. Resumen de los Espesores mínimos requeridos

Equipo Ubicación trequerido (in)
PL1 0.233
PL2 0.233
Casco
Tratador PL3 0.233
Térmico PL4 0.233
Cabezal #1 PL1 0.467
Cabezal #2 PL1 0.467

Tabla 4. Resumen de los Espesores mínimos requeridos

Equipo Ubicación tnominal (in)
PL1 0.375
PL2 0.375
Casco
Tratador PL3 0.375
Térmico PL4 0.375
Cabezal #1 PL1 0.625
Cabezal #2 PL1 0.625

 Con el valor del espesor nominal asumido se procederá a calcular el rate de corrosión, con la
siguiente fórmula:

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(tnominal – EMA)
RC =
(AM – AF)

Donde:
RC = Rate de Corrosión, pulg/año. Velocidad de corrosión o desgaste
EMA = Espesor Mínimo Actual Medido, pulg. Ver Tabla 2. Considerar el espesor mínimo
encontrado, los cuales han sido restados el espesor del recubrimiento de (0.010 in)
tnominal = Espesor de pared nominal, pulg. Ver Tabla 4.
AM = Año de Medición del EMA, años. Para nuestro caso 2019-03-18.
AF = Año de Fabricación. Donde conozca el espesor de pared nominal. (1980).

Aplicando la fórmula indicada arriba se obtiene lo siguiente:

Tabla 5. Resumen de los Rate de Corrosión

Equipo Ubicación Rate de Corrosión (in/año)
PL1 0.568
PL2 1.265
Casco
Tratador PL3 1.487
Térmico PL4 0.922
Cabezal #1 PL1 0.994
Cabezal #2 PL1 0.912

 Con los RC determinados, podemos calcular la vida remanente, con la siguiente fórmula:

(EAM – trequerido)
VR =
RC

Donde:
VR = Vida Remanente, años
EAM = Espesor Mínimo Actual Medido, pulg. Ver Tabla 2.
trequerido = Espesor de Pared Requerido, pulg. Ver Tabla 3.

Aplicando la fórmula indicada arriba se obtiene lo siguiente:

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Tabla 6. Resumen de Vida Remanente

Equipo Ubicación Vida Remanente (años)
PL1 211
PL2 73
Casco
Tratador PL3 56
Térmico PL4 115
Cabezal #1 PL1 120
Cabezal #2 PL1 134

 A continuación, se procederá a calcular cuánto sería la Presión Máxima de Trabajo permitida

(lbs/plg2), con la siguiente fórmula:
Casco o Cuerpo Cilíndrico:

Cabezal Elipsoidal:

Donde:
tactual = EMA – Espesor Mínimo Actual
S = Valor del esfuerzo del material, lb/plg2. Se asume Material ASTM A283 Gr. C: 13,730 PSI
E = Eficiencia de la Junta, se asume: 0.7
R = Radio Exterior, pulg:
D = Diámetro Exterior, pulg.
P = Presión Máxima de Trabajo permitida, lb/plg2

Aplicando la fórmula indicada arriba se obtiene lo siguiente:

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Tabla 7. Resumen de Presión Máxima de Trabajo

Equipo Ubicación Presión Máxima (PSI)
PL1 98
PL2 91
Casco
Tratador PL3 88
Térmico PL4 95
Cabezal #1 PL1 82
Cabezal #2 PL1 82

Tabla 8. Resumen de los Cálculos Desarrollados

Presión de Rate de Corrosión Vida Remanente Presión
Equipo Ubicación Diametro (in) trequerido (in) tnominal (in)
Trabajo (PSI) (in/año) (años) Máxima (PSI)
PL1 0.568 211 98
PL2 1.265 73 91
Casco 0.233 0.375
Tratador PL3 1.487 56 88
138 65
Térmico PL4 0.922 115 95
Cabezal #1 PL1 0.994 120 82
0.467 0.625
Cabezal #2 PL1 0.912 134 82

6.0. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1. CONCLUSIONES
 La vida remanente operacional del equipo, bajo las condiciones operacionales y mecánicas
del equipo es de 56 años.
 De acuerdo a los espesores remanentes actuales medidos, el equipo brinda la seguridad para
trabajar a la presión de operación de 80 PSI (Ver Tabla 7 y Párrafo 5.0).
 Se debe reemplazar el componente de la base del Tratador Térmico, presenta corrosión
generalizada alta.
 Reemplazar el total de boquillas del Tratador Térmico, presentan corrosión generalizada alta
externa e interna, deformación de los hilos y pérdida de los mismos.
 Reemplazar las escaleras de acceso del Tratador Térmico.

6.2. RECOMENDACIONES
 Se recomienda realizar una limpieza superficial SSPC-SP 5 y aplicar Sistema de
Recubrimiento Número 15, según Norma ASTM D01: Normas Globales de Pintura
Internacional (Ver Tabla 9).
 Realizar el reemplazo de todas las boquillas roscadas por boquillas bridadas. Considerar
conexiones (boquillas) tipo ASTM A105 Clase 3000 Lb.
 Para todas las uniones roscadas, emplear silicón de alta resistencia y secado rápido, ajustar
con herramienta manual y realizar una adecuada preparación de la rosca helicoidal.
 Instalar cable de conexión de aterramiento.

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 No se recomienda trabajar con presiones operacionales superiores a 80 PSI, debido al riesgo

de fractura mecánica del equipo, en las zonas de mayor adelgazamiento y/o presencia de
concentradores de esfuerzo (picaduras).

Tabla 9. Especificación para mantenimiento de sistemas de pintura anticorrosivos según

Norma ASTM D01: Normas Globales de Pintura Internacional

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7.0. ANEXOS
7.1. ESQUEMA GRÁFICO DE LOS EQUIPOS EVALUADOS
Figura 1. Tratador Térmico

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7.2. REGISTRO FOTOGRÁFICO

FOTOGRAFÍA 1 FOTOGRAFÍA 2 FOTOGRAFÍA 3

FOTOGRAFÍA 4 FOTOGRAFÍA 5 FOTOGRAFÍA 6

FOTOGRAFÍA 7 FOTOGRAFÍA 8 FOTOGRAFÍA 9

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FOTOGRAFÍA 10 FOTOGRAFÍA 11 FOTOGRAFÍA 12

FOTOGRAFÍA 13 FOTOGRAFÍA 14 FOTOGRAFÍA 15

FOTOGRAFÍA 16

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