“Año de la consolidación del mar de Grau”

Universidad San Luis Gonzaga

Facultad: Ingeniería Civil

Docente: Ing. Vergara Lovera Daniel

Curso: Tecnología de los materiales

Alumno: Aréstegui Rojas Aarón

Año: III Ciclo A

ICA – PERÚ

2016
 Normalización

Las normas técnicas buscan establecer los requisitos de la calidad y aptitud de

uso de un producto, un proceso o servicio.
A través de ello, se persigue reducir la variabilidad, definir y clasificar variedades,
incrementar la compatibilidad, la intercambiabilidad, la comodidad de uso, la
seguridad, la protección de la salud, la protección del medio ambiente, la
responsabilidad social en el desempeño de actividades, el desarrollo económico
sostenible y la constante búsqueda de la mejora continua.

Objetivos de la normalización.

 Divulgar conocimiento.
 Transferir tecnología.
 Dar mayor calidad a los productos, procesos y servicios.
 Eliminar obstáculos técnicos al comercio.

Ventajas de la normalización.

 Promueve la creación de un lenguaje técnico común a todas las

organizaciones, por lo que contribuye a facilitar las transacciones
comerciales en los ámbitos nacional e internacional.
 Optimiza las relaciones entre clientes y fabricantes, pues las normas
técnicas son un referente para la valorización de los productos y servicios.
 Fomenta la transferencia tecnológica y la competitividad empresarial, ya
que se cumple con requisitos aceptados en el mercado global.
 Facilita la apertura de los mercados y marca sus tendencias.
 Impulsa el crecimiento económico, abre el camino a la innovación y a la
mejora de bienes y servicios.
 Permite el desarrollo de los mercados en armonización con las reglas y
practicas tendientes a la reducción de las barreras técnicas al comercio.

Tipos de normas técnicas.

1. De producto: requisitos que un producto debe cumplir para ser apto para
su uso y consumo.
2. De terminología: aquellas que definen el significado de los términos a
emplear.
3. De muestreo: especifica planes para la extracción de muestras y
procedimientos para la ejecución de inspecciones.
4. De métodos de ensayo: establece métodos, máquinas y útiles para la
realización de pruebas y análisis sobre materiales y productos.
5. De proceso: especifica los requisitos que debe cumplir un proceso. Las
NTP de proceso abordan temas vinculados a los SG: calidad, ambiental,
ocupacional, etc. Ocasionalmente las NTP pueden ser completas,
incluyendo terminología, clasificación, etc.

Organismos de normalización nacional e internacional

África
 Egipto (EOS) Organization for Standardization and Quality Control
 Kenya (KEBBS) Kenya Bureau of Standards
 Morruecos (SNIMA) Service de Normalisation Industrielle Marocaine
 Sudáfrica (SABS) South African Bureau of Standards

Asia y Pacifico
 Australia (SAI) Standards Australia International
 China (CSBTS) China State Bureau of Quality and Technical Supervision
 Corea (KATS) Korean Agency for Technology and Standards
 Hong Kong (IDHKSAR) Industry Department
 India (BIS) Bureau of Indian Standards
 Indonesia (BSN) Badan Standardisasi Nasional
 Japón (JISC) Japan Industrial Standards Committee
 Malasia (DSM) Department of Standards Malaysia
 Nueva Zelanda (SNZ) Standards of New Zealand
 Filipinas (BPS) Bureau of Product Standards
 Seychelles (SBS) Seychelles Bureau of Standards
 Singapur (PSB) Singapore Productivity and Standards Board
 Sri Lanka (SLSI) Sri Lanka Standards Board
 Tailandia (TISI) Thai Industrial Standards Institute
 Vietnan (TCVN) Directorate for Standards and Quality

América del Norte

 Canadá (SCC) Standards Council of Canada
 Estados Unidos de América (ANSI) Instituto Nacional Americano de
Estandarización
 Jamaica (JBS) Jamaica Bureau of Standards
 México (DGN) Dirección General de Normas de México
 Trinidad y Tobago (TTBS) Trinidad and Tobago Bureau of Standards

América del Sur

 Argentina (IRAM) Instituto Argentino de Normalización
 Brasil (ABNT) Associacao Brasileira de Normas Técnicas
 Colombia (ICONTEC) Instituto Colombiano de Normas Técnicas y
Certificación
 Costa Rica (INTECO) Instituto de Normas Técnicas de Costa Rica
 Chile (INN) Instituto Nacional de Normalización
 Ecuador (IMEN) Instituto Ecuatoriano de Normalización
 Guayana (GNBS) Guayana National Bureau of Standard
 Panamá (COPANIT) Comisión Panameña de Normas Industriales y
Técnicas
 Perú (INDECOPI) Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de
la Protección de la Propiedad Intelectual
 Uruguay (UNIT) Instituto Uruguayo de Normas Técnicas
 Venezuela (FONDONORMA) Fonfo para la Normalización y Certificado
de la calidad
Europa
 Austria (ON) Austrian Standards Institute
 Alemania (DIN) Instituto Alemán para la Normalización
 Bélgica (IBN) The Belgian Institution for Standardization
 Bosnia y Herzegovina (BASMP) Institute for Standardization, Metrology
and Patents of Bosnia and Herzegovina
 Republica Checa (CSNI) Czech Standards Institute
 Cote d’Ivore (CODINORM) Organismo ivoiren de normalización y de
certificación
 Croacia (DZNM) State Office for Srandardization and Metrology
 Dinamarca (DS) Oficina de Estandarización de Dinamarca
 España (AENOR) Asociación Española de Normalización y Certificación
 Estonia (ESK) Eesti Standardikeskus
 Finlandia (SFS) Finnish Standards Association
 Francia (AFNOR) Asociación Francesa de Normalización
 Grecia (ELOT) Hellenic Organization for Standardization
 Holanda (NEN) Nederlands Normalisatie-Instituut
 Hungría (MSZT) Magyar Szabyányugyi Testulet
 Islandia (STRI) Icelandic Council for Standardization
 Italia (UNI) Ente Nazionale Italiano di Unificazione
 Lituania (LST) Lithuanian Standards Board
 Luxemburgo (SEE) Service de l’Energie de l’Etat Département
Normalisation
 Republica de Modalvia (MOLDST) Department of Standards Metrology
and Technical Supervision
 Noruega (NSF) Norges Standardiseringsforbund
 Portugal (IPQ) Instituto Portugués da Qualidade
 Reino unido (BSI) Oficina de Estandarización Británica
 Federación Rusia (GOST-R) State Committee of the Russian Federation
for Standardization Metrology and Certification
 Slovakia (SUTN) Slovak Office of Standards, Metrology and Testing
 Slovenia (SMIS) Standards and Metrology Institute
 Suecia (SIS) Standardiseringen i Sverige
 Suiza (SNV) Swiss Association for Standardization

Oriente medio
 Arabia Saudi (SASO) Saudi Arabian Standars Organization
 Israel (SII) The Standards Iinstitution of Organization
 Omán (DGSM) Directorate General for Specifications and Measurements
 Turquía (TSE) Turk Standardlari Enstitusu
 Unión de Emiratos Árabes (SSUAE) Directorate of Standardization and
Metrology

El ISO
La Organización internacional para la estandarización (ISO) es una federación
de alcance mundial integrada por cuerpos de estandarización nacionales de 130
países, uno por cada país
La ISO es una organización no gubernamental establecida en 1947. La misión
de la ISO es promover el desarrollo de la estandarización y las actividades con
ella relacionada en el mundo con la mira en facilitar el intercambio de servicios y
bienes, y para promover la cooperación en la esfera de lo intelectual, científico,
tecnológico y económico.
Todos los trabajos realizados por la ISO resultan en acuerdos internacionales los
cuales son publicados como estándares internacionales

La organización internacional para la estandarización estipula que sus

estándares son producidos de acuerdo a los siguientes principios:
1. Consenso: son tenidos en cuenta los puntos de vistas de todos los
interesados: fabricantes, vendedores, usuarios, grupos de consumidores,
laboratorios de análisis, gobiernos, especialistas y organizaciones de
investigación.
2. Aplicación Industrial Global: soluciones globales para satisfacer a las
industrias y a los clientes mundiales
3. Voluntario: la estandarización internacional es conducida por el mercado
y por su consiguiente basada en el compromiso voluntario de todos los
interesados del mercado.
 Aglomerantes

Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso

y con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de
adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos,
endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables. Estos materiales
son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi todos los
elementos de la misma.
Los aglomerantes pueden clasificarse según la necesidad de aire para fraguar,
ello quiere decir que para elegir el tipo de mortero que se debe utilizar en
determinada obra, es de suma importancia considerar la clase o tipo de
aglomerante que lo compone; con ello el agregado pasa a segundo lugar.

 Materiales aglomerantes aéreos, como pueden ser yeso, cal, magnesia,

etc. Requieren necesariamente la presencia del aire para fraguar y son
los que empleamos en la terminación de revoques finos o acabados
externos de la vivienda.
 Materiales aglomerantes hidráulicos, como pueden ser el cemento, cal
hidráulica, hormigón, baldosa hidráulica, etc. Son los que pueden fraguar
con o sin presencia del aire, incluso bajo el agua, son empleados por lo
general en mampostería (instalación de cerámicos)

Los aglomerantes con características hidráulicas tienen más resistencia

mecánica pero menos capacidad de adherencia que los aéreos; los
aglomerantes aéreos tienen poca resistencia mecánica y mucha capacidad
adherente, de ahí algunas consideraciones al momento de emplearse, hay que
considerar el lugar de aplicación, temperatura, humedad, etc.

Arcilla

La arcilla es el producto del desgaste químico de feldespato uno de los minerales

más comunes en la corteza de la tierra. Las moléculas de la arcilla son planas,
como platos. Así, cuando se adhieren entre sí, forman copos más largos (aunque
son microscópicos). También combinan con el agua.
La arcilla tiende a ser maleable cuando esta mojada, y dura y quebradiza cuando
está seca. Hay muchas clases de arcilla, cada una con características
ligeramente variadas. Algunas combinan con óxidos minerales y pueden adquirir
un arco iris de colores. Para la construcción su característica más interesante es
la adherencia. Es el pegamento de la mezcla.

Usos de la arcilla

La arcilla (mezclada con arena, paja u otros ingredientes) se puede usar en

muchos aspectos de la construcción: revocos o enlucidos, hacer particiones
interiores (con paja), suelos de adobe vertido, ladrillos de adobe, ladrillos
comprimidos de tierra. Se pueden hacer desde muros de carga hasta relieves
esculturales y pinturas
 Yeso

La roca natural denominada aljez (sulfato de calcio dihidratado: CaSO 4. 2H2O),

mediante deshidratación, al que puede añadirse en fabrica determinadas
adiciones de otras sustancias químicas para modificar sus características de
fraguado, resistencia, adherencia, retención de agua y densidad, que una vez
amasado con agua, puede ser utilizado directamente.

Propiedades y usos

El yeso, además de permitir modelados y reforzar estructuras, es un aislante

térmico ideal. A mayor densidad, mayor aislamiento térmico en la construcción.
También el acabado, más rugoso o más liso, juega un papel fundamental en esta
propiedad de aislación.
El yeso absorbe muy poco calor, por lo que permite un mayor provecho de las
fuentes térmicas en el hogar. Es por eso que es el material preponderante para
los acabados interiores, además de que es liso, fácil de colocar, y permite una
vista única.
Su absorción acústica no es tan buena como la de los ladrillos, aunque
combinado con materiales naturales y sintéticos se puede aumentar esta
capacidad. Una propiedad en la que sí se destaca es la de absorber la humedad,
de la estructura y del ambiente, para almacenarla y luego libelarla cuando la
humedad del ambiente sea más baja de lo habitual. Esto mejora las condiciones
de vida del hogar, y ayuda también a mantener en mejor estado a los demás
materiales, muebles y componentes del hogar.

Clasificación de los yesos

 Yeso blanco, es el que utiliza para los acabados interiores y la

mampostería y para algunas otras obras pequeñas como divisiones, en
placas pre-formuladas como el Durlok. Es el yeso que recubre las
paredes, las molduras, los paneles y los techos en la gran mayoría de las
construcciones, y se debe a que su acabado es más liso, parejo,
moldeable y decorativo. Puede ser perforado y modelado con gran
facilidad, permitiendo estilos y decoraciones exquisitas y a bajo costo.
Puede ser mezclado con otros materiales tales como porcelana y mármol
(en placas, trozos y polvos) para adquirir acabados mucho más lujosos.
 Yeso negro, por su parte, es el utilizado para la construcción más
estructural. Se elige para levantar o erigir tabiques y reforzar paredes,
entremezclándose con otros materiales.

Cal
La cal es un término que designa todas las formas físicas en las que puede
aparecer el óxido de calcio. Se obtiene como resultado de la calcinación de las
rocas calizas o dolomías.
La cal se ha usado desde la más remota antigüedad como conglomerante en la
construcción, también para pintar muros y fachadas de los edificios construidos
con adobes o tapial, típico en las antiguas viviendas mediterráneas, o en la
fabricación de fuego griego.

Tipos de cal

 Cal viva, se obtiene de la calcinación de la Caliza que al desprender

Anhídrido carbónico, se transforma en óxido de calcio. La cal viva debe
ser capaz de combinarse con el agua, para transformarse de óxido a
hidróxido y una vez apagada (hidratada), se aplique en la construcción.
 Cal hidratada, se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la
especie química de hidróxido de calcio, la cual es una base fuerte formada
por el metal calcio unido a dos grupos hidróxidos.
 Cal hidráulica, cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, sílica
y alúmina o mezclas sintéticas de composición similar. Tiene la propiedad
de fraguar y endurecer incluso debajo del agua.

Uso

La cal es uno de los materiales conglomerantes más utilizado a lo largo de la

historia tanto en el campo de la construcción como en el de la creación artística
(sobre todo por su empleo en la pintura mural).
Su uso se remonta al neolítico y se extiende, de manera generalizada, hasta la
aparición del cemento a nivel comercial, en el siglo XIX, también para pintar
muros y fachadas de los edificios construidos con adobes o tapial, habitual en
las antiguas viviendas mediterráneas, en la fabricación de fuego griego, en
algunos países de Latinoamérica, la cal se utiliza para el proceso de nixtamal,
proceso utilizado para hacer sémola de maíz y masa para tortillas.

Cemento Portland

Es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se mezcla con áridos,

agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar
una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usual
en la construcción y es utilizado como aglomerante para la preparación del
hormigón. Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer
en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un
material de buenas propiedades aglutinantes.
Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre
se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla
de Portland, en el condado de Dorset.
Suele poseer un color gris pizarra intenso o bien un color marfil pálido (en cuyo
caso se hace llamar cemento blanco).

Propiedades del cemento portland

  Propiedades físicas, la finura se define como la medida o tamaño de las
partículas que componen el cemento; se expresa en cm 2/gr lo cual
llamamos superficie de contactos o superficies especificas; esto se refleja
en el proceso de hidratación del cemento ya que la mayor superficie de
contacto mejor y más rápida es el tiempo de fraguado.
Es la cantidad de área expuesta al contacto con el agua en una
determinada masa de cemento.
Entre más fino sea el cemento más rápido es el contacto con el agua.
Entre mayor sea la superficie de contacto mayor es la finura del cemento.
En 28 días un cemento ha cumplido el 90% de su hidratación, el otro 10%
puede tardar años.
 Propiedades químicas, Dos silicatos de calcio, los cuales constituyen
cerca del 75% del peso del cemento Portland, reaccionan con el agua
para formar dos nuevos compuestos: el hidróxido de calcio y el hidrato de
silicato de calcio. Este último es con mucho el componente cementante
más importante en el concreto. Las propiedades ingenieriles del concreto,
fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional
principalmente depende del gel del hidrato de silicato de calcio. Es la
medula del concreto.
La composición química del silicato de calcio hidratado es en cierto modo
variable, pero contiene cal (CaO) y sílice (Si02), en una proporción sobre
el orden de 3 a 2. el área superficial del hidrato de silicato de calcio es de
unos 3000 metros cuadrados por gramo. Las partículas son tan diminutas
que solamente ser vistas en microscopio electrónico. En la pasta de
cemento ya endurecida, estas partículas forman uniones enlazadas entre
las otras fases cristalinas y los granos sobrantes de cemento sin hidratar;
también se adhieren a los granos de arena y a piezas de agregado grueso,
cementando todo el conjunto. La formación de esta estructura es
la acción cementante de la pasta y es responsable del fraguado, del
endurecimiento y del desarrollo de resistencia.

Clasificación

Tipo I, es un cemento normal, se produce por la adición de Clinker más yeso. De

uso general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros
especiales. De 1 a 28 dias realiza 1 al 100% de resistencia relativa.

Tipo II, cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la

acción de los sulfatos se emplea también cuando se requiere un calor moderado
de hidratación. El cemento tipo II adquiere resistencia más lento que el tipo I,
pero al final alcanza la misma resistencia. Las características de este tipo de
cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de Aluminato
Tricalcico (C3A) y el Silicato Tricalcico (C3S) del cemento. Se utiliza en
alcantarillados, tubos, zonas industriales.

Tipo III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita

una resistencia temprana en una situación particular de construcción. El concreto
hecho con el cemento tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la
desarrollada en 28 días para concretos hechos con cementos tipo I y tipo II; se
debe saber que el cemento tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de
lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta
alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en el
cemento, al molerlo más fino, su resistencia es del 90 al 100%.

Tipo IV, cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse

en concretos masivos. El bajo calor de hidratación, o sea, C3A y C3S. dado que
estos compuestos también producen la resistencia inicial de la mezcla de
cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El
calor de hidratación del cemento tipo IV suele ser de más o menos el 80% del
tipo II, el 65% del tipo I y el 55% del tipo III durante la primera semana de
hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de más o menos un
año. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.

Tipo V, cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica

cuando hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas
comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de
álcalis y estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del
cemento tipo V se logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto
es el más susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del
65 al 85%.

Portland blanco, es el mismo portland regular, lo que defiere es el color, esto se

obtiene por medio del color de la manufactura, obteniendo el menor número de
materias primas que llevan hierro y óxido de magnesio, que son los que le dan
la coloración gris al cemento. Este cemento se usa específicamente para
acabados arquitectónicos tales como estuco, pisos y concretos decorativos

Portland de escoria de alto horno, es obtenido por la pulverización conjunta del

Clinker portland y escoria granulada finalmente molida con adición de sulfato de
calcio. El contenido de la escoria granulada de alto horno debe estar
comprendido entre el 15 y el 85% de la masa total.

Portland Siderúrgico o súper-sulfatado, obtenido mediante la pulverización de

escoria granulada de alto horno, con pequeñas cantidades apreciables de sulfato
de calcio.

Portland puzolanico, se obtiene con la molienda del Clinker con la puzolana.

Tiene resistencia parecida al cemento normal y resistentes ataques al agua de
mar, lo que lo hace aconsejable para construcciones costeras. Para que el
cemento sea puzolanico debe contener entre el 15 y el 50% de la masa total. El
cemento puzolanico se utiliza en construcciones que están en contactos directos
con el agua, dada su resistencia alta en medios húmedos.

Portland adicionado, obtenido de la pulverización del Clinker portland

conjuntamente con materiales arcillosos o calcáreos-sílicos-aluminosos.

Tipo IS, el cemento portland de escoria de alto horno se puede emplear en las
construcciones de concreto en general. Para producir este tipo de cemento, la
escoria del alto horno se muele junto con el Clinker de cemento portland o puede
también molerse en forma separada y luego mezclarse con el cemento. El
contenido de escoria varía entre el 25 y el 70% en peso

Tipo IP, el cemento portland IP puede ser empleado en construcciones en

general, se utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias altas
en edades tempranas, el contenido de puzolana se sitúa entre el 15 y el 40% en
peso

Tipo I(PM), el cemento portland tipo I(PM), modificado con puzolana, se emplea
en todo tipo de construcciones de concreto. El cemento se fabrica combinando
el cemento portland o cemento portland de escoria de alto horno con puzolana
fina. El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.

Elección del tipo de cemento

Cemento clasificado de uso general

Utilizados en la elaboración de concretos que serán colocados en elementos
estructurales simples o armados, donde no se requieran propiedades especiales
del cemento debido a cuestiones de: durabilidad, resistencia temprana del
concreto o importancia del color en estructuras.
La Durabilidad en el concreto mengua con el aumento de riesgo de ataque de
sulfatos, utilización de agregados reactivos en elementos con posibilidades de
estar sometidos a condiciones de humedad y temperatura en forma permanente
o semipermanente, riesgo de fisuras en elementos masivos por efectos térmicos,
entre otros.

Cemento clasificado por su composición

 Cemento sin adiciones minerales (puros), Denominados así, ya que su
composición surge de la molienda conjunta de Clinker portland y
pequeñas cantidades de sulfatos de calcio (yeso).

 Cementos con adiciones minerales,

1. Permite el aumento de la capacidad instalada de las empresas
cementeras.
2. Se tiene una eventual reducción de costos y cierta flexibilidad para
la obtención de cementos o concretos de propiedades especiales
reduciendo esfuerzos de producción
3. Aplicable en concreto de usos generales.
4. Otorga mejor trabajabilidad en morteros y concretos en estado
plástico.
5. Mayor Resistencia final.
6. Reduce la permeabilidad en el concreto.
7. Otorga Moderada Resistencia a los sulfatos.
8. Adquiere propiedades del Cemento tipo IV, se pueden trabajar
grandes volúmenes de concreto.
9. Posee un alto contenido de una adición activa: “Escoria granulada
de alto horno”.
10. Usado en obras de ingeniería donde interesa fundamentalmente el
bajo calor de hidratación y una buena resistencia a sulfatos cuando
se exponen a aguas o suelos sulfatados y/o a la reacción álcali –
 agregado en caso de utilizarse agregados potencialmente
reactivos.
11. Permite tener alta resistencia final, comparada a la obtenida con el
cemento tipo I, utilizado en dosis similares.

 Cemento clasificado por su durabilidad

1. Concretos de Baja Permeabilidad, La Durabilidad en las
estructuras de concreto depende del recubrimiento ante agentes
externos disueltos en agua y/o aire. Como ejemplo, se pueden
nombrar la corrosión de armaduras por ingreso de cloruros,
humedad y/o carbonatación del concreto, ciclos de congelación y
deshielo en concretos saturados.
2. Concretos sometidos a Agresión por Sulfatos, Cuando se
edifican estructuras que serán sometidas a altas concentraciones
de sulfatos (ejemplo: cimientos ubicados en suelos y/o aguas
sulfatadas), se deben preparar concretos lo suficientemente
impermeables, como requisito adicional y dependiendo de las
condiciones de agresividad se debe especificar la utilización de
cemento:
 Tipo ICo ó MS, cuando de sulfatos es ataque moderado.
 Con Adiciones BFS (Ejm. Escoria granulada de alto horno),
no solo Tipo V, cuando el ataque de sulfatos es muy fuerte.
3. Concretos con riesgo de Fisuras por Efectos Térmicos,
Cuando se construyen concretos cuya mínima sección es mayor
de 75 cm, existe riesgo que la temperatura que se genera por
efecto de la hidratación del cemento se eleve hasta valores que
generen una expansión tal que el concreto no soporte las tensiones
de tracción que se generan durante la retracción producida durante
la etapa de enfriamiento. La manera de mantener esta elevación
dentro de los límites “razonables” es la utilización de un mínimo
contenido de cemento compatible con los requerimientos de
resistencia y durabilidad del concreto, restringir la temperatura de
colocación de su colocación (≤20°C) y utilizar un cemento portland
que genere bajo calor de hidratación o reemplazar parte del
cemento por adiciones minerales activas. En algunos casos, estos
requerimientos pueden ser reemplazados o complementados con
algunas metodologías constructivas que permiten una mejor
disipación de la temperatura.

Almacenamiento del cemento

El cemento necesita un manejo y almacenamiento adecuado para obtener una

mejor calidad en los concretos y morteros.
 El cemento es sensible a la humedad. Si se mantiene seco, mantendrá
indefinidamente su calidad.
 La humedad relativa dentro del almacén o cobertizo empleado para
almacenar los sacos de cemento debe ser la menor posible.
 Se deben cerrar todas las grietas y aberturas en techos y paredes.
 Los sacos de cemento no deben almacenarse sobre pisos húmedos, sino
sobre tarimas.
 Los sacos se deben apilar juntos para reducir la circulación de aire, pero
nunca apilar contra las paredes exteriores.
 Los sacos se deben cubrir con mantas o con alguna cubierta impermeable.
 Los sacos se deben apilar de manera tal que los primeros sacos en entrar
sean los primeros en salir.
 El cemento que ha sido almacenado durante períodos prolongados puede
sufrir lo que se ha denominado "compactación de bodega".
 Se debe evitar sobreponer más de 12 sacos si el período de almacenamiento
es menor a 60 días. Si el período es mayor, no se deben sobreponer más de
7 sacos.