I.

- INTRODUCCION

El cardado prepara la materia para la hilatura,

consiguiendo la individualización de las fibras
por disgregación de los mechones o grupos de
fibras existentes con ensanchamiento de estos
sobre superficies cubiertas de puntas metálicas.
Para aislar completamente las fibras, es preciso
que las superficies sobre las cuales se extienden
de un modo sucesivo, vayan aumentando hasta el
límite de que una fibra permanezca separada de
otra. La materia es después modificada solamente
con respecto a la posición de la fibras entre sí y el
número de ellas que deben formar el hilo
propuesto, conservando sus caracteres y sus
propiedades útiles tal como las poseían al salir de
la operación cardado; de ello se deduce la gran importancia que esta operación tiene para el
hilador, expresada elocuentemente por el aforismo inglés: Cardar bien es hilar bien.

La operación del cardado se efectúa sobre órganos de superficies rugosas muy diferentes,
superficies continuas animadas de velocidades crecientes. La rugosidad queda resuelta
guarneciendo las superficies de puntas metálicas, distribuidas uniformemente de modo que entre
ellas puede encontrar sitio la fibra retenida, proporcional a su grueso. Para separar las fibras
entre si, es necesario que el número de puntas metálicas que realizan el trabajo de retención, sea
superior al número de fibras que se presentan a la acción de aquellas.

El principio de cardado se basa en la acción recíproca y simultanea de dos órganos enfrentados,

de superficies cubiertas de puntas metálicas. Cada superficie de puntas es designada con el
nombre de guarnición.

La Seguridad

Una gran parte de los accidentes ocurren por los descuidos, y a raíz del tipo de velocidad de la
maquinaria utilizada. Cuando esto ocurre puede ocasionar hasta la muerte. La mayoría de los
accidentes se producen por las siguientes razones:

 Por no parar la máquina antes de limpiarla.

 Poner en marcha la máquina sin asegurarse de que haya otra persona trabajando en ella.
 Por no resguardar adecuadamente la maquinaria.
 Por poner en marcha la maquinaria desprovistas de guardas o con mecanismos de cierre
desconectados.
 Estar distraído cerca de la maquina.
 Encargar la maquinaria a personas inexpertas o sin entrenamiento.
  Usar durante el trabajo: relojes, pulseras, anillos, cadenas, etc .

Por lo que es aconsejable cerrar el interruptor de la máquina y aislarla cuando se haya pasado
para limpiarla o repararla. Así como también, se debe colocar un aviso que diga: “Máquina en
mantenimiento”.

RECUERDE: Son disponibles repuestos para las maquinarias, mas no para nuestro cuerpo.

II.- OBJETIVOS DE LA CARDA

1. Apertura de fibras individuales

Considerando que el cuarto de batanes únicamente abre el material en copos, la

carda debe abrir hasta la etapa de fibras individuales. Esto es esencial para permitir
la eliminación de impurezas y el rendimiento de operaciones posteriores.

2. Eliminación de impurezas

La eliminación de materias extrañas ocurre principalmente en la región del lickerin.

Únicamente una pequeña parte de los contaminantes se acarrea con las tiras de chapones o
cae a otras posiciones. El grado de limpieza alcanzado por la carda moderna es muy alto, en
un rango entre 80-95%. Así, el grado total de limpieza lograda por el cuarto de batanes y el
cuarto de cardado junto es tan alto como 95 –99% La cinta de la carda aún contiene 0.05-
0.3 % de material extraño.

3. Eliminación de Polvo

Además de retirar el polvo, el cual puede ser succionado directamente en el cuarto de

batanes, la carda también retira una gran parte de micro-partículas que están pegadas a las
fibras. Se requiere de una importante fricción fibra/metal o fibra/ fibra para poder aflojar
tales partículas. Ambas están disponibles en la carda en gran medida: la carda es una buena
máquina removedora de polvo.

4. Desenredado de los Neps

Mientras se incrementa el número de neps de máquina en máquina en el cuarto de batanes,

la carda reduce el resto de neps a una fracción mínima. Generalmente se asume falsamente
que los neps se eliminan en la carda; de hecho, la mayoría se abre. Únicamente una fracción
de los neps deja la máquina cerrada vía las tiras de chapones. El siguiente dibujo muestra el
cambio aproximado en el número de neps en el proceso.
 Cambio en el número de neps en el cuarto de batanes y en el cuarto de cardado.

Una mejora en el desenredado de los neps se obtiene de la siguiente forma:

 Un espacio más reducido entre las guarniciones.

 Guarniciones más agudas.
 Velocidades óptimas (no muy bajas) del lickerin.
 Bajas velocidades del doffer (cilindro peinador).
 Menor rendimiento.

5. Eliminación de fibras cortas

Las fibras cortas solamente pueden eliminarse si se prensan dentro de la guarnición.

Como esto no es posible con una guarnición de carda metálica, únicamente los chapones
pueden considerarse en este contexto. La habilidad para escoger fibras cortas en oposición
a fibras largas se basa en el hecho de que las fibras largas tienen más contacto con la
guarnición de carda del gran tambor que las fibras cortas. Así las fibras largas están
continuamente siendo atrapadas y llevadas por el gran tambor. Las fibras cortas, por otro
lado, ofrecen menos superficie a la guarnición de carda del gran tambor; por lo tanto
permanecen atrapadas en la guarnición de carda de los chapones.

La eliminación de las fibras cortas en la carda debe, sin embargo, verse en proporción. Es
en verdad muy pequeña, como puede demostrarse. La carda elimina 1-2% tiras de
chapones. Aproximadamente la mitad de los chapones está compuesta de fibras cortas.
Por lo tanto, la carda elimina menos del 1% de las fibras cortas.

6. Mezcla de fibras

La carda escasamente mejora la mezcla a largo plazo, ya que el tiempo de

residencia del material en la máquina es muy corto. Sin embargo, mejora la
mezcla transversal porque, a parte del hilador OE (Open End), la carda es la única
máquina que procesa fibras individuales. En la formación del tejido, y con la
 rotación repetida de las fibras en el gran tambor, se logra la mezcla homogénea de
fibras.

7. Orientación de la fibra

Se atribuye generalmente a la carda el efecto de paralelización. Esto no está

completamente justificado, ya que las fibras en el tejido no son paralelas, aunque de
hecho tienen ellas, en la primera vez, un grado de orden longitudinal. Se logra una
condición paralela en el gran tambor, pero desaparece durante la formación del velo entre
el cilindro y el doffer (cilindro peinador). Así la carda puede tener la tarea de crear una
orientación parcial longitudinal de las fibras, pero no aquella de crear paralelización.

8. Formación de cintas

Para poder depositar el material de la fibra, para transportarla y procesarla más adelante,
debe formarse un producto intermedio adecuado. Esta es la cinta. En casos extremos, la
cinta de carda tiene un título (medida utilizada en los sistemas de numeración de cintas e
hilos) de 3 kTex (procesos de hilado nuevos) o 6 kTex. Generalmente el título está entre 5
y 5.5 kTex en la hilandería de hilados de fibras cortas.

III.- PRINCIPIO DE OPERACIÓN

CEPILLO DE
CHAPONES
LIMPIEZA
ALGODÓN
EN NAPA O
ROLLO PEINE
CALANDRINAS

MESA EMBUDO
DESENR
SERRETA
OLLADO
RA

VELO
CILINDRO
CILINDRO ALIMENTAD
LIKERIN GRAN
DESENRO OR
TAMBOR
LLADOR CUCHILLAS PARRILLA
DOFFER
TACHO
CALANDRAS
Por medio de un cilindro desenrollador de algodón proveniente del batan que se
desenrollado sobre una mesa de alimentación la forma de esta tabla tiene especial
importancia ya que la tabla de alimentación esta formada como una extensión especial
adaptada a la curvatura del cilindro en su borde supera con un desviador tipo de nariz para el
bloque de fibra , tiene una superficie de guía claramente larga frente al Lickerin ,la longitud
de la superficie de guía tiene una influencia importante en la eliminación de desechos si esta
es demasiado corta , las fibras pueden escapar a la acción del Lickerin quienes son raspados
por las cuchillas de mecha y son desperdicios , si es demasiado larga esto presiona las
fibras dentro de la guarnición ,esta da mejor agarre de las fibras al mismo tiempo mejor
agarre de impurezas, el resultado es una reducción de efecto de limpieza , la longitud de la
superficie es dependiente de la longitud de la fibra.

La tela al desenrollarse sobre la tabla de alimentación esta va hacia otro rodillo llamado
cilindro de alimentación en la cual se introduce en la zona de apertura constituida por el
Lickerin , este es un rodillo en donde una guarnición diente de sierra es aplicado hacia él,
encima esta cubierta por una lamina de metal que sirve de protección ;el objetivo del
Lickerin es coger napas de algodón finamente abiertos fuera del bloque de fibra de
alimentación para conducirlos sobre las partes de eliminación de polvo bajo el rodillo y
luego para entregarlos al cilindro principal o gran tambor .
La parte mucho mas grande de la apertura y limpieza es desempeñada por el Lickerin el
tratamiento impartido por este es por tanto muy intensivo pero desafortunadamente no muy
suave es claro que el deterioro de la fibra en el punto de apertura probablemente va ocurrir
solo del grado de deterioro esto dependerá de los ajuste que se haga a la maquina. Por otro
lado dos cuchillas de mecha y una parrilla (la mitad de la cual esta hecha por una lamina
ranurada y la otra mitad por una lamina perforada ) cumplen un papel importante en
cuanto a la eliminación de materias extrañas .

Las napas de algodón en si mismos son llevados al gran tambor que se penetran dentro de
los chapones y se abren hasta fibras individuales así como la separación de las impurezas y
fibrillas cortas debajo del cilindro se encuentra la parrilla hecha de lamina proporcionado en
transversales esta diseñado sirve para remover impurezas.
 El cilindro junto con los chapones forman la principal zona del cardado, los efectos que
logran estos en la apertura de napas a fibras es individualizarlas y eliminando las impurezas
remanentes así como fibras cortas y botones desenredados ,remoción de polvo y alto grado
de orientación longitudinal de la fibras , para lograr este objetivo se necesita una gran
superficie de cardado continuo esta superficie es creado por un gran numero de tiras de
guarnición individual aseguradas a las barras de los chapones dispuestos en sucesión.

Una cierta cantidad de tira son usadas para formar la superficie del cardado en la posición
operativa ya que la eliminación puede ser llevada a cabo solo mediante el llenado de la
guarnición es por eso que los chapones deben ser limpiados continuamente esta se logra
mediante un dispositivo de limpieza cepillo .Las barras de los chapones deben ser unidas
para formar una banda de circulación limitada, es por eso que están fijas a cadenas o correas.

Las fibras cardadas extendidas en forma de velo sobre las superficie del gran tambor van
siendo recogido en la parte inferior de su recorrido por la guarnición del cilindroPeinador o
doffer continuo , en cuya superficie va aumentando la densidad del velo hasta que es
cogido por una peine oscilante o serreta que lo entrega a un par de cilindros
calandradotes que condensan dicho velo en una cinta que es introducido a continuación en
el aparato plegador , luego a través de los cilindros de estiraje o calandrinas pasa a un tubo
solidario con un plato giratorio que introduce la cinta en un bote colector situado sobre
una plataforma esta gira lentamente para dar tiempo a que la cinta se vaya plegando en su
interior describiendo círculos característicos que resultan de la conjugación de dichos
movimientos.

IV.- VARIACIÓN DEL TIPO DE DISEÑO

1.Clasificación Básica

La carda tradicional para algodón, llamada comúnmente carda a chapones giratorios,

tiene como característica principal su acción de cardadura, que se efectúa por el gran
tambor, que gira a gran velocidad, y una serie de chapones de superficies planas.

El tambor y los chapones son forrados con una guarnición elástica de fieltro, con puntas
de acero que se insertan perpendicularmente.

Por estas características, las fibras penetran en profundidad, y fácilmente saturan la

guarnición.

Desde hace algunos años, se ha construido este tipo de maquina, con chapones fijados,
lateralmente a una cadena que tiene movimiento lento y gira sobre la superficie del gran
tambor. La fibra se descarga por medio de un cilindro (doffer), que tiene guarnición
flexible, por medio de un peine oscilante.

Este tipo de carda se ha mantenido sustancialmente inalterable en sus órganos

fundamentales y en sus características de trabajo. Es decir, es una maquina de baja
 producción horaria, que no se puede aumentar, a menos que se disminuya la calidad del
trabajo.

Este tipo de maquina tradicional es difícil de mantener y ajustar, pues, eliminan con el
desborrado fibras buenas, y puede romper un numero de fibras superior a lo que en
realidad se puede eliminar.

La calidad de producción de la carda varía sensiblemente, con las condiciones de trabajo.

Además, de una carda a otra, hay una inevitable diferencia de ajustes, debido al grado de
esmerilado y el estado de la guarnición. Por estas y otras razones, la producción varía en
regularidad, así como en numero de neps y titulo.

(Grafica)

2.Cardas Dobles o Tandem

Como lo implica el nombre, las cardas tandem están compuestas de dos cardas
individuales unidas para hacer una unidad, en la cual el cilindro peinador de la primera
carda alimenta el material de fibra al tomador de la segunda carda. El doble cardado de la
materia prima tiene un efecto positivo en la calidad y en el mezclado.

Sin embargo, éstas ventajas se compran a costa del gasto en hardware y mantenimiento, y
se requiere de espacio adicional.

Las cardas modernas de última generación dan la misma o casi la misma calidad. Las
cardas tandem se toman en consideración principalmente cuando se quiere convertir una
carda antigua en una máquina de alto rendimiento.

3.Cardas con ancho de operación de más de 1m (Super Carda de Schubert & Salzer)

Schubert & Salzer introdujeron nuevas características al diseño de esta carda:

 Aumento del ancho de operación a 1,500 mm.
 Inclusión de dos o tres lickerines en lugar de uno.
 Velocidades del gran tambor de hasta 600 rpm.
 Entrega de dos cintas por carda en vez de solamente una (división del tejido del
doffer).

Estas medidas permiten que el rendimiento de una máquina se incremente

considerablemente. La máquina se encuentra actualmente disponible con doble entrega o
entrega simple de cinta.
V.- REGIONES OPERATIVAS DE LA CARDA

1. Alimentación de material

A. REQUISITOS

En las instalaciones de hilanderías modernas la carda es la primera máquina en

entregar un producto intermedio cohesivo. Entre otros requisitos, se espera que el
producto sea muy parejo y en lo posible se encuentre libre de fallas. Las
irregularidades en la cinta pueden sentirse en el hilado, por lo menos en la hilatura de
hilos cardados; es decir, disminuyen la calidad de los hilos.

No puede obtenerse una cinta libre de fallas a menos que el material de alimentación
se encuentre en condiciones adecuadas, ya que toda irregularidad en el material de
alimentación se transmite completamente en la cinta – en forma alargada debido al
estiraje. El tiempo de permanencia del material en la máquina es muy corto para un
efecto de compensación. En la hilatura, así como en cualquier otro tipo de proceso de
manufactura, la regla debe ser que las fallas no deberían corregirse y esconderse sino
que debería evitarse desde un inicio que las mismas se den.

Lo que sigue es que la alimentación en la carda debe ser muy pareja. Cuando se usa
la alimentación por napa, esto representa únicamente un problema menor, ya que el
batán forma napas uniformes, cada una de las cuales es chequeada para precisión del
número de guarnición de carda. Los sistemas de alimentación por floca reaccionan
de manera más sensible. Las flocas deben ser transportadas de forma neumática
desde la unidad del distribuidor hacia los conductos verticales de varias cardas, una
 de las cuales está ubicada muy cerca al ventilador del sistema distribuidor estando
las otras ubicadas a espacios que se incrementan uniformemente desde el ventilador.

Para obtener una alimentación pareja, los bloques de fibra en los conductos
verticales de alimentación individual de todas las cardas deben ser igualmente
gruesas, estar distribuidas en forma pareja a todo lo ancho del conducto vertical y a
igual densidad. Este requisito no puede cumplirse continuamente sin el gasto de
algún esfuerzo. Un requisito adicional para la floca de alimentación de las cardas de
alto rendimiento es un alto grado de apertura ya que parte del incremento en el
rendimiento de estas cardas en comparación con las máquinas convencionales se
logra a través del uso de una mayor carga (material producto) de la tela (floca de
alimentación: 600-900 ktex). Por tanto se requiere material separado finamente.

B. ALIMENTACIÓN POR FLOCA O NAPA

La alimentación de material en la carda en forma de tela del batán tiene varias
ventajas. Por ejemplo, mantener un espesor de napa constante es más fácil y toda la
instalación es más flexible, ya que puede operarse con varias mezclas. En la
alimentación por napas, las mezclas pueden asignarse a máquinas individuales, en la
alimentación por floca, únicamente a grupos de máquinas. Contra estas ventajas; sin
embargo, la alimentación por napa tiene severas desventajas:

 Un esfuerzo manual mayor en el transporte y cambio de napa.

 Una fuente adicional de fallas, ya que la napa que sale de la carda debe ser
reemplazada por otra.
 Mayor limpieza de desperdicios debido al cambio de napa y debido a la
corrección de fallas por cambio.
 Una carga adicional para el lickerin porque la tela del batán está fuertemente
comprimida.
 Del mismo modo, las cardas modernas se suministran ahora
únicamente con instalaciones de alimentación por floca.

C. CONCEPTO BÁSICO DE LA ALIMENTACIÓN DE LA FLOCA

Deben distinguirse dos conceptos básicos de alimentación de floca:

Un conducto vertical de una pieza sin un sistema de apertura.

Un conducto vertical de dos piezas con un sistema de apertura.

En el conducto vertical de una pieza, una columna de material con una altura
variable sobre el tiempo se empuja adelante hacia los rodillos alimentadores. Esta
forma de conducto vertical es simple, no complicada, económica y necesita de poco
mantenimiento.

El conducto vertical de dos piezas es más complejo y caro, pero el resultado es un

bloque de fibra más pareja. La mitad superior (a) es una cámara de reserva que sirve
para recibir el material desde el soplador y para separar el material desde el aire. En
la parte inferior (b) luego de una etapa de apertura en el rodillo de apertura (2) la
 cantidad de material se mantiene constante. Este material se comprime ligeramente
con aire a presión o con planchas vibradoras (c) en forma continua y pareja para
formar un bloque de fibra uniforme – un material de alimentación ideal.

Una distinción se hace también entre las instalaciones de alimentación con sistemas
de distribución de apertura y cierre. En los sistemas de transporte abiertos, la
canalización termina después de la última carda; en los sistemas cerrados, hay un
camino de circulación por el cual las flocas en exceso, que no han sido tomadas por
ninguna de las cardas, son devueltas a la unidad de distribución. Si hay mucho
material en el camino de circulación, se pueden formar neps. Este tipo de instalación
también es poco flexible, ya que una asociación establecida de las cardas con la
instalación de los sopladores no puede cambiarse.

En todas las formas de alimentación por ducto vertical neumático es importante que
cuando cesa la operación de la carda, toda la compresión del material en el ducto
vertical termine, sea que dicha compresión sea afectada por aire a presión o por el
movimiento de las planchas vibradoras. De otro modo, el material que quede en el
conducto vertical se sobre-comprimirá y al reempezar la cinta resultante será muy
pesada durante un periodo importante.

Las cardas con alimentación neumática generalmente requieren de un equipo

regulador para mantener constante el peso de cinta.

D. EL SISTEMA DE CONDUCTO VERTICAL SIMPLE

El aparato distribuidor central es el alimentador de la floca.

Este sirve para abrir suavemente la materia prima y para una entrega continua al
ducto. La alimentación de las flocas desde los sopladores (1) hacia el batidor
Krishner (8) se realiza a través de un tambor de tela metálica de aspiración (2), el
ducto vertical de alimentación (3) y los rodillos de alimentación (7). Un ducto de
aspiración (10) se lleva las flocas y las lleva al ducto anillo de las cardas. El material
sobrante se regresa al ducto de distribución (10) por medio del ducto de retorno (11),
el segundo ducto vertical (4) y el batidor Kirshner. La alimentación por floca es
seguida por la instalación Aerofeed en sí misma.
 Rieter flock feeder

Entre cinco y ocho cardas (9) están conectadas al ducto anillo (6); las cardas están
orientadas en dirección longitudinal. Un ventilador (3) sopla las flocas emitidas por
el alimentador de floca a lo largo del ducto anillo. Se proporcionan testas de salida
neumáticas (7) sobre los conductos verticales de alimentación de la carda (8). El
flujo de fibras se desacelera cuando entra en las testas de salida.

Bajo la influencia de la gravedad, asistida por el estiraje de la fuga de aire, las flocas
llenan el conducto vertical. Una nariz ajustable guía el aire y el flujo de fibras.
Incluso el llenado de los ductos verticales puede obtenerse ajustando las narices guía.

E. SISTEMA DEL DUCTO VERTICAL DOBLE

 (Trutzcschler Exactafeed FBK)

La materia prima viaja a través del ducto de transporte (2), el cual se extiende a lo
largo de todas las máquinas, hacia los ductos verticales de reserva (5) de las cardas
individuales, en donde el aire transportado se escapa a través de un peine (3) y se
saca a través de un ducto de succión (1). En este ducto vertical (5), un regulador de
presión electrónico asegura una altura aproximadamente constante del material. El
rodillo alimentador (6) empuja el material hacia la región del rodillo de apertura (7)
el cual jala flocas finas y las expele al ducto vertical.

Aquí se realiza un condensado controlado a través de la alimentación de aire a

presión desde un ventilador (4). Los peines (10) provistos en el ducto permiten que
el aire escape. Luego fluye de regreso al ventilador. Un interruptor de presión
electrónico (8) garantiza el llenado constante y la densidad del material en el ducto;
esto se obtiene ajustando la velocidad del rodillo de alimentación (6). El flujo de aire
en el ducto, lleva continuamente a las flocas a la región en la cual los peines se
encuentran menos cubiertos por fibras. Así, se obtiene una distribución de las flocas
más pareja sobre el ancho total del conducto.

2. Dispositivo Alimentador

Un dispositivo alimentador bien diseñado se espera que cumpla las siguientes tareas:

 Sujetar firmemente el bloque de fibra de algodón a su ancho total.

 Poder sostener el material contra la acción del lickerin.
  Presentar el bloque de fibra de algodón al lickerin de forma tal que la apertura
pueda realizarse de forma suave.

Dispositivo alimentador Convencional

El montaje de alimentación convencional comprende una mesa de alimentación

estacionaria con una plancha de alimentación (1) y un rodillo de alimentación (2)
presionado contra la plancha. La plancha de alimentación se forma como una extensión
especial de la mesa alimentadora y se adapta a las curvaturas del cilindro.

Forma del pedal de alimentación

La plancha está formada en su borde superior con un desviador tipo nariz (b) para la borra
de algodón. Mirando hacia el lickerin, la plancha tiene una superficie de guía
suficientemente larga (a). La nariz desviadora y la superficie de guía tienen una
importante influencia sobre la calidad y la cantidad de los residuos eliminados. Una nariz
desviadora afilada da una buena retención de las fibras y por lo tanto un intensivo, pero
desafortunadamente no muy suave, efecto de apertura. Por otro lado, una curva sobre-
redondeada da como resultado una baja retención y apertura de bloque de fibra de
algodón. En este caso, el lickerin generalmente rompe el grupo de fibras.
La longitud de la superficie de guía (a) también ejerce influencia sobre la eliminación de
subproductos. Si esta longitud es muy corta, las fibras pueden escapar a la acción del
lickerin. Son descartadas por la barra desmotadora y se pierden en el recibidor de
subproductos. Si esta superficie es muy larga, presiona las fibras en la tela. Esto da una
mejor contracción de las fibras pero al mismo tiempo una mejor absorción de impurezas.
El resultado es una reducción en el efecto de limpieza. La longitud de la superficie guía es
independiente en la longitud de grampa, por lo menos dentro de un rango amplio.

El rodillo alimentador tiene un diámetro de 80 a 100 mm y generalmente está envuelto en

alambre en diente de sierra, con los dientes orientados contra el flujo del material. Esto da
una buena retención del chute de algodón, lo cual asegura que el lickerin no arranca
grumos enteros del bloque de fibra de algodón. Así el efecto de apertura del lickerin es
más un efecto de peinado.

A. ALIMENTACIÓN CON ROTACIÓN DEL TAMBOR

Cuando se examina el sistema convencional, se observa que el material se empuja

hacia delante, ilógicamente, contra la dirección de rotación del lickerin. El bloque de
fibra de algodón debe soportar un agudo doblado si el lickerin puede hacer una
carrera a través del mismo. Ciertamente esta desviación no contribuye con un
tratamiento delicado de la fibra. Rieter ha convertido el sistema de alimentación para
permitir la alimentación en la dirección de rotación del lickerin.

Los dos dispositivos de alimentación están dispuestos en forma opuesta cuando se

comparan con el sistema convencional, es decir, el cilindro (2, dibujo anterior) es
colocado debajo y la plancha (2) se presiona contra el cilindro a través de presión
con resorte. Debido a la rotación del cilindro alimentador en la misma dirección que
el lickerin, la borra de algodón corre hacia abajo sin desviarse directamente a los
dientes del lickerin. Para poder dar condiciones de operación perfecta en el sistema
de alimentación convencional, el espacio entre la plancha de alimentación y el
lickerin deben adaptarse específicamente al material. Cuando las dirección de
alimentación y de rotación del tambor son las mismas, el espacio de la zona de
 apriete (la salida de la plancha) hacia el punto de apriete rodillo de alimentación /
lickerin (distancia b/ a) es ajustada.

3. La zona del Lickerin

3.1.- Lickerin

El cilindro tomador o Lickerin posee un diámetro de 23 a 25 cm (9” a 10”) y es,

normalmente mandado por transmisión a correa desde el gran tambor, con una
velocidad de alrededor de 450rpm, pudiendo variar en algunos modelos hasta
800rpm.

El lickerin tiene las funciones de abrir por completo el algodón presentado por el
cilindro de alimentación, de separar la fibra en lo posible fibra por fibra y de cederla
al gran tambor. Otras de sus funciones tambien es la de eliminar, con la fuerza
centrífuga, las impurezas y residuos que han quedado en la napa del batán.

3.2.- La operación del Lickerin

De lejos la mayor parte de la apertura y limpieza la realiza el lickerin. En las

máquinas modernas, la apertura llega tan lejos que más del 50% de todas las fibras
pasan a la superficie del gran tambor en forma de flocas o copos, y ligeramente
menos del 50% en forma de fibras individuales. El tratamiento impartido por el
lickerin es por lo tanto muy intenso, pero desafortunadamente no es muy delicado.

El lickerin peina un fibra bastante gruesa deshilachada a una velocidad de rotación

de 1000 rpm (dando aproximadamente 600000 puntos por segundo), una velocidad
circunferencial de alrededor de 13 metros/ segundos (aproximadamente 50 km/ hora)
y un estiraje de más de 1000. Incluso sin un cómputo matemático sofisticado,
quedaría claro que es muy probable que ocurra el deterioro de la fibra en el punto de
apertura. El grado de deterioro puede controlarse únicamente ajustando:

 El grosor del chute de algodón

 El grado de apertura de la materia prima en el material de alimentación.
 La influencia del grado de apertura (representado en la densidad de carga
B= peso de la cinta, Ktex) en los parámetros del hilo; A, valores de
comparación en %) I neps, II, lugares gruesos; III, lugares delgados; IV;
uniformidad del hilo; V, resistencia del hilo; VI, imperfecciones.

 La influencia de la tasa de rotación del lickerin en los parámetros del hilo,

valor de comparación en % tasa de rotación del lickerin, rpm, I neps; II;
lugares gruesos; III, lugares delgados; VI, uniformidad del hilo; V,
resistencia del hilo; VI, imperfecciones.

 El grado de orientación de las fibras en el material de alimentación.

 La agresividad de la guarnición de carda.
 La distancia entre los dispositivos.
  La velocidad de rotación del lickerin.
 El material de ingreso.

La influencia de las tasas de rotación del lickerin y el gran tambor en los parámetros
del hilo; A, valor de comparación en % tasa de rotación, rpm; C, tasa de rotación del
gran tambor; I, neps; II; lugares gruesos III, lugares delgados; IV, uniformidad del
hilo; V, resistencia del hilo; VI, imperfecciones.

El tipo e intensidad del proceso de apertura influye sobre el hilo final, principalmente
en cuanto a los neps, las imperfecciones, la uniformidad y la resistencia. Dos
ejemplos, resultados de un trabajo de investigación realizado por G. Abt y Dr. W.
Topf (9) demostraron esto.
El dibujo muestra la dependencia de los parámetros del hilo al grado de apertura
(representada por la carga de la tela). Esta última está representada indirectamente
solamente, como un peso más alto de cinta (5 ktex en lugar de 4.35 ktex) con la
misma velocidad de entrega. Para evitar los efectos de esta influencia negativa,
generalmente se intenta una producción más alta a través de velocidades mayores
(principalmente velocidades de entrega).
 Los dibujos también de Abt y Topf, muestran que esto no es siempre posible sin un
esfuerzo adicional.

Un diagrama ilustra únicamente el efecto de la velocidad del lickerin, mientras el

segundo también muestra la influencia de la velocidad en el gran tambor. Los otros
parámetros enumerados ejercen influencias similares.

3.3.- Eliminación de Subproductos

La tendencia a obtener la completa eliminación de las impurezas y residuos, hace de

este órgano una parte muy importante de la carda. De la construcción y tipo de este
elemento depende, en gran parte, su efectividad.

La experiencia demuestra que el pasaje de las impurezas del tomador al gran tambor,
siempre es fuente de empeoramiento de la calidad. Las guarniciones se saturan
rápidamente, favoreciendo la formación de neps, por esta razón, se dice que la acción
de limpieza del tomador, se puede considerar la ultima, como eliminadoras de
impurezas de residuos del batan.

3.4.- Transferencia al Gran Tambor

El pasaje de las fibras del tomador al gran tambor se efectúa por la disposición de las
púas, ayudado por la corriente de aire de la chapa trasera, con una velocidad
periférica del tambor, mayor que la del tomador.

Entre el lickerin y el gran tambor las guarniciones de carda se encuentran en la

disposición de mudada. Lo siguiente es que el efecto de apertura en esta posición no
puede ser muy fuerte. Sin embargo, ejerce una influencia en la calidad de la cinta y
también sobre la mejora en la orientación longitudinal de las fibras que se da aquí. El
efecto depende de un ratio de las velocidades de los dos dispositivos. De acuerdo con
varias investigaciones, este ratio debería ser 1:2, es decir, el estiraje entre el lickerin
y el gran tambor debería ser ligeramente más de 2 (esto se refiere a una carda con un
 lickerin, no a una máquina con varios). El ratio óptimo depende de la materia prima;
en cualquier caso, cuando las velocidades se van a alterar, esta interdependencia
debería tenerse en cuenta.

Segmentos de cardado bajo el tomador

4. Dispositivos auxiliares de cardado (ayudas de cardado)

4.1.- Necesidad de dichos ensamblajes

La denominada velocidad de peinado también se utilizó previamente para poder

indicar el efecto de apertura en la carda. Este era el ratio de la velocidad de rotación
del gran tambor a la velocidad de alimentación (rpm: pulgadas / minuto). Este
número no puede utilizarse más en condiciones de producción modernas. El efecto
de apertura puede representarse ahora únicamente por el número de puntos por fibra,
es decir, promediando el total de fibras ingresadas por unidad de tiempo sobre el
número de puntos disponibles en el mismo tiempo. En el lickerin pueden haber, por
ejemplo, 0.3 puntos por fibra (tres fibras por punto) y en el gran tambor tal vez entre
10-15 puntos por fibra.

Si se exige una calidad de hilo específica, el correspondiente grado de apertura en la

carda es necesario. Sin embargo, un incremento en la producción en la carda tal
como aquel que hemos experimentado en años recientes significa simplemente que
más fibras deben pasarse a través de la máquina.

No obstante, para poder obtener el mismo efecto de cardado (es decir, el mismo
número de puntos por fibra), el número de puntos por unidad de tiempo también
debe incrementarse. Esto puede lograrse de la siguiente manera:
  Más puntos por área de unidad (guarnición de carda más fina).
 Mayor velocidad del rodillo y del cilindro.
 Más superficies de cardado o posiciones de cardado.

Poco puede hacerse ahora para incrementar el número de puntos ya que la masa de
fibra también tiene que acomodarse entre las guarniciones de carda; las fibras
gruesas y un mayor rendimiento, demanda una guarnición de carda más gruesa; las
fibras más finas y un menor rendimiento permiten el uso de una guarnición de carda
más fina.

Mucho se ha logrado ya incrementando las velocidades, pero mayores incrementos

serán más difíciles, como lo demostrará un ejemplo. Si, por ejemplo, la producción
de una carda se incrementa de 25 kg/hora a 60 kg/hora con el mismo número de
puntos por fibra, entonces la velocidad del gran tambor debe incrementarse de 300
rpm a 750 rpm. Esto no puede lograrse desde aspectos de diseño o aspectos
tecnológicos. Un efecto, entro muchos, sería un deterioro más fuerte de las fibras.

Queda únicamente el tercer enfoque- inserción adicional de superficie de cardado o

posiciones de cardado adicionales. Aquí también, hay dos posibilidades:

 Incremento del número de rodillos.

 Montaje de planchas de cardado adicionales.
 Ambas se han puesto en práctica.

4.2.- Aumento del número de Lickerines

La carda estándar tiene únicamente un lickerin; durante mucho tiempo se ha

intentado aumentar este número y por lo tanto aumentar el efecto de apertura. Con la
introducción de cardas modernas de alto rendimiento, muchos fabricantes vieron
nuevamente este enfoque como la forma de incrementar el rendimiento.

Varios diseños de cardas incorporan ahora múltiples lickerines, por ejemplo 3

(Schubert & Salzer, siguiente dibujo) o 2 (Marzoli, Trüczchler opcional).

Las guarniciones de carda se colocan en la disposición del Doffer relativa a cada

uno, y las velocidades deben incrementarse en la dirección del flujo de aire, por
ejemplo de 600 rpm (primer lickerin) vía 1200 rmp a 1800 rpm (tercer lickerin).
 Tres Lickerines (Schubert & Salzer)

4.3.- Segmentos de cardado adicionales

Hoy en día, las ayudas de cardado pueden aplicarse en tres posiciones:

 Debajo del lickerin.

 Entre el lickerin y los chapones.
 Entre los chapones y el Doffer.

Estas ayudas tienen la forma de planchas de cardado o barras de cardado.

En la región del lickerin (a), se utilizan usualmente planchas, mientras que las barras
se ubican cada vez más en la región del gran tambor (b). Una de las ventajas de las
barras es que pueden ser proporcionadas en diferentes finuras, por ejemplo, puede
hacerse más finas en la dirección de la insuflación de aire. Los diferentes fabricantes
utilizan distintos números de barras (entre uno y cuatro) por posición.

Una guarnición de carda especial es necesaria la cual no pueda obstruirse. La

mayoría de cardas modernas de alto rendimiento ya vienen con estas ayudas de
cardas como equipo integral; todas las otras máquinas pueden retro-adaptarse como,
por ejemplo, Graf, Suiza; Hollingsworth, EEUU; Wolters, Alemania.
 (a) Las barras de cardado como alimentación (b) barra de cardado en la entrega.

4.4.- Objetivo y efecto de los segmentos de cardado

Si no se utilizan los segmentos de cardado, el lickerin entrega principalmente flocas,

si no es bolas enteras de algodón, al gran tambor. Estas son compactas y
relativamente mal distribuidas en el lickerin. Si pasan por el espacio entre el Tambor
y los chapones en esta forma, pueden causar una carga considerable a la guarnición
de carda.

La operación de cardado también sufre. Esta desventaja puede eliminarse

prácticamente con la inclusión de segmentos de cardado ya que asegurar una apertura
posterior, adelgazamiento y, principalmente, extensión y mejor distribución de las
copos sobre toda la superficie.
 El efecto del cardado en los chapones en las cardas sin segmentos de cardado
adicionales: A, efecto de cardado; B, número de chapones tomados del punto de
entrada.

Efecto de cardado en los chapones en cardas con segmentos de cardado adicional

sobre ellickerinr; A, efecto de cardado; B, número de chapones tomados desde el
punto de entrada.
En el análisis final, ellos reducen la carga en la zona del cardado cilindro/ chapón.
Dos diagramas de Sholke y Schneider (10) ilustran la carda de los chapones con y sin
segmentos de cardado; además queda claro a partir de estos diagramas que el trabajo
de la apertura principal se realiza en los primeros chapones. Los segmentos de
cardado tienen las siguientes ventajas:

 Eliminación de suciedad y polvo mejorada.

 Desenredado de neps mejorado.
 La posibilidad de un aumento de velocidad y por lo tanto un incremento en la
producción.
 Preservación de la guarnición de carda; y por tanto una vida más larga de la
guarnición de carda, especialmente en los chapones.
 La posibilidad de utilizar guarniciones de carda más finas.
 Una mejor calidad de hilo.
 Menos daño a la guarnición de carda.
 Guarnición de carda más limpia.

Incluso los segmentos de cardado que siguen a los chapones ejercen una gran
influencia sobre la calidad del hilo, aunque el trabajo principal del cardado haya sido
terminado en dicha etapa. Esto se muestra en el dibujo siguiente siguiendo los
diagramas de Artzt, Abt y Maidel (11). Los segmentos crean una zona de cardado fina
la cual mejora tanto la orientación de la fibra y la transferencia de fibras al Doffer.

Mejora en las propiedades del hilo con el uso de barras de cardado siguiendo los
chapones: A, valores de comparación relacionados con las cardas sin barras de
 cardado ((100%), I, botones; II, lugares gruesos; III, lugares delgados; IV,
uniformidad del hilo; V, tenacidad (resistencia); a, guarnición de carda de gran
tambor: 430 puntos por pulgada cuadrada; b, guarnición de carda gran tambor:
660 puntos por pulgada cuadrada; c, guarnición de carda gran tambor: 760 puntos
por pulgada cuadrada.

5. El Gran Tambor

(figura pag 53)

Tiene, normalmente, una longitud o ancho de 37”a 41”, y un diámetro de 50” (1,27m).

En la mejor construcción, es un cilindro fundido en pieza única, con un tiempo de

estacionamiento hasta que se modifique o trabaje el metal en su posición definitiva.

Esto se logra también tomando térmicamente el tambor en hornos de envejecimiento,

evitando así deformaciones en su superficie.

Es comandado por un motor, a una velocidad de aproximadamente de 160 a 180 rpm, y

transmite, a su vez, el movimiento al tomador, a los chapones y al peine descargador.

La superficie del gran tambor se forra con una guarnición flexible, compuesta por gran
cantidad de púas de baja resistencia a ala flexión, para disminuir la fuerza del cardado y no
dañar las fibras. El ideal es que exista una púa por cada fibra.

La superficie inferior del gran tambor, entre el doffer y el tomador, está cubierta con una
rejilla a barras triangulares, de chapa de hierro galvanizado y estañado, ajustable a unos
5mm en el punto vecino al doffer, 1.5 mm en el punto central y 0,7 mm junto al tomador. El
trabajo de esta rejilla es impedir la pérdida de fibra larga y dejar pasar las impurezas y
fibras cortas.

VI.- RESUMEN

 La carda es una de las principales maquinas en el proceso de hilatura, ya sea de fibra corta o
fibra larga, produciéndose en ella la culminación del proceso de limpieza y la orientación
de las mismas en la dirección del hilado

 El desarrollo de las cardas en los últimos años esta basado, principalmente, en la

actualización y en el mejoramiento de los equipos ya existentes. Esta es una característica
importante de las maquinarias modernas, que sean compatibles con las innovaciones.

 La cantidad de masa de fibras sobre el tambor tiene importancia central en el proceso de

cardado. La superficie de cardado determina, en gran parte, la calidad de la cinta. A mayor
masa de fibras sobre el tambor, la superficie de contacto es menor y por lo tanto la calidad
de cardado se reduce. Esto puede ser superado con un aumento en las dimensiones del
tambor, lo que trae como consecuencia un aumento en la superficie de contacto y por
consiguiente, una mayor producción sin reducción de la calidad.