Informe Final GLP PDF

Estudio de riesgos de suministro de GNV y fabricación y mantenimiento de cilindros de GLP y tanques
estacionarios de GLP
Introducción
Derogadas las resoluciones expedidas por el Consejo Nacional de Normas y Calidades que
establecían la obligatoriedad de las normas técnicas colombianas, es responsabilidad de los
Ministerios garantizar que las actividades de sus respectivos sectores se lleven a cabo
salvaguardando los intereses del país en cuanto a la seguridad nacional, la vida, la salud de las
personas, de los animales y de la vida vegetal, medio ambiente y por último, para prevenir practicas
que induzcan a error a los consumidores.
Para ello, la Superintendencia de Industria y Comercio siguiendo los lineamientos del Ministerio de
Desarrollo Económico expidió la Resolución No. 03742 del 2 de febrero de 2001, incluida en la
Circular Única No. 10 de 2001, en la que se fijaron las condiciones y criterios que deben cumplirse
para la expedición de reglamentos técnicos. Entre estos figura el estudio de riesgos, así como los
estudios de costos de implementación, aplicación y certificación de las actividades que se
reglamenten.
Por lo anterior, y considerando que una de las funciones de la UPME es apoyar técnicamente al
Ministerio de Minas y Energía y generar recomendaciones para la formulación de planes y
programas del sector del gas natural y del gas licuado del petróleo (GLP), la UPME decidió
contratar la realización del presente estudio sobre los riesgos y costos en el desarrollo de la
actividad de comercialización del gas natural comprimido vehicular (GNCV) a través de estaciones
de servicio, y en la fabricación y mantenimiento de cilindros y tanques estacionarios utilizados en la
distribución domiciliaria de GLP. Concretamente el presente estudio busca:
Objetivo general
Identificar los riesgos en el desarrollo de las actividades de fabricación y mantenimiento de

cilindr os y tanques estacionarios y utilizados en la distribución domiciliaria de GLP y de las
actividades de comercialización de GNCV a través de estaciones de servicio para determinar los
requisitos que deben hacerse exigibles de obligatorio cumplimiento y así establecer las bases para la
expedición de los reglamentos técnicos de las actividades mencionadas.
Objetivos específicos
• Realizar el estudio de riesgos en la actividad de fabricación y mantenimiento de cilindros, y en

la fabricación y mantenimiento de tanques estacionarios utilizados en la distribución
domiciliaria de gas licuado del petróleo, y los estudios de costos de su implementación,
aplicación y certificación.
JIH. José Ignacio Huertas 1

• Realizar el estudio de riesgos en el suministro de gas natural comprimido vehicular GNCV a

través de estaciones de servicio y los estudios de costos de su implementación, aplicación y
certificación.
Alcance del estudio
Para lograr los objetivos específicos descritos arriba se realizaron las siguientes actividades:
• Elaborar una descripción de las diferentes etapas en las que se desarrollan las actividades de:
o fabricación y mantenimiento de cilindros y de fabricación y mantenimiento de tanques
estacionarios y utilizados en la distribución domiciliaria de GLP.
o suministro de GNVC a través de estaciones de servicio.
• Especificar para cada una de estas actividades:
o Los riesgos a eliminar, mitigar o prevenir que involucren aspectos de seguridad, salud,
medio ambiente, o que puedan inducir a error a los consumidores y/o usuarios.
o La calificación de la severidad del riesgo y la probabilidad de su ocurrencia.
o La evaluación tanto cualitativa como cuantitativa de los riesgos identificados.
o Las consecuencias de la no prevención de los riesgos enunciados.
o Las recomendaciones del consultor sobre los riesgos que deban ser eliminados o
prevenidos vía reglamento técnico.
o Proponer la normatividad técnica requerida para eliminar o prevenir los riesgos
identificados (análisis de normas técnicas nacionales e internacionales).
o Identificar cuales sectores productivos se podrían afectar con la exigencia de la
normatividad técnica requerida para eliminar o prevenir los riesgos identificados y su
grado de afectación.
o Impacto económico del potencial reglamento técnico.
o Relación costo / beneficio del potencial reglamento técnico.
o Recomendar las pruebas y ensayos que se deben hacer exigibles para garantizar la calidad
del producto final.
o Infraestructura disponible para la evaluación de la conformidad de los requisitos exigibles.
Organización del documento
El presente informe presenta los resultados obtenidos dando cumplimiento al primer objetivo
planteado.
En el capítulo 1 se presenta una descripción de los procesos de fabricación y mantenimiento de

cilindros de GLP. El capitulo 2 describe la metodología seguida para identificar y evaluar los
riesgos involucrados en el uso de cilindros y tanques de GLP empleados en la distribución
domiciliaria de GLP en Colombia. En el capítulo 3 se presentan los resultados obtenidos aplicando
esta metodología para el caso de los cilindros de GLP. En este capítulo se identifican y valoran los
riesgos que se presentan en el desarrollo de la actividad de distribución domiciliaria de GLP por
medio de cilindros portátiles y se identifican y valoran los respectivos controladores de riesgo. De
los controladores de riesgo identificados se seleccionan aquellos que por su relación costo beneficio
se recomienda implementar a través de un reglamento técnico.

El capítulo 4 describe los procesos de fabricación y mantenimiento de tanque s estacionarios y

semiestacionarios. El capitulo 5 presenta los resultados obtenidos aplicando la metodología de
estudio de riesgos a la actividad de de distribución domiciliaria de GLP por medio de tanques
estacionarios y semiestacionarios. Siguiendo el mismo procedimiento utilizado para cilindros
portátiles se identifican los riesgos y sus respectivos controladores y se seleccionan aquellos
controladores que se recomienda implementar a través de un reglamento técnico.
Finalmente en el capitulo 6 se presenta a manera de conclusión la propuesta de reglamento técnico

que contiene el listado de los controladores de riesgos seleccionados.

Capitulo 1
Proceso de fabricación y mantenimiento de cilindros y tanques

Con el fin de determinar el proceso productivo y de mantenimiento de cilindros y tanques

estacionarios de GLP se realizaron visitas técnicas a las empresas que fabrican cilindros y tanques
estacionarios de GLP en Colombia. La tabla 1.1 muestra las empresas visitadas.1 Estas empresas
corresponden al 100% de las empresas colombianas legalmente reconocidas como fabricantes de
cilindros y tanques de GLP a la fecha de la realización del presente estudio.
Tabla 1. 1
Empresas visitadas por el grupo consultor con el fin de determinar el proceso productivo y de
mantenimiento de cilindros y tanques de GLP.
Área Numero de Años de
Nombre Localización producción empleados experiencia
Bogotá - Cundinamarca
Incogas Transversal 5 No 10-18 Zona Industrial, Cazucá 3000 58 6
Industrias metálicas Bogotá - Cundinamarca
900 25 15
Bachue Calle 13 # 78-15
Bogotá - Cundinamarca
Indusel 1200 54 41
Autopista Sur No 67 - 59
Codigas Bogotá - Cundinamarca 1750 50 6
Calle 12 No 4 –91 Entrada 2 Cazucá
Bucaramanga – Santander.
Cicolsa 3500 26 26
Kilómetro 8 Autopista Girón
Girón - Santander
Tan-gas 2500 15 13
Kilómetro 6 Autopista Girón.
Cinsa Cúcuta - Norte de Santander. 8500 46 26
Avenida 4ª A # 7N-118 Zona industrial
Manizales – Caldas
Metal-envases 1600 46 25
Transversal 72 No 16 – 54
Dosquebradas – Risaralda
Metalgas 8000 19 3
Detrás de San Lázaro
Indutan-pas Mosquera - Cundinamarca 3000 20 15
Carrera 5E N° 15 -30
Industria
metalmecánica del gas Ibagué – Tolima Km 8 vía Picaleña 5000 20 5
Fuente de la tabla: Información suministrada por las empresas visitadas

Fuente: Grupo consultor
1
La realización de algunas de las visitas técnicas a las empresas fabricantes fue realizada por el grupo
consultor en la realización del estudio de la referencia 1. Algunas empresas se visitaron nuevamente para
completar la información específica de este estudio.
Se encontró que todas las empresas han implementado el mismo proceso productivo, emplean las
mismas materias primas y el mismo tipo de maquinaria. A continuación se describe el proceso de
producción y mantenimiento de los cilindros de GLP que siguen estas empresas.
1.1. FABRICACIÓN DE CILINDROS DE GLP
1.1.1. Partes y componentes
La figura 1.1 ilustra los componentes de un cilindro de GLP. La estructura del cilindro esta
constituida por 6 partes principales: cuerpo, cuello protector, aro base, fondo, tapa y NIF 2 , las
cuales se puedes definir así:
§ Cuerpo: corresponde a la sección cilíndrica.

§ Cuello protector: elemento soldado a la tapa que sirve para la protección de la válvula y
manipulación del cilindro.
§ Aro base: elemento soldado al fondo del cilindro, con el objeto de mantenerlo en posición
vertical y protegerlo del contacto con el piso.
§ Tapa: sección semiesférica superior del cilindro.
§ Fondo: sección semiesférica inferior del cilindro.
§ NIF: número de identificación fiduciario.
Cuello protector
Tapa NIF
Cuerpo
Aro base
Fondo
Figura 1.1
Ilustración de las partes componentes de un cilindro de GLP.
2
NIF: Placa de identificación asignada a los cilindros de 30 y 80 lb. por resolución de la CREG para
control de la fiduciaria.
La tabla 1.2 muestra los tamaños de los cilindros de GLP que fabrican las empresas colombianas.
Los tamaños resaltados corresponden a los tamaños de los cilindros que pertenecen al programa de
mantenimiento y reposición de cilindros de GLP de la CREG.
Tabla 1.2
Tamaños de los cilindros de GLP que fabrican las empresas colombianas. Los tamaños resaltados
corresponden a los tamaños de los cilindros del programa de mantenimiento y reposición de la
CREG 3 .
Contenido de GLP Dimensiones
Lb Kg D (mm) h (mm)
20 9 304±3 25
30 14 304±3 25
40 18 304±3 25
80 36 304±3 25
100 46 368±3 25
El proceso de fabricación de cilindros utilizados en la distribución domiciliaria de GLP en

Colombia, actualmente se encuentra reglamentado por la resolución No 80505 del Ministerio de
Minas y Energía expedida en marzo de 1997. Allí se establece que los cilindros deben ser
fabricados de acuerdo con los parámetros establecidos en la Norma Técnica Colombiana NTC 522-
1. La tabla 1.3 resume la lista las normas técnicas y resoluciones que han reglamentado el proceso
de fabricación de cilindros de GLP en Colombia
Tabla 1.3.
Normas técnicas que han reglamentado el proceso de fabricación de cilindros de GLP en Colombia.
Norma/resolución Descripción
Reglamento técnico al cual debe someterse el almacenamiento, manejo,
80505 (Min.Minas) comercialización mayorista y distribución de Gas Licuado del Petróleo,
GLP
Recipientes metálicos. Cilindros de Acero con costura para GLP con
NTC 522-1 (Icontec)
capacidad de 5 Kg. hasta 46 Kg.
Recipientes metálicos. Revisión y Reparación de cilindros de acero con
NTC 522-2 (Icontec)
costura para GLP con capacidad de 5 Kg. hasta 46 Kg.
En la que se establecen los tamaños para los cilindros utilizados en la
Resolución 048 (CREG)
distribución de GLP domiciliario.
Especificaciones para la fabricación de cilindros de 15 y 35 Kg. (30 y 80
80009 (Min.Minas) lb. de capacidad nominal, respectivamente) y se unifica el sistema de
marcación para los cilindros usados en la comercialización de GLP
3 Estos tamaños fueron establecidos para la distribución domiciliaria de GLP por la Comisión de Regulación de Energía y Gas -CREG- en el Artículo 4º de la
Resolución 048 del 11 de Agosto de 2000

1.1.2. Materias primas e insumos
La tabla 1.4 muestra las materias primas utilizadas en la producción de cilindros de GLP y su
especificación de acuerdo a la norma NTC 522-1.
Tabla 1.4.
Materias primas utilizadas en la producción de cilindros de GLP en Colombia.
Materia prima Norma Referencia Proveedor mas usado Procedencia
Sidor Venezuela
Lámina NTC 9 JIS 3116 espesor >2.2 mm Paz del río Colombia
Sumitomo Japón
Cemco Chile
Válvula NTC 1091 ¾ 14 Rosca NGT
Incoval Colombia
Aceros market Colombia
Brida
Selena Italia
Soldaduras NTC 2057 SAW y MIG Electromanufacturas Colombia
Pintura NTC 1672 Color aluminio Pintuco Colombia
Gases para
NTC 2057 AGA Colombia
soldadura
Sellante para
Traba química anaeróbica Loctigas Colombia
válvula
JIS 3116 grado SI SG 295 Mismos que los
NIF
o SG 30 proveedores de lámina
La lámina es la principal materia prima para la fabricación de los cilindros de GLP. Esta es
suministrada por siderúrgicas que deben realizar una colada especial para cumplir con las
especificaciones de la norma técnica colombiana. Estas siderúrgicas trabajan con volúmenes
grandes (más de 30 toneladas por pedido) para que el proceso les sea rentable. Todos los cilindros
utilizan la misma lámina, con excepción del de 100 lb. que requiere mayor espesor.
Actualmente las empresas colombianas fabricantes de cilindros prefieren comprar la lámina a la

empresa venezolana SIDOR por cuanto esta empresa mantiene la calidad de la lámina y la
suministra al menor costo aprovechando las ventajas arancelarias que existen entre Colombia y
Venezuela.
Similarmente las válvulas son compradas a la empresa chilena CEMCO por cuanto esta
empresa suministra mantiene la calidad de su producto y lo suministra al menor precio.

1.1.3. Maquinaria
Para fabricar cil indros de GLP las empresas colombianas utilizan la maquinaria especificada en la
tabla 1.5.
Tabla 1.5.
Maquinaria básica utilizada por las empresas colombianas para la fabricación de cilindros de GLP.
Nombre Tipos Especificaciones
Cizalla Corte transversal Calibre 10 para lamina CR y HR
Barco Electro-mecánica
Embutidora 250-400 Ton
Prensa Troqueladora 100 Ton
Estampadora 40 Ton
Longitudinal
Equipo de soldadura automático Con fuente de voltaje DC entre 600 y 1000 V
Circular
Automática
Rebordeadota Electro-mecánica
Manual
Roladora De tres rodillos
Horno Eléctrico Temperatura 550-700 C
Gas
Cilindradora Neumática Rodillos graduales
Equipo de soldadura MIG 220 voltios
De 6 mm
Numeradores de golpe Juegos de 1 carácter por numerador
De 12 mm
Equipo de pruebas hidrostáticas
Báscula Digital Certificada
Pulidora Eléctrica
Válvuladora Eléctrica
1.1.4. Descripción del proceso de producción
En general, la producción de cilindros para GLP consta de seis subprocesos en línea y de un proceso
de ensamble. La figura 1.2 ilustra el proceso de fabricación. La figura 1.3 muestra la descripción
técnica del proceso de la fabricación de un cilindro con los detalles de maquinaria, materia prima y
requerimientos del proceso de acuerdo a la norma NTC 522-1.
Para la fabricación de cada una de las partes se tienen en común los siguientes procesos:
§ Cortado de la lámina: Consiste en tomar la materia prima (lámina) recibida en rollos o en hojas,
y cortarlas de acuerdo a las dimensiones de los componentes que integran el cilindro. Luego de
este proceso se separan las partes para ser llevadas cada una a su línea de producción.
§ Troquelado: Consiste en el corte mecánico de formas con geometría diversa sobre una lámina
de acero o cualquier otro material.

§ Embutido: Es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para hacer piezas de
forma acopada, de caja y otras formas huecas más complejas. Se realiza colocando una lámina
de metal sobre la cavidad de un dado y empujando el metal hacia la cavidad de éste con un
punzón. La forma debe aplanarse contra el dado por un sujetador de formas.
§ Rolado: Consiste en enrollar una lámina de acero, mediante presión mecánica con cilindros.
§ Soldadura: Consiste en la unión mediante la fusión de un elemento con otro, utilizando un
material de aporte.
Una vez terminada la fabricación de las partes, estas se ensamblan para conformar el cilindro. La
figura 1.4 muestra el proceso de ensamble de los cilindros de GLP. Posteriormente se llevan a cabo
los siguientes procesos:
§ Tratamiento térmico para alivio de tensiones residuales: Consiste en calentar uniformemente el

cilindro hasta una temperatura no superior al punto crítico del acero y posteriormente dejar
enfriar lentamente.
§ Prueba hidrostática: Procedimiento mediante el cual se somete el cilindro a alta presión
llenando el cilindro de agua con el propósito de determinar fugas y verificar la resistencia
mecánica del cilindro.
§ Tarado: Procedimiento mediante el cual se determina el peso del cilindro vacío y con válvula.
§ Pintura: Recubrimiento que se le aplica a la superficie del cilindro para proporcionar protección
contra la corrosión y mejorar su aspecto.
§ Valvulado: Procedimiento mediante el cual se instala la válvula al cilindro.
§ Prueba neumática: Procedimiento mediante el cual se somete el cilindro a alta presión llenando
el cilindro de aire con el propósito de determinar fugas.
Una vez realizadas estos procesos el cilindro es almacenado.

Almacenamiento lámina
Corte de lámina
Fondo Base Cuerpo Cuello
Embutido Rolado Troquelado

Troquelado
Rolado Prensado (marcas) Rebordeado

Rebordeado Plegado
Soldadura
Soldadura
Embutido
Soldadura
Soldadura
Ensamble
Tratamiento
térmico
Prueba hidrostática Tarado Pintura Valvulado Prueba Almacenamiento

neumática
Figura 1.2.
Ilustración del proceso de fabricación de cilindros de GLP.

Diagrama de proceso de partes
Producto: cuerpo del cilindro

Insumos: Lámina con espesor de 2.2 milímetros
Almacenami
Transporte
Inspección
Operación
Retraso
ento
Descripción de la actividad Observaciones
Máquina: cizalla
Corte de lámina Requerimientos: el diámetro de los cilindros de cilindros de quince (15) y treinta y
cinco (35) kilogramos (treinta (30) y ochenta (80) libras de capacidad nominal,
respectivamente) será de 304 ± 3 mm.
Rolado Máquina: roladora
Soldadura MIG Máquina: equipo de soldadura MIG

Requerimientos: los mismos que para las soldaduras del proceso de ensamble.
Soldadura longitudinal Máquina: equipo de soldadura de arco sumergido.
Producto: cuello del cilindro

Insumos: lámina cuyo espesor mínimo debe ser igual al mínimo espesor del cilindro
Máquina: cizalla
Corte de lámina Requerimientos: altura tal que si se almacenan el fondo del cilindro superior quede
a una distancia no menor de 10 mm de la válvula en posición abierta del cilindro
inferior.
Máquina: prensa
Troquelado Requerimientos: en la parte inferior deben haber perforaciones semicirculares,
rectagulares o cuadradas con un área mínima equivalente a 170 mm2.
Máquina: prensa
Requerimientos: en el cuello del cilindro debe estar: nombre del fabricante,
Estampado
capacidad de GLP, capacidad de agua, tara, presión máxima de servicio, año y mes
de fabricación, número de serie del cilindro y país de origen.
Troquelado Máquina: prensa
Producto: tapa del cilindro

lámina cuyo espesor no debe ser inferior al 90% del espesor de la lámina de la sección cilíndrica del
Insumos:
cuerpo.
Corte de lámina Máquina: cizalla
Máquina: prensa
Requerimientos: podrá ser de forma semiesferoidal, toroesferoidal o semielipsoidal
Embutido y estampado con una relacion D/h mayor o igual a 2/1. Debe repujarse la sigla del fabricante o
del distribuidor y el año de fabricación con carácteres cuya altura mínima será de 6
mm.
Rebordeado Proceso manual
Figura 1.3
Diagrama del proceso de fabricación de cilindros de GLP.

Diagrama de proceso de partes
Producto: Aro base del cilindro

Insumos: lámina soldable y compatible con el fondo
Máquina: cizalla
Corte de lámina Requerimientos: el diámetro exterior será mínimo del 75% del diámetro exterior del
cilindro para cilindros de 30 y 80 lb.
Máquina: prensa
Requerimientos: debe tener dos orificios de desague como mínimo, cuyo diámetro
Troquelado no debe ser inferior a 4 mm y dos orificios de ventilación con un área mínima total
equivalente a 240 mm2 .
Rolado Máquina: roladora
Soldadura Máquina: equipo soldadura MIG
Máquina: maquinaria especial.

Doblado Requerimientos: debe ser rebordeado en su extremo inferior.
Producto: Fondo del cilindro

lámina cuyo espesor no debe ser inferior al 90% del espesor de la lámina de la sección cilíndrica del
Insumos:
cuerpo.
Corte de lámina Máquina: cizalla
Máquina: prensa
Embutido Requerimientos: podrá ser de forma semiesferoidal, toroesferoidal o semielipsoidal
con una relacion D/h mayor o igual a 2/1.
Rebordeado Proceso manual
Producto: NIF
Insumos: lámina JIS 3116 grado SI SG 295 o SG 30 en unidades tradicionales

Máquina: cizalla
Corte de lámina Requerimientos: dimensiones mínimas: 60 mm de largo por 30 mm de ancho por 2.2
mm de espesor.
Máquina: numerador de golpe con caracteres de 6 mm de altura.

Requerimientos: la placa llevará dos renglones con números estampados a lo largo
de la misma con la siguiente disposición: En el renglón superior dos caracteres que
Estampado indicarán el año de fabricación o reparación del cilindro y dos caracteres que
identifican al fabricante del cilindro o el taller donde se repara el mismo. En el
renglón inferior, seis caracteres que conforman el consecutivo mensual de
fabricación, en el caso de cilindros nuevos; o el consecutivo de reparación, en el
caso de cilindros reparados.
Figura 1.3
Continuación diagrama del proceso de fabricación de cilindros de GLP.

Diagrama de ensamble
Insumos: cuerpo, cuello, tapas, base, fondo y NIF

Producto: cilindro
Almacenamiento
Inspección
Transporte
Operación
Retraso
Descripción de la actividad Observaciones
Unión por soldadura (tapa y brida) Máquina: equipo de soldadura de arco eléctrico
Requerimientos: las costuras de los elementos sometidos a presión, deben realizarse
por alguno de los siguientes procesos de soldadura automática: - soldadura por arcor
Unión por soldadura (tapa y NIF) eléctrico sumergido -otro sistema automático que garantice el cumplimiento de los
requisitos contemplados en la presente norma. Las supeficies que se van a soldar
deben estar libres de óxido, aceite, grasa o cualquier otro tipo de material extraño,
Unión por soldadura (tapa y cuello) dentro una distancia mínima de 13 mm a cada lado de la junta preparada. Deben
presentar superficies lisas y de aspecto uniforme, tener una penetración completa y
una buena fusión de los bordes, adicionalmente deben estar excentas de defectos
Unión por soldadura (base y fondo) tales como agrietamiento, porosidad, salpicaduras y socavado.
Pre-ensamble Máquina: prensa neumática
Soldadura de punto Máquina: equipo de soldadura de arco eléctrico y prensa neumática.
Máquina: equipo de soldadura de arco sumergido.

Requerimientos: debe ser a traslapo con pestaña, en ningún caso puede hacerse a
Soldadura circular tope, ni reemplazar el traslapo por soldadura de filete. El personal debe ser
calificado de acuerdo a la norma NTC2057 y para su inspección se puede seguir los
parámetros contenidos es la NTC3569
Máquina: horno
Requerimientos: recocido para alivio de tensiones, a una temperatura de 550 OC y
Tratamiento térmico seguido de un enfriamiento lento. La duración del tratamiento térmico puede variar
de acuerdo con el espesor de la lámina del cuerpo a razón de 2,4 min/mm.
Requerimientos: los cilindros se someten a una presión de ensayo no menor a dos

veces la presión máxima de servicio 3306 kPa (480 psi). El cilindro se debe someter
a esta presión durante 120 s, tiempo durante el cual se debe golpear la soldadura, a
todo lo largo de la junta, empleando un martillo de cabeza roma cuya masa sea igual
a 500 g. Este ensayo debe realizarse a temperatura ambiente
Máquina: balanza electrónica

Tarado Requerimientos: se marcarán los valores resultantes con una tolerancia de +- 50
gramos.
Estampado Máquina: numerador de golpe
Limpieza mecánica y química Máquina: cincel, desengrasante, fosfatizante.
Máquina: compresor de tornillo y cabina con cortina de agua.

Requerimientos: la pintura debe pasar el ensayo de cámara salina, durante un
Pintura periodo de 24 h, según lo especificado en la NTC 1156 y la adherencia estará
especificada en la NTC811.
Valvulado Máquina: valvuladora automática
Máquina: compresor y tanque de agua.

Requerimientos: los cilindros se someten a una presión de prueba no menor a cuatro
Prueba neumática veces la presión máxima de servicio (6616 kPa). Este ensayo se puede realizar por el
método con camisa de agua o sin camisa de agua descrito en el numeral 7.6 de la
norma NTC 522-1.
Almacenamiento
Figura 1.4
Diagrama del proceso de ensamble de los cilindros de GLP.

1.1.5. Proceso de certificación
Cuando las empresas fabricantes de cilindros no poseen sello de calidad tipo ISO 9000, la calidad
de los cilindros de 30 y 80 Lb. que las empresas colombianas fabrican para el programa de
reposición y mantenimiento de cilindros de GLP de la CREG debe ser avalada por un ente
certificador. Este proceso se lleva a cabo de acuerdo a la norma NTC 522-1 y consiste en la
realización de un conjunto de pruebas a un número significativo de cilindros escogidos
aleatoriamente del lote de cilindros que se pretende certificar. Se realizan las siguientes pruebas
destructivas:
• Expansión volumétrica
• Presión de rotura
• Resistencia a la tracción de la soldadura
• Doblamiento de la lámina y la soldadura
Como ilustración la figura 1.5 muestra un conjunto de cilindros a los cuales se les ha tomado
muestras de la soldadura para realizar las pruebas de resistencia a la tracción y de doblamiento.
Figura 1.5.
Cilindros de los cuales se han tomado muestras de la soldadura para realizar las pruebas de
resistencia a la tracción y de doblamiento a la soldadura.
La tabla 1.6 muestra la forma como las empresas colombianas fabricantes de cilindros de GLP
certifican la calidad de su producto y las entidades que certifican la calidad de los mismos cuando la
certificación se realiza por lotes de producción.

Tabla 1.6
Entidades que certifican la calidad de los cilindros de GLP fabricados por las empresas colombianas
cuando estas no poseen sello de calidad tipo ISO 9000.
Nombre Tipo de certificación Ente certificador
Incogas Por Lotes Bureau Veritas

Industrias metálicas Bachue Por Lotes Bureau Veritas
Indusel ISO 9002
Codigas Por Lotes Bureau Veritas
Cicolsa Por Lotes ICONTEC
Tan-gas Por Lotes ICONTEC
Cinsa ISO 9001
Metal-envases Por Lotes ICONTEC
Metalgas Por Lotes Bureau Veritas
Indutan-pas Por Lotes ICONTEC
Industria metalmecánica del gas ISO 9002
El proceso de certificación de calidad por lotes de producción representa un sobrecosto de alrededor

del 20% del precio de producción del cilindro.
1.2. MANTENIMIENTO DE CILINDROS DE GLP
El mantenimiento de cilindros para GLP en Colombia, actualmente se encuentra reglamentado por

la Resolución No 80505 del Ministerio de Minas y Energía expedida en marzo de 1997. Allí se
establece que todo cilindro debe someterse como mínimo a revisión y reparación cada cinco (5)
años contados a partir de la fecha de la última reparación, o fabricación, cumpliendo con lo que para
el efecto dispone la NTC 522-2. Así mismo, en la Resolución No 80009 del Ministerio de Minas y
Energía expedida en enero de 2001 se especifica que los cilindros que estén ya identificados con la
placa y entren a reparación en alguno de los talle res de mantenimiento, mantendrán su número
original y se grabará el tipo de reparación que se les realice en el cuello de los mismos, de acuerdo a
lo establecido en la Norma Técnica Colombiana 522-2.
De acuerdo con la cobertura de la reparación esta se puede dividir en tipo A y B. En el

mantenimiento tipo A se lleva a cabo una limpieza del cilindro. En el mantenimiento tipo B1
además de la limpieza, se lleva a cabo el cambio de la base. En el mantenimiento tipo B2 además de
la limpieza se lleva a cabo un cambio del cuello. En el mantenimiento tipo B3 se lleva a cabo los
cambios de cuello y base. En todos los casos se hace cambio de válvula, prueba hidrostática,
neumática y se pinta el cilindro.

Tabla 1.7.
Tipos de mantenimiento que se deben realizar a los cilindros de GLP en Colombia.
Tipo de mantenimiento Descripción
A Limpieza del cilindro
B1 Limpieza y cambio de base
B2 Limpieza y cambio de cuello
B3 Limpieza y cambio de base y cuello
Las figuras 1.6, 1.7, 1.8 y 1.9 describen los procesos de mantenimiento de cilindros de GLP.
Es importante anotar que de acuerdo al artículo 1º de la Resolución No. 019 expedida el 25 de abril
2002 por la CREG, los cilindros que no cumplan con la reglamentación técnica vigente deben ser
retirados inmediatamente del parque en circulación, sin importar el estado en que se encuentren y
programarlos para su destrucción.

Figura 1.6.
Diagrama de proceso para mantenimiento tipo A

Figura 1.7
Diagrama de proceso para mantenimiento tipo B1

Figura 1.8

Figura 1.9

1.2.1. Materia prima y consumible
La tabla 1.8 muestra la materia prima y los consumibles utilizados por las empresas colombianas
prestadoras del servicio de mantenimiento a los cilindros de GLP.
Tabla 1.8.
Materia prima y consumibles utilizados para realizar los distintos tipos de mantenimiento a los
cilindros de GLP.
Ítem Descripción A B1 B2 B3
Válvula x x x
Soldadura x x x
Base x x
Cuello x x
Materia prima
Pintura anticorrosiva x x x x
Pintura acabado x x x x
Soldadura reproceso x x x x
Válvula x x x x
Mezcla para MIG x x x x
Consumibles Varios limpieza x x x x
Loctigas para fijar válvula x x x x
1.2.2. Maquinaria y herramientas necesarias
La tabla 1.9 muestra la maquinaria necesaria para realizar los distintos tipos de mantenimiento a los
cilindros de GLP.
Tabla 1.9
Máquinas y herramientas necesarias para realizar mantenimiento a cilindros de GLP.
No Máquina
1 Cizalla
2 Equipo de soldadura MIG
3 Numeradores de Golpe
4 Numeradores de Golpe
5 Equipo de Pruebas Hidrostáticas
6 Bascula
7 Pulidora
8 Valvuladora
9 Camión de carga
10 Caja de Herramientas
11 Montacargas
12 Cortador de plasma
13 Granalladora
Capitulo 2
Metodología de evaluación de riesgos en el uso de cilindros de

GLP
El presente capitulo presenta la metodología seleccionada para identificar y evaluar los riesgos
involucrados en la distribución domiciliaria de GLP por medio de cilindros y tanques estacionarios
y semi-estacionarios.
2.1 GESTION DE RIESGOS
La gestión de riesgos es la actividad de prevenir la ocurrencia de accidentes e incidentes dentro del

desarrollo de una actividad dada. La gestión de riesgos busca eliminar y/o prevenir la ocurrencia de
accidentes e incidentes en el desarrollo de una actividad dada mediante la implementación de
medidas preventivas. Además busca reducir las consecuencias de estos accidentes e incidentes en el
caso que ocurran. Las medidas preventivas que se implementen requieren de inversiones que deben
tener un equilibrio con los beneficios que generan.
Usualmente la gestión de riesgos inicia con un estudio de riesgos. Un estudio de riesgos busca
identificar y evaluar los riesgos que se presentan en el desarrollo normal de la actividad objeto del
estudio. Como resultado del estudio se obtienen un conjunto de medidas preventivas que buscan
proteger la integridad de las personas, las instalaciones y el medio ambiente y asegurar la
continuidad de la actividad objeto del estudio.
La tabla 2.1 muestra las etapas que típicamente se siguen en un estudio de riesgos. A continuación
se describen cada una de estas etapas.
Tabla 2.1
Etapas de un estudio de riesgos
Etapas Tipo de la técnica
1 Identificación del riesgos
2 Cuantificación de ocurrencia del riesgo Técnicas Analíticas
3 Valoración del riesgo
4 Identificación y evaluación de las medidas Técnicas Prevención
de control del riesgo operativas Protección
Fuente: Referencia. 1
2.1.1 Identificación de los riesgos

Esta fase consiste en identificar y analizar las situaciones peligrosas que se han presentado y/o se
pueden presentar en el desarrollo de cada una de las fases o etapas que componen la actividad
objeto del estudio. Se identifican las consecuencias no deseadas (eventos tope) y todas sus posibles
causas.
2.1.2 Cuantificación de la frecuencia de ocurrencia del riesgo
La segunda fase consiste en cuantificar o estimar la frecuencia promedio de ocurrencia de los

riesgos identificados en la fase anterior en términos de eventos al año. Esta información se obtiene
analizando estadísticamente los reportes de accidentes relacionados con la actividad objeto del
estudio. Generalmente se emplea información de las diferentes industrias/empresas/entidades que
desarrollan la misma actividad. Usualmente esta información la poseen las agremiaciones de
industriales que desarrollan la misma actividad, y las entidades del gobierno y privadas que por su
actividad llevan reportes de accidentes como los hospitales. Como alternativa se puede elaborar y
aplicar encuestas especialmente elaboradas para estimar la información deseada.
2.1.3 Valoración del riesgo
El riesgo se valora mediante la ecuación 2.1
R= f C (2.1)
Donde:
R: Valor que indica la magnitud del riesgo
f: Valor que indica la frecuencia o probabilidad de ocurrencias del riesgo
C: Valor que indica la severidad de las consecuencias que producen dicho riesgo
Las tablas 2.2 y 2.3 muestran los valores de f y C de acuerdo al Programa de Prevención y
Administración del Riesgo - PPAR (Referencia 2 )
La ecuación 1 se muestra gráficamente en la figura 2.1. La tabla 2.4 muestra el significado de R

dependiendo del valor que asuma en la ecuación 1.

Tabla 2.2
Clasificación de los riesgos según la frecuencia de ocurrencias
Valor de f
Probabilidad de
ocurrencia en la Rango de frecuencia de eventos al año
ecuación 1
Alta 3 1x101 = f > 1x100
Media 2 1x100 = f > 1x10-2
Baja 1 1x10-2 = f > 1x10-4
Fuente: Referencia 2
Tabla 2.3
Clasificación de riesgos según la severidad de las consecuencias
Pérdidas
Valor de C Daño a la
Daño a económicas
Severidad en la Daño ambiental imagen de la
personas en millones de
ecuación 1 empresa
pesos
Afectación a
Conocimiento
Muy Grave 3 Muertes comunidades y áreas > 70*
Nacional
principales
Afectación a áreas Conocimiento
Grave 2 Lesiones 1-70
externas o internas Local
No hay contaminación Conocimiento

Leve 1 Sin lesiones <1
significativa Interno
*Este valor corresponde al valor máximo pagado por las aseguradoras Colombianas a precios del 2003
como indemnización en accidentes relacionados con la distribución domiciliaria de GLP entre los años 1988
y 2002 (Referencia 3 )
Probabilidad de ocurrencia
3 Moderado Importante Intolerable
2 Tolerable Moderado Importante
1 Trivial Tolerable Moderado
Valoración 1 2 3
del Riesgo Severidad de las consecuencias
Figura 2.1
Matriz de valoración de riesgos.
Fuente: referencia 2
Tabla 2.4
Significado del valor de R en la ecuación 2.1.

Valor de R en la
Clasificación Significado
ecuación 1
3 Trivial No se requiere acción específica.
No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo, se
deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no
2 Tolerable supongan una carga económica importante. Se requieren
inspecciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia
de las medidas de control.
Se deben implementar nuevas medidas preventivas para reducir el
3o4 Moderado riesgo. Se debe fijar un tiempo limite para la implementación de
las nuevas medidas preventivas.
No debe realizarse la actividad hasta que se haya reducido el
riesgo. Pueden que se precisen recursos considerables para
6 Importante controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que
se esta realizando, debe remediarse el problema en un tiempo
inferior al de los riesgos moderados.
No debe realizarse la actividad hasta que se reduzca el riesgo. Si
9 Intolerable no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados,
debe prohibirse la realización de la actividad.
2.1.4 Control del riesgo
La fase de control del riesgo consiste en identificar las medidas preventivas y de protección que se
deben implementar para controlar (eliminar o mitigar) los riesgos valorados como moderados,
importantes e intolerables en la fase anterior.
Las medidas de prevención son aquellas que buscan evitar la ocurrencia del evento o la disminución
en la frecuencia de ocurrencia del mismo. Las medidas de protección son aquellas que buscan
disminuir las consecuencias en caso que el evento ocurra. Las medidas de prevención que se
adopten deben ser valorados económicamente para que la relación beneficio costo de su
implementación sea adecuada.
Para que una medida de control de riesgos pueda llegar a ser implementada requiere poseer
viabilidad técnica, legal y económica.
Viabilidad técnica
Se entiende que un reductor de riesgos tiene viabilidad técnica si los mecanismos y herramientas
que se requieren para la implementación de dicho reductor están disponibles o se puedan adquirir
con la tecnología actual.
Viabilidad legal
Un reductor será viable legalmente si dentro de la legislación del país donde se desarrolla la
actividad no existen leyes que impidan la implementación de dicho reductor o la utilización de las
herramientas necesarias para su implementación.

Viabilidad económica
Esta se determinará como resultado del análisis costo-beneficio. El costo tiene dos componentes: el
costo de implementación y el costo de operación. Como beneficio puede considerarse cualquier
bien que es producido por la implementación de dichas medidas, o por el beneficio que puede
representar los costos recuperados. Para los casos en que la implementación no requiere de algún
tipo de inversión no se realizará este análisis.
2.2 METODOLOGIAS EMPLEADAS PARA REALIZACION DE ESTUDIOS DE

RIESGOS
Existen diferentes metodologías para realizar estudios de riesgo. La tabla 2.5 muestra algunas de
las más usadas. A continuación se presenta una breve descripción de cada una de ellas.
2.2.1 Métodos cualitativos para el análisis de riesgo
Estos métodos buscan identificar los riesgos, sus causas originarias, los efectos negativos que
acarrearían y alguno de ellos incorporan una estimación semicuantitativa del riesgo. Los métodos
cualitativos para análisis de riesgos más utilizados son:
Análisis preliminar de peligros (Preliminar Hazard Analysis, PHA)

Este método se aplica generalmente en las fases iniciales de un nuevo proyecto, con los siguientes
objetivos (referencia 4):
• Detección de los peligros inherentes a los productos, procesos y servicios utilizados.

• Realización de una valoración estimativa de los riesgos que suponen los peligros detectados
para el personal de planta, comunidades vecinas, instalaciones y medio ambiente.
• Adopción de medidas para la eliminación o reducción de los riesgos derivados.
• Toma de decisiones sobre la conveniencia o necesidad de realizar análisis de riesgos más
detallados.
Este método, como su nombre indica, es preliminar, pero su aplicación puede tener una
trascendencia importante y reducir costos y preocupaciones innecesarias, e incluso evitar accidentes
graves o, al menos, mitigar sus consecuencias. Este método precede a los que se aplican en etapas
posteriores de los proyectos y que profundizan en aspectos más concretos, para lo que cuentan con
una mayor información.

Estudio de riesgos de suministro de GNV y fabricación y mantenimiento de cilindros de GLP y tanques estacionarios de GLP
Tabla 2.6
Comparación cualitativa entre diferentes metodologías usadas frecuentemente para realizar estudios de riesgo.
Fase de la Complejidad Datos Tiempo
Objeto Resultados Medios humanos
Planta del sistema necesarios costo
Métodos de e valuación D : Diseño QL : Cualitativos
T : Fallos Técnicos P : Especialistas
Para riesgos QN : Cuantitativos S : Simple G : Globales B : Bajo
C : Construcción P : Procedimiento de la Planta
RR : Reducción del M : Medio D : Detallados M : Medio
O : Operación H : Fallos Humanos S : Especialista
Riesgo C : Complejo E : Entrevistas A : Alto
A: Arranque C : Consecuencias en seguridad
SMQ: semicuantitativos
Check list D/C/O T/P QL S/M G/E B P
Revisiones de seguridad D/O P QL / RR S/M/C D M/A P/S
Dow / mond D/O T/C QL / Semi QN S/M G B P
Análisis preliminar D T/C QL / RR S/M/C G B P
Whati if? D /A T/P/H/C QL / RR S/M D/E B /M P/S
Hazop D/O T/C QL / RR M/C D A P/S
Fmeca D/C/O T QL M/C D M/A P
Árbol de fallos D/O T/H/C QL / QN M/C D M/A S
Causas / consecuencias D/O T/P/H/C QL / QN S/M/C D M/A S
Error humano D/C/O H/C QL / RR / Semi QN M/C D/G M/A S


Qué ocurriría si? (What If?)

Este método se puede utilizar en plantas simples revisando el proceso completo en cada etapa, sea
de diseño, construcción, reformas, puesta en marcha u operación. Se formulan preguntas "¿Qué
ocurriría si?", en las diferentes secciones en que se puede descomponer el proceso.
Una vez contestadas las preguntas, se evalúan los efectos de posibles fallos de elementos o errores
humanos y se adoptan las medidas preventivas adecuadas. En este método no es imprescindible
utilizar listas de preguntas elaboradas previamente. En este sentido, la creatividad individual
desempeña un papel esencial en la obtención del máximo beneficio. No obstante, en muchos casos
se aplican listas genéricas que contienen diversas posibilidades de fallos y aspectos que se han de
tener en cuenta en el diseño de un proyecto.
Lista de comprobación (Check List)

Este método se puede considerar como una ampliación del anterior. El método ¿Qué ocurriría si? se
completa y sistematiza mejor con la utilización de listas de comprobación. Éstas son simples,
empíricas y están basadas generalmente en el cumplimiento de los códigos y estándares existentes
en el diseño de ingeniería y en las buenas prácticas de operación. Muchas compañías tienen sus
propias listas de chequeo para áreas específicas de diseño u operación (referencia 5).
Las listas de chequeo son generales y no para proyectos o instalaciones específicas. La experiencia
revela que las listas de comprobación no son completas y no contemplan todos los aspectos
riesgosos. En esto radica su punto débil. Este tipo de listas se utilizan ampliamente en las
inspecciones de seguridad y auditorias y deben ser sometidas, de acuerdo con la práctica habitual de
la empresa, a un proceso de revisión y actualización. Frecuentemente, se aplica este método
conjuntamente con el anterior, ya que combina el sistema de una lista con la creatividad de las
preguntas ¿Qué ocurriría si? (referencia 4)
La aplicación se lleva a cabo con un equipo seleccionado, que representa a las disciplinas de
producción, mantenimiento, servicios técnicos y seguridad. El equipo, después de estudiar la
información completa del diseño y operación de la planta, incluyendo las experiencias de
accidentes-incidentes y bases de datos existentes, revisa metódicamente las instalaciones y
operaciones desde la recepción de la materia prima hasta la entrega de los productos terminados.
Durante esta revisión el equipo va generando simultáneamente una lista de preguntas ¿Qué ocurriría
si?
Análisis de seguridad de tareas

El método que se describe de forma extractada corresponde, con pequeñas variaciones, al
desarrollado por el International Loss Control Institute (referencia 6) y analiza simultáneamente la
seguridad, calidad, medio ambiente y eficiencia de las tareas, lo cual puede redundar en un
beneficio importante.
El método puede ser aplicado por una o dos personas, bien para la elaboración de nuevos
procedimientos como para la revisión de los existentes, e incluye las siguientes etapas (referencia
7)

• Inventario de tareas sistemáticas que requieren secuencias definidas y que corresponden a la

ocupación laboral de cada trabajador, principalmente en las secciones de producción,
distribución y mantenimiento.
• Identificación de las tareas críticas: Para esta selección se establece un criterio de valoración a
partir de la gravedad, repetitividad y probabilidad
• Descomponer las tareas de cierta forma que no debe ser ni muy extensa, ni muy simplificada.
La experiencia demuestra que una mayor parte de tareas se puede descomponer entre 10 y 15
pasos clave.
• Identificar los riesgos que puedan producir pérdidas desde el punto de vista de seguridad,
protección ambiental, calidad y eficacia. Este proceso exige el análisis detenido de cada paso.
• Efectuar las recomendaciones pertinentes en cada paso: Con toda la información desarrollada
hasta este punto, se dispone de lo necesario para indicar recomendaciones y definir controles
que puedan evitar los peligros y pérdidas potenciales inherentes.
Índice de fuego y explosión de Dow

Este método, que fue desarrollado por Dow Chemical, permite, a través del cálculo de los índices de
fuego y explosión y el daño máximo probable, establecer un rango de posibles pérdidas entre las
distintas unidades en que se puede dividir una planta que contenga productos inflamables,
combustibles o con gran reactividad (Referencia 4). A continuación se generalizan los pasos a tener
en cuenta
• División de la planta en unidades de riesgo.

• Determinación del factor de riesgo en función de la inflamabilidad del producto.
• Cálculo del factor general de riesgo del proceso que mide la magnitud relativa de un accidente y
que depende de características generales del proceso.
• Cálculo del factor especifico de riesgo del proceso que mide la probabilidad de un accidente y
tiene en cuenta las características específicas del proceso.
Los resultados obtenidos en términos de daño, junto con el lucro cesante que puede suponer la
parada forzosa de la instalación, permite priorizar aquellos procesos y equipos que merecen mayor
atención en cuanto al peligro latente de incendio y explosión y, por lo tanto, en la adopción de
medidas preventivas.
Índice de fuego, explosión y toxicidad de Mond

Este procedimiento se basa en la Guía DOW anteriormente expuesta, pero incluye las instalaciones
de carga/descarga y su evaluación es más amplia. Como en la Guía DOW, la instalación se divide
en unidades. El factor de material es calculado para cada una de ellas, en función de las siguientes
características (Referencia 4):
• Propiedades de los productos del proceso.

• Cantidades involucradas.
• El tipo de proceso y su facilidad de control.
• Las condiciones del proceso.
• Los materiales de construcción.
• La disposición en planta de los equipos.
Estas características, menos la última, son sim ilares a las de la Guía DOW, aunque con un
tratamiento más comprensivo. La disposición en planta introduce las ventajas que aporta el espacio
accesos, drenajes, etc., a la reducción del riesgo potencial. Para cualquiera de los dos métodos
anteriores es necesario disponer al menos, del anteproyecto, o sea información preliminar del
diagrama de flujo, datos de almacenamiento, disposición en planta, los datos básicos de los equipos
y su costo estimado.
Dadas las limitaciones de este método, sería recomendable utilizarlo conjuntamente con otros
criterios de selección de puntos críticos, como es un APR simplificado (riesgos asociados
directamente a las características de peligrosidad de productos y mezclas y a las condiciones de
operación y manipulación de los mismos), incluyendo un análisis histórico de accidentes (bases de
datos de instalaciones similares y/o análisis interno de accidentes/incidentes).
Estudio de peligros y operabilidad (Hazop)

Es uno de los métodos de mayor aplicación y de los más recome ndados. Se caracteriza porque de
forma sistemática identifica los peligros y problemas de operación. Este método se aplicó por
primera vez en la industria química en la década de los sesenta y pronto se extendió a la industria
petrolera y a los procesos de alimentación. En esta última, el énfasis se pone en conocer los
posibles problemas de contaminación. Hoy en día se aplica el Hazop o variantes del mismo a otras
instalaciones, como centrales nucleares y ferrocarriles.
Este método se debería aplicar a todas las instalaciones existentes, a los nuevos proyectos y a las
modificaciones que se realicen. La información necesaria para proceder a su aplicación es:
• Descripción de la instalación, incluyendo los tipos y cantidades de productos utilizados, así

como los tipos y características de las reacciones que tienen lugar.
• Diagrama de flujo
• Diagrama de ingeniería (tuberías e instrumentación).
• Manual de operación.
• Enclavamientos de seguridad de los elementos de control de los procesos.
El Hazop debe realizarse cuando la información citada se considere definitiva y con el mayor
tiempo posible antes de comenzar la construcción para evitar costos innecesarios, ya que alguna
recomendación puede afectar a las condiciones de diseño. Si una vez aplicado el método, hubiera
modificaciones posteriores, debería repetirse su aplicación a las mismas, para evitar que queden
peligros sin analizar. Este método es versátil, porque se puede aplicar a plantas completas o a
secciones especiales de éstas.
La técnica consiste en averiguar las desviaciones posibles de las operaciones normales respecto a
las intenciones del diseño, mediante la aplicación de unas palabras guía (no, más, menos) a los
parámetros importantes de diseño: caudal, presión, temperatura, componentes existentes, factor
humano, etc.

Análisis de modos de fallos y efectos (FMEA)

Este método examina por lo general equipos dinámicos y la instrumentación de una instalación
(válvulas de control, transmisores, bombas, etc.), con el objetivo de determinar las cons ecuencias de
los diferentes modos de posibles fallos (Referencia 5).
Las etapas que se han de seguir en este análisis son:
• Se hace una lista de los componentes y equipos de una instalación.

• Se identifican tod os los modos o tipos posibles de fallo (abierto, cerrado, fugas, sin corriente,
etc.). Se representa una lista de comprobación de modos de fallo en equipos para análisis de
FMEA.
• Se determinan los efectos sobre el resto de la instalación para cada tipo de fallo y las
consecuencias que pueden derivarse.
• Se estiman los niveles de probabilidad y gravedad de los efectos de cada fallo en una escala de
seis valores y estudia la necesidad de adopción de medidas de corrección.
Análisis de modos de fallos, efectos y criticidad (AMFEC)

Este método constituye un desarrollo del FMEA en el que se estudian igualmente todos los modos
de fallos de los componentes de una instalación, incluyendo los debidos a errores humanos y se
analiza la criticidad de los riesgos, bien de forma estimativa o numérica. (Referencia 8)
Norma Técnica Colombiana (GTC – 45)

Guía para el diagnóstico de condiciones de trabajo o panorama de factores de riesgo, su
identificación y valoración. Tiene como objeto dar parámetros a las empresas en el diseño del
panorama de factores de riesgo, incluyendo la identificación y valoración cualitativa de los mismos,
a partir de unos parámetros de clasificación como se menciona a continuación (referencia 9):
• Factores de riesgo de acuerdo a las condiciones de trabajo: Clasificadas a su vez en factores de

riesgo físico, energía mecánica y riesgos químicos.
• Condiciones sicolaborales: Clasificadas a su vez en el contenido de la tarea, en la organización
del tiempo de trabajo y la gestión que debe desarrollar la empresa en cuanto a capacitaciones,
planes de inducción etc.
• Condiciones de seguridad: Clasificadas a su vez en factores de riesgo mecánico (por
herramientas, equipos, elementos a presión y mecanismos en movimiento), factores de riesgo
eléctrico (por alta tensión, baja tensión y electricidad estática), factores de riesgo locativo (por
sistemas de almacenamiento, estructura, instalaciones, distribución del área de trabajo, orden y
aseo), factores por riesgos físicos (por deficiente iluminación, explosiones, etc.) y factores de
riesgo químico (por almacenamiento, transporte y manipulación).
La valoración de los factores de riesgo se desarrolla por el análisis de las consecuencias según
parámetros de clasificación similares a los expuestos anteriormente. A partir de una probabilidad de
fallo y una severidad se determinan unas medidas correctivas y de actuación para minimizar o
anular el riesgo encontrado. La consecuencia parte de la base que se debe establecer como la mayor

perdida el capital económico de la empresa, para de esta forma ajustar a la realidad el análisis que se
quiera desarrollar para así lograr mayor objetividad.
2.2.2 Métodos cuantitativos para análisis de riesgos
Puede haber algunos riesgos que conduzcan a accidentes mayores y por consiguiente es de interés
profundizar su estudio para adoptar soluciones o facilitar la selección de las medidas preventivas
que por su costo y/o su dificultad necesita de una mayor justificación y soporte. En estos casos se
recurre a la utilización de los métodos cuantitativos.
La aplicación de los métodos cuantitativos permite obtener la respuesta numérica a las tres
preguntas siguientes (Referencia 5):
• Frecuencia de los sucesos (¿Cuántas veces?)

• Consecuencia de los sucesos (¿Cuál sería la gravedad del daño producido?)
• Riesgo resultante (¿Qué medidas correctivas complementarias se deben adoptar?)
La respuesta a la primera pregunta se obtiene calculando la probabilidad del suceso no deseado

mediante un análisis probabilístico a partir de la información contenida en los bancos de datos de
fiabilidad de componentes y de los sucesos últimos elementales de la cadena causal que conduce al
accidente (incluido el comportamiento humano).
La respuesta a la segunda pregunta se obtiene mediante la aplicación de un modelo, denominado de

consecuencias, que se aplican para el cálculo de los efectos resultantes del suceso físico.
La tercera pregunta se resuelve con la aplicación de un modelo, denominado de vulnerabilidad y

toxicidad, mediante el cual se calculan los daños causados sobre el entorno, personas y medio
ambiente.
Una vez determinado el riesgo se valora el resultado en comparación con otras instalaciones o
sucesos y se adopta las decisiones oportunas para la anulación, reducción o aceptación del riesgo.
Los principales métodos cuantitativos para el cálculo de la frecuencia que se utilizan en los análisis
de riesgos son:
Árboles de fallos
La metodología de árboles de fallos nació en 1962 con su primera aplicación a la verificación de la
fiabilidad de diseño del cohete Minuteman. Posteriormente ha sido aplicada en campos nucleares,
químicos e industriales. Consiste en expresar la ocurrencia de un evento tope como una
combinación de fallos de los elementos básicos que intervienen en la actividad objeto del estudio
(maquinarias, equipos, materiales, errores humanos etc.). El árbol de fallos se refleja en un
diagrama que interrelaciona el la ocurrencia del evento tope con las causas inmediatas que lo
originaron y estas a su vez con las causas básicas (sucesos elementales no susceptibles de
desarrollo) que originaron las causas inmediatas. La figura 2.2 ilustra la estructura de un árbol de
fallo.

Evento tope
Evento intermedio Suceso

básico
Suceso Suceso
básico básico
Figura 2.2
Ilustración de un árbol de fallo para la ocurrencia un evento tope.
Contando con la probabilidad de ocurrencia de los sucesos básicos, la probabilidad de ocurrencia

del evento tope se calcula mediante la aplicación de lógica booleana a la secuencia de eventos
descrita en el árbol de fallos.
Como resultado de este método se obtiene una lista de combinaciones de eventos básicos que dan
origen a la ocurrencia del evento tope y su respectiva probabilidad de ocurrencia. Con base en este
listado se determinan las medidas preventivas a adoptar para que las distintas combinaciones no
ocurran y por ende no ocurra el evento tope.
La aplicación de la metodología se realiza en las siguientes etapas:
• Identificación del evento tope o eventos tope

• Construcción del árbol de fallos. En la construcción del árbol se utilizan los símbolos
mostrados en la tabla 2.6
• Cuantificación de la probabilidad de ocurrencia del evento tope en la forma descrita
anteriormente.

Tabla 2.6
Significado de los símbolos usados en los árboles de fallos.
Símbolo Descripción
Evento tope “top event”: suceso de mayor interés de análisis del árbol de fallos.
Suceso intermedio: sucesos de fallos o mal funcionamiento de operación
Símbolo utilizado para transferir una nueva serie de eventos a otro árbol
Suceso intermedio o básico sin desarrollo por falta de interés o de información.
Suceso básico o elemental del estudio de fallos.
Compuerta lógica (o): cumplimiento de uno o cualquiera de los sucesos de entrada.
Compuerta lógica (y): cumplimiento de todos los sucesos de entrada.
Análisis de árbol de sucesos (Event Tree Análisis, ETA)

El objeto de este método es proporcionar información relativa a un suceso inicial no deseado, como
un fallo de equipo o problema de proceso, con el fin de:
• Conocer las diferentes secuencias de sucesos accidentales que se pueden desencadenar.

• Conocer las posibles consecuencias y probabilidades de los diferentes accidentes que pueden
producirse si se dispone de datos cuantitativos.
A diferencia del método FTA que constituye un proceso de pensamiento inverso a la cronología de
los sucesos, el método ETA se desarrolla según un proceso mental directo, coincide con el sentido
cronológico de los sucesos que potencialmente pueden tener lugar.
Consta de las cuatro etapas siguientes (Referencia 4):
• Definició n del suceso iniciador

• Identificación de los sistemas de seguridad, tecnológicos y comportamientos humanos
derivados, que tienen relación con el suceso inicial.
• Construcción del árbol de sucesos.
• Descripción de los resultados de las secuencias del suceso inicial.
Técnicas de análisis de fiabilidad humana (Human Realiability Assessment, HRA)

Es evidente que el análisis de la habilidad humana e identificación del error humano, debe estar
presente en cualquier análisis de riesgos de un proceso, si se quiere disponer de una visión conjunta
de la fiabilidad total del mismo.
Estas técnicas, entre las que están THERP (Technique for Human Error Rate Prediction) y HERT
(Human Error Rate Analysis Technique) (Referencia 4) permiten estimar las probabilidades de los
errores humanos, en cualquiera de las actividades propias de una industria, incluyendo la
investigación, diseño, construcción, operación, mantenimiento, gestión, etc. Con estas técnicas se
pueden evaluar cualitativa y cuantitativamente las acciones humanas que pueden contribuir al fallo
de un sistema.
2.2.3 Selección de la metodología de estudios de riesgos
La tabla 2.6 presenta una comparación cualitativa entre las diferentes metodologías para la
realización de estudios de riesgos. Entre ella sobresale la metodología de árboles de fallo por ser
una metodología que produce resultados cuantitativos y cualitativos. Esta metodología ha sido
empleada para realizar estudios de riesgos de actividades similares a la distribución domiciliaria de
GLP.
Por ejemplo en 1996 las empresas de distribución de gas natural unidas a ECOPETROL – ICP
contrataron la ejecución proyecto IMAGEN Colombia, mediante el cual se establecieron en forma
conjunta las políticas y estándares para el manejo del análisis de riesgo y los planes de contingencia
en Colombia de dicha actividad (Referencia 10 )
Por las razones anteriores la metodología de árboles de fallo fue seleccionada por el grupo consultor
para el desarrollo del presente estudio. Los recursos necesarios para aplicar la metodología de
árboles de fallos son:
Recursos humanos
La metodología es relativamente compleja y por tanto debe ser aplicada por un analista con una
preparación adecuada en el uso del método.
Recursos de materiales
La metodología del árbol de fallos requiere de información detallada de la actividad objeto del
estudio. Por tanto se requiere contar con una descripción detallada de la actividad y todas sus
especificaciones técnicas.

Capitulo 3
Estudio de riesgos en la fabricación y mantenimiento de

cilindros portátiles de GLP
Como se especifica en los objetivos y alcances del presente estudio, El Ministerio de Minas y
Energía - MME y la Unidad de Planeación Minero Energética-UPME buscan contar con un estudio
de riesgos que sirva de soporte técnico para establecer los requisitos que deben hacerse exigibles y
de obligatorio cumplimiento vía reglamento técnico en las actividades de fabricación y
mantenimiento de cilindros portátiles de GLP.
Por tanto la actividad objeto del presente estudio de riesgos es la distribución domiciliaria de GLP
por medio de cilindros portátiles. El estudio esta limitado a identificar y evaluar aquellos riesgos
que están relacionados con el uso de los cilindros portátiles. En otras palabras, el estudio esta
limitado a identificar y evaluar aquellos riesgos que pueden ser controlados vía reglamento técnico
fijando las especificaciones técnicas de fabricación y mantenimiento de los cilindros de GLP.
Por lo tanto esta fuera del alcance del presente estudio:

• Los riesgos involucrados en el proceso mismo de fabricación y mantenimiento de los cilindros
de GLP (aspectos de seguridad industrial dentro de la fábrica de cilindros).
• Los riesgos involucrados en el uso del GLP como combustible.
El estudio de riesgos se realizó aplicando la metodología seleccionada en el capitulo anterior para

este propósito (árboles de fallo). En el presente capítulo se presentan los resultados obtenidos.
Para un mejor entendimiento de los resultados aquí presentados se recomienda al lector no omitir la
lectura del capitulo 1 Fabricación de cilindros de GLP del informe No 1 del presente estudio.
Inicialmente se describe la actividad objeto del estudio de riesgos, posteriormente se aplica la

metodología de árbol de fallos a esta actividad dando como resultado la identificación y valoración
de los riesgos de esta actividad. Para cada uno de los riesgos identificados se identifican los
controladores de riesgo a implementar, se presenta una evaluación de costo-beneficio de su
implementación y se concluye sobre cuales de ellos se deben implementar vía reglamento técnico.
3.1 DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD
La cadena productiva del GLP en el país se realiza a través del gran comercializador, el
comercializador mayorista y el distribuidor. De acuerdo a la resolución 074 de 1996 de la CREG
(Referencia 11):

• El gran comercializador es la empresa de servicios públicos, salvo la excepción prevista en el

artículo 15.2 de la ley 142 de 1994, que produce o importa GLP para el suministro al por mayor
a comercializadores mayoristas.
• El comercializador mayorista es la empresa de servicios públicos que almacena, maneja y
suministra GLP a granel a distribuidores, y su entrega la efectúa generalmente a través de
vehículos-tanque.
• El distribuidor es la empresa de servicios públicos que maneja, envasa y suministra GLP a
usuarios, a través de cilindros y tanques estacionarios en fase líquida, o a través de una red local
en fase gaseosa.
Por tanto:
• Los cilindros de GLP se usan exclusivamente en la distribución domiciliaria de GLP por el
distribuidor y el usuario final.
• Los sectores productivos afectados por la imposición de una nueva reglamentación técnica
sobre la fabricación y mantenimiento de estos cilindros son al s 11 empresas reconocidas
legalmente en Colombia como fabricantes y proveedoras de los servicios de mantenimiento de
cilindros de GLP, las 125 empresas Colombianas dedicadas a la distribución domiciliaría de
GLP y los aproximadamente 2.500.000 consumidores de GLP en Colombia (Referencia 12).
Dentro de la actividad de distribución domiciliaria de GLP se identifican 3 sub-actividades

principales. La figura 3.1 ilustra estas actividades
Fabricación de Cilindros
Llenado de c ilindros Transporte de cilindros Usuario final
Figura 3.1

Actividades principales involucradas en la distribución domiciliaria de GLP por medio de cilindros .

3.1.1 Llenado del cilindros
Esta actividad la realiza el distribuidor de GLP en su planta envasadora. La figuras 3.2 y 3.3
muestran una planta envasadora y algunos de los equipos utilizados durante el proceso.
Figura 3.2
Planta envasadora de GLP. Fuente: Grupo consultor
Figura 3.3
Plataforma de llenado de cilindros de GLP para uso domiciliario. Fuente: Grupo nonsultor
Los procedimientos y equipos que se requieren se definen en la resolución 80505 del Ministerio de
Minas y Energía (Referencia 13)., y en la Resolución 074de 1996 de la CREG De acuerdo a esta
regulación las plantas envasadoras deben contar como mínimo con:
• Un tanque estacionario de GLP

• Una plataforma de llenado con sus respectivos equipos de medición para el envasado de
cilindros
• Bombas, compresores, sistema de tubería para el manejo de líquidos y retorno de vapores
• Un sistema de drenaje y desgasificación de cilindros y disposición de los líquidos
• Los equipos necesarios para realizar en forma técnica y segura cada una de las operaciones
propias de su naturaleza.
Así mismo, las plantas envasadoras deben disponer permanentemente de operarios expertos en el
manejo de todas sus instalaciones y equipos. Durante el proceso de envasado de GLP, por lo
menos un operario debe permanecer cerca de los controles del equipo con el cual se realiza la
operación. Esta operación debe efectuarse al aire libre y en instalaciones construidas para tal fin.
La operación de llenado de los cilindros consta de los siguientes pasos:
• Recepción del cilindro

• Drenado del cilindro para extraer los residuos que puedan contener. En la resolución 80505
(Referencia 13) se establece que todo cilindro debe ser drenado antes de ser llenado nuevamente
y que no se podrá llenar ningún cilindro vacío cuyo peso sea superior al de su tara grabada.
• Inspección visual para determinar el estado del cilindro y establecer el tipo de mantenimiento
que requiera el cilindro. En caso de requerir algún tipo de mantenimiento el cilindro se envía a
los talleres de mantenimiento.
• Verificación que la tara grabada sea igual a la tara del cilindro
• Llenado del cilindro
• Colocación del sello de seguridad en la válvula para evitar alteraciones en la cantidad de GLP
que contiene el cilindro
• Despacho a expendios o directamente al consumidor.
Adicionalmente el distribuidor debe:
• Entregar al usuario un recibo numerado en el cual se relacione el valor pagado, la fecha del
suministro, cantidad o tipo de cilindro, identificación del cilindro, empresa que realiza el
suministro y los números telefónicos de la oficina de quejas y reclamos y de atención de
emergencias.
• Mantener calibradas la s básculas y las unidades de medición que utilice en su proceso de
envase. Esto se realiza obteniendo por lo menos cada 2 meses una certificación de calibración
de equipos expedida por una empresa especializada en la materia que este acreditada por la
Superintendencia de Industria y Comercio
• Instruir a los usuarios o consumidores finales sobre el manejo y los riesgos que representa el
uso del GLP.
• Asegurarse que el personal encargado de la distribución de los cilindros esta capacitado para
desempeñar su labor y cuenta con las herramientas necesarias para garantizar la seguridad en el
proceso instalación y conexión de los cilindros entregados y para inspeccionar las instalaciones
de los usuarios finales.

3.1.2 Transporte de los cilindros
Existe dos formas en las que los cilindros de GLP llegan hasta el usuario final: a través de
expendios o por entrega directa.
Entrega de cilindros por expendios

En este caso el usuario final transporta el cilindro vacío desde su domicilio hasta el expendio y el
cilindro lleno desde el expendio hasta su domicilio.
En la Resolución 074 de 1996 de la CREG (Referencia 11) se define un expendio como la

instalación perteneciente a un distribuidor, cuyo fin es la venta directa de GLP por medio de
cilindros al usuario final. Se establece que los distribuidores que suministren GLP a través de
expendios, deben instruir a los usuarios sobre la manera de efectuar el traslado, instalación y
conexión de los cilindros, y en general, sobre las normas y procedimientos que deben observar en el
manejo del GLP. Para esto, los distribuidores deben entregar manuales de procedimientos para el
traslado, instalación y conexión de los cilindros de GLP en los que se indican las pautas para su
manejo seguro. De acuerdo a esta reglamentación los distribuidores y dueños del expendio son los
responsables por los daños que se llegaren a ocasionar por la omisión de instrucción y capacitación
a los usuarios.
Entrega directa de cilindros

La otra forma en que se distribuye el GLP en cilindros es por entrega directa al usuario final. Se
emplean vehículos que deben cumplir con los siguientes requisitos (Referencia 13)
• Llevar estampado de manera visible el nombre del distribuidor, un número que identifique cada
vehículo, números telefónicos de atención de emergencias y de la oficina de quejas y reclamos,
avisos de prevención de vehículo transportando sustancias inflamables y los precios autorizados
vigentes de venta al púb lico.
• Cumplir con los reglamentos técnicos expedidos por el Ministerio de Transporte.
3.1.3 Uso del cilindro por parte del usuario final
La referencia 113 define el usuario final como la persona natural o jurídica que se beneficia con la
prestación del servicio público domiciliario de GLP, bien como propietario del inmueble donde éste
se presta, o como receptor directo del servicio.
3.2 APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA DE ESTUDIOS DE RIESGOS AL USO DE

CILINDROS DE GLP
A continuación se presentan los resultados de aplicar la metodología de riesgos “árbol de fallos” a

la actividad “uso de cilindros de GLP”

Los accidentes/incidentes que se presentan en el uso de los cilindros de GLP se pueden clasificar en
los siguientes 2 grupos:
• Accidentes o incidentes ocasionados por incapacidad del cilindro de retener el combustible bajo
condiciones normales y extremas de trabajo. Es decir por fugas o fallas que presente el cilindro.
Una fuga del combustible GLP puede conducir a deflagraciones (incendios) o explosiones
térmicas dependiendo de las condiciones del lugar donde se presenta el lugar. Como se
describe en el anexo 1 “Calidad del GLP en Colombia”, una fuga de gas por si sola no genera
la deflagración o explosión. Se requiere que el combustible se mezcle con aire en proporciones
bien definidas (entre el 2.3% y 95% de concentración de GLP en aire) y que haya una fuente
externa de ignición. La explosión térmica se presenta en lugares cerrados, mientras que la
deflagración se presenta en lugares abiertos que no ponen restricciones a la expansión de los
gases productos de combustión (Referencia 14).
Un cilindro explota cuando por medios externos (sobre alimentación o exposición a muy altas
temperaturas) la presión interna alcanza valores tales que se ocasionan esfuerzos en el material
de cilindros que superan su resistencia mecánica. Es decir por fallo del cilindro. En este caso la
explosión mecánica del cilindro se genera sin llama y su poder destructor se origina en el
avance a gran velocidad del frente de onda de alta presión. Generalmente, una vez ocurre la
explosión mecánica de un cilindro se generan las condiciones para que ocurra una deflagración
o una explosión térmica.
Considerando que las explosiones y deflagraciones son originadas por la combinación del
evento “fuga o fallo del cilindro” con otros eventos externos, se concluye que el evento tope a
considerar en este estudio de riesgos es fuga o fallo del cilindro.
• Accidentes/incidentes ocasionados por el contacto físico del cilindro con el usuario. Se

incluyen los incidentes de cortes de piel debido a la presencia de bordes cortantes en el cilindro
y los incidentes originados por falta de estabilidad del cilindro (golpes). Siendo estos incidentes
valorados como triviales (ver sección 2.1.3) no serán considerados como objeto de mayor
análisis aunque serán tenidos en cuenta en el momento de fijar los reductores de riesgo.
Para el evento tope “fuga o fallo del cilindro” se consideraron eventos intermedios y eventos
básicos en las actividades de llenado, transporte y uso final de cilindros de GLP, los cuales se
determinan mediante el análisis de los procesos involucrados en estas actividades. Se incluyó las
experiencias y reportes de accidentes/incidentes que poseen las empresas y las agremiaciones de
distribución de GLP (AGREMGAS15 y CONFEDEGAS), el banco de datos de reportes de
emergencia con GLP en el centro del país (CISPROQUIM16 ) y las bases de datos internacionales
que contiene reportes estadísticos de ocurrencia de incidentes y accidentes con GLP (MHIDAS17 ,
DOT18 y RIJNMOND19 ).
El anexo 2 muestra el árbol de fallo construido para cada una de estas actividades. La tabla 3.1
muestra los eventos o sucesos básicos identificados.

Tabla 3.1
Sucesos básicos de fallo en la actividad “uso de cilindros de GLP” en las sub-actividades de
llenado, transporte y uso final.
Suceso básico Descripción
Falla originada por incapacidad del material de resistir los esfuerzos
generados por la presión interna del cilindro. Se considera únicamente el
Falla mecánica del material
material (usualmente acero) que conforma el cuerpo, la base, el cuello, el
fondo y la tapa del cilindro.
Falla causada por errores en el proces o de fabricación del cilindro: se
Defecto de fabricación incluyen fallas de diseño y realización de los proceso de conformación de
las partes, soldadura, pintura y válvulado.
Fallas o fugas del cilindro que se generan por deterioro del material del
Corrosión interna cilindro causadas por la presencia del combustible o impurezas presentes
al interior del cilindro.
Fallas o fugas del cilindro que se generan por deterioro del material del
Corrosión externa
cilindro causados por las condiciones ambientales externas
Fallas causadas por falta de mantenimiento o errores en el proceso de
Falla por mantenimiento
mantenimiento del cilindro. Se incluyen fallas en las partes reemplazadas
deficiente
y en los procesos de soldadura, válvulado, limpieza y pintura.
Defecto de fabricación en la Fallas o fugas que se pueden presentar en la válvula por errores en su
válvula diseño o proceso de producción.
Pérdida o desgaste del
Fugas presentadas por falta, perdida o desgaste de sellante entre la brida y
sellante de la válvula con la
la válvula
brida
Cualquier evento que genere fallas o fugas en el cilindro y sea explicado
Fallo humano en el proceso
por la realización incorrecta de los procedimientos de llenado por parte del
de envase
operario.
Fallo humano en el por la realización incorrecta de los procedimientos de transporte por parte
transporte del operario si se refiere a distribuidoras minoristas o en su defecto por el
usuario final.
Fallo humano en el uso final
por el uso incorrecto por parte del consumidor.
Fallo de manómetros en el Fallo en los indicadores de sobrepresión utilizados en el llenado del
proceso de llenado cilindro
Fallo en la báscula de tarado Fallo o descalibración de la bascula de tarado utilizada en el proceso de
en el proceso de llenado llenado y que funciona como control de sobrepresión del cilindro.
Fallo de la válvula de
Fallo o fuga de la válvula causada por sobrepresión en el proceso de
seguridad en el proceso de llenado.
llenado
Instalación incorrecta del
cilindro en el domicilio del Toda falla o fuga causada por la conexión incorrecta del cilindro de GLP
usuario

Con el fin de cuantificar la frecuencia de ocurrencia del evento tope, eventos intermedios y sucesos
básicos descritos en la sección anterior, se procedió a consultar las agremiaciones de distribuidores
de GLP y directamente a los distribuidores de GLP en Colombia. Con este propósito se generó el
formato de encuesta incluido en el anexo 3 “Formato de encuesta para los distribuidores de GLP”.
Se consultaron por correo y telefónicamente 125 distribuidores de las dos agremiaciones nacionales.
Se encontró que no todos los distribuidores de GLP y sus agremiaciones poseen un adecuado
registro histórico de los accidentes/incidentes que se presentan en esta actividad. Por tanto, aunque
saben identificar cuales son los accidentes/incidentes que se han presentado o podrían presentarse,
no poseen información exacta y confiable sobre la frecuencia de ocurrencia de estos eventos.
Dentro de las empresas que contestaron la encuesta se obtuvo la información consignada en la tabla
3.2. A partir de esta información se determinó la frecuencia de ocurrencia de los eventos básicos en
el llenado, transporte y uso final como el promedio de la frecuencia de ocurrencia de dicho evento
al año en las en todas las empresas. La frecuencia de ocurrencia de los eventos intermedios se
determinó a partir de los eventos básicos como se describió en la sección 2.2.1. Los resultados de
dicho análisis se encuentran en la tabla 3.4
Tabla 3.2
Numero de accidentes/incidentes reportados por algunas empresas distribuidoras de GLP en
Colombia
Años de Total
Empresa Accidente/incidente Etapa del proceso
operación eventos
Escapes en la válvula del cilindro Usuario final 3120
Colgas de Escapes por poro en cordones de soldadura Usuario final 624
occidente 26
Escapes en tanque estacionario Usuario final 12
Cilindro roto fondo Usuario final 268
Cilindro roto fondo Llenado del cilindro 120
Soldadura cilindro Llenado del cilindro 30
Deterioro del sellante entre brida y válvula Usuario final 36
Norgas 47
Fugas por instalaciones Usuario final 2838
Fugas válvula del cilindro Usuario final 357
Fuga por válvula tanque estacionario Usuario final 2
Instalación tanque estacionario Usuario final 2
Escapes en la válvula del cilindro Usuario final 4860
Gas Santander 37 Escapes por poro en cordones de soldadura Usuario final 208
Válvula en mal estado, hubo una movilización del
Llenado del cilindro 1
Gas Casanare cilindro, generando inflamación (25-01-2001)
36
SA ESP Desvalvulando un cilindro, se generó una chispa Mantenimiento de
produciendo llama y un ruido como de explosión válvulas y cilindros 1
Fugas Válvula, cuerpo del cilindro y bridas Transporte 8
Carta gas 13
Lesiones personales Llenado y Transporte 4
Como complemento a la información levantada a través de las entrevistas a algunas empresas

distribuidoras de GLP se consultaron las bases de datos de CISPROQUIM, MHIDAS, RIJMOND y

DOT. Estas bases de datos nacionales e internacionales incluyen datos extraídos de muy diversos
orígenes. Se han obtenido observando el comportamiento de una muestra representativa de
equipos, sucesos o actividades en un periodo de tiempo dado.
El uso de estas bases de datos no afecta la estructura del árbol de fallos. Proporciona información
sobre la frecuencia de ocurrencia de los eventos básicos. Para la aplicación específica de
distribución de GLP por cilindros portátiles y tanques estacionarios la información proveniente de
las bases de datos internacionales es aplicable al caso Colombiano por cuanto esta actividad es una
actividad de alto riesgo y por tanto en todos los países se realiza siguiendo las mismas normas
míninas de seguridad como se mostrará en la sección 3.3. Estas normas de seguridad buscan
controlar la ocurrencia de accidentes/incidentes de tal forma que la posibilidad de fallo humano sea
mínima. Por lo tanto el efecto de diversidad cultural en los resultados de frecuencia de fallo se
espera que sea mínimo. La tabla 3.3 muestra la información obtenida de estas bases de datos.
Tabla 3.3
Ocurrencia de accidentes/incidentes reportadas e diferentes bases de datos.
Años de
Base de datos Accidente/incidente Etapa del proceso Eventos
seguimiento
Erro r humano Uso final 16

Transporte eventos externos Transporte 7
Falla mecánica Uso final 12
Proceso de producción Uso final 4
MHIDAS 46
Contenedores Uso final 1
Válvula rota Uso final 2
Sobrepresión Llenado 1
Accidentes con vehículos Transporte 1
Corrosión Interna Uso final 17
DOT 1 Corrosión Externa Uso final 18
Operador Llenado 8
Defecto Material Uso final 12
Escape cilindro Uso final 41
Calidad del gas congelamiento Uso final 1
Accidentes carro cisterna Transporte 1
Válvula del cilindro Uso final 6
CISPROQUIM 6
Estacionario fuga Uso final 1
Accidente transporte Transporte 1
Válvula cuerpo Uso final 3
Válvula averío Uso final 3
De nuevo la información obtenida es analizada estadísticamente para obtener valores promedio de

frecuencia de ocurrencia. La tabla 3.4 y la figura 3.3 muestran el estimativo de frecuencia de
ocurrencia de los riesgos intermedios y básicos en las actividades de llenado, transporte y uso final
de los cilindros de GLP, calculados siguiendo la metodología descrita en la sección 2.2.1.

Tabla 3.4
Estimativo de la frecuencia de ocurrencia de los riesgos intermedios y básicos en las actividades de llenado, transporte y uso final de los
cilindros de GLP, calculados siguiendo el árbol de fallos descrito en el anexo 2.
Llenado Transporte Uso final

Suceso intermedio Sucesos Básicos
Fuente Frecuencia Fuente Frecuencia Fuente Frecuencia
Falla mecánica del material Mhidas 0,2727 Mhidas 0,2727 Mhidas 0,2727
Falla mecánica
Defecto de fabricación Encuestas 0,012 Encuestas 0,006 Cisproquim 0,8039
Corrosión interna Rijnmond 1,40E-08 Rijnmond 1,40E-08
Corrosión
Corrosión externa DOT 2,66E-07 DOT 2,66E-07
Mantenimiento deficiente Mantenimiento deficiente del cilindro Rijnmond 0,016 Rijnmond 0,016 Rijnmond 0,016
Defecto de fabricación en la válvula Rijnmond 0,016 Rijnmond 0,016 Rijnmond 0,016
Pérdida o desgaste del sellante de la
Encuestas 0,0029 Encuestas 0,0029 Encuestas 0,0029
válvula con la brida
Fallo o escape en la válvula
Fallo en el cuerpo de la válvula Mhidas 0,0455 Mhidas 0,0455 Cisproquim 0,0196
Fallo o fuga por conexión de la
válvula Encuestas 0,0001 Encuestas 0,006 Encuestas 0,6683
Fallo humano en el proceso de llenado DOT 0,1455
Fallo de manómetros Rijnmond 0,0013
Fallo por sobrepresión Fallo en la báscula de tarado en el
Rijnmond 0,0013
llenado
Fallo de la válvula Encuestas 0,0001
Fallo humano en el
Fallo humano en el transporte Encuestas 0,0033
transporte
Fallo humano en el uso final Fallo humano en el uso final Encuestas 0,2275
Fallo o fuga en la
Fallo o fuga en la instalación Encuestas 0,2275
instalación
Total 0,3652 0,3684 2,2544
Fuente: Grupo consultor.

Llenado de cilindros de GLP

1.5E-05
Fallo por sobrepresión
2.8E-07
Corrosión
1.6E-02
Mantenimiento deficiente
6.5E-02
Fallo o escape en las válvulas
2.8E-01
Falla mecánica
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
Frecuencia (eventos/año)
(a)
Transporte de cilindros de GLP
3.3E-03
Fallo humano en el transporte
1.6E-02
7.0E-02
Fallo o escape en la válvula
2.8E-01
Falla mecánica
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
(b)
Uso de cilindros de GLP
2.80E-07
Corrosión
1.60E-02
2.28E-01
Fallo o fuga en la instalación
2.28E-01
7.07E-01
Fallo o escape en las válvulas
1.08E+00
Falla mecánica
0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20
(c )
Figura 3.4
Estimativo de la frecuencia de ocurrencia de los riesgos intermedios y básicos en las actividades de
(a) llenado, (b) transporte y (c) uso final de los cilindros de GLP, calculados siguiendo el árbol de
fallos descrito en el anexo 2. Fuente: Grupo consultor

La tabla 3.4 y la figura 3.4 muestran que las fallas mas frecuentes en las actividades de llenado y
transporte y uso final de los cilindros de GLP se deben a fallas mecánicas de los materiales con los
cuales están construidos los cilindros y falla por escape en las válvulas. Además muestran que la
frecuencia de fallas en el uso final del combustible es aproximadamente 8 veces mayor que en las
otras actividades.
Con base en el promedio de la frecuencia de ocurrencia de los eventos básicos y de los eventos
intermedios encontrada en la sección anterior, se determina la probabilidad de ocurrencia de estos
eventos aplicando los criterios especificados en la tabla 2.2. El resultado obtenido se muestra en la
tabla 3.5
Por otro lado se valora la severidad de las consecuencias de cada uno de los eventos aplicando los
criterios de la tabla 2.3. Se recuerda que la severidad de las consecuencias debe tener en cuenta los
aspectos de daño a personas, daño al ambiente, pérdidas económicas y daño a la imagen de la
empresa involucrada. En este sentido se consultaron los reportes de incidentes/accidentes hechos
por las aseguradoras y registrados por la UPME en relación con valores pagados por la ocurrencia
de accidentes relacionados con la distribución de GLP. Se encontró que en las actividades de
llenado y transporte no ha habido perdidas de vidas humanas y que los valores pagados por
indemnizaciones en todos los casos son inferiores a $70.000.000.oo. En consideración de lo
anterior la tabla 3.5 muestra la clasificación de la severidad de los riesgos obtenida.
Finalmente, la tabla 3.5 y la figura 3.5 muestran el resultado de realizar la valoración del riesgo
aplicando la ecuación 2.1 presentada en el capitulo anterior.
Tabla 3.5
Probabilidad de ocurrencia de fallos en las actividades de llenado, transporte y uso final de cilindros
de GLP.
Probabilidad de Severidad de las
Actividad Clasificación del riesgo
ocurrencia de fallos consecuencias
Llenado de cilindros Media Leve Tolerable
Transporte de cilindros Media Grave Moderado

Uso final d el combustible por
Alta Muy grave Intolerable
parte consumidor
Consideración general Alta Muy grave Intolerable

Usuario
3 final
(Intolerable)
Llenado Transporte
2
(Tolerable) (importante)
Valoración 1 2 3
Figura 3.5
Valoración de los riesgos de fallo en las actividades de llenado, transporte y uso final del
combustible de GLP aplicando los criterios descritos en la sección 2.1.3
De la tabla 3.5 y figura 3.5 se concluye que aún bajo la normativa técnica y regulaciones bajo la
cual se ha venido desarrollando la actividad de distribución domiciliaria de GLP por medio de
cilindros portátiles, el nivel de riesgo en el uso de los cilindros de GLP por parte del consumidor o
usuario es muy alto (clasificado como intolerable) y que por tanto se requiere implementar nuevas
medidas de control de riesgo.
En las actividades de transporte y llenado los riesgos están valorados como importantes y tolerables
respectivamente. Esto significa que el esfuerzo debe estar enfocado hacia buscar medidas de
control mas costo eficientes.
Con el fin de controlar los riesgos involucrados en el uso de los cilindros de GLP en las actividades
de llenado, transporte y uso final, se procedió a identificar medidas preventivas y de protección que
permiten controlar la ocurrencia cada uno de los sucesos básicos descritos en la tabla 3.1 y/o mitigar
sus consecuencias en caso que ocurran.
3.2.4.1 Identific ación de controladores de riesgos en la etapa de fabricación de cilindros de GLP

El proceso de identificación de medidas preventivas se realizó consultando los procedimientos
estándar de ingeniería para el diseño de cilindros a alta presión, procedimientos apropiados de
manufactura, métodos estándar de evaluar el estando de cilindros a alta presión y normas técnicas
de diferentes países donde se fijan las especificaciones técnicas que deben cumplir los cilindros a
alta presión (Referencias .20,21,22,23,24,25,26,27,28,29,30,31,32,33). La tabla 3.4 lista las normas
consultadas y presenta una comparación de los aspectos reglamentados en cada una de ellas.

Tabla 3.6.a
Identificación
Comparación entre normas de diferentes países referentes a especificaciones técnicas para recipientes de GLP
Código ASME CFR 49 CFR 49
ISO 4706 NCh 78 Covenin 649 Itintec 350.011 NOM 011-SEDG NTC 522-1
Part UG 178.51 178.56
País Internacional Internacional Chile Venezuela Perú México USA USA Colombia
Cilindros de acero, Recipientes

portátiles para
General soldados para Recipientes
requirements for Cilindros para portátiles para contener GLP no Specification 4BA Specification Cilindros de acero
Refillable welded GLP
Titulo all methods of Requisitos GLP GLP. Requisitos expuestos a welded or brazed 4AA480 welded con costura para
steel gas cylinder calentamiento por
construction and generales de generales de steel cylinder steel cylinder GLP
medios
materials diseño y fabricación
artificiales.
fabricación
Fabricación
Requisitos Cilindros de acero Requisitos de
Cilindros de acero Métodos de con costura para fabricación para
generales de Fabricación
con costura fabricación y GLP con recipientes
P<75 bar materiales usados diseño y recipientes < 500 L < 500 L
Objeto capacidad<120 L portátiles portátiles 225<P<500 psig < 480 psig 5<W<46 Kg
fabricación de
(1100psig) en recipientes a agua y fabricados en
cilindros soldados <45kg
1<V>150 L presión para recargar GLP P< 1.63 MPa lamina de acero
(237 psig) con costura
Año 1989 1998 1999 1997 1992 2000 2002 2002 2002

Tabla 3.6.b
Consideraciones de diseño. Comparación entre normas de diferentes países referentes a especificaciones técnicas para recipientes de GLP
Part UG 178.51 178.56
A Común
Base, cuerpo,
(cilindro, 2 Base, cuerpo,
Base para No se permiten Cuerpo, asa, base Cuerpo, asa, base Los cilindros de cuello
casquetes, base Cilíndricos cuello
otras geometrías Los cilindros de Esféricos (a
estabilidad Los cilindros tipo 5, 10 y 15 se cuello), Tipo II (a partir
distintas a las 5, 11 y 15 se partir de 2 Base, cuerpo,
Geometría Protección de la esféricas o fabrican a partir II se fabrican con fabrican a partir B Semi casquetes) cuello de 2 casquetes)
válvula por cuello 2 partes semi de 2 casquetes encapsulado y Tipo I
cilíndricas de 2 casquetes y
o tapa encapsuladas contrapuestos (a partir de 2 (Cilíndricos )
Con soportes contrapuestos casquetes) Cilíndricos
y C especiales
Tamaños Todos los Tipo I 18, 43, Tipos Ay B
<150 L 5, 11, 15, 45 5, 10, 15, 45 N/E N/E 5, 9, 18, 46
(Kg de GLP) tamaños Tipo II 10, 18 10, 20, 30, 45
231x490, 250x425, Diámetros:

Dimensiones 311, , 311, 311 y
300x600, 304, 367 310x520, N/A N/A 304, 304, 304,
Diámetro x N/A N/A 375. Se fijan
altura en mm 380x580, relación 2 a 1 370x560, capacidades Dia/Alt <1/4 Dia/Alt <1/4 368
380x1200 370x1250
volumétricas
Presión de Tmax y Tmin 1.63 MPa 1.70 MPa 1.65 MPa P<240 psig
N/E Pmax N/E 225<P<500 psig P<480 psig
diseño 37.8o C 37.8o C a 50 o C (1.654 MPa)
(500 psig, 70 o F)
Factor de
seguridad N/E N/E N/E 2 >=2 2 2 2 2
Su fija calidad
Material del Debe ser acero Se especifican lamina y Su fija material y Su fija material y Su fija material y
Se específica tipo Se específica tipo Se específica tipo
cuerpo a Se especifica diferentes de acero de acero de acero soldadura y calidad de la calidad de la calidad de la
presión composición materiales propiedades lamina lamina lamina
mecánicas
Material de No especifica. Se especifican Su fija material y Su fija material y
la soldadura Resistencia materiales N/E N/E N/E calidad de la calidad de la N/E
mecánica soldadura soldadura
>2 mm
Tq no exceda >1.6 mm >1.98 mm >1.24 >0.075 in >0.078 in
Espesor de PR Tq no exceda Tq no exceda >1.98 mm Tq no exceda Tq no exceda Tq no exceda
esfuerzo de
pared t= carga de fluencia
cedencia a 2 SE + 0.4P carga de fluencia carga de fluencia carga de fluencia carga de fluencia
P prueba
Restringida a los Preferiblemente
No en parte No en parte
extremos del en forma circular
aberturas N/A N/A N/A cilíndrica cilíndrica N/E
cilindro y con y con refuerzo
Con refuerzo Con refuerzo
refuerzo soldado
Redondez ∆D<1%Dnominal ∆D<1%Dnominal ∆D<1%Dnominal N/E ∆D<1%Dnominal N/E N/E N/E N/E
Vida útil N/E N/E Infinita N/E N/E 12 años N/E N/E N/E

Tabla 3.6.c
Consideraciones de fabricación
Part UG 178.51 178.56
Soldadores y
Fabricante debe Fabricante debe
aprobar una Fabricante debe aprobar una método
previamente Procedimiento y Procedimiento y
calificación de aprobar una calificación de
calificados soldadores soldadores
procedimiento y calificación de procedimiento y Arco eléctrico Arco eléctrico certificados de certificados de Arco eléctrico
Soldadura procedimiento y mediante pruebas
de soldadores ante de soldadores ante sumergido sumergido
acuerdo a CGA acuerdo a CGA
sumergido
resistencia y
certificador de soldadores ante certificador
Método certificador doblez C-3 C-3
Método
automático Arco eléctrico
automático
Si
Si Anillo porta
No incluida NPT ¾, 14 hilos
Válvula de Pa=1.1Pd válvula ¾ NGT-14 hilos
seguridad Si. Protegida Localizada en Rosca hembra por pulgada Rosca ISO 7/1 -Rc por pulgada N/E N/E ¾-14 NTG
3/4
parte de vapor w28.8x1.814
Soldada
Tratamiento 600-650 o C 550 -650 durante 625 ± 25o C 550 o C

Requerido Requerido durante 15 min y Si, 100% cuerpo 2.4 min por cada Si T>1100o F 2.4 min por cada
térmico durante 7 min
enfriar lentamente mm de espesor mm de espesor
200g en cilindros 50 gr y
Tarado y Se usa anillo
de 10 y 18Kg. 100 gr para 50 gr y
precisión N/E N/A N/E compensador de N/E N/E
50 g en cilindros cilindros de 10, 100 gr para 46Kg
del tarado <10kg 15 y 45 peso

Tabla 3.6.d
Pruebas a muestras tomadas para asegurar la resistencia mecánica del cilindro
Código ASME CFR 49
ISO 4706 NCh 78 Covenin 649 Itintec 350.011 NOM 011-SEDG NTC 522
Part UG 178.51
Lotes de inspección 1/250 N/E 1/200 N/E 1/200 1/200 1/500
Cerificado de composición y
resistencia mecánica emitido
Si Si Si N/E N/E Si N/E Si
por fabricante del material del
cuerpo del cilindro para
Ensayo de tensión al material
Si Si Si N/E Si N/E Si Si
del cuerpo del cilindro
Resistencia a la tensión de la Si Sy soldadura > Si Si Si Si Si

soldadura N/E Sy material
Ensayo de doblado a la Si N/E Si Si Si Si Si Si
soldadura
Requerida Requerida
dependiendo de dependiendo de
Radiográfica si No Si Si Si Si
eficiencia de la eficiencia de la
soldadura soldadura
<10% L>D <10% <10% <10% a <10% <10% <10%
Expansión volumétrica <10%
<15% L<D Strain gages 2.94 MPa. 480 psig 3.33 Mpa 3.03 Mpa
Presión de rotura Si Si Pr >960 psig Prot > 6.62 MPa Prot > 6.63 Mpa N/E 6.06 MPa
Adherencia de la pintura y 350 hr a luz Cámara salina 24

resistencia en cámara salina N/E N/A N/E N/E N/E ultravioleta y N/E hr
cámara salina Adherencia >85%
Líquidos Verificación Verificación
Otras N/E N/E N/E Espesor lámina N/E
penetrantes roscas roscas

Tabla 3.6.e
Pruebas al 100% de los cilindros para asegurar la resistencia mecánica del cilindro
ISO 4706 Part UG NCh 78 Covenin 649 Itintec 350.011 NOM 011-SEDG 178.51 178.56 NTC 522
Prueba
hidrostática Si 1.3 Pd a 2.94 Mpa a 480 psig 2.55 Mpa 3.33 MPa 2 Pserv 2 Pserv 3.03 Mpa
simple
Prueba
Si 1.1 Pd N/E N/E 0.70 Mpa 0.68-0.78 MPa N/E N/E si
neumática
Tabla 3.6.f
Consideraciones de presentación
ISO 4706 Part UG NCh 78 Covenin 649 Itintec 350.011 NOM 011-SEDG 178.51 178.56 NTC 522
Superficie Superficie
Libres de
Aspecto físico N/E N/E No bordes vivos abolladuras y uniformes y lisas uniformes y lisas Superficies lisas Superficies lisas N/E
sin abolladuras ni sin abolladuras ni y uniformes y uniformes
grietas
rebabas rebabas
Color que
identifica Pintura en polvo recubrimiento
Pintura N/E N/E N/E N/E N/E N/E
empresa horneable anticorrosivo
propietaria
Fabricante, siglas
Propietario,
GLP, tara, no Fabricante, Serie, capacidad, Fabricante,
fabricante, año,
serie, Psideño,
mes, calidad norma y año de norma, mes y año capacidad,
Marcado en Vol, Peso max Permitido Permitido
Identificación del acero usado tipo del combustible, aprobación, de fabricación, volumen, tara.
Asa de cilindro, capacidad país N/E N/E Pmax, mes y año
Presión de rotura, material volumen interior
fecha de nominal en kg, fabricación, serie,
volumen, tara, Fabricante fabricación,
Pmax y tara, entidad tara, Pmax, serie Placa: tara pais
fabricante ,país, Propietario,
Tmin certificadora
serie, fecha de hecho en ven
Marcado en prueba de presión Serie Propietario del
Fabricante, año Permitido Permitido
casquete Tipo de cilindro, ano de N/E Propietario N/E
construcción fabricación N/E N/E
superior fabricación,
Marcado en el Fabricante y año Permitido Permitido

porta válvula N/E N/E de fabricación N/E N/E N/E N/E

Observaciones de las normas estudiadas

Las normas técnicas para recipientes de GLP adoptadas por los diferentes países se fundamentan en
las normas ISO y el código ASME las cuales son normas reconocidas a nivel internacional que fijan
especificaciones de diseño, construcción y pruebas para recipientes sometidos a presión. Por tanto
existe alto porcentaje de similitud entre ellas.
Revisando las referencias bibliografías de cada una de las normas estudiadas se observa que cada
una de ellas fueron elaboradas teniendo en cuenta las normas técnicas internacionales mas
reconocidas y las adoptadas por otros países.
Las normas técnicas para recipientes portátiles de GLP especifican en forma directa o
indirectamente los siguientes aspectos:
Parámetros de diseño
• La presión de diseño (P d ) es ~ 240 psig, la cual corresponde a la presión de saturación del
propano a una temperatura ambiente extrema (50o C) como lo muestra la figura 3.6
Figura 3.6
Diagrama P-v para el propano donde se muestran diferentes isotermas. Se muestra que la
presión de saturación del propano a 50o C es aproximadamente 240 psig. (Referencia 34).
Elaborado por grupo consultor.
• La geometría especificada es cilíndrica o semiesférica, la cual corresponde a la geometría que

minimiza los esfuerzos máximos en el material y maximiza la resistencia mecánica del
recipiente ante fuerzas externas. Adicionalmente se especifica una la relación altura /diámetro
h/D <1/4. con esto se asegura la estabilidad del cilindro.
• Se usa un factor de seguridad de 2. Esto significa que aunque existe riegos de vidas humanas,
se ha adquirido la experiencia en el diseño y fabricación de recipientes a presión con lámina
soldada tal que el factor de seguridad usado puede ser tan bajo como 2. Típicamente se usan
factores de seguridad superiores a 4 para estos casos. Por ejemplo, en la determinación del
diámetro para cables de elevadores se usan factores de seguridad del orden de 8.

• Se especifica que el material debe ser acero de composición específica. De esta forma se esta
fijando la resistencia mecánica del material (σy , σu , E),4 dureza (resistencia a la penetración),
ductilidad (capacidad de absorción de energía), estabilidad térmica (variación de las
propiedades mecánicas con respecto a la temperatura) y la adaptabilidad del material al proceso
de fabricación
• Se especifica el espesor de pared mínimo de acuerdo a las formulas 2 y 3.
P× D
Espesor de pared para el cilindro t= (2)
2 × S × I − 1.2 × P
•
• Se especifica que la ubicación de la válvula y otros aditamentos no debe estar en la parte
cilíndrica donde se encuentran los mayores esfuerzos mecánicos. Adicionalmente se especifica
el uso de refuerzos (bridas) en estos puntos. De esta forma se conserva la resistencia mecánica
del recipiente, se aumenta la resistencia al momento torcional del aditamento colocado (ejemplo
válvulas) y se asegura el suministro de GLP en forma gaseosa.
• Se especifica que la relación de llenado debe ser ~40%. La experiencia ha mostrado que esta
debe ser la relación máxima de volumen del GLP en estado líquido a volumen total del
recipiente adecuado para que bajo las condiciones típicas de uso (demanda de flujo de gas y
temperatura ambiente), el recipiente pueda suministrar en forma continua GLP en forma
gaseosa.
• Se definen 3 o 4 tamaños en términos de masa de GLP.
• Se definen 2 o 3 diámetros del cilindro
• Se especifica el uso de una base que mantiene el cilindro en una orientación fija y protege la
base del contacto con el piso.
• Se especifica el uso de un cuello protector de la válvula.
• Se especifica el uso de un tipo de rosca único para el porta válvulas de los cilindros de GLP.
De esta forma se asegura que los usuarios no podrán usar cualquier tipo de aditamento para
conectarse al cilindro de GLP sino que tiene que recurrir a una válvula estándar. Esto es una
practica de seguridad común en la in dustria de gases para evitar por ejemplo que se le coloque
un regulador de oxigeno a un cilindro de cualquier otro tipo de gas y así, evitar la posibilidad
que por equivocación se le suministre a un paciente un gas cualquiera a un pacientes que
requiera oxigeno, lo cual podría resultar mortal.
Consideraciones de fabricación
• Se especifican condiciones (metodología y calificación del operario) mediante las cuales se
realiza el proceso de soldadura.
• Se especifica la realización de tratamiento térmico para liberar los esfuerzos residuales del
material que se generan en el proceso de soldado.
Consideraciones de presentación
• Se especifica la no presencia de bordes vivos y superficies irregulares
• Solo en algunos casos se especifican requisitos de pintura del cilindro
4
σy Resistencia a la cedencia del material
σu Resistencia ultima del material
E Modulo de elasticidad del material
• Se especifica la información que debe contener el cilindro.

• En algunos casos especifica el marcado del cilindro con la tara del mismo y se fija la precisión
con la cual debe aparecer
Pruebas
• En todos los casos se especifican el mismo tipo de pruebas a los cilindros para probar su
estanqueidad y aptitud para el transporte de GLP. En algunos casos varían los valores de la
presión a la cual se realizan cada una de estas pruebas. En general la prueba neumática se
realiza a 0.7 P d y la prueba hidrostática simple a 2 P d y la prueba de expansión volumétrica a 4
Pd.
• Dependiendo del procedimiento de diseño se especifica la realización de radiografías a la
soldadura.
• Cuando se especifican como requisito el proceso de pintura del cilindro, también se especifican
las pruebas de adherencia de la pintura y su resistencia en cámara salina.
En vista de lo anterior se puede concluir que todas las normativas estudiadas controlan el riesgo de
fallo del cilindro de GLP asegurando que el cilindro es fabricado en forma adecuada. Es así como
fija normas para el correcto diseño del cilindro, el uso de materiales adecuados y la utilización de
procesos de fabricación adecuados. Se verifica el cumplimiento de estos 3 aspectos mediante la
realización de pruebas no destructivas al 100% de los cilindros y de pruebas destructivas por lotes
de producción.
3.2.4.2 Identificación de controladores de riesgos en la etapa de mantenimiento de cilindros de

GLP
El evento tope fallo del cilindro también se debe controlar asegurando el correcto mantenimiento
del cilindro. Por tanto se procedió a identificar medidas controladoras de riesgos en la etapa de
mantenimiento. Para esto se consultaron las normas técnicas descritas en la tabla 3.7 las cuales
fijan especificaciones técnicas para el mantenimiento de cilindros portátiles de GLP. La tabla 3.7
compara las diferentes normativas de mantenimiento estudiadas.

Tabla 3.7.a
Especificaciones técnicas para el mantenimiento de recipientes portátiles de GLP
Identificación
NCh 957 NPT 350.011-2 NTC 522-2
País Chile Perú Colombia
Cilindros portátiles soldados para gases licuados de Recipientes portátiles de 5, 10, 15, y 45 Kg de Recipientes metálicos. Revisión y reparación de
Titulo capacidad para GLP. Parte 2. Inspección periódica y cilindros de acero con costura para GLP con
petróleo. Inspección periódica y reparación
reparación capacidades de 5 hasta 46 Kg.
Requisitos que deben cumplir y los ensayos que deben
Exigencias mínimas para la inspección periódica y Requisitos que se deben cumplir para la inspección
realizarse a los cilindros de acero con costura de GLP
Objeto reparación de los cilindros portátiles soldados para periódica, el mantenimiento y reparación de los
GLP tipos 5, 11, 15, 33 y 45 recipientes portátiles para GLP cuando son sometidos al proceso de revisión y
reparación
Año 1989 1995 1996

Tabla 3.7.b
Especificaciones técnicas para el mantenimiento de recipientes portátiles de GLP
Comparación
NCh 957 NPT 350.011-2 NTC 522-2
Periodo de revisión 10 años 10 años 5 años

Plazo indefinido de permanencia en servicio
Identificación y preparación del cilindro Tipo A: limpieza, prueba hidrostática y pintura

Inspección visual externa Tipo B: Tipo A mas cambio de base y/o cuello
Cambio de asas y bases
Control de la tara del cilindro Tarado, pintura Tipo C: Tipo A+ Tipo B y cambio de fondo
Inspección de la rosca del anillo porta válvula
Inspección externa, interna
Operaciones generales Cambio de asas y bases Verificación tara Inspección visual externa
Tarado, Verificación rosca Se especifica proceso de soldadura
pintura Hacer rotulado
Operaciones finales (secado y limpiado, Conservar capacidad y tipo de cilindro
instalación de válvula y prueba de estanqueidad Verificación de la rosca interna mediante galgas
Abolladuras
Abolladuras Combaduras Abolladuras
Combaduras Abombamiento
Cortes, ranuras y cavidades
Cortes, ranuras y cavidades Corrosión (aislada, en línea, general)
Rechazo por corrosión (localizada, en línea y Rechazo por corrosión (localizada, en línea y Defecto de la brida
Criterios de rechazo de cilindros general)
general) Distorsión general
reparados Defectos e n asas y bases
Defectos en asas y bases Aro base
Rechazos por inspección visual Defectos en cordones de soldadura
Defectos en cordones de soldadura Cuello protector
externa Rechazo por exposición al calor
Rechazo por exposición al calor Tapa
Grietas externas Grietas externas Fondo
Inspección de la rosca del porta válvulas
Inspección de la rosca del porta válvulas Cuerpo
Marcas Ilegibles o marcas no autorizadas
Reparación general
Válvulas dañadas
Hidrostática simple Hidrostática simple (2*Pd =480 psig)
Pruebas al 100% Hidrostática simple
Prueba neumática Prueba neumática a 70 psig
Si
Prueba s por lotes Si Si Composición química del material
Tipo de mantenimiento, empresa que hizo Cuellos protector (tipo de mantenimiento, fecha,
Rotulado Organismo técnico, fecha de inspección, tara,
reparación empresa reparadora, tara)

De la tabla 3.7 se puede observar que las diferentes normativas estudiadas especifican que el
mantenimiento de los cilindros esta constituido por las mismas actividades y/o procedimientos:
• Inspección visual externa en busca de defectos que hacen el recipiente no apto para continuar en
servicio (abolladuras, abombamientos, cortes, etc.)
• Verificación de la rosca
• Cambio de asas y bases
• Pintura
• Tara
• Marcado
• Pruebas no destructivas al 100% de los cilindros que les brindo mantenimiento (prueba
hidrostática y neumática)
• Pruebas destructivas a muestra de cilindros a los cuales se les brindó mantenimiento para
verificar que cuando se cambia la base o la tapa se emplean los materiales adecuados y el
proceso de soldadura es adecuado.
3.2.4.3 Medidas de control de riesgo identificadas en las normativas estudiadas
Con base en las conclusiones obtenidas evaluando las normativas de fabricación y mantenimiento
de cilindros portátiles de GLP se elaboró la tabla 3.8. Esta tabla muestra para cada uno de los
sucesos básicos identificados en el árbol de fallos una descripción de las causas que originan los
sucesos básicos y los respectivos controladores de riesgos fijados en las normativas técnicas
estudiadas. Estos últimos se clasifican en términos de pruebas u otras especificaciones.

Tabla 3.8
Medidas de control de riesgo identificados en las normativas técnicas estudiadas para cada uno de los sucesos básicos e intermedios
identificados en el árbol de fallo para el caso de recipientes de GLP elaborados en lámina de GLP.
Reductor de riesgo
Suceso intermedio Sucesos Básicos Causas
Pruebas al recipiente terminado Otras especificaciones
- Especificar diseño
- Especificar uso pintura
Problemas de calidad del material
anticorrosiva
Problemas de diseño:
- Prueba presión de rotura - Especificar uso y
- presencia de esfuerzos
- Prueba de expansión volumétrica dimensiones de base y
concentrados
- Ensayo de tensión al material cuello
Falla mecánica del - geometría inadecuada
- Determinación de la composición
material - Espesor no adecuado
del material - Inspección visual del
recipiente antes de ser
Desgaste material: erosión y corrosión
- Medición de espesores llenado
Falla mecánica Debilitamiento del material por - Fijar criterios de rechazo del
hundimientos, abombamientos, etc.
recipiente para continuar
siendo usado
Pruebas para la soldadura: - Especificar tratamiento
Presencia de esfuerzos residuales
- Radiografía térmico y sus condiciones
Falla en la uniones:
- Ensayo presión - Calificar procedimientos,
Defecto de - poros
- Ensayo tensión material y soldadores
fabricación - Falta de resistencia mecánica
- Ensayo doblez - Inspección visual externa
- falta de penetración
- Tintas penetrantes del recipiente antes de ser
- material inadecuado
Prueba neumática antes de ser llenado llenado
- Establecer drenado del
- No drenaje del recipiente antes del
- Verificación de la tara (Disminución cilindro
llenado
Corrosión interna en la tara superior a 5%) - Establecer tiempo máximo
- Presencia de agentes corrosivos
- Medición de espesores para mantenimiento
presentes en el GLP
preventivo
- Establecer diseño de tal
Corrosión
- Falta protección anticorrosivo forma que no se presenten
- Pintura no adecuada - Prueba de adherencia de la pintura acumulaciones de agua
Corrosión externa - Falta de adherencia de la pintura - Prueba de resistencia en cámara - Establecer uso de pintura
- Diseño del cilindro permite salina anticorrosiva
acumulación de agua - Establecer mantenimiento
de limpieza y pintura

Tabla 3.8. Continuación

Reductor de riesgo
- No se aplica mantenimiento - Prueba hidrostática simple
- Defecto de proceso de manufactura
- Prueba neumática - Especificar fecha próximo
Mantenimiento (soldadura, procedimientos,
mantenimiento preventivo
Mantenimiento deficiente deficiente del materiales empleados)
- Pruebas para la soldadura - No cambio del fondo y
cilindro - Fallo humano: Aplicación incorrecta
- Ensayo de tensión al material tapa del recipiente
de los criterios de rechazo
- Fugas en la unión brida - válv ulas
- Pruebas de desempeño de válvulas
Defecto de
Defecto de diseño, materiales y proceso (Presión de apertura y cerrado,
fabricación en la
de manufactura de la válvula prueba de ciclado)
válvula
- Verificación de rosca
Pérdida o - Prueba neumática antes de
- No uso de sellante en proceso de
desgaste del llenado, en proceso de
fabricación y mantenimiento Especificar cuello protector
sellante de la fabricación y en mantenimiento
- Golpes o esfuerzos en la válvula para la válvulas
válvula con la - Detección de fugas en el domicilio
brida - Mala calidad del material
Fallo o escape en la válvula - Prueba de ciclaje a la válvula en el
proceso de fabricación
Fallo en el cuerpo - Prueba neumática antes de
de la válvula Desgaste, corrosión, golpes
llenado, en proceso de
fabricación y en mantenimiento
- Detección de fugas en el domicilio
Fallo humano en la etapa de fabricación - Prueba neumática antes de
Fallo o fuga por
conexión de la y mantenimiento (torque insuficiente, llenado, en proceso de
Especificar tipo de rosca
no uso apropiado del sellante) fabricación y en mantenimiento
válvula
Rosca desgastada o en mal estado - Detección de fugas en el domicilio

Tabla 3.8. Continuación

Reductor de riesgo
- Capacitación a
Fallo humano en No se sigue los procedimientos de operadores
el proceso de llenado - Establecer
llenado Lectura incorrecta de instrumentos procedimientos estandar
para el proceso de llenado
- Calibración periódica de
Fallo de
Fallo por sobrepresión manómetros Manómetros descalibrados instrumentos usados en el
proceso de llenado
Fallo en la Calibración periódica de
báscula de tarado Bascula descalibrada instrumentos usados en el
en el llenado proceso de llenado
Fallo de la Dispositivo de alivio de presión no - Prueba de ciclaje a la válvula en
válvula actúa el proceso de fabricación
- Capacitación a
operadores
Fallo humano en No se sigue los procedimientos de
Fallo humano en el transporte - Establecer
el transporte transporte
procedimientos estándar
para el transporte
- Capacitación a usuarios
Malas practicas en el uso del recipiente - Suministrar cilindro con
Fallo humano en (uso en posición horizontal, cerca de - Detección de fugas en el calcomanía con
Fallo humano en el uso final el uso final domicilio
fuentes de calor, humedad, instrucciones de manejo
instalaciones eléctricas) - El distribuidor instala
recipiente
Fallo o fuga en la La persona que instala el recipiente no - Detección de fugas en el - El distribuidor instala
Fallo o fuga en la instalación instalación tiene la debida capacitación. domicilio recipiente

3.3 ESPECIFICACIONES MINIMAS QUE DEBEN CUMPPLIR LOS CILINDROS DE

GLP PARA CONTROLAR LA OCURRENCIA DEL EVENTO TOPE ¨FALLO DEL
CILINDRO¨
De la tabla 3.8 se puede concluir que para controlar el riesgo de ocurrencia del evento tope “fallo
del cilindro” se debe asegurar que el cilindro este fabricado y mantenido adecuadamente. Esto se
puede garantizar a través de las siguientes 2 alternativas:
3.3.1 Especificar exclusivamente pruebas de desempeño
Esta alternativa consiste en especificar exclusivamente las pruebas estándar que demuestran el
correcto funcionamiento del recipiente. Esta alternativa busca dejar bajo responsabilidad del
fabricante el diseño, selección de materiales y procesos de fabricación del recipiente. Esto abre las
puertas al ingreso se nuevas tecnologías y materiales para recipientes a presión. En este caso las
primeras pruebas a ser exigibles y su orden de prioridad de exigencia son las especificadas en la
tabla 3.9.
Tabla 3.9
Pruebas que garantizan que un lote de cilindros portátiles es apto para la distribución domiciliaria de
GLP
Costo Unitario
Prueba Valor mínimo Prioridad
(Col $)
Material del σy especificado por el
Resistencia a la tensión 150.000,oo 2
cuerpo fabricante
Resistencia a la tensión σ>σy 35.000,oo 2
Uniones
Resistencia a la dobladura No presentar grietas 35.000,oo 2
Hidrostática simple No fugas a P<2Pd 1
Presión de rotura No rotura a P< 4Pd 184.000,oo 1
Recipiente Expansión volumétrica <10% a P=4Pd 1
102.oo
Neumática No fugas a P=0.7Pd 1
216.oo
Cámara salina No corrosión 24 hr 150.000.oo 3
Pintura
Adherencia de pintura >85% 35.000.oo 3
Sin embargo esta alternativa también abre las puertas a la aparición de riesgos que han sido
efectivamente controlados mediante la especificación de l diseño, materiales y de los procesos de
fabricación de los recipientes.
Por ejemplo ante la posibilidad de permitirse el uso cualquier tipo de material siempre y cuando
supere las pruebas de desempeño del cilindro especificadas arriba, eventualmente podrían aparecer
recipientes hechos en materiales compuestos de naturaleza plástica como los envases de PET
empleados en la distribución de las gaseosas. En este caso aunque el recipiente puede llegar a
satisfacer las pruebas de desempeño especificadas arriba, presenta problemas de retención de las
propiedades mecánicas ante variaciones de temperatura, el cual es un aspecto no evaluado en las
pruebas especificadas arriba. Similarmente, ciertos aleaciones pierden sus propiedades de
ductilidad (se vuelven frágiles) cuando están sometidos a bajas temperaturas. Un ejemplo bien
conocido es el caso del acero empleado en la estructura y carcaza del Titanic que se volvió frágil a
temperaturas por debajo del punto de congelación del agua (T<0o C) y no resistió el impacto el
impacto del barco al chocar con un icebergo. Por lo tanto se debe especificar que el material debe
conservar sus propiedades mecánicas por lo menos en el rango de temperaturas típicas bajo las
cuales se usan los cilindros de GLP (-15o C<T<150o C).
Similarmente se debe fijar nuevas especificaciones para las características de dureza (resistencia a la
penetración), ductilidad, creep (resistencia a cedencia ante esfuerzos cíclicos), estabilidad química
del material al ambiente, al GLP, sus aditivos y contaminantes. Las pruebas usadas en ingeniería
para evaluar estas propiedades se presentan en la tabla 3.10. Esta tabla también indica el orden de
prioridad en la exigencia de estas pruebas.
Tabla 3.10
Pruebas recomendadas para evaluar la aptitud de un cilindro para ser usado en la distribución
domiciliaria de GLP.
Rango de valores
recomendados para que el Costo
Propiedad Prueba material pueda ser aplicado Unitario Prioridad
a construcción de cilindros Col($)
de GLP
Ductilidad Prueba sharpy 50.000 1
Dureza Ensayo de dureza 75.000 1
Ensayo de tensión bajo σy > 0.95 σy original después 1
Creep 300.000
ciclaje de 1x104 ciclos
Estabilidad química Prueba de inmersión σy > 0.95σy original 50.000 1
o o 1
Ensayo de resistencia a -15 C<T<150 C
Conservación de
la tensión a varias σy > 0.95σy a temperatura 300.000
propiedades mecánicas
temperaturas ambiente
a diferentes
temperaturas 2
Resistencia al fuego No explosión en t < 2 min 350.000
Estructura del cilindro Prueba de caída libre No fallas en 10 caidas 150.000 2
Aplicabilidad del Prueba de impacto de No explosión, ni rajaduras 2
150.000
material bala del recipiente
De igual forma la posibilidad de nuevos diseños de cilindros conllevaría a la necesidad de establecer

especificaciones, por ejemplo, resistencia estructural del recipiente ante cargas externas como las
generadas durante un golpe del cilindro.
Finalmente el aumento en el grado de incertidumbre generado ante la posibilidad de no haber

considerado aspectos imprevisibles en el diseño y cons trucción y pruebas de los nuevos diseños y
materiales, en lugar de basarse en los diseños y materiales probados y refinados durante muchos
años de experiencia, necesariamente debe ser reflejado en un aumento en el factor de seguridad
usado en el diseño del recipiente.
3.3.2 Especificar diseño, materiales y proceso de fabricación
Esta segunda alternativa consiste en especificar el diseño, materiales y procesos de manufactura

reconocidos y confiables y el conjunto con las pruebas que verifican el cumplimiento de las
mismas. Esta alternativa se apoya en los muchos años de experiencia adquiridos en el diseño y
fabricación de cilindros sometidos a alta presión consignada en las normas técnicas internacionales
por sociedades de ingenieros especialistas en el tema.
Esta es la opción por la cual han optado las normativas técnicas de los países seleccionados para
este estudio y en especial la norma técnica colombiana NTC 522-1 y NTC 522-2. Sin embargo esta
alternativa es restrictiva y no permite el ingreso a nuevas tecnologías de diseños, materiales y
procesos de manufactura.
3.3.3 Recomendación sobre aspectos a reglamentar en relación con la fabricación de

cilindros portátiles de GLP
Con el fin de controlar la ocurrencia del evento tope “fallo del cilindro” asegurando el correcto
desempeño del recipiente para GLP, el grupo consultor recomienda explotar los beneficios de las 2
alternativas arriba descritas dejando abierta la posibilidad de usar nuevos materiales pero fijando la
metodología de diseño. Es decir se recomienda especificar que el fabricante de cilindros portátiles
de GLP debe diseñar su producto de tal forma que se ajuste a los siguientes parámetros de diseño:
• Pd =P sat del propano a 50o C (240 psig)

• Factor de seguridad = 2 para cilindros de acero ó 4 para nuevo material
• Geometría: Cilíndrica o semi-esférica
• Relación de llenado = 42%
• Relación diámetro altura < 1/4
• Uso de una base y un protector para la válvula en los extremos del cilindro
• Uso de brida con rosca estándar (3/4 -14 NGT) y con lon gitud tal que resista una presión
interna de 10P d
• Espesor de pared mínima dado por las ecuaciones 2 y 3.
• Temperatura de trabajo: -15 < T<150o C
• Vida útil > 104 ciclos de llenado
De esta forma las dimensiones finales del recipiente quedaran fijadas por el fabricante una vez este
defina la capacidad del cilindro en términos de masa de GLP que desee ofrecer al mercado.
Adicionalmente se recomienda especificar que para que un lote de producción de cilindros de GLP
pueda ingresar al mercado nacional se le deben realizar las pruebas especificadas en la tabla 3.9
donde las pruebas hidrostáticas simples y prueba neumática se realizan al 100% de los cilindros
producidos.
Y finalmente se recomienda acogerse a lo especificado en la referencia 13 (resolución 80505 del

Ministerio de Minas y Energía). De esta forma se debe especificar que para que un nuevo diseño de
cilindro de GLP pueda empezar a ser producido o ingresar por primera vez al mercado nacional, el
interesado debe obtener una autorización de la SIC. Esta entidad con base en los planos de diseño,
memorias de cálculo y resultados de las pruebas especificadas en la tabla 3.9 y 3.10 evaluará la
aptitud el nuevo producto para ser utilizado como recipiente portátil en la distribución domiciliaria
de GLP.
De esta forma cuando aparezca un nuevo diseño de recipiente de GLP (nuevo material, nuevo
tamaño, nuevo proceso de manufactura, etc.), el fabricante debe realizar todas las pruebas
especificadas en las tablas 3.9 y 3.10 únicamente para 2 o 3 prototipos del nuevo diseño. Una vez
demostrado ante la SIC que el nuevo diseño es apto para ingresar al mercado nacional, el fabricante
puede iniciar el proceso de producción o importación masiva y solo debe demostrar que los lotes de
producción o importación cumplen las mismas especificaciones que los recipientes prototipo que
presentó originalmente ante la SIC. Esta demostración se realiza mediante la realización de las
pruebas especificadas en la tabla 3.9.
El fabricante o importador es responsable de las consecuencias que se lleguen a presentar por la

ocurrencia de los eventos básicos “defecto de fabricación” y “defecto de fabricación de la válvula.”
3.3.4 Recomendación sobre aspectos a reglamentar en relación con el mantenimiento de

cilindros de GLP
Con el fin de controlar la ocurrencia del evento tope “fallo del recipiente” ocasionado por la
ocurrencia del evento básico “fallo por deficiencia en el mantenimiento,” “corrosión interna” y
“corrosión externa” del recipiente se recomienda adoptar las siguientes medidas:
Los fabricantes o importadores de recipientes para GLP están en la obligación de prestar el servicio
de mantenimiento a su producto. Esto lo puede realizar el fabricante o importador por si mismo o
delegando a un tercero (talleres de mantenimiento). En cualquier caso se debe demostrar ante la
SIC la capacidad e idoneidad del fabricante o taller concesionario de mantenimiento para realizar
esta labor a los cilindros que se le haya autorizado al fabricante ingresar al mercado nacional.
En todos los casos el fabricante o importador es responsable de las consecuencias que se lleguen a
presentar por la ocurrencia del evento básico “fallo por deficiencia en el mantenimiento,” “fallo por
deficiencia en el mantenimiento,” “corrosión interna” y “corrosión externa”.
Las actividades que se pueden desarrollar en el mantenimiento de recipientes están:

• Limpieza y pintura
• Cambio de base y/o cuello
Cada vez que se realice mantenimiento a un recipiente se debe

• Cambiar la válvula por una nueva
• Prueba hidrostática simple a 2P d
• Prueba neumática a 0.7 P d .
Dado que no se recomienda permitir alteraciones al cuerpo del recipiente (cambio de base y/o tapa),
no se requiere realizar las demás pruebas especificadas en la tabla 3.9 durante el mantenimiento de
de los recipientes de GLP.
Se recomienda adoptar una vida útil de 10 años para todos los recipientes portátiles de GLP.
3.4 EVALUACION COSTO BENEFICIO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LOS

REDUCTORES DE RIESGO PROPUESTOS
En la sección anterior se concluyó que la forma para controlar la ocurrencia del evento tope “fallo
del cilindro” es asegurando que los recipientes se desempeñen adecuadamente en la distribución
domiciliaria de GLP. Esto se logra asegurando que los recipientes sean fabricados y mantenidos
adecuadamente.
Para asegurar que los recipientes de GLP sean fabricados adecuadamente se recomendó establecer
una regulación técnica que tenga en cuenta la experiencia adquirida a lo largo de muchos años por
ingenieros especialistas en el tema y condensada en normativas internacionales y a la vez permita el
ingreso de nuevas tecnologías. Esto se logra estableciendo los parámetros de diseño de los
recipientes y estableciendo las pruebas que debe satisfacer los recipientes antes de ingresar al
mercado.
Para asegurar que los recipientes de GLP son mantenidos adecuadamente se recomendó establecer
una regulación técnica que especifica tipo de actividades permitidas y actividades obligatorias a
realizarse durante el mantenimiento de los recipientes. Adicionalmente se recomendó incluir en la
regulación técnica las pruebas a las cuales debe someterse el recipiente antes de ingresar de nuevo
al servicio.
Por lo tanto el costo incremental causado por el establecimiento de la reglamentación técnica

propuesta esta representado por el costo de las pruebas que la propuesta de reglamentación obliga a
realizar al cilindro o sus partes en las fases de presentación para aprobación ante la SIC, fabricación
y mantenimiento. Con el fin de evaluar la relación beneficio costo de adoptar la reglamentación
técnica propuesta se procedió a determinar el costo incremental que representa la realización de las
pruebas especificadas.
Dado que el beneficio de hacer obligatorias la realización de las diferentes pruebas es la protección
de la vida humana, el ambiente y las bienes materiales, la relación beneficio costo será favorable
siempre y cuando los costos de implementar dichas pruebas no convierta las actividades de
distribución domiciliaria de GLP y/o fabricación y mantenimiento de recipientes de GLP poco o
nada rentables.
3.4.1 Evaluación de costos de las pruebas a realizarse durante la fase de presentación del
nuevo diseño para aprobación de la SIC
Las tabla 3.9 y 3.10 especifican las pruebas que deben realizarse a los nuevos diseños de recipientes
de GLP antes de ingresar al mercado nacional de acuerdo a la propuesta de reglamentación técnica
recomendada por el grupo consultor. Adicionalmente las tablas 3.9 y 3.10 muestran el costo de
realizar cada una de las pruebas especificadas. Los valores presentados en la tabla 3.10 se
obtuvieron mediante cotización con laboratorios especializados. El anexo 4 muestra copia de las
cotizaciones recibidas. Los valores presentados en la tabla 3.9 se obtuvieron mediante cotización
directa o estimando su costo como se mostrará en la sección 3.4.2.
Como se describió en la sección 3.3.3 estas pruebas se deben realizar una sola vez a 2 o 3 prototipos
del nuevo diseño que esta proponiendo. Por lo tanto el costo de las pruebas es de $2.030.000.oo por
prototipo probado.
El costo incremental de la realización de estas pruebas esta representado como la fracción del costo
de las pruebas a los prototipos en comparación con el costo de producción del número total de
recipientes que se produzcan a lo largo de los años una vez se haya obtenido la aprobación por parte
de la SIC. Por ejemplo el costo incremental de la realización de las pruebas en la fase de
presentación del nuevo diseño para aprobación de la SIC para un cilindro de 30Kg es inferior al 1%
cuando se la empresa haya completado la fabricación de 150 cilindros. Típicamente una empresa
colombiana de fabricación de cilindros de GLP produce 8.000 cilindros al mes.

Por tanto se puede concluir que el costo incremental de realizar las pruebas especificadas en la
reglamentación técnica propuesta para la fase de presentación del nuevo diseño para aprobación de
la SIC es poco significativo y por ende la relación costo beneficio de implementar esta parte de la
regulación propuesta es ventajosa.
3.4.2 Evaluación de costos de las pruebas a realizarse durante la fase de fabricación de los
recipientes
Las tabla 3.9 especifica las pruebas que deben realizarse a los lotes de producción de recipientes de
GLP antes de ingresar al mercado nacional de acuerdo a la propuesta de reglamentación técnica
recomendada por el grupo consultor. La tabla 3.9 contiene adicionalmente los costos de realizar
cada una de las pruebas. Estos valores se obtuvieron mediante cotización directa. El anexo 4
contiene una copia de las cotizaciones recibidas
Sin embargo el costo de implementar la reglamentación técnica propuesta causa costos mayores por
cuanto:
• Las pruebas se deben realizar a una muestra representativa de recipientes del lote de
producción. El número de recipientes a probar depende del tamaño de lote a certificar.
• El proceso de certificar la calidad de los cilindros producidos abarca costos adicionales.

Actualmente existen 2 alternativas para certificar la calidad de un lote de producción de
recipientes. La primera consiste en obtener la certificación de calidad del proceso de
producción ISO 9001 y/o de producto (sello de calidad ICONTEC). La segunda alternativa
consiste en certificar la calidad de los recipientes por lotes de producción a través de una
entidad certificadora. Aunque la segunda alternativa es sustancialmente más costosa, en el año
2002 tan solo 2 de las 10 empresas de fabricación de cilindros de GLP en Colombia contaban
con certificado de calidad de proceso ISO 9001. Por tal razón el análisis de determinación del
costo incremental de las pruebas se debe realizar asumiendo que los cilindros se entregan
mediante certificación por lotes. En este caso El costo del proceso de certificación esta
compuesto principalmente por el precio de las pruebas de laboratorio, los honorarios de la
empresa certificadora y el valor de los cilindros destruidos.
La tabla 3.11 describe las entidades que realizan las pruebas de los cilindros. Los entes
certificadores son ICONTEC y Bureau Veritas. La tabla 3.11 muestra el costo de certificar un lote
de 2000 cilindros de 30 y 80 lbs en Colombia.

Tabla 3.11.a
Costos del proceso de certificación de un lote de 2000 cilindros de 30 lb. mediante un ente
certificador.
Hidroprob Electromanufacturas Ente
Item Cant verificador Subtotal
Unitario Total Unitario Total
Presión
40 $49,450 $1,978,000 $1,978,000
hidrostática
Presión de
4 $67,850 $271,400 $271,400
rotura
Expansión
20 $49,450 $989,000 $989,000
volumétrica
Tracción y
4 $196,000 $784,000 $784,000
doblamiento
Honorarios
1 $3,000,000 $3,000,000
certificados
Cilindros
28 $741,966
destruidos
Total $7,764,366
Tabla 3.11.b
Costos del proceso de certificación de un lote de 2000 cilindros de 80 lb mediante un ente
certificador.
Hidroprob Electromanufacturas Ente
Item Cant TOTAL
Unitario Total Unitario Total certificador
Presión 40 $49,450 $1,978,000 $1,978,000
hidrostática
Presión de 4 $67,850 $271,400 $271,400
rotura
Expansión 20 $49,450 $989,000 $989,000
volumétrica
Tracción y 4 $196,000 $784,000 $784,000
doblamiento
Honorarios 1 $3,000,000 $3,000,000
certificados
Cilindros 28 $1,009,895
destruidos
Total $8,032,295
Por otro lado las pruebas hidrostática simple y neumática actualmente se realizan al 100% de los
recipientes producidos. Estas pruebas las realizan las mismas empresas dentro de su proceso de
producción. Para determinar el costo incremental de realizar dichas pruebas se procedió a estimar
los costos involucrados. La tabla 3.12 muestra los ítems considerados.

Tabla 3.12
Costos directos de realizar las pruebas neumática e hidrostática simple a recipientes de GLP.
Prueba Insumos descripción Valor unitario
Tanque de agua $ 5.992.000
Equipo
Compresor $500.000
Neumática Mano de obra 2 operarios $12.908.160
Tiempo promedio para realizar
90 segundos
la prueba para cada recipiente
Equipo Equipo para pruebas hidrostáticas $11.001.000
Hidrostática Mano de obra 2 operarios $12.908.160
simple Tiempo prome dio para realizar
90 segundos
la prueba para cada recipiente
* Este valor corresponde al sueldo anual de un operario con un salario básico mensual de $332.000,oo y un
factor multiplicador de 1.62 por prestaciones legales.
Para determinar el costo por cilindro de la prueba neumática y de la prueba hidrostática simple se
debe incluir los costos asociados por consumo de energía eléctrica, otros costos de la fábrica como
uso del terreno, costos administrativos e impuestos. El costo por cilindro depende del nivel de
producción de la fábrica.
Finalmente para determinar el costo incremental de realizar las pruebas especificadas en la

propuesta de reglamento técnico se requiere conocer el costo de producción del recipiente. Para
esto se procedió a dimens ionar una planta típica de producción de cilindros de GLP y proyectar
sobre ella un negocio a 10 años en función de la escala de producción y de una tasa de descuento
deseada. Se tuvieron en cuenta los costos iniciales, fijos y variables mostrados en la tabla. Se tomó
como caso de estudio una planta típica de Colombia que produce alrededor de 10000 cilindros de
GLP de 30 y 80 lbs al mes. El anexo 5 muestra los detalles de cada ítem considerado.
Tabla 3.13
Costos considerados en la determinación del costo de producción de cilindros de GLP de 30 y 80
lbs. Fuente referencia 35 y 36 .
Maquinaria
Iniciales Lote y construcción
Capital de trabajo
Personal
Administración Predial
Impuestos
Registro mercantil
Fijos
Equipos
Mantenimiento Herramientas
Instalaciones
Variables Mano de obra
Dotación
Electricidad
Agua y alcantarillado
Servicios públicos
Gas natural
Teléfono

Materia prima
Certificación
Industria y comercio (ICA)
Impuestos
Impuesto de renta
Se encontró que el costo de producción y el precio de venta de los cilindros de 30 y 80 lbs en

Colombia para el año 2002 esta dado por la figura 3.7 como una función del nivel de producción y
de la tasa de retorno deseada. Como es de esperarse el costo de producción de los cilindros de 30 y
80 lbs disminuye al aumentar el nivel de producción. La figura 3.7 muestra que para un nivel de
producción de 10000 cilindros al mes, el costo de producción de un cilindro de 30 lbs es de $36.500
y el de 80 lbs es de $50.200 aproximadamente.
La figura 3.8 muestra la distribución de costos de producción. Se observa que el proceso de

certificación constituye entre el 11 o 12% del costo de producción dependiendo del tamaño del
cilindro. También muestra que las pruebas neumática e hidrostática simple constituyen menos del
1.5% del costo de producción del cilindro. El costo de estas pruebas para un nivel de producción de
10000 cilindros al mes es de $102 y $ 216 para cilindros de 30 y 80 lbs respectivamente.
Por lo anterior se puede concluir que aunque el costo incremental del proceso de certificaron no es
despreciable, el beneficio obtenido de protección a vidas humanas, medio ambiente y bienes
materiales justifica su implementación.

Convenciones
70000
TD = 12 %
TD = 14 %
65000 TD = 16%
60000
Cilindros de 80 lbs
55000
Precio del mercado
Precio de venta
50000 Precio sin inversion

inicial con TD = 12 %
Costo
Valor $
45000
40000 Cilindros de 30 lbs
Precio del mercado

Precio de venta
Costo
30000
Nivel de produccion
25000 tipica para un turno de 8
hr
20000
5 10 15 20 25 30
Nivel de operación
miles de cilindros por mes
Figura 3.7
Variación del precio de venta de cilindros de 30 y 80 lbs como una función del nivel de producción
y de la tasa de descuento deseada. Este resultado se obtuvo asumiendo que el precio de venta es
proporcional al costo de producción del cilindro y con un proceso de producción que incorpora las
pruebas especificadas en la tabla 3.9

Honorarios certificados
4.1%
Otros Tracción y doblamiento

Otros 1.1% Cilindros destruidos
88.3%
10.6% 1.0%
Expansión volumétrica
1.4%
Presión hidrostática
2.7%
Prueba hidrostática Presión de rotura

Prueba neumática 0.4%
0.7%
0.3%
Valor total: $36.455
Figura 3.8.a
Distribución de costos de producción de cilindros de 30 lbs.
Honorarios certificados
3.0%
Cilindros destruidos
Otros 1.1%
90.4% Otros Tracción y doblamiento
8.1% 0.8%
Expansión volumétrica
1.0%
Prueba hidrostática Presión hidrostática

1.0% 2.0%
Prueba neumática
0.4%
Presión de rotura
0.3%
Valor total: $50.179
Figura 3.8.b
Distribución de costos de producción de cilindros de 80 lbs.

3.4.3 Evaluac ión de costos de las pruebas a realizarse durante la fase de mantenimiento de
los recipientes
La propuesta de reglamento técnico específica que durante el mantenimiento se deben realizar las
pruebas neumáticas e hidráulica simple al 100% de los cilindros que se les brinda mantenimiento.
Para determinar el costo incremental de realizar estas pruebas se procedió en forma similar a la
aplicada para estimar el costo incremental del proceso de certificación de los cilindros de GLP por
lotes en la sección anterior.
Se tomó como caso de estudio los mantenimientos tipo A, B1, B2 y B3 para los cilindros de 30 y 80
lbs. Para determinar los costos de realizar estos 4 tipos de mantenimiento se procedió a
dimensionar una planta típica de mantenimiento de cilindros de GLP en Colombia y proyectar sobre
ella un negocio a 10 años en función de la escala de producción y de una tasa de retorno deseada.
Se tuvieron en cuenta los costos iniciales, costos fijos y costos variables especificados en la tabla
3.13. La tabla 3.12 describe los costos directos de las pruebas neumática e hidráulica simple que se
tuvieron en cuenta en el análisis. El anexo 6 describe en detalle el análisis de costos realizado.
Las figuras 3.9 a 3.12 muestran el costo de realizar los mantenimientos tipo A, B1, B2 y B3 a
cilindros de 30 y 80 lbs como función del nivel de producción. La figura 3.13 muestra la
distribución de costos cuando el nivel de producción es de 8000 cilindros mantenidos al mes. Se
observa que en todos los casos el costo incremental de realizar las pruebas neumática e hidráulica
simple es menor al 4% del costo total de mantenimiento. De nuevo considerando que mediante la
aplicación de estas pruebas se protege la vida humana, el medio ambiente y los bienes materiales,
claramente la relación beneficio costo de realizarlas es favorable.

18000 21000
Convenciones
Convenciones 20000
17000 TD = 12 %
TD = 12 % TD = 14 %
TD = 14 % TD = 16%
19000
TD = 16%
16000
18000
Cilindros de 80 lbs
15000 Precio del mercado 17000
Cilindros de 80 lbs
Precio de venta
Precio del mercado
Precio sin inversion 16000
14000 inicial con TD = 12 % Precio de venta
Costo Precio sin inversion
15000
Valor $
Valor $
13000 Costo
14000

13000
Precio del mercado
Precio de venta
11000 Cilindros de 30 lbs 12000
Precio sin inversion
Precio del mercado inicial con TD = 12 %
Precio de venta 11000 Costo
10000
Costo
9000 Nivel de produccion Nivel de produccion
tipica para un turno de 9000 tipica para un turno de
8 hr 8 hr
8000 8000
5 10 15 20 25 5 10 15 20 25
Nivel de operación Nivel de operación

miles de cilindros por mes miles de cilindros por mes
Figura 3.9 Figura 3.10

Precio del servicio de mantenimiento tipo A para cilindros de GLP Precio del servicio de mantenimiento tipo B1 para cilindros de GLP
incorporando las pruebas especificadas en la propuesta de reglamento incorporando las pruebas especificadas en la propuesta de reglamento
técnico. Fuente referencia 35. técnico. Fuente referencia 35.

21000 24000 Convenciones

Convenciones
23000 TD = 12 %
20000 TD = 12 % TD = 14 %
TD = 14 % TD = 16%
TD = 16% 22000
19000
21000
18000
19000 Precio del mercado

17000
Cilindros de 80 lbs
Precio de venta
Precio del mercado 18000 Precio sin inversion
16000
Precio de venta
17000 Costo
Valor $
15000
Valor $
Costo
14000 Precio del mercado

15000
Precio de venta
Cilindros de 30 lbs
13000 14000 Precio sin inversion
Precio del mercado inicial con TD = 12 %
Precio de venta 13000 Costo
12000
inicial con TD = 12 % 12000
11000 Costo
11000
10000
10000
Nivel de produccion Nivel de produccion
9000 tipica para un turno de 8 tipica para un turno de 8
9000
hr hr
8000 8000
5 10 15 20 25 5 10 15 20 25
Nivel de operación Nivel de operación

miles de cilindros por mes miles de cilindros por mes
Figura 3.11 Figura 3.12

Precio del servicio de mantenimiento tipo B2 para cilindros de GLP Precio del servicio de mantenimiento tipo B3 para cilindros de GLP
incorporando las pruebas especificadas en la propuesta de reglamento incorporando las pruebas especificadas en la propuesta de reglamento
técnico. Fuente referencia 35. técnico. Fuente referencia 35.

Mantenimiento Mantenimiento
tipo A tipo B1
$ 11.850 Prueba $ 13.899 Prueba
Prueba neumatica Prueba neumatica
hidrostatica 2% hidrostatica 2%
2% Mano de obra Otros 2% Mano de obra
Otros
8% 25% 10%
28%
Materia prima
Materia prima
61%
60%
Mantenimiento Mantenimiento
tipo B2 tipo B3
$ 13.927 Prueba $ 15.998 Prueba
Prueba neumatica Prueba neumatica
hidrostatica 2% hidrostatica 2%
Otros Mano de obra Otros Mano de obra
2% 1%
25% 10% 23% 10%
Materia prima Materia prima

61% 64%
Figura 3.13
Distribución de costos de realizar mantenimiento mantenimientos tipo A, B1, B2 y B3 a cilindros de 30 y 80 lbs cuando el nivel de producción es
de 8000 cilindros mantenidos al mes.

3.5 CONCLUSIONES
Aplicando la metodología de estudios de riesgos árbol de fallos se identificaron 16 eventos básicos

en las actividades de llenado, transporte y uso final que pueden conllevar al evento fallo de los
cilindros de GLP. Mediante la consulta a los distribuidores de GLP y sus agremiaciones, y junto
con la consulta a bases de datos nacionales e internacionales que llevan registro de los accidentes e
incidentes en la actividad de distribución domiciliaria de GLP se concluyó que los riesgos mas
frecuentes son falla mecánica del recipiente y presencia de fugas. Se determinó la frecuencia de
ocurrencia de estos eventos y considerando la severidad de las consecuencias se concluye que es
necesario implementar nuevas medidas que permitan controlar estos riesgos.
Consultando diferentes reglamentos técnicos internacionales y normativas técnicas adoptadas por

diferentes países en las que se establecen requerimientos técnicos para recipientes de GLP, se
concluyó que los documentos consultados son muy similares entre si y que en todos ellos se
reglamenta el diseño del cilindro, materiales usados, proceso de producción y pruebas a los
cilindros terminados.
Contrastando los aspectos reglamentados en las normativas consultadas contra el resultado del
análisis de árbol de fallo se concluyó que la forma para controlar la ocurrencia del evento tope
“fallo del cilindro” es asegurando que los recipientes se desempeñen adecuadamente en la
distribución domiciliaria de GLP. Esto se logra asegurando que los recipientes sean fabricados y
mantenidos adecuadamente.
mercado. Se especificaron los parámetros de diseño y las pruebas a ser exigibles en la
reglamentación técnica.
una regulación técnica que especifica tipo de actividades permitidas y actividades obligatorias a
realizarse durante el mante nimiento de los recipientes. Adicionalmente se recomendó incluir en la
regulación técnica las pruebas a las cuales debe someterse el recipiente antes de reingresar al
servicio.
Finalmente se determinó el costo incremental causado por el establecimiento de la reglamentación

técnica propuesta. Este costo incremental esta representado por el costo de las pruebas que la
propuesta de reglamentación obliga a realizar al cilindro o sus partes en las fases de presentación
para aprobación ante la SIC, fabricación y mantenimiento.
Se tomó como caso de estudio la fabricación y mantenimientos de cilindros de 30 y 80 lbs. Se

procedió a dimensionar una planta típica de fabricación y mantenimiento de cilindros de GLP en
Colombia y proyectar sobre ella un negocio a 10 años en función de la escala de producción y de
una tasa de retorno deseada. Se tuvieron en cuenta los costos iniciales, costos fijos y costos
variables. Se encontró que el costo incremental de realizar las pruebas a los cilindros en su etapa de
fabric ación es inferior al 12% del costo de producción del cilindro. También se encontró que el

costo incremental de realizar las pruebas en la fase de mantenimiento del cilindro es inferior al 4%
del costo de realizar el mantenimiento del cilindro.
Considerando que el beneficio que se obtiene al hacer obligatorias la realización de las diferentes
pruebas es la protección de la vida humana, el ambiente y los bienes materiales, la relación
beneficio costo es claramente favorable y por tanto se recomienda su adopción a través de un
reglamento técnic o.
Recomendaciones
Buscando controlar los riesgos identificados el grupo consultor recomienda como complemento a la
regulación técnica aquí propuesta establecer como obligatorio la realización de las siguientes
actividades:
• Realizar prueba neumática o prueba de hermeticidad en la fases de llenado del cilindro e

instalación del cilindro en el domicilio del usuario final.
• Suministrar los cilindros de GLP con una etiqueta que contenga recomendaciones de seguridad
dirigida a los usuarios finales de los cilindros de GLP.
• Hacer efectivas las disposiciones ya existentes (referencias 11y 13) en cuanto a la obligación de
los distribuidores de GLP de capacitar a los usuarios finales sobre el uso seguro del GLP.
• Establecer que el distribuidor es responsable por las consecuencias que se llegaran a presentar
por la ocurrencia de fugas en el cilindro.

Capitulo 4
Fabricación de tanques estacionarios y semiestacionarios de

GLP
La figuras 4.1 y 4.2 muestran tanques estacionarios y semiestacionarios respectivamente. La figura

4.2 ilustra la logística empleada en la distribución domiciliaria GLP por medio de tanques
estacionarios y semiestacionarios.
Figura 4.1.
Fotografías ilustrativa de tanques estacionarios utilizados en la distribución de GLP.

Figura 4.1.
Ilustración de tanques semiestacionarios utilizados en la distribución domiciliaria de GLP.
Figura 4.2
Fotografía ilustrativa de la logística empleada en la distribución domiciliaria de GLP por medio de
tanques estacionarios y semiestacionarios.
El artículo 25 de la Resolución 80505 expedida por el Ministerio de Minas y Energía reglamenta

que los tanques estacionarios se deben diseñar, fabricar, marcar y probar de acuerdo con el Código
ASME 5 o aquellas normas de reconocida aceptación internacional.
4.1 MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
5
El “Boiler and Pressure Vessel Code” (Código para calderas y recipientes de vapor) Sección VIII, “Rules
for the construction hoy unfired pressure vessels” (Reglas para construcción de recipientes a presión a
prueba de incendios) de la American Society Mechanical Engineers. Solamente la División I de la Sección
VIII del Código ASME tiene aplicación con excepción de UG –125 hasta UG-136, que no tiene
aplicación.
En el artículo 26 de la Resolución 80505 expedida por el Ministerio de Minas y Energía se

establece que los tanques estacionarios y semiestacionarios deben estar dotados de los accesorios
de que trata el numeral 2.3 de la NTC 3853. A continuación se presenta la descripción de los
elementos acoplados a la entrada y salida del tanque, destinados a garantizar su hermeticidad.
• Indicador fijo de nivel de líquido: es un tipo especial de medidor de nivel de líquido que utiliza
una válvula de cierre positiva relativamente pequeña y que está diseñado para indicar el nivel
del líquido del recipiente en el momento en el cual que se está llenando.
• Indicador fijo de máximo nivel de líquido: es un medidor fijo de nivel de líquido que indica el
nivel máximo permitido al cual se puede llenar el recipiente.
• Válvula interna: se trata de una válvula primaria de cierre en los recipientes, provista de los
medios apropiados de accionamiento y que está construida de forma que su asiento se
encuentra en la parte interior del contenedor y que el daño acusado en las superficies exteriores
o en la brida de acople no impida su asentamiento apropiado.
• Válvula de alivio de presión: es un tipo especial de dispositivo de alivio de presión diseñado
tanto para abrir en el momento que la presión interna del recipiente alcanza un valor máximo
predeterminado
• Válvula de alivio de presión del tipo de resorte: es aquella en la cual solamente el resorte y el
vástago se encuentran dentro de la conexión del contenedor y no están expuestos a la
atmósfera.
• Válvula de exceso de flujo: también denominada válvula cheque de exceso de flujo. Es un
dispositivo diseñado para interrumpir el paso de una corriente de líquido o de vapor cuando su
caudal excede un valor máximo predeterminado. Este dispositivo utiliza la caída de presión
como señal de entrada.
• Válvula de cierre de emergencia: válvula de cierre que incorpora sistemas de cierre manual y
térmico y que incluye sistemas de cierre por control remoto.
La tabla 4.1 presenta un resumen de estos dispositivos y su obligatoriedad de acuerdo a la NTC

3853.
Tabla 4.1
Dispositivos para recipientes estacionarios ASME con capacidad máxima de 2000 galones de agua.
Accesorios NTC 3853
Válvula de llenado de doble cheque R*
Válvula de cierre manual R*
Indicador fijo de máximo nivel de llenado R*
Válvula interna de alivio de presión del tipo resorte R
Indicador magnético de nivel R*
Válvula cheque y válvula de exceso de flujo de retorno de vapor. O*
Válvula de exceso de flujo para evacuación de líquido, operada por un adaptador o por
R
algún otro medio.
*
R : Es un elemento necesario, aunque puede instalarse como parte de una multiválvula
O: Opcional
R: Necesario.
O * : Opcional, aunque puede instalarse como parte de una multiválvula
Fuente de la tabla: Referencia 3
Elaboración de la tabla: José Ignacio Huertas
Adicionalmente a los componentes descritos los tanques estacionarios deben llevar una placa
metálica debidamente soldada al recipiente, donde se indique las especificaciones técnicas bajo los
cuales fueron fabricados de acuerdo con el numeral 2.2.6 de la NTC 3853. El fabricante debe
además certificar el cumplimiento del código bajo el cual se fabricó el tanque estacionario.
4.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE TANQUES

ESTACIONARIOS Y SEMIESTACIONARIOS
Aunque los tanques estacionarios y semiestacionarios de GLP no poseen tamaños predeterminados

como en el caso de los cilindros de GLP, sino que el tamaño esta definido por las necesidades del
usuario, el proceso de fabricación es similar en todos los casos. El proceso de fabricación de los
tanques estacionarios y semiestacionarios estacionarios implica los siguientes procesos:
• Recepción e inspección de materiales.

• Corte de lámina en dimensiones que dependen del tamaño de tanque
• Troquelado, formado y engargolado.
• Rolado de los cuerpos y soldadura longitudinal.
• Ensamble y soldadura transversal de los recipientes.
• Soldadura de acoples, patas y asideras.
• Prueba hidrostática.
• Pintura y prueba de hermeticidad
La figura 4.3 ilustra el proceso y la figura 4.4 muestra el diagrama de proceso de fabricación de
tanques estacionarios y semiestacionarios con los detalles de maquinaria, materia prima y
requerimientos del proceso.

Almacenamiento lámina
Corte de lámina
Embutido
Rolado
Soldadura
Prueba hidrostática Pintura Prueba Almacenamiento

neumática
Figura 4.3.
Ilustración del proceso de fabricación de tanques estacionarios y semiestacionarios.
Fuente: José Ignacio Huertas

Descripción del proceso
to
Observaciones
ien
am
e
ión
ort
n
cen
ció
so
cc
sp
era
ma
tra
pe
an
Descripción de la actividad
Op
Ins
Re
Al
Tr
Requerimientos:Lo realiza el personal del departamento de aseguramiento de calidad de cada una
de las empresas. Las especificaciones de los materiales se describen en la sección II del código
Recepción e inspección de materiales
ASME.
Máquina: cizalla
Corte de la lámina
Máquina: prensas Requerimientos: este

procedimiento se realiza en prensas, desde 20 hasta 750 toneladas.
Troquelado
Máquina: prensas Requerimientos: este

procedimiento se realiza en prensas, desde 20 hasta 750 toneladas, para dar forma a las cabezas o
Formado extremos de los tanques y a otros componentes menores tales como patas, protectores de válvulas y
bases.
Máquina: Prensa neumática
Engargolado
Máquina: roladora Requerimientos: Todos los

recipientes son de forma cilíndrica, lo que implica que la placa o lámina deberá rolarse para formar
Rolado de cuerpo los cuerpos del recipiente.
Requerimientos: las costuras de los elementos sometidos a presión, deben realizarse por alguno de
los siguientes procesos de soldadura automática: - soldadura por arco eléctrico sumergido -otro
sistema automático que garantice el cumplimiento de los requisitos contemplados en la norma
ASME sección VIII división 1. Las supeficies que se van a soldar deben estar libres de óxido,
Soldadura longitudinal aceite, grasa o cualquier otro tipo de material extraño, dentro una distancia mínima de 13 mm a
cada lado de la junta preparada. Deben presentar superficies lisas y de aspecto uniforme, tener una
penetración completa y una buena fusión de los bordes, adicionalmente deben estar excentas de
defectos tales como agrietamiento, porosidad, salpicaduras y socavado.
Requerimientos:Al momento de unir las partes se realiza un control dimensional y se verifica: la

longitud del cuerpo, la alineación con las cabezas, el radio de abombamiento y radio de las
Ensamble pestañas.
Requerimientos: las costuras de los elementos sometidos a presión, deben realizarse por alguno de
los siguientes procesos de soldadura automática: - soldadura por arco eléctrico sumergido -otro
Soldadura transversal
sistema automático que garantice el cumplimiento de los requisitos contemplados en la norma
ASME sección VIII división 1.
Máquina: Equipo de soldadura MIG
Soldadura de válvulas, coples, patas y Requerimientos: se establecen en la NTC3853
asideras
Requerimientos: los recipientes se sujetan a prueba hidrostática para verificar la existencia de

fugas, bombeando agua a presión dentro de los mismos. La presión de es de 21 Kg. /cm2 para
Prueba hidróstatica tanques estacionarios.
Máquina: cincel, desengrasante, fosfatizante.

Limpieza mecánica
Requerimientos : los tanques son finalmente sometidos a un acabado de pintura en polvo

electrostática, previo lavado y fosfatado, y un acabado de pintura líquida. Todos los recipientes
Pintura reciben por último un secado por horno, dentro de sus respectivas líneas de acabado.
Máquina: compresor Requerimientos : los tanques

se someten a altas presiones de aire y se realiza una inspección visual de fugas.
Prueba neumática
Almacenamiento
Figura 4.4.
Diagrama de proceso para la fabricación de tanques estacionarios y semiestacionarios.
Fuente: José Ignacio Huertas

Los recipientes deben contar desde su fabricación con las conexiones necesarias para el servicio a
que están destinados. Dichos orificios pueden encontrarse en el cuerpo del recipiente y/o en la tapa
de acceso al interior del recipiente.
Los recipientes con capacidades superiores a 125 galones de agua (0.5 m3 ) fabricados después de
julio 1 de 1961, deben tener una conexión para evacuación de liquido, distinta a una salida con
tapón, con un diámetro no menor a ¾ de pulgada NPT6 . También deben contar con una conexión
ubicada en la parte inferior de 1 pulgada NPT, destinada a la remoción de elementos sólidos y
líquidos no vaporizables a temperaturas normales. Los recipientes con capacidades superiores a los
2000 galones agua deben tener una conexión para manómetro.
Las conexiones para las válvulas de alivio de presión se deben localizar e instalar de manera que
tengan siempre comunicación directa con el espacio de vapor, bien sea que el recipiente se
encuentre en uso o en almacenamiento.
Los recipientes llenados volumétricamente, fabricados con posterioridad al 31 de diciembre de 1965

deben contar con medidores fijos de nivel de líquido capaces de indicar el nivel máximo permitido
de llenado.
4.3 MANTENIMIENTO DE TANQUES ESTACIONARIOS Y SEMIESTACIONARIOS
El mantenimiento de los tanques estacionarios y semiestacionarios de GLP se encuentra

reglamentado en la Resolución 80505 del Ministerio de Minas y Energía. El artículo 35 de esta
resolución establece los procedimientos y periodicidad de las actividades de mantenimiento que se
deben realizar a estos tanques para garantizar condiciones operacionales aceptables. Las
actividades de mantenimiento especificadas incluyen revisiones parciales y revisiones totales. Estas
actividades tienen carácter obligatorio.
4.3.1 Revisión Parcial
La revisión parcial debe efectuarse por lo menos una vez al año. Consiste en una inspección externa
para verificar que las superficies no presenten abolladuras, hinchamientos, hendiduras, o áreas con
estados avanzados de abrasión, erosión o corrosión. Se inspeccionan también fajas de apoyo,
sobresanos y soportes. Se verifica el estado de las roscas y conexiones. Se rechazan defectos que
hayan sido resanados con masillas, polímeros epóxicos o pinturas. Se debe remover todo tipo de
material extraño con el fin de verificar el estado real de la superficie metálica objeto de inspección.
La inspección externa debe incluir una revisión del estado de tuberías, medidores de nivel,
termopozos o cualquier dispositivo que esté conectado al tanque estacionario.
Para el caso de los tanques estacionarios enterrados, la revisión anterior se realizará sobre la
superficie y elementos expuestos. Adicionalmente se realiza una inspección a los sistemas de
protección catódicos (en caso que existan) y de los testigos de verificación.
Ante cualquier duda sobre las condiciones de la superficie y elementos externos del tanque se deben
practicar ensayos complementarios del tipo no destructivo, tales como calibraciones de espesor,
6
NPT: National P ipe Tapered Threads Standard
pruebas con palpadores magnéticos, ultrasonido, magnaflux, tintas penetrantes y en casos severos,
exámenes radiográficos y todos los que se consideren necesarios.
Cuando se determine que el tanque estacionario o semiestacionario debe ser objeto de reparaciones,
se debe realizar todas las reparaciones consideradas por la versión del código o norma vigente.
Antes de poner en servicio nuevamente el tanque se le deben realizar los ensayos que se realizan en
la revisión total.
4.3.2 Revisión total
La revisión total debe efectuarse a los tanques estacionarios y semiestacionarios por lo menos una 1
vez cada 5 años, antes de instalarlo por primera vez o cada vez que haya sido objeto de
reparaciones.
La revisión total consiste en verificar la respuesta del tanque estacionario a condiciones específicas
de esfuerzo, carga o presión. Para ello se realizan las inspecciones visuales de que trata la revisión
parcial, una revisión interna, una prueba hidráulica, una prueba de resistencia a la presión
hidrostática y un examen de espesores.
Examen de espesores
Independientemente de si el tanque estacionario responde o no en forma adecuada a las condiciones
de carga máxima y de presión hidrostática, se debe efectuar un examen de espesores, tomando
lecturas en los vértices de una retícula de 200 mm. x 200 mm extendida sobre la superficie total del
tanque estacionario. Estas lecturas deben comprobarse contra los datos originales de fabricación
estampados en la placa de identificación del tanque, o en su defecto contra las memorias de cálculo
de diseño conforme al código aplicable, con el propósito de verificar que las paredes no hayan
sufrido reducciones superiores 1.588 mm (1/16 pulgadas) por debajo del mínimo espesor permitido,
con tolerancia para la corrosión donde se requiera.
En caso que se determine que el espesor de las paredes ha disminuido por encima del límite
establecido, se deben efectuar las reparaciones consideradas por las normas técnicas vigentes, las
cuales normalmente implican la reposición del anillo, chapa o virola. Toda reparación que implique
la ejecución de trabajos en caliente obliga a repetir la prueba hidrostática antes de retornar el tanque
al servicio.
Revisión interna
Consiste en la revisión del estado de boquillas, bafles, separadores, tuberías, medidores de nivel y
demás elementos instalados dentro del tanque estacionario. En caso de que el tanque estacionario
disponga de "agujero de hombre" (manhole), se deberá inspeccionar por dentro el estado de la
pintura, soldaduras y de ser el caso remover el material suelto que se encuentre.
Prueba hidráulica
Consiste en llenar el tanque a su capacidad total con agua a presión atmosférica, para verificar el
comportamiento de soportes y silletas a plena carga, con el fin de comprobar que no se presentan
desplomes, hundimientos, ni asentamientos diferenciales y que el tanque estacionario reúne las
condiciones de estabilidad sin deformarse ni colapsarse.

Prueba hidrostática
Consiste en someter el tanque a una presión manométrica 2 580 kPa (375 psi) para lo cual se llena
el tanque con agua, se sellan todas las bocas del tanque, se coloca un manómetro sobre la línea de
alimentación de agua, otro en la conexión al tanque y un termómetro que permita establecer con
precisión la temperatura del líquido al momento de la prueba. Se eleva la presión del agua hasta la
presión efectiva de operación (862 kPa manométricos).
Se mantiene esta presión por el tiempo que se requiera para verificar que ningún punto de unión o
conexión presente fuga o humedad. Se golpean los cordones de soldadura, en intervalos de 0,15m
con un martillo de golpe seco de 3,5 Kg de peso y se inspecciona nuevamente para constatar fugas o
humedades.
En caso que no se presenten escapes se reduce la presión a 510 kPa manométricos y seguidamente
se eleva la presión hasta la presión de diseño (1724 kPa manométricos). En caso de no presentarse
fugas o humedades se vuelve a reducir la presión hasta la presión efectiva de trabajo (862 kPa
manométricos) y seguidamente se eleva hasta la máxima presión de ensayo permisible (2580 kPa
manométricos). Nuevamente se verifica la ausencia de fugas o humedades y se golpean los
cordones de soldadura con un martillo de golpe seco a intervalos de 0,15m. La máxima presión de
ensayo permisible debe mantenerse por un tiempo no inferior a 24 horas, tomando lecturas de
presión y temperatura en intervalos de 4 a 6 horas.
Cuando se detecten fugas, escapes o humedades durante el desarrollo de estas pruebas se debe
drenar el tanque estacionario, efectuar los correctivos que sean aplicables, y de nuevo iniciar la
prueba.
La resolución 019 de 2002 de la CREG establece que cuando se trate de tanques estacionarios o
semiestacionarios que no cumplan con la reglamentación técnica vigente, los distribuidores deberán
informar en forma inmediata al usuario y/o propietario y al Comité Fiduciario para programar su
reposición.

Capitulo 5
Estudio de riesgos en la fabricación y mantenimiento de tanques

estacionarios y semiestacionarios de GLP
De la misma forma como se desarrolló el estudio de riesgos en la fabricación y mantenimiento de

cilindros de GLP, en el presente capitulo se presentan los resultados obtenidos desarrollando el
estudio de riesgos en la fabricación y mantenimiento de tanques estacionarios y semiestacionarios
de GLP. Inicialmente se describe la actividad objeto del estudio de riesgos, posteriormente se aplica
la metodología de árbol de fallos a esta actividad y finalmente se presentan el listado de los aspectos
técnicos que deben cumplir los tanques estacionarios y semiestacionarios para controlar los riesgos
identificados en el presente estudio de riesgos.
5.1 DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD
Como se ilustra en la figura 5.1 en la distribución domiciliaria de GLP por medio de tanques
estacionarios y semiestacionarios se realizan las siguientes actividades principales
• Llenado del tanque estacionario con GLP

• Uso del tanque estacionario por parte del cliente o usuario final

Fabricación de Cilindros
Llenado de tanques estacionarios industriales Usuario Final
Llenado de tanques estacionarios domiciliarios
Figura 5.1
Principales actividades que se desarrollan en la distribución domiciliaria de GLP por medio de
tanques estacionarios y semiestacionarios
5.1.1 Llenado del tanque estacionario con GLP
El procedimiento de llenado de tanques estacionarios de GLP se hace a través de carros cisterna

como el ilustrado en la figura 5.2. Esta actividad esta reglamentada por el Ministerio de Minas y
Energía y la CREG a través de las Resoluciones 80505 y 074 respectivamente (Referencias 37 y 38 ).

Figura 5.2
Vehículo utilizado para el suministro de GLP a instalaciones con tanques estacionarios.
En dichas resoluciones se establece que:
• El vehículo utilizado para el suministro de GLP a instalaciones con tanques estacionarios, debe
disponer de medidor para entrega de líquido, con el fin de garantizar entregas correctas al
usuario. En los costados de la cisterna o tanque debe fijarse el precio por galón de GLP
establecido por la CREG.
• La tubería para el trasiego, comprendida entre la válvula de conexión al carrotanque para el

trasiego y la válvula de llenado del tanque estacionario, deberá ser externa a la edificación,
debidamente soportada, protegida, señalizada y estar provista en su extremo superior de una
válvula cheque para evitar el contraflujo y de una válvula de alivio de presión para evacuar una
posible sobre presión. Estas válvulas deberán ser colocadas de tal forma que entre la válvula de
llenado del tanque estacionario y la válvula de seguridad quede instalada la válvula cheque.
Cuando se finalice la operación de trasiego al tanque estacionario, la línea de llenado con GLP
en estado líquido, se deberá drenar a través de la línea de vapores del carrotanque con el fin de
dejarla sometida únicamente a la presión del GLP en fase gaseosa, para lo cual se deberá dejar
las facilidades necesarias en el extremo inferior de la línea de llenado o en las interconexiones
del carrotanque.
• El distribuidor debe retirar los líquidos no vaporizables cuando las condiciones de operación del
tanque lo requieran y tendrá la obligación de reemplazarlos a su costo por GLP, una vez entre
en vigencia la reglamentación sobre calidad del producto que expida la CREG.
De igual forma que para el caso de los cilindros portátiles, el distribuidor antes de realizar el llenado
de los cilindros debe verificar las condiciones técnicas del tanque y determinar si se requiere
mantenimiento o algún tipo de reparación.

5.1.2 Uso del tanque estacionario y semiestacionario por parte del cliente o usuario final
Los tanques estacionarios, como los mostrados en la figura 5.3, y los tanques semiestacionarios son
utilizados principalmente en industrias y unidades residenciales en los que a través de estos se
presta el servicio a un gran número de usuarios.
En lo que se refiere al uso de tanques estacionarios y semiestacionarios, al igual que para los
cilindros portátiles, la referencia 37 establece que los distribuidores tienen la responsabilidad de
impartir una capacitación adecuada a las personas responsables de su manejo e instruirlos sobre los
aspectos pertinentes de su operación.
Figura 5.3.
Tanques estacionarios para GLP.
5.2 APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA DE ESTUDIOS DE RIESGOS AL USO DE

TANQUES DE GLP
A continuación se presentan los resultados de aplicar la metodología de riesgos “árbol de fallos” a

la actividad “uso de tanques estacionarios y semiestacionarios.” El árbol de fallo resultante se
muestra en el Anexo 2.
En consideración a los argumentos presentados en la sección 3.2.1 se concluyó que el evento tope
que a analizar en la construcción de este árbol de fallos es el “fallo o fuga en los tanques
estacionarios o semiestacionario de GLP”.
Siguiendo el mismo procedimiento para la construcción del árbol de fallo en el uso de cilindros
portátiles (descritos en la sección 3.2.1) se desarrollo el árbol de fallos que se muestra en el Anexo
2. Se tomaron como sucesos intermedios la etapa de llenado y el uso final del tanque por parte del
usuario. Se identificaron los sucesos básicos mostrados en la tabla 5.1

Tabla 5.1
Sucesos básicos para tanques estacionarios y semiestacionarios de GLP
Suceso básico Descripción
Se considera como material únicamente el acero que conforma la estructura
Falla mecánica del material del tanque. Ejemplo: fallas por fatiga en lo ciclos de llenado y vaciado del
tanque.
Aquí se considera toda falla que pueda ser explicada por errores en el
proceso de fabricación del tanque: se incluyen fallas en la conformación y
Defecto de fabricación
diseño de las partes, instalación de válvulas de seguridad, instrumentos de
control y procesos de pintura.
Son las fallas o fugas del tanque que pueden generarse por una disminución
Corrosión interna en el espesor del material del cuerpo del contenedor, dependiendo de la
composición química del gas.
Son las fallas o fugas del tanque que pueden generarse por una disminución
Corrosión externa en el espesor del material del cuerpo del contenedor debido a las
condiciones ambientales a las que este sometido.
Falla por mantenimiento Se considera toda falla que pueda ser explicada por errores en el proceso de
mantenimiento del tanque. Se incluyen fallas en las partes reemplazadas,
deficiente
en las instalaciones de tubería e instrumentación, en la limpieza y pintura.
Defecto de fabricación en la Fallas o fugas que se pueden presentar en las válvulas por errores en su
válvula diseño o proceso de producción.
Son las fallas o fugas de la válvula e que pueden generarse por una
Corrosión externa de las
válvulas disminución en el cuerpo de la misma, debido a las condiciones
ambientales a las que esta sometido o por un mantenimiento deficiente.
Son las fallas o fugas que se pueden presentar en la válvula causadas por el
Abrasión interna de la válvula desgaste mecánico que produce el flujo de gas en la operación normal de la
misma.
La conexión de las válvulas, (cheque y/o de seguridad), en el proceso de
Fallo o escape por conexión de
las válvulas instalación, llenado y mantenimiento debe asegurar la hermeticidad del
recipiente.
Fallo: Pérdida o desgaste del La conexión entre las bridas y las válvulas, (cheque y/o de seguridad),
sellante de las válvulas con las
requieren de un tipo de sellante para garantizar la hermeticidad del tanque,
bridas. (válvulas cheque y/o de
la pérdida o desgaste de este genera fugas de GLP.
seguridad)
Cualquier evento que genere fallas o fugas en el tanque y sea explicado por
Fallo humano en el proceso de
la realización incorrecta de los procedimientos de llenado por parte del
llenado
operario.
Cualquier evento que genere fallas o fugas en el tanque y sea explicado por
el uso incorrecto por parte del consumidor.
Fallo en los indicadores de presión interna del tanque que pueden generar
Fallo de manómetros
errores en el proceso de llenado o en su operación normal.
Fallo en los indicadores de Fallo de los indicadores de nivel interno del tanque que puede generar
nivel errores al momento del llenado, o en su operación normal.
Fallo de las válvulas de
seguridad en el proceso de Fallo o fuga de las válvulas causada por sobrepresión.
llenado
Accidentes de vehículo en el Fallos o fugas en la conexión con el carro cisterna en el proceso de llenado
área del tanque.

La estimación de la frecuencia de ocurrencia de los riesgos descritos en la tabla 5.1 se realizó de la

misma forma que para el caso de recipientes portátiles de GLP. La tabla 5.2 presenta los valores
obtenidos.
Inicialmente se consultó las agremiaciones de distribuidores de GLP y directamente a los

distribuidores de GLP en Colombia. Se encontró que no todos los distribuidores de GLP y sus
agremiaciones poseen un adecuado registro histórico de los accidentes/incidentes que se presentan
en esta actividad. Por tanto, aunque saben identificar cuales son los accidentes/incidentes que se
han presentado o podrían presentarse, no poseen información exacta y confiable sobre la frecuencia
de ocurrencia de estos eventos. Dentro de las empresas que contestaron la encuesta se obtuvo la
información consignada en la tabla 3.2. A partir de esta información se determinó la frecuencia de
ocurrencia de los eventos básicos en el llenado y uso final como el promedio de la frecuencia de
ocurrencia de dicho evento al año en las en todas las empresas. La frecuencia de ocurrencia de los
eventos intermedios se determinó a partir de los eventos básicos como se describió en la sección
2.2.1. Los resultados de dicho análisis se encuentran en la tabla 5.2
Como complemento a la información obtenida a través de las entrevistas se consultaron las bases de
datos de CISPROQUIM, MHIDAS y DOT. Como se explicó en la sección 3.2.2 el uso de estas
bases de datos no afecta la estructura del árbol de fallos. Proporciona información sobre la
frecuencia de ocurrencia de los eventos básicos. Para la aplicación específica de distribución de
GLP por tanques estacionarios la información proveniente de las bases de datos internacionales es
aplicable al caso Colombiano por cuanto esta actividad es una actividad de alto riesgo y por tanto en
todos los países se realiza siguiendo las mismas normas mínimas de seguridad como se mostrará en
la sección 3.3. Estas normas de seguridad buscan controlar la ocurrencia de accidentes/incidentes
de tal forma que la posibilidad de fallo humano sea mínima. Por lo tanto el efecto de diversidad
cultural en los resultados de frecuencia de fallo se espera que sea mínimo. La tabla 3.3 muestra la
información obtenida de estas bases de datos.
Al igual que para el caso de cilindros portátiles la información obtenida es analizada

estadísticamente para obtener valores promedio de frecuencia de ocurrencia. La tabla 5.2 y la figura
5.3 muestran el estimativo de frecuencia de ocurrencia de los riesgos intermedios y básicos en las
actividades de llenado y uso final de tanques estacionarios y semiestacionarios calculados siguiendo
la metodología descrita en la sección 2.2.1.

Tabla 5.2
Estimativo de la frecuencia de ocurrencia de los riesgos intermedios y básicos en las actividades de llenado de los tanques estacionarios y
semiestacionarios de GLP, calculados siguiendo el árbol de fallos descrito en el anexo 2.
Llenado Uso final
Suceso intermedio Sucesos Básicos
Fuente Probabilidad Fuente Probabilidad
Falla mecánica Falla mecánica del material Mhidas 0,2727 Mhidas 0,2727
Defecto de fabricación Rijnmond 1,10E-07 DOT 1,10E-07
Corrosión Corrosión interna Rijnmond 1,40E-08 Rijnmond 1,40E-08
Corrosión externa DOT 2,66E-07 DOT 2,66E-07
Mantenimiento Mantenimiento deficiente del tanque Rijnmond 0,016 Rijnmond 0,016
deficiente
Defecto de fabricación en las válvulas Rijnmond 0,00E+00 Rijnmond 0,00E+00
Fallo por mantenimiento deficiente de las válvulas Rijnmond 0,016 Rijnmond 0,016
Fallo por protección anticorrosión deficiente DOT 2,66E-07 DOT 2,66E-07
Abrasión Rijnmond 2,66E-07 Rijnmond 2,66E-07
Fallo o escape en las
válvulas Fallo de la válvula de alivio Rijnmond 0,005 Rijnmond 0,005
Fallo de la válvula de cheque Mhidas 0,0014 Mhidas 0,0014
Fallo de la válvula de exceso de flujo Rijnmond 0,005 Rijnmond 0,005
Fallo de la válvula de corte de flujo Mhidas 0,0014 Mhidas 0,0014
Fallo o fuga por conexión de las válvulas Mhidas 0,003 Entrevistas 0,087
Fallo humano en el proceso de llenado Mhidas 0,3
Fallo de manómetros Rijnmond 0,0013
Fallo por sobrepresión Fallo en los indicadores de nivel Rijnmond 0,1
Fallo de la válvula de alivio Rijnmond 0,005
Fallo de la válvula de exceso de flujo Rijnmond 0,005
Accidentes de vehículos Accidentes de vehículos en el área Cisproquim 0,0196
en el área
Fallo humano en el uso
Fallo humano en el uso final Encuestas 0,2275
final
Total 0,6320

0,30
0,2727
0,25
Frecuencia (eventos / año)
0,20
0,15
0,10
0,05 3,18E-02
0,016 0,0196
2,80E-07 1,00E-05
0,00
Falla mecánica Corrosión Mantenimiento Fallo o escape en Fallo por Accidentes de
deficiente las válvulas sobrepresión vehículos en el
área
Sucesos Intermedios
(a)
0,30
0,2727
0,25 0,2275
Frecuencia (eventos / año)
0,20
0,15
0,1158
0,10
0,05
0,016
2,80E-07
0,00
Falla mecánica Corrosión Mantenimiento Fallo o escape en las Fallo humano en el
deficiente válvulas uso final
Sucesos Intermedios
(b)
Figura 5.3
Estimativo de la frecuencia de ocurrencia de los riesgos intermedios y básicos en las actividades de
(a) llenado y (b) uso final del combustibles distribuido por medio de tanques estacionarios y
semiestacionarios de GLP, calculados siguiendo el árbol de fallos descrito en el anexo 2.

La tablas 5.2 y la figura 5.3 muestran que las fallas mas frecuentes en las actividades de llenado y
uso final del GLP en tanques estacionarios o semiestacionarios se deben a fallas mecánicas de los
materiales con los cuales están construidos los tanques y a fallas humanas en el uso final del
combustible.
Con base en el promedio de la frecuencia de ocurrencia de los eventos básicos y de los eventos
intermedios encontrada en la sección anterior, se determina la probabilidad de ocurrencia de estos
eventos aplicando los criterios especificados en la tabla 2.2. El resultado obtenido se muestra en la
tabla 5.3
Por otro lado se valora la severidad de las consecuencias de cada uno de los eventos aplicando los
criterios de la tabla 2.3. Es importante recordar que la severidad de las consecuencias debe tener en
cuenta los aspectos de daño a personas, daño al ambiente, pérdidas económicas y daño a la imagen
de la empresa involucrada. En este sentido se consultaron los reportes de incidentes/accidentes y la
encuesta hecha por al UPME a las aseguradoras en relación con valores pagados por la ocurrencia
de accidentes relacionados con la distribución de GLP. Se encontró que en las actividades de
llenado no ha habido perdidas de vidas humanas y que los valores pagados por indemnizaciones en
todos los casos son inferiores a $70.000.000.oo. En consideración de lo anterior la tabla 5.3
muestra la clasificación obtenida para la severidad de los riesgos.
Finalmente, la tabla 5.3 y la figura 5.4 muestran el resultado de realizar la valoración del riesgo
aplicando la ecuación 2.1 la cual fue presentada en el capitulo 2.
Tabla 5.3
Probabilidad de ocurrencia de fallos en las actividades de llenado y uso final del combustible en
tanques estacionarios y semiestacionarios de GLP.
Probabilidad de Severidad de las
Actividad Clasificación del riesgo
ocurrencia de fallos consecuencias
Llenado de cilindros Media Grave Moderado
Uso final del combustible por
Media Muy grave Importante
parte consumidor
Consideración general Media Muy grave Importante

3
uso del
Llenado
2 combustible
(Moderado)
(importante)
Valoració n 1 2 3
Figura 5.4
Valoración de los riesgos de fallo en las actividades de llenado y uso del combustible en tanques
estacionarios y semiestacionarios de GLP aplicando los criterios descritos en la sección 2.1.3
De la tabla 5.3 y figura 5.4 se concluye que el nivel de riesgo en el llenado y uso de GLP en tanques
estacionarios y semiestacionarios esta valorado como importante y por tanto se deben implementar
nuevas medidas de control de riesgos.
Con el fin de controlar los riesgos involucrados en el uso de tanques estacionarios y

semiestacionarios en las actividades de llenado y uso final, se procedió a identificar medidas
preventivas y de protección que permitan controlar la ocurrencia cada uno de los sucesos básicos
descritos en la tabla 5.1 y/o mitigar sus consecuencias en caso que ocurran.
Identificación de controladores de riesgos en la etapa de fabricación de los tanques estacionarios

y semiestacionarios de GLP
El proceso de identificación de medidas preventivas se realizó consultando los procedimientos

estándar de ingeniería para el diseño de cilindros a alta presión, procedimientos apropiados de
manufactura, métodos estándar de evaluar el estando de cilindros a alta presión y normas técnicas
de diferentes países donde se fijan las especificaciones técnicas que deben cumplir los recipientes
sometidos a alta presión con capacidad superior a 100 lbs de GLP (Referencia.xxxix,
,xl,xli,xlii ,xliii ,xliv,xlv,xlvi,xlvii,xlviii,xlix,l ,li ). La tabla 5.4 lista las normas consultadas y presenta una
comparación de los aspectos reglamentados en cada una de ellas.

Tabla 5.4
Identificación
Comparación entre normas de diferentes países referentes a especificaciones técnicas para
recipientes de GLP
ISO 4706 NTC 3712
Part UG 178.51 178.56
País Internacional Internacional USA USA Colombia

General Recipientes para
requirements for all Specification 4BA Specification
Refillable welded almacenamiento de
Titulo methods of welded or brazed 4AA480 welded
steel gas cylinder gases licuados de
construction and steel cylinder steel cylinder petróleo
materials
Cilindros de acero Métodos de
con costura fabricación y
< 500 L < 500 L
Objeto P<75 bar materiales usados 46 kg<W<191 Kg
225<P<500 psig < 480 psig
(1100psig) en recipientes a
1<V>150 L presión
Año 1989 1998 2002 2002 1995
Observaciones de las normas estudiadas
Dentro de las normas técnicas estudiadas se encontró que las normativas generales para recipientes
sometidos a presión, la aplicabilidad de la norma cubre hasta recipientes con capacidades
equivalentes a 500 Kg de GLP aproximadamente. Esto significa que la normativa no distingue
entre recipientes portátiles, tanques estacionarios y tanques estacionarios.
Dentro de las normativas especificas para recipientes de GLP el rango de aplicabilidad para
recipientes portátiles es de alrededor de 45 Kg de GLP. En todos los casos las normativas para
recipientes sometidos a presión, ya sean generales o específicas para GLP, se fundamentan en las
normas ISO y el código ASME. Como se explicó en el capítulo 3, estas normas fijan
especificaciones de diseño, materiales, procesos de construcción y pruebas para recipientes
sometidos a presión.
Por otro lado las normativas técnicas para recipientes sometidos a presión del tipo no portátiles no
especifican tamaños predeterminados. Sin embargo especifican parámetros de diseño, tipos de
materiales a usar, procesos de manufactura y pruebas a realizar al recipiente antes de ser enviado al
usuario final. Se resalta que los parámetros de diseño, materiales, procesos de manufactura y
pruebas a realizar son las mismas que las especificadas en la sección 3.2.5 para cilindros portátiles.
Esto simplemente refleja que el proceso de diseño y fabric ación de cilindros sometidos a presión
son esencialmente los mismos. Las diferencias se encuentran en las restricciones que impone la
variación del tamaño del recipiente en la forma como se realizan las pruebas al recipiente. Por
ejemplo la prueba de expansión volumétrica se realiza usando galgas extensiométricas en tanques
estacionarios, mientras que para cilindros pequeños se realiza sumergiendo el recipiente en una
cámara de agua.
En vista de lo anterior para el caso de los tanques estacionarios y semiestacionarios también se

puede concluir que todas las normativas estudiadas controlan el riesgo de fallo del recipiente de

GLP asegurando que este es fabricado en forma adecuada. Es así como fija normas para el correcto
diseño del tanque, el uso de materiales adecuados y la utilización de procesos de fabricación
adecuados. Se verifica el cumplimiento de estos 3 aspectos mediante la realización de pruebas no
destructivas al 100% de los tanques.
Dado que la demanda de tanques estacionarios y semiestacionarios de GLP no es alta, los tanques
estacionarios y semiestacionarios se fabrican contra pedido. Por otro lado como se mostrará mas
adelante el valor del recipiente es bastante alto. Por lo tanto no es económicamente viable realizar
pruebas destructivas a muestras de los tanques producidos.
Identificación de controladores de riesgos en la etapa de mantenimiento de tanques estacionarios

y semiestacionarios de GLP
El evento tope fallo del tanque estacionario o semiestacionario también se debe controlar
asegurando el correcto mantenimiento del tanque. Al igual que en el caso de cilindros portátiles se
procedió a identificar reductores de riesgo en la etapa de mantenimiento.
Aunque no se encontró normativas técnicas exclusivamente dedicadas a fijar especificaciones para

la actividad de mantenimiento de tanques estacionarios, las referencias 37,xliii y li contienen la
información deseada. Allí se especifica que el mantenimiento de tanques estacionarios y
semiestacionarios consiste en realizar:
• Revisiones parciales
Se debe realizar por lo menos una vez al año. Consiste en una inspección externa para verificar
que en las superficies no se presentan abolladuras, hinchamientos, hendiduras, o áreas con
estados avanzados de abrasión, erosión o corrosión. Se inspeccionan también fajas de apoyo,
sobresanos y soportes; se verifica el estado de las roscas y conexiones, etc. La inspección
externa también incluye una revisión del estado de tuberías, medidores de nivel, termopozos o
cualquier dispositivo que esté conectado al recipiente. Para el caso de recipientes enterrados, la
revisión anterior se realizará sobre la superficie y elementos expuestos. Adicionalmente se debe
realizar el control de los sistemas de protección catódica y de testigos de verificación.
• Revisión total
Debe efectuarse por lo menos una vez cada cinco años, antes de instalarlo por primera vez o
cada vez que haya sido objeto de reparaciones. Consiste, además de la s inspecciones visuales de
que trata la revisión parcial, de una revisión interna, una prueba hidraúlica, una prueba de
resistencia a la presión hidrostática y un examen de espesores,
Medidas de control de riesgo identificadas en las normativas estudiadas
Con base en las conclusiones obtenidas evaluando las normativas de fabricación y mantenimiento
de tanques estacionarios y semiestacionarios se elaboró la tabla 5.5. Esta tabla muestra para cada
uno de los sucesos básicos identificados en el árbol de fallos una descripción de las causas que
originan los sucesos básicos y los respectivos controladores de riesgos fijados en las normativas
técnicas estudiadas. Estos últimos se clasifican en términos de pruebas u otras especificaciones.

Tabla 5.5
Medidas de control de riesgo identificados en las normativas técnicas estudiadas para cada uno de los sucesos básicos e intermedios identificados
en el árbol de fallo para el caso de recipientes de GLP elaborados en lámina de acero
Reductor de riesgo
- Especificar diseño
Problemas de calidad del material
Problemas de diseño: - Especificar uso pintura
- Prueba de expansión volumétrica anticorrosiva
- presencia de esfuerzos concentrados
- Ensayo de tensión al material
- geometría inadecuada
Falla mecánica del - Determinación de la composición del - Inspección visual del
- Espesor no adecuado
material material recipiente antes de ser
llenado
Desgaste material: erosión y corrosión
- Medición de espesores - Fijar criterios de rechazo del
Debilitamiento del material por
Falla mecánica recipiente para continuar
hundimientos, abombamientos, etc.
siendo usado
Presencia de esfuerzos residuales Pruebas para la soldadura:
- Calificar procedimientos,
Falla en la uniones : - Radiografía
material y soldadores
Defecto de - poros - Ensayo presión
- Inspección visual externa del
fabricación - Falta de resistencia mecánica - Ensayo tensión
recipiente antes de ser
- falta de penetración - Tintas penetrantes
llenado
- material inadecuado Prueba neumática antes de ser llenado
- Establecer drenado del
- No drenaje del recipiente antes del cilindro
llenado - Medición de espesores
Corrosión interna - Establecer tiempo máximo
- Presencia de agentes corrosivos - Inspección interna
para mantenimiento
presentes en el GLP
preventivo
Corrosión
- Falta protección anticorrosivo
- Establecer uso de pintura
- Pintura no adecuada - Prueba de adherencia de la pintura
anticorrosiva
Corrosión externa - Falta de adherencia de la pintura - Prueba de resistencia en cámara
- Establecer mantenimiento de
- Diseño del cilindro permite salina
limpieza y pintura
acumulación de agua

5.3 ESPECIFICACIONES MÍNIMAS QUE DEBEN CUMPLIR LOS RECIPIENTES DE

GLP PARA CONTROLAR LA OCURRENCIA DEL EVENTO TOPE “ FALLO DEL
TANQUE ESTACIONARIO O SEMIESTACIONARIO¨
De la tabla 5.5 se puede concluir que para controlar el riesgo de ocurrencia del evento tope “fallo
del tanque estacionario o semiestacionario de GLP” se debe asegurar que el recipiente este
diseñado, fabricado y mantenido adecuadamente. Para lograr lo anterior se recomienda establecer
mediante reglamento técnico las especificaciones mínimas de diseño del tanque estacionario y
semiestacionario, las pruebas que el fabricante debe realizar antes de envia r al usuario final el
recipiente y las actividades mínimas de mantenimiento que se les debe realizar al recipiente.
Especificaciones de diseño
Se recomienda especificar que el fabricante de tanques estacionarios y semiestacionarios debe
diseñar su producto de tal forma que se ajuste a los siguientes parámetros de diseño:
• Pd =P sat del propano a 50o C (240 psig)

• Factor de seguridad = 2 para cilindros de acero ó 4 para nuevo material
• Geometría: Cilíndrica o semi-esférica
• Relación de llenado = 42%
• Uso de una base y un protector para la válvula
• Uso de brida con rosca estándar (3/4 -14 NGT) y con longitud tal que resista una presión
interna de 10P d
• Espesor de pared mínima dado por las ecuaciones 2.2 y 2.3.
• Vida útil > 104 ciclos de llenado
De esta forma las dimensiones finales del recipiente quedaran fijadas por el fabricante una vez este
defina la capacidad del tanque que desee fabricar en términos de masa de GLP.
El fabricante o importador del tanque estacionario o semiestacionario es responsable de las

consecuencias que se lleguen a presentar por la ocurrencia de los eventos básicos “Fallo mecánico”
y “Fallo o escape en las válvulas”.
El fabricante o importador debe demostrar ante la SIC su idoneidad y capacidad técnica para
fabricar los recipientes de GLP que planea fabricar. La idoneidad y capacidad técnica están
representados en que el fabricante cuente con el personal técnico debidamente entrenado, la
maquinaria adecuada para la fabricación del recipiente, experiencia acumulada en fabricación de
recipientes a alta presión, la infraestructura requerida para brindar mantenimiento a los recipientes
que produzca y la capacidad económica para cubrir las perdidas materiales que se puedan presentar
por la ocurrencia de accidentes originados por defectos de fabricación del recipiente que piensa
producir.
Especificaciones de pruebas a realizarse al recipiente antes de ser entregado al usuario final
La tabla 5.6 lista las pruebas no destructivas que se pueden realizar a un recipiente sometido a
presión para garantizar que pueda ser usado en la distribución domiciliaria de GLP.

Tabla 5.6
Pruebas que garantizan que un tanque estacionario o semiestacionario es apto para ser utilizado en
la distribución domiciliaria de GLP.
Prueba Valor mínimo Prioridad
Tintas penetrantes No presencia de grietas 2
Uniones No presencia de defectos en la
Rayos x 2
soldadura
Paredes del recipiente Espesor de pared No reducciones superiores a 1.58 mm 1
Hidráulica Tanque es table 1
Recipiente Hidrostática No presencia de fugas 1
Expansión volumétrica <10% 2
Protección Cámara salina Resistencia a cámara salina 24 hr. 2
anticorrosión Adherencia > 85% 2
Especificaciones de actividades de mantenimiento

Con el fin de controlar la ocurrencia del evento tope “fallo del recipiente” ocasionado por la
ocurrencia del evento básico “deficiencia en el mantenimiento,” “corrosión interna” y “corrosión
externa” del recipiente se recomienda adoptar las siguientes medidas:
Los fabricantes o importadores de recipientes para GLP están en la obligación de prestar el servicio
de mantenimiento a su producto. Esto lo puede realizar el fabricante o importador por si mismo o
delegando a un tercero (talleres de mantenimiento). En cualquier caso se debe demostrar ante la
SIC la capacidad e idoneidad del fabricante o taller concesionario de mantenimiento para realizar
mantenimiento a los recipientes que se le haya autorizado al fabricante ingresar al mercado
nacional.
Las actividades de mantenimiento de recipientes están:

• Inspección antes de llenado
• Revisión parcial una vez cada año
• Revisión total una vez cada 5 años.
El usuario y el distribuidor de GLP que por ultima vez haya llenado el tanque estacionario o
semiestacionario es responsable de las consecuencias que se lleguen a presentar por la ocurrencia
del evento básico “fallo por deficiencia en el mantenimiento,” “corrosión interna” y “corrosión
externa”.
5.4 EVALUACIÓN COSTO BENEFICIO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LOS

REDUCTORES DE RIESGO PROPUESTOS
En la sección anterior se concluyó que la forma para controlar la ocurrencia del evento tope “fallo
del cilindro” es asegurando que los recipientes se desempeñen adecuadamente en la distribución
domiciliaria de GLP. Esto se logra asegurando que los recipientes sean fabricados y mantenidos
adecuadamente.

De nuevo los costos incrementales de establecer la regulación técnica propuesta esta representada
en las pruebas que se le debe realizar al recipiente en la etapa de fabricación y en la etapa de
mantenimiento. Las pruebas a realizarse en los tanques estacionarios y semiestacionarios se
especifican en la tabla 5.6.
El costo de realizar estas pruebas varia dependiendo del tamaño del recipiente. Lo mismo sucede
con el precio del recipiente como se muestra en la figurar 5.5.
$10,000,000
y = 1060.4x + 361392
2
$8,000,000 R = 0.9827
CINSA
Precio ( $ )
$6,000,000
$4,000,000
y = 930.42x + 218709
$2,000,000 2
R = 0.9955
INGUSA
$0
0 2000 4000 6000 8000
Tamaño del recipiente ( L )
Figura 5.5
Precio de tanques estacionarios y semiestacionarios de GLP dependiendo del tamaño del recipiente.
Precios al año 2003 suministrados por los fabricantes.
Fuente fabricantes de tanques estacionarios y semiestacionarios de GLP en Colombia.
Usualmente las pruebas hidráulica e hidrostática descritas en la tabla 5.5 las realiza el mismo
fabricante. El costo de realizarlas representa menos del 1% del precio del recipiente como se
mostró en la sección 3.3.
Las pruebas de rayos x, tintas penetrantes y medición de espesores la realiza personas particulares
especializadas que cuentan con los equipos requeridos. El precio de las mismas esta dado mas por
las circunstancias en que se realizan las pruebas que por el costo directo involucrado en el
desarrollo de las mismas. Principalmente, depende del lugar en donde se encuentre el tanque. Por
tanto es difícil determinar el costo incremental de realizar este tipo de pruebas y así mismo obtener
cotizaciones de este tipo de pruebas.
Como alternativa de solución se recurrió a la experiencia de los fabricantes de tanques estacionarios

y semiestacionarios. Estos saben por experiencia que el costo de las pruebas representa entre un 5 y
un 10% del costo del recipiente.
Con base en la observación anterior se concluye que la realización de las pruebas no destructivas a
los tanques estacionarios y semiestacionarios tiene una relación beneficio costo favorable, teniendo
en cuenta que su realización protege la vida humana, el medio ambiente y los bienes materiales.

Como se mencionó anteriormente la demanda de tanques estacionarios o semiestacionarios para
GLP es bastante baja (las empresas fabrican menos de 10 recipientes al mes). Además el precio de
venta de estos recipientes es bastante alto como se muestra en la figura 5.5. Por tanto se puede
concluir que la relación beneficio costo de implementar pruebas destructivas a la fabricación de
tanques estacionarios y semiestacionarios es bastante baja.
5.5 CONCLUSIONES
Aplicando la metodología de estudios de riesgos árbol de fallos a la distribución domiciliaria de

GLP por medio de tanques estacionarios y semiestacionarios se identificaron 16 sucesos básicos
que conducen a la ocurrencia de riesgo tope “fallo del tanq ue” en las actividades de llenado y uso
final. Se encontró que los riesgos mas frecuentes o con mayor probabilidad de ocurrencia son fallas
mecánicas de los materiales con los cuales están construidos los tanques y a fallas humanas en el
uso final del combustible. Al valorar estos riesgos por su frecuencia y severidad de las
consecuencias se concluyó que se hace necesario implementar nuevas medidas que permitan
controlar su ocurrencia.
En búsqueda de los controladores de riesgo a implementar se consultaron diferentes normativas

técnicas internacionales y normativas técnicas adoptadas por diferentes países que establecen
requerimientos técnicos para recipientes sometidos a presión. Se concluyó que las normativas
generales no distinguen entre recipientes portátiles, tanques estacionarios y tanques estacionarios.
Dentro de las normativas especificas para recipientes de GLP, el rango de aplicabilidad para
recipientes portátiles es de alrededor de 45 Kg de GLP. En todos los casos las normativas para
recipientes sometidos a presión, ya sean generales o específicas para GLP, se fundamentan en las
normas ISO y el código ASME. Estas normas fijan especificaciones de diseño, materiales, procesos
de construcción y pruebas para recipientes sometidos a presión.
Contrastando los aspectos reglamentados en las normativas consultadas contra el resultado del
análisis de árbol de fallo se concluyó que la forma para controlar la ocurrencia del evento tope
“fallo del tanque” es asegurando que los recipientes se desempeñen adecuadamente en la
distribución domiciliaria de GLP. Esto se logra asegurando que los recipientes sean fabricados y
mantenidos adecuadamente.
mercado. Se especificaron los parámetros de diseño y las pruebas a ser exigibles en la
reglamentación técnica.
una regulación técnica que especifica tipo de actividades obligatorias a realizarse durante el
mantenimiento de los recipientes. Adicionalmente se recomendó incluir en la regulación técnica las
pruebas a las cuales debe someterse el recipiente antes de reingresar al servicio.
Finalmente se buscó determinar el costo incremental causado por el establecimiento de la

reglamentación técnica propuesta. Este costo incremental esta representado por el costo de las

pruebas que la propuesta de reglamentación obliga a realizar al recipiente en su etapa de fabricación
y de mantenimiento.
Con este propósito se buscaron cotizaciones de realización de las pruebas especificadas. Se

encontró que siendo este un mercado muy especializado no es posible contar con valores objetivos
del costo de las pruebas dado que estas dependen más de las circunstancias bajo las cuales se debe
realizar las pruebas que del costo directo de las mismas. Como alternativa de solución se recurrió a
la experiencia de los fabricantes de los tanques estacionarios y semiestacionarios donde se sabe que
la realización de las pruebas equivale a un 5-10% de los costos del tanque.
Considerando que el beneficio que se obtiene al hacer obligatorias la realización de las diferentes
pruebas es la protección de la vida humana, el ambiente y los bienes materiales, la relación
beneficio costo es claramente favorable y por tanto se recomienda su adopción a través de una
regulación técnica.

Capitulo 6
Propuesta de normativa técnica para la fabricación y

mantenimiento de cilindros portátiles, tanques estacionarios y
semiestacionarios
En este capítulo se transcribe a manera de conclusiones del estudio desarrollado de riesgos en la

distribución domiciliaria de GLP mediante cilindros, tanques estacionarios y tanques
semiestacionarios una propuesta de reglamento técnico que el grupo consultor recomienda al
Ministerio de Minas y Energía adopte como mecanismo para controlar los riesgos que se presentan
en esta actividad ocasionados por causados por fallos en los recipientes.
Se hace énfasis que la propuesta de reglamento técnico aquí presentada ha sido producto de
identificar y valorar los controladores de los riesgo que se presentan en esta actividad. Por tanto no
ha tenido en cuenta factores no técnicos que eventualmente podrían incidir sobre el contenido de la
misma. En este sentido se recomienda tomar la propuesta de reglamentación aquí presentada como
borrador base de discusión.
6.1 PROPUESTA DE REGLAMENTO TECNICO PARA LA FABRICACION DE

CILINDROS PORTATILES USADOS EN LA DISTRIBUCION DOMICILIARIA DE
GLP
6.1.1 Objeto
Con el fin de prevenir los riesgos para la vida humana, el medio ambiente y los bienes materiales
que podrían causar los fallos en los recipientes portátiles usados en la distribución domiciliaria de
GLP, el presente reglamento técnico fija los parámetros de diseño y los ensayos a los cuales se
debe someter estos recipientes antes de ingresar al mercado nacional.
6.1.2 Campo de aplicación

Esta reglamentación aplica a los recipientes con capacidad menor o igual a 45 Kg de GLP
destinados a la distribución domiciliaria de GLP en Colombia.
6.1.3 Contenido del reglamento técnico
Definiciones
Las mismas presentadas en la introducción del presente estudio.

El fabricante o importador que pretenda introducir al mercado nacional recipientes portátiles para la
distribución domiciliaria de GLP debe asegurar que su producto satisface como mínimo los
siguientes parámetros de diseño:
• Presión de diseño (P d ) igual a 240 psig.

• Factor de seguridad igual a 2 para cilindros construido en lámina de acero especificada en la
NTC 522-1 sección 5.1 o equivalente ó 4 para cualquier otro tipo de material.
• Geometría cilíndrica o semi-esférica
• Relación de llenado igual al 42%
• Relación diámetro altura menor a 1/4
• Uso de una base que proteja el cuerpo del cilindro de roces frecuentes con el piso y lo mantenga
en una posición fija predeterminada.
• Uso de una válvula de seguridad
• Uso de un cuello que proteja la válvula de golpes con cualquier objeto.
• Uso de brida porta válvula con rosca estándar (3/4 -14 NGT) y con longitud tal que mantenga
la válvula en su poción inclusive hasta una presión interna de 10Pd
• Vida útil mayor a 104 ciclos de llenado
• Resistente a las condiciones ambientales e inerte al GLP
• Apto para ser manipulado manualmente
• Poseer en forma permanente la siguiente información.
o Tara del recipiente incluyendo la válvula
o Identificación del fabricante
o Identificación única del recipiente
o Fecha de fabricación
o Vida útil
o Capacidad volumétrica en litros de agua
o País de origen
o Mes y año que que se le debe realizar próximo mantenimiento
Autorización de la SIC
En concordancia con lo especificado en la resolución 80505 del Ministerio de Minas y Energía para
que un nuevo diseño de cilindro de GLP pueda empezar a ser producido o ingresar por primera vez
al mercado nacional, el interesado debe obtener una autorización de la SIC. Esta entidad con base
en los planos de diseño, memorias de cálculo y resultados de las pruebas especificadas en la tabla
6.1 y 6.2 realizadas a 2 o 3 prototipos del nuevo diseño, evaluará el cumplimiento de lo
especificado en parámetros de diseño y la aptitud el nuevo producto para ser utilizado como
recipiente portátil en la distribución domiciliaria de GLP.

Tabla 6.1
Pruebas recomendadas para evaluar la aptitud de un cilindro para ser usado en la distribución
domiciliaria de GLP.
Rango de valores
Referencia donde se
recomendados para que el
describe el procedimiento
Propiedad Prueba material pueda ser aplicado
estándar para realizar la
a construcción de cilindros prueba
de GLP
Ductilidad Prueba sharpy ASTM (Ref lii )
Dureza Ensayo de dureza ASTM (Ref lii)
Ensayo de tensión bajo σy > 0.95 σy original después
Creep ASTM (Ref lii)
ciclaje de 1x104 ciclos
Estabilidad química Prueba de inmersión σy > 0.95σy original ASTM (Ref lii)
o o
Conservación de Ensayo de resistencia a -15 C<T<150 C
la tensión a varias σy > 0.95σy a temperatura ASTM (Ref lii)
propiedades mecánicas
a diferentes temperaturas ambiente
temperaturas
Resistencia al fuego No explosión en t < 2 min CEN 12245 (Ref liii )
Estructura del cilindro Prueba de caída libre No fallas en 10 caidas CEN 12245 (Ref liii )
Aplicabilidad del Prueba de impacto de No explosión, ni rajaduras
CEN 12245 (Ref liii )
material bala del recipiente
Tabla 6.2
Pruebas que garantizan que un lote de cilindros portátiles es apto para la distribución domiciliaria de
GLP
Referencia donde se
Prueba Valor mínimo
estándar para realizar la
prueba
Material del σy especificado por el NTC 522-1 (Ref liv )
Resistencia a la tensión
cuerpo fabricante ASTM (Ref lii)
NTC 522-1 (Ref liv)
Resistencia a la tensión σ>σy
Uniones ASTM (Ref lii)
Resistencia a la dobladura No presentar grietas NTC 522-1 (Ref liv)
Hidrostática simple* No fugas a P<2Pd NTC 522-1 (Ref liv)
Presión de rotura No rotura a P< 4Pd NTC 522-1 (Ref liv)
Recipiente
Expansión volumétrica <10% a P=4Pd NTC 522-1 (Ref liv)
Neumática* No fugas a P=0.7Pd NTC 522-1 (Ref liv)
Cámara salina No corrosión 24 hr NTC 522-1 (Ref liv)
Pintura
Adherencia de pintura >85% NTC 522-1 (Ref liv)
* Se debe realizar al 100% del lote de producción o importación.
El fabricante debe demostrar ante la SIC su idoneidad y capacidad técnica para fabricar los
recipientes de GLP que planea fabricar. La idoneidad y capacidad técnica están representados en
que el fabricante cuente con el personal técnico debidamente entrenado, la maquinaria adecuada
para la fabricación del recipiente, experiencia acumulada en fabricación de recipientes a alta
presión, la infraestructura requerida para brindar mantenimiento a los recipientes que produzca y la
capacidad económica para cubrir las perdidas materiales y daños a terceros que se puedan presentar

producir.
Similarmente el importador debe demostrar ante la SIC su idoneidad y capacidad para ofrecer
soporte técnico en el uso de los recipientes de GLP que planea importar. La idoneidad y capacidad
técnica están representados en que el importador cuente con la infraestructura requerida para brindar
mantenimiento a los recipientes que importe y la capacidad económica para cubrir las perdidas
materiales y daños a terceros que se puedan presentar por la ocurrencia de accidentes originados por
defectos de fabricación del recipiente que piensa importar.
Certificación de lotes de producción

Para que un lote de producción o importación pueda ingresar al mercado nacional el interesado debe
demostrar que el lote que intenta ingresar posee las mismas especificaciones que el diseño original
que le fue aprobado por la SIC. Esta demostración se realiza estadísticamente mediante la
realización de las pruebas especificadas en la tabla 6.2 a una muestra representativa de recipientes.
Se acoge como tamaño de muestra y criterios de aceptación o rechazo lo recomendado en la NTC
522-1, sección 6. Las pruebas neumática e hidráulica simple se deben realizar al 100% de los
recipientes.
Responsabilidades
El fabricante o importador es responsable de las consecuencias que se lleguen a presentar por la
ocurrencia de los eventos básicos “defecto de fabricación” y “defecto de fabricación de la válvula.”
6.2 PROPUESTA DE REGLAMENTO TECNICO PARA EL MANTENIMIENTO DE

CILINDROS PORTATILES USADOS EN LA DISTRIBUCION DOM ICILIARIA DE
GLP
6.2.1 Objeto
que podrían causar los fallos en los recipientes portátiles usados en la distribución domiciliaria de
GLP, el presente reglamento técnico fija las actividades de mantenimiento que se les debe realizar a
estos recipientes.
Esta reglamentación aplica a los recipientes con capacidad menor a 45 Kg de GLP destinados a la
distribución domiciliaria de GLP en Colombia.
Definiciones

Requisitos
Los fabricantes o importadores autorizados para ingresar al mercado nacional recipientes portátiles
para la distribución domiciliaria de GLP están obligados a prestar el servicio de mantenimiento a su
producto. Esto lo puede realizar el fabricante o importador por si mismo o delegando a un tercero
(talleres de mantenimiento). En cualquier caso se debe demostrar ante la SIC la capacidad e
idoneidad del fabricante o taller concesionario de mantenimiento para realizar mantenimiento a los
cilindros que se le haya autorizado al fabricante o importador ingresar al mercado nacional.
Las actividades que se pueden desarrollar en el mantenimiento de recipientes son:

• Limpieza y pintura
• Cambio de base y/o cuello
• Tarar
• Marcar en forma permanente el recipiente con la siguiente información
o Nueva tara
o Nueva fecha para próximo mantenimiento
o Identificación del taller que realizo el mantenimiento.
No se permite alteraciones al cuerpo del recipiente (cambio de la base y/o tapa)
Cada vez que se realice mantenimiento a un recipiente se debe

• Cambiar la válvula por una nueva
• Realizar prueba hidrostática simple a 2Pd
• Realizar prueba neumática a 0.7 P d .
Responsabilidades
El fabricante o importador de recipientes portátiles para la distribución domiciliaria de GLP es
responsable por instruir al distribuidor de GLP que use su producto sobre los planes de
mantenimiento que se le debe practicar al recip iente.

responsable de las consecuencias que se lleguen a presentar por la ocurrencia de los eventos básicos
“fallo por deficiencia en el mantenimiento,” “fallo por deficiencia en el mantenimiento,” “corrosión
interna” y “corrosión externa” siempre y cuando el distribuidor haya seguido los planes de
mantenimiento recomendados por el fabricante.
El fabricante debe retirar de circulación y disponer de sus recipientes portátiles para GLP una vez
estos hayan cumplido su vida útil. Se adopta una vida útil de 10 años para todos los recipientes
portátiles de GLP.
6.3 PROPUESTA DE REGLAMENTO TECNICO PARA LA FABRICACION DE

TANQUES ESTACIONARIOS Y SEMIESTACIONARIOS USA DOS EN LA
DISTRIBUCION DOMICILIARIA DE GLP

6.3.1 Objeto
que podrían causar los fallos en los tanques estacionarios y semiestacionarios usados en la
distribución domiciliaria de GLP, el presente reglamento técnico fija los parámetros de diseño y los
ensayos a los cuales se debe someter estos recipientes antes de ser entregados al usuario final.
Esta reglamentación aplica a los recipientes con capacidad mayor a 45 Kg de GLP destinados a la
Definiciones
El fabricante de tanques estacionarios y semiestacionarios destinados a la distribución domiciliaria
de GLP debe asegurar que su producto satisface como mínimo los siguientes parámetros de diseño:
• Presión de diseño (P d ) igual a 240 psig.

• Factor de seguridad igual a 2 para cilindros construido en lámina de acero especificada en la
NTC 522-1 sección 5.1 o equivalente ó 4 para cualquier otro tipo de material.
• Geometría cilíndrica o semi-esférica
• Relación de llenado igual al 42%
• Relación diámetro largo menor a 1/4
• Uso de una base que proteja el cuerpo del cilindro de roces frecuentes con el piso y lo mantenga
en una posición fija predeterminada.
• Uso de una válvula de seguridad
• Uso de un cuello que proteja la válvula de golpes con cualquier objeto.
• Uso de brida porta válvula con rosca estándar (3/4 -14 NGT) y con longitud tal que mantenga
la válvula en su posición inclusive hasta una presión interna de 10P d
• Vida útil mayor a 104 ciclos de llenado
• Resistente a las condiciones ambientales e inerte al GLP
• Poseer en forma permanente la siguiente información.
o Identificación del fabricante
o Identificación única del recipiente
o Fecha de fabricación
o Vida útil
o Capacidad volumétrica en litros de agua
o País de origen
o Mes y año que se le debe realizar próximo mantenimiento

Autorización de la SIC
El fabricante debe demostrar ante la SIC su idoneidad y capacidad técnica para fabricar los
recipientes de GLP que planea fabricar. La idoneidad y capacidad técnica están representados en
que el fabricante cuente con el personal técnico debidamente entrenado, la maquinaria adecuada
para la fabricación del recipiente, experiencia acumulada en fabricación de recipientes a alta
presión, la infraestructura requerida para brindar mantenimiento a los recipientes que produzca y la
capacidad económica para cubrir las perdidas materiales y daños a terceros que se puedan presentar
producir.
Pruebas
El fabricante de tanques estacionarios y semiestacionarios para la distribución domiciliaria de GLP
debe realizar las pruebas que se especifican en la tabla 6.3 a cada uno de los recipientes que
fabrique antes de ser entregado al usuario final
Tabla 6.3
Pruebas que garantizan que un tanque estacionario o semiestacionario es apto para ser utilizado en
la distribución domiciliaria de GLP.
Referencia donde se
Prueba Valor mínimo
estándar para realiza r la
prueba
Tintas penetrantes No presencia de grietas ASME (Ref lv )
Uniones No presencia de defectos
Rayos x ASME (Ref lv )
en la soldadura
No reducciones superiores
Paredes del recipiente Espesor de pared ASME (Ref lv )
a 1.58 mm
Hidráulica Tanque estable ASME (Ref lv )
Recipiente Hidrostática No presencia de fugas ASME (Ref lv )
Expansión
<10% ASME (Ref lv )
volumétrica
Resistencia a cámara salina
Protección Cámara salina NTC 522-1 (Ref liv)
anticorrosión 24 hr.
Adherencia > 85% NTC 522-1 (Ref liv)
Responsabilidades
El fabricante de tanques estacionarios y semiestacionarios es responsable de las consecuencias que
se lleguen a presentar por la ocurrencia de los eventos básicos “defecto de fabricación” y “defecto
de fabricación de la válvula.”
PROPUESTA DE REGLAMENTO TECNICO PARA EL MANTENIMIENTO DE

TANQUES ESTACIONARIOS Y SEMIESTACIONARIOS USADOS EN LA
DISTRIBUCION DOMICILIARIA DE GLP
6.3.4 Objeto

que podrían causar los fallos en los tanques estacionarios y semiestacionarios usados en la
distribución domiciliaria de GLP, el presente reglamento técnico fija las actividades de
mantenimiento que se les debe realizar a estos recipientes.
Esta reglamentación aplica a los recipientes con capacidad mayor a 45 Kg de GLP destinados a la
Definiciones
Requisitos
Las empresas autorizadas para fabricar tanques estacionarios y semiestacionarios para la
distribución domiciliaria de GLP están obligadas a prestar el servicio de mantenimiento a su
producto. Esto lo puede realizar el fabricante mismo o delegando a un tercero (talleres de
mantenimiento). En cualquier caso se debe demostrar ante la SIC la capacidad e idoneidad del
fabricante o taller concesionario de mantenimiento para realizar mantenimiento a los recipientes que
se fabriquen.
Las actividades de mantenimiento que se les debe realizar a los recipientes son:
• Inspección antes de llenado
• Limpieza y protección contra la corrosión de acuerdo a instrucciones del fabricante
• Revisión parcial siguiendo los procedimiento especificados en la referencia lvi cada vez que lo
especifique el fabricante
• Revisión total siguiendo los procedimiento especificados en la referencia lvi cada vez que lo
especifique el fabricante.
Responsabilidades
El fabricante de tanques estacionarios y semiestacionarios para la distribución domiciliaria de GLP
es responsable por instruir al distribuidor de GLP y al usuario final que use su producto sobre los
planes de mantenimiento que se le debe practicar al recipiente.

responsable de las consecuencias que se lleguen a presentar por la ocurrencia de los eventos básicos
“fallo por deficiencia en el mantenimiento,” “corrosión interna” y “corrosión externa” siempre y
cuando el usuario no haya seguido los planes de mantenimiento recomendados por el fabricante.
El fabricante debe retirar de circulación y disponer de sus recipientes portátiles para GLP una vez
estos hayan cumplido su vida útil. Se adopta una vida útil de 10 años para todos los recipientes
portátiles de GLP.

6.4 RECOMENDACIONES QUE ESTAN FUERA DEL ALCANCE DE LAS

REGLAMENTACIONES PROPUESTAS
Con el fin de complementar las medidas de control de riesgo de fallo de los recipientes usados en la
distribución domiciliaria de GLP, se recomienda al MME adoptar las siguientes recomendaciones
que están fuera del alcance de las propuestas de reglamentación presentadas:
Establecer responsabilidades
El distribuidor es responsable de las consecuencias que se lleguen a presentar por la ocurrencia del
evento básico “fallo por deficiencia en el mantenimiento,” “fallo por deficiencia en el
mantenimiento,” “corrosión interna” y “corrosión externa” en el caso que haya envasado en
recipientes (cilindros portátiles, tanques estacionarios y semiestacionarios) que no cumplan con los
planes de mantenimiento especificados por el fabricante.
Establecer requerimientos en el uso de cilindros portatiles
• Realizar prueba neumática o prueba de hermeticidad en la fases de llenado del cilindro portátil
e instalación del cilindro en el domicilio del usuario final
• Suministrar los cilindros portátil de GLP con una etiqueta que contenga recomendaciones de
seguridad dirigida a los usuarios finales de los cilindros de GLP
• Hacer efectivas las disposiciones ya existente s (referencias lvi y lvii) en cuanto a la obligación de
los distribuidores de GLP de capacitar a los usuarios finales sobre el uso seguro del GLP.
• Establecer que el distribuidor es responsable por las consecuencias que se llegaran a presentar
por la ocurrencia de fugas en el cilindro.

LISTA DE REFERENCIAS
1 Cortes Díaz, José María. Seguridad e Higiene del Trabajo. Editorial Alfaomega Grupo Editor S.A. México. 2001.
2 Cortes Díaz, José María. Seguridad e Higiene del Trabajo, Editorial Alfaomega Grupo Editor S.A. México . 2001
3 Información suministrada por el señor Jorge Polo, Director de Confedegas, en marzo del 2003.
4 Burriel L. Sistema de gestión de Riesgo Laborales. Editorial Mapfre S.A. España 1999
5 Kenney, W. Process Risk Management Systems.
6 Bird, E., y Germain, G. Liderazgo práctico en el control de pérdidas.
7 Simonds, G. La Seguridad industrial su administración. Edito rial Alfaomega Grupo Editor S.A. Mexico. 1999.
8 López Perea, Métodos de Gestión y Organización
9 NTC GTC 45 Guía para el diagnóstico de condiciones de trabajo o panorama de factores de riesgo, su identificación y valoración.
10 Proyecto Imagen Colombia. Metodología para el análisis del riesgo en redes urbanas de distribución. ECOPETROL. Colombia 1996
11 Resolución 074 de 1996 de la CREG.
12 Sectores productivos afectados
13 Resolución 80505 del Ministerio de Minas y Energía
14 Kuo. Fundamentals of combustion.
15 AGREMGAS. Agremiación de distribuidores de gas
16 CISPROQUIM.
17 Banco de datos semi bibliográficos del Reino Unido, que incluyen datos extraídos de muy diversos orígenes.
18 Departamento de Transporte de USA., banco de datos de incidentes/accidentes, (enero 1994 a diciembre de 2001).
19 Banco de datos incluida en el Software, que contiene datos extraídos de muy diversos orígenes.
20 NTP 350.011. Recipientes portátiles de 5 Kg., 10 Kg., 15 Kg. y 45 Kg. de capacidad para gases licuados de petróleo. Requisitos generales de
fabricación. Peru
21 NTP 350.011 -2, Recipientes portátiles de 5 Kg., 10 Kg., 15 Kg. y 45 Kg. de capacidad para gases licuados de petróleo. Parte 1. Inspección periódica y
reparación, Perú
22 Covenin 649, Cilindros para gases licuados de petróleo (GLP), Venezuela, 1997
23 NCh 78. Of , Cilindros de acero, soldados para gases licuados de petróleo (Tipos 5, 11, 15 y 45) – Requisitos generales de diseño y fabricación, Chile,
1999
24 NCh 957. Of 85, Cilindros portátiles soldados para gases licuados de petróleo - Inspección periódica y reparación, Chile,
25ISO 4706, Refillable welded steel gas cylinders, USA,
26 49CFR178.51, Specification 4BA welded or brazed steel cylinders, USA
27 Nom-021/SCFI 1993, Recipientes sujetos a presión no expuestos a calentamiento por medios artificiales para contener gas L.P tipo no portátil.
Requisitos generales, México
28 Nom 021/3 SCFI 1993, Recipientes sujetos a presión no expuestos a calentamiento por medios artificiales para instalaciones de aprovechamiento final
de gas L.P como combustible., México
29 CEN 12245, Materiales compuestos, ,
30 Acuerdo No 8 -97, Instituto Nicaragüense de energía, Nicaragua,
31 NTC 522, Colombia
32 NFPA, USA
33 Boiler and Pressure Vessel Code. Sección VIII, Rules for the construction of unfired pressure vessels. American Society of Mechanical Engineers –
ASME. USA
34 Klein, S.A y Alvarado, F. Engineering Equation Solver. USA. 2002.
35 Unión temporal Félix Betancourt-Eduardo Afanador. Programa de reposición con cambio de tamaño de cilindros de GLP: Costos de referencia para la
fabricación y mantenimiento de cilindros. Comisión de regulación de energía y gas -CREG. Bogotá, Colombia. 2002

36 Unión temporal Félix Betancourt-Eduardo Afanador. Servicio público domiciliario de gases licuados del petróleo – GLP. Programa de reposición con
cambio de tamaño de cilindros: asesoría para el diagnostico de las implicaciones en los procesos productivos de cilindros y diagnostico del estado
general del parque en circulación. Comisión de regulación de energía y gas-CREG. Bogotá, Colombia. 2002
37 Resolución 80505 del Ministerio de Minas y Energía
38 Resolución 074 de la CREG
xxxix NTP 350.011. Recipientes portátiles de 5 Kg., 10 Kg., 15 Kg. y 45 Kg. de capacidad para gases licuados de petróleo. Requisitos generales de
fabricación. Peru
xl Covenin 649, Cilindros para gases licuados de petróleo (GLP), Venezuela, 1997
xli NCh 78. Of , Cilindros de acero, soldados para gases licuados de petróleo (Tipos 5, 11, 15 y 45) – Requisitos generales de diseño y fabricación, Chile,
1999
xlii NCh 957. Of 85, Cilindros portátiles soldados para gases licuados de petróleo - Inspección periódica y reparación, Chile,
xliiiISO 4706, Refillable welded steel gas cylinders, USA,
xliv 49CFR178.51, Specification 4BA welded or brazed steel cylinders, USA
xlv Nom-021/SCFI 1993, Recipientes sujetos a presión no expuestos a calentamiento por medios artificiales para contener gas L.P tipo no portátil.
Requisitos generales, México
xlvi Nom 021/3 SCFI 1993, Recipientes sujetos a presión no expuestos a calentamiento por medios artificiales para instalaciones de aprovechamiento final
de gas L.P como combustible., México
xlvii CEN 12245, Materiales compuestos.
xlviii Acuerdo No 8 -97, Instituto Nicaragüense de energía, Nicaragua,
xlix NTC 522, Colombia
l NFPA, USA
li Boiler and Pressure Vessel Code. Sección VIII, Rules for the construction of unfired pressure vessels. American Society of Mechanical Engineers –
ASME. USA
lii American Standards of Testing Material. Normas ASTM. USA. 2003.
liii CEN 12245. Cilindros en materiales compuestos
liv NTC 522-1, Colombia. 2003.
lv Boiler and Pressure Vessel Code. Sección VIII, Rules for the construction of unfired pressure vessels. American Society of Mechanical Engineers –
ASME. USA
lvi Resolución 80505 MME. Colombia.
lvii Resolución 074 de la CREG. Colombia.

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Estudio de riesgos de suministro de GNV y fabricación y mantenimiento de cilindros de GLP y tanques

Identificar los riesgos en el desarrollo de las actividades de fabricación y mantenimiento de

• Realizar el estudio de riesgos en la actividad de fabricación y mantenimiento de cilindros, y en

JIH. José Ignacio Huertas 1

• Realizar el estudio de riesgos en el suministro de gas natural comprimido vehicular GNCV a

Alcance del estudio

Organización del documento

En el capítulo 1 se presenta una descripción de los procesos de fabricación y mantenimiento de

JIH. José Ignacio Huertas 2

El capítulo 4 describe los procesos de fabricación y mantenimiento de tanque s estacionarios y

Finalmente en el capitulo 6 se presenta a manera de conclusión la propuesta de reglamento técnico

JIH. José Ignacio Huertas 3

Proceso de fabricación y mantenimiento de cilindros y tanques

Con el fin de determinar el proceso productivo y de mantenimiento de cilindros y tanques

Fuente de la tabla: Información suministrada por las empresas visitadas

1.1. FABRICACIÓN DE CILINDROS DE GLP

1.1.1. Partes y componentes

§ Cuerpo: corresponde a la sección cilíndrica.

El proceso de fabricación de cilindros utilizados en la distribución domiciliaria de GLP en

JIH. José Ignacio Huertas 6

1.1.2. Materias primas e insumos

Actualmente las empresas colombianas fabricantes de cilindros prefieren comprar la lámina a la

JIH. José Ignacio Huertas 7

1.1.4. Descripción del proceso de producción

JIH. José Ignacio Huertas 8

§ Tratamiento térmico para alivio de tensiones residuales: Consiste en calentar uniformemente el

Una vez realizadas estos procesos el cilindro es almacenado.

JIH. José Ignacio Huertas 9

Fondo Base Cuerpo Cuello

Embutido Rolado Troquelado

Rolado Prensado (marcas) Rebordeado

Prueba hidrostática Tarado Pintura Valvulado Prueba Almacenamiento

JIH. José Ignacio Huertas 10

Diagrama de proceso de partes

Producto: cuerpo del cilindro

Rolado Máquina: roladora

Soldadura MIG Máquina: equipo de soldadura MIG

Soldadura longitudinal Máquina: equipo de soldadura de arco sumergido.

Producto: cuello del cilindro

Troquelado Máquina: prensa

Producto: tapa del cilindro

JIH. José Ignacio Huertas 11

Diagrama de proceso de partes

Producto: Aro base del cilindro

Rolado Máquina: roladora

Soldadura Máquina: equipo soldadura MIG

Máquina: maquinaria especial.

Producto: Fondo del cilindro

Rebordeado Proceso manual

Insumos: lámina JIS 3116 grado SI SG 295 o SG 30 en unidades tradicionales

Máquina: numerador de golpe con caracteres de 6 mm de altura.

JIH. José Ignacio Huertas 12

Insumos: cuerpo, cuello, tapas, base, fondo y NIF

Pre-ensamble Máquina: prensa neumática

Soldadura de punto Máquina: equipo de soldadura de arco eléctrico y prensa neumática.

Máquina: equipo de soldadura de arco sumergido.

Requerimientos: los cilindros se someten a una presión de ensayo no menor a dos

Máquina: balanza electrónica

Estampado Máquina: numerador de golpe

Limpieza mecánica y química Máquina: cincel, desengrasante, fosfatizante.

Máquina: compresor de tornillo y cabina con cortina de agua.

Valvulado Máquina: valvuladora automática

Máquina: compresor y tanque de agua.