“UNIVERSIDAD NACIONAL

MOQUEGUA”

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL DE INGENIERIA DE
MINAS

(TRANSACCION DE MINERALES METALICOS)

PRODUCCION MINERO METALURGICO, METODOS Y

TECNOLOGIAS DE PROCESAMIENTO DE CONCENTRADOS

Alumnos : HUARACHI LAURA, Oliver

MAMANI CRUZ, Kewind

SOSA PAUCAR, Yonatan

Catedrático : Mgr. Ing. VICTOR ADRIAN PONCE ESTRADA

Fecha : 09 – 04 – 2019

MOQUEGUA - PERÚ

2019
 CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN. ............................................................................................ 2
CAPÍTULO I ............................................................................................................... 3
2. PRODUCCIÓN MINEROMETALÚRGICA. ................................................... 3
2.1. PRODUCCIÓN DE COBRE...................................................................... 3
2.2. PRODUCCIÓN DE ORO .......................................................................... 5
2.3. PRODUCCIÓN DE ZINC.......................................................................... 7
2.4. PRODUCCIÓN DE PLATA ...................................................................... 8
2.5. PRODUCCIÓN DE PLOMO ..................................................................... 9
2.6. PRODUCCIÓN DE HIERRO .................................................................. 11
2.7. PRODUCCIÓN DE ESTAÑO ................................................................. 12
2.8. PRODUCCIÓN DE MOLIBDENO ......................................................... 13
3. VOLUMEN DE LA PRODUCCIÓN MINERA METÁLICA. ...................... 15
4. PRODUCCIÓN MINERA METÁLICA SEGÚN EMPRESA. ...................... 16
5. PRODUCCIÓN MINERA METÁLICA SEGÚN REGIÓN. .......................... 17
6. PRODUCCIÓN MINERA NO METÁLICA Y CARBONÍFERA. ................ 18
7. EXPORTACIONES DE PRODUCTOS MINERO METÁLICOS. ................ 18
7.1. DESTINO DE LAS EXPORTACIONES. ............................................... 20
CAPÍTULO II ............................................................................................................ 26
8. MÉTODOS Y TECNOLOGIAS DE PROCESAMIENTO DE
CONCENTRADOS ........................................................................................................ 26
8.1. ELIMINACIÓN DE AGUA DE LOS CONCENTRADOS .................... 26
8.2. ESPESAMIENTO DE CONCENTRADOS. ........................................... 26
8.3. SEDIMENTACIÓN ................................................................................. 26
9. ESPESADORES .............................................................................................. 27
9.1. PARTES PRINCIPALES DE UN ESPESADOR .................................... 28
 El tanque....................................................................................................... 28
 El rastrillo. .................................................................................................... 28
 El eje del rastrillo. ........................................................................................ 28
 El recibidor de carga. ................................................................................... 28
 El cono de descarga. ..................................................................................... 28
 El canal de rebalse. ....................................................................................... 29
 El mecanismo de elevación del rastrillo. ...................................................... 29
 Mecanismo de movimiento .......................................................................... 29
9.2. FUNCIONAMIENTO DE UN ESPESADOR ......................................... 30
 Zona de clasificación.................................................................................... 30
  Zona de sedimentación ................................................................................. 30
 Zona de compresión ..................................................................................... 30
9.3. VARIABLES OPERATIVAS DE LOS ESPESADORES ...................... 32
10. FILTRADO DE CONCENTRADOS .............................................................. 33
10.1. FILTROS POR GRAVEDAD .................................................................. 33
10.2. FILTROS DE PLACAS Y MARCOS (Filtros Prensa) ............................ 34
10.3. FILTROS DE VACIÓS CONTINUOS DE TIPO ROTATORIO ........... 34
El tambor filtrante o FILTRO DE TAMBOR ................................................... 35
Filtro de discos ................................................................................................... 35
10.4. PARTES PRINCIPALES DE UN FILTRO ............................................. 36
10.5. FUNCIONAMIENTO DEL FILTRO ...................................................... 37
10.6. ACCESORIOS DEL FILTRO.................................................................. 38
Sistema de agitación .......................................................................................... 38
Bomba de vació ................................................................................................. 38
Tanques de recibo de agua filtrada. ................................................................... 38
11. FUNDICIÓN.................................................................................................... 38
11.1. PROCESO ................................................................................................ 39
Calcinación ........................................................................................................ 40
Reducción .......................................................................................................... 40
Fundentes ........................................................................................................... 41
12. REFINERÍA ..................................................................................................... 42
12.1. Refinería de Cobre .................................................................................... 42
13. CONCLUSIONES. .......................................................................................... 43
14. BIBLIOGRAFÍA. ............................................................................................ 45

1
 1. INTRODUCCIÓN.

El presente trabajo tiene su principio en la materia de la economía y está basado en la

importancia y gran papel que ha desempeñado la minería en la actualidad, fue esta quien

le dio origen, mantenimiento y sustento de una manera directa o indirecta, la forma en

que se organiza su población, todo esto al apoyar siempre sus valores y principios con

efecto de transformación.

Inicialmente y antes de que podamos planificar, organizar y fijar las estrategias a seguir

para impulsar cualquier proyecto y desarrollo de nuestra sociedad, debemos tener en

cuenta la importancia del dinero y la necesidad de su utilización, pues es su empleo el

instrumento de cambio por excelencia, y permite la circulación y contacto entre

productores y consumidores, sin embargo el dinero no tiene valor por si solo ya que

requiere de un sostén para poder cumplir su cometido, dicha pilastra se encuentra en las

arcas de la nación cuyo principio se centra y mantiene en los metales finos, mismos que

se extraen como producto de la actividad minera.

De esta manera se plantea la situación de la industria minero metalúrgica pues de su

correcta administración contribuye en gran parte al sistema económico que hasta hoy

conocemos, de los programas, técnicas y recursos que se emplean en él y de igual manera

poder medir el alcance y profundidad del desarrollo que pude alcanzar no solo la sociedad

sino el individuo mismo.

Cabe destacar que los datos planteados en el presente trabajo se obtienen de las

empresas del sector minero en Perú. Así mismo y como nota aclaratoria, las gráficas que

hacen referencia a los datos de producción minero metalúrgica.

2
 CAPÍTULO I

2. PRODUCCIÓN MINEROMETALÚRGICA.

La Producción Minero metalúrgica del país principalmente entre los años 2018 y 2019.

El comportamiento se asocia al desempeño heterogéneo entre los distintos metales y

minerales que la integran.

Al mes de febrero de 2019, la producción nacional de cobre, plomo y estaño reportaron

un incremento de 2.9%, 1.9% y 21.3% en comparación al periodo similar del año anterior.

Sin embargo, la producción de oro, zinc, plata, hierro y molibdeno disminuyeron en el

mismo periodo.

2.1. PRODUCCIÓN DE COBRE

La producción nacional de cobre se vio reducida en 1.4% con respecto al mes de

febrero de 2018, a consecuencia de la menor producción registrada por Compañía Minera

Antamina S.A. (-18.2%) en Áncash y de Minera Chinalco Perú S.A. (-19.7%) en Junín.

3
No obstante, la mayor producción reportada por Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A.

(7.8%) debido al mayor contenido de cobre en el mineral procesado en Arequipa, en

adición al aumento en producción de Minera Las Bambas S.A (18.9%) en Apurímac

coadyuvaron a que la producción cuprífera sea mayor en 2.9% en referencia al periodo

de enero a febrero de 2018.

Cabe mencionar, que el transporte de concentrado de la Unidad Minera Las Bambas

ha sido interrumpida por el bloqueo de un tramo de la carretera pública por miembros de

la Comunidad Campesina de Fuerabamba a partir del 4 de febrero de 2019 relacionado

con un reclamo de compensación por una servidumbre preexistente a la altura del fundo

Yavi Yavi, predio que fue transferido a la comunidad como parte del proceso de

reasentamiento en el año 2011. Actualmente, la producción de la empresa continúa a pesar

de los retrasos generados para la exportación del mineral; sin embargo, si la situación

persiste la producción superaría la capacidad de almacenamiento conllevando a que la

mina paralice su operación, lo cual según el presidente del Banco Central de Reserva del

Perú (BCR), Julio Velarde, afectaría en 1% al PBI nacional.

4
2.2. PRODUCCIÓN DE ORO

Por otro lado, la producción nacional de oro continuó decreciendo en el mes de febrero,

registrando una caída interanual de 2.3% a pesar de que Minera Yanacocha S.R.L,

principal empresa productora, reportara un sustancial incremento de 64.6% producto del

mayor mineral concentrado en su Unidad Minera Chaupiloma Sur en Cajamarca. Esto

debido a la menor producción de Minera Barrick Misquichilca S.A. a consecuencia del

agotamiento de sus reservas.

De esta manera, los resultados obtenidos en los dos primeros meses del año

contribuyeron a que la producción aurífera acumulada al mes de febrero registre una

disminución de 6.0% en comparación a similar periodo del año previo.

Es de destacar, que la Compañía Minera Poderosa S.A. se posiciona por segundo mes

consecutivo en el segundo lugar a nivel de empresas, desplazando a Barrick, que ocupaba

dicha posición durante el 2018.

5
6
2.3. PRODUCCIÓN DE ZINC

Por su parte, la producción nacional de zinc registró una disminución interanual de

8.8% en el mes de febrero como consecuencia del menor rendimiento de las dos

principales empresas productoras de este metal: Compañía Minera Antamina S.A. (-

19.6%) en Áncash y Volcan Compañía Minera S.A.A. (-3.9%) en Junín. Cabe resaltar,

que ambas empresas en conjunto aportan con el 37.2% de la producción total.

Así, este resultado conllevó a que la producción acumulada en el periodo de enero a

febrero de 2019 se vea disminuida en 8.3% en referencia al mismo periodo del año

pasado.

A nivel regional, Áncash se sitúa en primera posición con una participación de 31.4%,

mientras que Junín y Pasco que se ubicaron en segundo y tercer lugar con una

participación de 19.6% y 17.5%, respectivamente.

7
2.4. PRODUCCIÓN DE PLATA

De manera similar, la producción nacional de plata en el mes de febrero reportó una

caída de 17.7% respecto al mismo mes de 2018 producto de una disminución en el

volumen de producción de las mayores empresas argentíferas del país: Compañía Minera

Ares S.A.C. (-7.8%) con operaciones en Ayacucho, Arequipa y Áncash, Compañía

Minera Antamina S.A. (-17.5%) en Áncash, y Compañía de Minas Buenaventura (-

47.9%) en Lima, Arequipa y Huancavelica.

De este modo, la producción de plata disminuyó en 15.9% en comparación al periodo

de enero a febrero del año anterior.

A nivel regional, Junín se posiciona en el primer lugar representando el 17.5%, seguido

de Áncash con una participación de 17.2% y de Pasco que representó el 16.2%.

8
2.5. PRODUCCIÓN DE PLOMO

La producción nacional de plomo en el mes de febrero de 2019 reportó una ligera

disminución de 2.6% en referencia a lo registrado el mismo mes del año anterior, esto

principalmente debido a la caída en los niveles de producción de la Compañia Minera

Chungar S.A.C., Compañia Minera Raura S.A., y Nexa Resources Atacocha S.A.A., las

cuales reportaron variaciones negativas iguales a 31.6%, 21.5% y 36.7%,

respectivamente. Asimismo, cabe mencionar que la participación conjunta de las mismas

representa el 18.7% del total.

9
 En lo que respecta al acumulado hasta el segundo mes del año, la producción nacional

de plomo reportó un crecimiento igual a 1.9%. De esta manera, el menor nivel alcanzado

en febrero (variación negativa con respecto al mes anterior igual a 3.8%) fue compensado

con la producción del primer mes del año.

A nivel regional, Pasco mantuvo el primer lugar concentrando el 31.8% del total,

seguido de Junín y Lima que representan el 16.6% y 14.8% respectivamente. Cabe

destacar que las tres regiones en conjunto representan 63.2%.

10
2.6. PRODUCCIÓN DE HIERRO

En febrero de 2019, la producción nacional de hierro registró un descenso de 37.8%

en relación con el mismo mes del año pasado, debido esencialmente a un menor nivel de

producción reportado por Shougang Hierro Perú S.A. en 39.0%, ubicado en la región de

Ica. Cabe resaltar que esta empresa aporta el 94.0% de la producción total de hierro.

Por otro lado, en lo que respecta al mes anterior, la producción registró una ligera

disminución igual 2.4%.

11
2.7. PRODUCCIÓN DE ESTAÑO

En cuanto a la producción nacional de estaño, se registró un incremento de 2.5% con

respecto al mes anterior. En este sentido, Minsur S.A., única empresa aportante a la

producción de dicho metal en el país, mantiene su tendencia de producción creciente

registrando un incremento de 22.3% con respecto al mismo mes de febrero del año

pasado.

12
 Más aún, cabe destacar que dicha empresa se encuentra desarrollando el proyecto que

lleva por nombre "Reaprovechamiento de Relaves B2 San Rafael", el cual se halla en

etapa de construcción y se estima que aportará a la producción de estaño en el primer

semestre de 2019. De igual manera, con el fin de aumentar sus recursos, ha previsto seguir

las exploraciones geológicas en la zona San Germán, unidad minera San Rafael.

2.8. PRODUCCIÓN DE MOLIBDENO

Finalmente, la producción nacional de molibdeno tuvo una caída interanual de 14.3%,

como resultado de los menores volúmenes de producción reportados por Southern Perú

Copper Corporation Sucursal del Perú, Minera Las Bambas S.A. y Compañía Minera

Antamina S.A que disminuyeron en 37.2%, 16.6% y 82.3% respectivamente. Cabe

destacar que, en conjunto, dichas empresas contribuyen en 32.1%. Por otro lado, Sociedad

Minera Cerro Verde S.A.A., principal empresa productora de este metal con una

participación de 61.8%, registró un aumento en 37.9% con respecto al mes de febrero del

2018.

A nivel regional, Arequipa se mantuvo en la primera posición representando el 61.8%

del total. Asimismo, Moquegua y Tacna se ubicaron en segundo y tercer lugar con una

participación de 10.6% y 9.7%, respectivamente.

13
14
 3. VOLUMEN DE LA PRODUCCIÓN MINERA METÁLICA.

FUENTE: Ministerio de Energía y Minas.

* Incluye producción aurífera estimada de mineros artesanales de Madre de Dios, Puno, Piura y Arequipa.

15
 4. PRODUCCIÓN MINERA METÁLICA SEGÚN EMPRESA.

Fuente: Ministerio de Energía y Minas.

* Información preliminar. Incluye producción aurífera estimada de mineros artesanales de Madre de Dios, Puno,

Piura y Arequipa.

16
 5. PRODUCCIÓN MINERA METÁLICA SEGÚN REGIÓN.

Fuente: Ministerio de Energía y Minas.

* Información preliminar. Incluye producción aurífera estimada de mineros artesanales de Madre de Dios, Puno,

Piura y Arequipa.

17
 6. PRODUCCIÓN MINERA NO METÁLICA Y CARBONÍFERA.

7. EXPORTACIONES DE PRODUCTOS MINERO METÁLICOS.

En enero del 2019, el valor de las exportaciones minero metálicas ascendió a US$

2,107 millones, lo que significó una disminución de 14.4% con respecto al mismo mes

del 2018.

Este descenso se debió al decaimiento en el valor de las exportaciones de los

principales metales, como consecuencia de un menor volumen exportado interanual.

En este contexto, la plata refinada registró la mayor reducción (60.8%). No obstante,

metales como el hierro y molibdeno registraron importantes incrementos, 41.3% y

109.7%, respectivamente, impulsados por el factor precio.

Por su parte, el valor de las exportaciones minero no metálicas sumó US$ 42 millones,

registrando también una caída de 10.4% con respecto a enero del año anterior.

18
19
 Los resultados del primer mes del año afirman la representación del subsector minero

en más del 50% de las exportaciones nacionales, que incluye a minerales metálicos

(54.9% del total) y no metálicos (1.1%). Es conveniente destacar que los principales

productos exportados por este subsector son: cobre, oro, zinc y plomo, que representan el

50.7% del valor total exportado y más del 90% del valor total de exportaciones mineras.

7.1. DESTINO DE LAS EXPORTACIONES.

En el mes de enero de 2019, el valor de las exportaciones cupríferas tuvo una caída de

11.6% como resultado de la menor cotización promedio de cobre registrada en dicho mes.

Asimismo, representó el 28.2% de las exportaciones totales del país.

Con respecto al destino de las exportaciones, China mantuvo su dominio con una

participación igual a 75.0%, seguido de Corea del Sur y Brasil, que representaron el 4.3%

y 3.9%, respectivamente.

20
 En este sentido, cabe resaltar que el incremento de las exportaciones con dirección al

gigante asiático fue el resultado de la producción masiva que ocurre cada año antes de los

días no laborables (tanto para el gobierno como para las fábricas, puertos y aduanas)

debido al Año Nuevo Lunar. De esta manera, los feriados motivan a que las empresas

adelanten sus transacciones comerciales y, por consiguiente sus importaciones de

materias primas. Este año, el Año Nuevo Chino se dio en febrero.

En cuanto al valor de las exportaciones de oro, en enero del 2019, esta presentó un

declive de 18.1% con respecto al mismo mes del año anterior. Así, en un contexto

favorable de los precios (aumento de 3% en su cotización asociado al valor refugio del

metal en medio de las tensiones comerciales internacionales), la disminución del valor

registrado fue principalmente el resultado de la variación negativa en el volumen

exportado interanual (15.6%).

En esta línea, la disminución en los niveles de exportación principalmente se debió a

los menores envíos de Yanacocha y Buenaventura. En donde, la reducción de los

21
embarques de esta última, fue la consecuencia del paro de sus actividades en las unidades

mineras de Orcopampa y Uchuchacua.

Por otro lado, India continúa como el principal destino de las exportaciones auríferas

atrayendo el 30.1% de las exportaciones totales. Mientras que, Suiza mantiene la segunda

posición absorbiendo el 27.7%. Asimismo, Canadá junto a Emiratos Árabes Unidos

captaron en conjunto más de la tercera parte de las exportaciones de oro. Cabe mencionar

que la caída de la participación Estadounidense en las exportaciones (22.8pp con respecto

al mes anterior) fue el resultado de la disminución de las importaciones de dicho país en

un contexto de incertidumbre comercial mundial.

Al igual que las exportaciones de oro, en enero, el valor de las exportaciones de zinc

registró una variación negativa de 38.6%, siendo el segundo metal con la mayor reducción

en el mes. En este sentido, el menor valor exportado de zinc responde tanto a la menor

cotización alcanzada en el mes, como al menor volumen interanual exportado (-25.6%).

En referencia a los países de destino, China mantuvo su liderazgo con una

participación igual a 24.4% dentro de las exportaciones totales de zinc. En segundo, tercer

y cuarto lugar, Corea del Sur, Canadá y Japón representaron el 18.8%, 14.7% y 9.9%,

respectivamente. Por su parte, las exportaciones de zinc con dirección a España

obtuvieron una variación negativa igual a 69.0% con respecto al mes anterior debido a la

estacionalidad de las importaciones españolas de dicha materia prima. Por consiguiente,

la participación de este país en las exportaciones totales se vio reducida atrayendo el 7.8%

del total y ocupando el cuarto lugar.

La variación negativa en el volumen de exportación interanual (5.2%), sumado al

ligero aumento de la cotización promedio del plomo en enero (1%), coadyuvó a la

disminución en el valor de exportaciones de dicho metal. Así, en el primer mes del 2019,

22
el valor alcanzado de US$ 102 millones significó una disminución de 21.1% con respecto

al mismo mes del año anterior.

Con relación a los principales destinos de las exportaciones de plomo, China, con una

participación igual al 42.7%, ocupó el primer lugar. Por su parte, Canadá y Holanda

captaron el 27.3% y 16.0% de las exportaciones totales. Corea del Sur, como

consecuencia de la variación negativa que presentaron sus importaciones de plomo con

respecto al mes anterior (79.4%), disminuyó su participación dentro de las exportaciones

totales atrayendo el 9.2% del total exportado y ocupando el cuarto lugar.

En enero del 2019, la disminución en el precio del molibdeno fue compensada por la

variación positiva que obtuvo el volumen de exportación interanual (79.2%). De esta

manera, el valor exportado de molibdeno (US$ 68 millones) representó un aumento de

109.7% con respecto al mismo mes del año anterior.

Con respecto al destino de las exportaciones, Estados Unidos absorbió el 63.8%. Por

su parte, Chile y Tailandia captaron en conjunto el 27.7% del total de las exportaciones

23
de molibdeno. Asimismo, cabe señalar que Holanda se ubicó en el cuarto lugar con una

participación igual al 6.0% del total exportado. Este país presentó una variación interanual

significativa igual a 156.9%.

24
25
 CAPÍTULO II

8. MÉTODOS Y TECNOLOGIAS DE PROCESAMIENTO DE

CONCENTRADOS

8.1. ELIMINACIÓN DE AGUA DE LOS CONCENTRADOS

Con el proceso de flotación, hemos terminado el estudio de la parte principal de la

concentración de minerales que es la obtención de los concentrados; sin embargo, estos

son los efectos constituidos por espumas y mezclas de sulfuros valioso contienen mucha

agua, es necesario quitar todo el agua que sea posible por ser negativo para su manipuleo

y transporte, mediante las siguientes operaciones sucesivas.

 En el espesamiento se comienza la eliminación de la mayor cantidad de agua

contenida en las espumas, aquí se incrementa la densidad de la pulpa.

 Con la filtración, procuramos quitar todo lo que se pueda del agua que ha

quedado después del espesamiento, hasta obtener un producto de 8 a 10% de

agua.

8.2. ESPESAMIENTO DE CONCENTRADOS.

Esta operación tiene por objeto espesar las espumas resultantes de la flotación. Esta

operación se realiza en los espesadores que en su modelo tradicional son recipientes de

forma cilíndrica con fondo en forma de cono de gran Angulo, para facilitar la descarga

de la pulpa.

8.3. SEDIMENTACIÓN

Es el acto de asentamiento de partículas sólidas en un medio fluido, bajo la fuerza de la gravedad,

centrífuga, magnética o eléctrica. Osea, es la operación consistente en la separación de una suspensión un

fluido claro que sobrenada y un lodo bastante denso que que contenga una elevada concentración de

materias sólidas. En la industria, la sedimentación de las suspensiones acuosas es un proceso continuo que

se realiza en los espesadores; son grandes depósitos cilindricos o rectangulares; recipientes de cono

invertido equipados con rastrillos de movimiento lento para el arrastre de los lodos espesados hacia un

26
orificio central de descarga. El producto de la flotación llega por un canal de alimentación a un recipiente

alimentador situado en la parte superior central del tanque. La suspensión precipitada forma un lodo espeso

que se descarga por el fondo. El fluido claro fluye hacia los bordes del depósito, es descargado por el rebose

sobre el borde periférico.

9. ESPESADORES

Figura 1: Espesador (Fuente, Internet)

Los espesadores son tanques o aparatos que sirven para espesar los concentrados y

relaves de la flotación, por el procedimiento de quitarles parte del agua que contiene, es

decir el trabajo de los espesadores es mantener en movimiento las pulpas de concentrado

y relave, asiéndolos más densos y espesos por la eliminación de cierto porcentaje de agua,

el agua clara rebalsa por la parte superior por canales.

El espesador es un aparato que trabaja en forma continua, tiene un rastrillo que sirve

para empujar lentamente, hacia el centro las partículas sólidas que se van asentando en el

fondo en forma de barro espeso, a fin de sacarlos por la descarga (cono). Al mismo tiempo

los rastrillos evitan que el lodo se endurezca demasiado en el fondo; y si no existieran

estos no habría forma de sacarlos o descargarlos.

27
9.1. PARTES PRINCIPALES DE UN ESPESADOR

 El tanque. Los espesadores esencialmente están constituidos por un tanque

cilíndrico sobre una porción de un cono invertido de muy poca profundidad, hay

que señalar que los diámetros de estos tanques circulares son mucho más grandes

comparados con su altura, el cono en el fondo ayuda al movimiento de los sólidos

concentrados hacia el punto de descarga, el área del tanque circular debe ser lo

suficientemente grande como para que ninguna partícula sólida salga por el

overflow y la altura lo suficiente como para lograr una pulpa a la concentración

deseada, de todo esto podemos afirmar que la función principal del tanque es el

de proporcionar un tiempo de permanencia para producir una pulpa a la

concentración deseada y un líquido claro en el overflow

 El rastrillo. Está formado por un conjunto de varillas de acero y la estructura va

unida al eje principal. Su movimiento es lento y gira con el eje, siendo impulsado

por un motor eléctrico a través de una catalina y un piñón. El rastrillo sirve para

arrimar la carga asentada hacia el centro del tanque, justo sobre el cono de

descarga, evitando de esta manera que se asiente demasiado, la pulpa facilitando

la descarga asentada del espesador

 El eje del rastrillo. Sirve de apoyo al rastrillo y comunica el movimiento a éste

 El recibidor de carga. Es un tanque cilíndrico de poca altura. Sirve para

disminuir la velocidad de entrada de la pulpa, dejarla caer suavemente sin producir

agitación, está en la parte superior del eje

 El cono de descarga. Se encuentra en el centro del fondo del tanque del

espesador, sirve para sacar la carga asentada hacia las bombas de salida de la

pulpa, para ser enviada a los filtros o cochas en caso de tratarse de concentrados

28
 El canal de rebalse. Está colocado alrededor de la parte superior del tanque, sirve

para recibir el, agua recuperada, agua limpia y clara

 El mecanismo de elevación del rastrillo. Sirve para evitar que el rastrillo se

plante cuando el espesador está haciendo fuerza. Estos mecanismos pueden ser

manuales y/o automáticos, y proporcionan un medio para levantar los rastrillos

hacia arriba del contacto de la pulpa con mayor concentración de sólidos para así

reducir la fuerza de movimiento demandada por el mecanismo de movimiento, la

operación de levantamiento se puede hacer mientras los rastrillos están girando

 Mecanismo de movimiento. El mecanismo de accionamiento y los espesadores

son diseñados de varios tipos dependiendo del tamaño y tipo de soporte de este

mecanismo como también del tipo de espesador, su función es la de proporcionar

la fuerza de accionamiento (torque) para mover los brazos de los rastrillos y

paletas contra la resistencia de los sólidos sedimentados.

Figura 2: Espesador y sus partes (Fuente, Internet)

29
9.2. FUNCIONAMIENTO DE UN ESPESADOR

Durante su funcionamiento pueden distinguirse las siguientes zonas.

Figura 3: Espesador y sus zonas (Fuente, Internet)

 Zona de clasificación, donde se tiene agua clara o con mínima porción de

solidos que fluye hacia arriba y rebosa por los bordes del espesador.

 Zona de sedimentación, a cual ingresa la pulpa que se desea espesar a través

de un sistema que no produce turbulencia, originando una zona de contenido

de solidos igual al de la alimentación.

 Zona de compresión, denominado así porque los sólidos eliminan parte del

agua por compresión para luego ser descargados por la parte central inferior

del espesador barridos por el rastrillo instalado axialmente en el estanque.

30
Figura 4: Funcionamiento de un Espesador (Fuente, Internet)

31
 Figura 5: Espesador con mecanismo soportado por su estructura (Fuente, Internet)

9.3. VARIABLES OPERATIVAS DE LOS ESPESADORES

Para lograr un buen espesamiento, es necesario:

 Que la alimentación sea continua y en cantidad adecuada.

 Que el rebose sea lo más limpio posible.

 Que el producto espesado tenga la densidad fijada para enviar al filtro. Si la

densidad es muy baja la filtración se realizar en forma deficiente y el espesador

podría sobrecargarse.

 Que no debe haber agitación violenta dentro del espesador; si hubiera se

levanta parte del material que ya estaba sedimentado, hasta llegar a la

superficie rebosando agua sucia conteniendo concentrados valiosos. La

agitación violenta se produce debido al uso del aire dentro del tanque, por el

32
 cono, cuando este se obstruye. Y también por falta de cedazo en el recibidor de

carga, para amortiguar la caída de la espuma alimentada

10. FILTRADO DE CONCENTRADOS

Es la operación de quitar todo lo que se pueda el agua después del espesado, para ello

intervienen dos elementos principales: El medio filtrante y la succión por vacío.

La filtración es una operación, en la que una mezcla heterogénea de un fluido y de las

partículas de un sólido se separa en sus componentes, gracias al concurso de un medio

filtrante que permite el paso del fluido, pero retiene las partículas del sólido.

En todos los tipos de filtración, la mezcla o lodo fluye debido a la acción impulsora,

como la gravedad, la presión (o el vacío) o la fuerza centrífuga. El medio filtrante retiene

y soporta a las partículas sólidas que van formando una torta porosa sobre la que se

superponen estratos sucesivos a medida que él líquido va atravesando la torta y el medio

filtrante.

Los filtros se clasifican dé acuerdo con la naturaleza de la fuerza impulsora que

provoca la filtración

10.1. FILTROS POR GRAVEDAD

Los filtros por gravedad constituyen el tipo más sencillo y antiguo, los filtros de arena

están formados por depósitos de fondo perforado llenos de arena porosa, a través de la

cuál pasa el fluido en flujo laminar.

Son muy utilizados en el tratamiento de grandes cantidades de fluidos que solo

contienen pequeña porción de materiales sólidos en suspensión como en la purificación

de las aguas los depósitos pueden construirse de madera, acero o de otro metal adecuado,

más para el tratamiento de las aguas se hace generalmente de cemento

33
10.2. FILTROS DE PLACAS Y MARCOS (Filtros Prensa)

Existen gran número de tipos distintos de filtros de prensa, que utilizan placas y

marcos. El más sencillo posee un conducto único para la introducción de la suspensión y

del líquido lavado y un solo orificio en cada placa para el desagüe del líquido filtrado.

La presión ejercida sobre la suspensión de alimentación al filtro prensa obliga al

filtrado a pasar a través de las telas a cada lado de las placas y a circular hacía la salida

por el espacio que existe entre la tela y la placa.

Las materias sólidas en suspensión se acumulan en las telas o paños a ambos lados de

las placas.

Al cabo del tiempo necesario solo resta disponible para la suspensión una pequeña

parte del espacio libre originalmente existente entre las placas y debe interrumpirse la

llegada de alimentación.

Después de lavada la torta se interrumpe la afluencia de líquido de lavado, la torta se

desprende y cae en un depósito situado bajo el filtro prensa

10.3. FILTROS DE VACIÓS CONTINUOS DE TIPO ROTATORIO

La cuando es conveniente practicar una operación continua especialmente en los

trabajos de gran escala.

Figura 6: Funcionamiento de un filtro rotatorio (Fuente, Internet)

34
 Existen dos tipos de filtros de vacío:

El tambor filtrante o FILTRO DE TAMBOR

El tambor filtrante está sumergido en la suspensión a tratar la aplicación de vació al

medio filtrante origina la formación de un deposito o torta sobre la superficie exterior del

tambor conforme éste va pasando en su giro por la suspensión.

Esta parte del ciclo de filtración se señala en la Fig.13 como formación de la torta. El

tambor está dividido en segmentos cada una de las cuales va, conectado a la pieza

giratoria de la válvula distribuidora por la cual se aplica el vacío, se separa el líquido

filtrante y los de lavado y llega el aire.

Figura 7: Filtro de tambor rotatorio (Fuente, Internet)

Filtro de discos

Funciona bajo el mismo principio que el tambor, pero su superficie filtrante esta

dispuesta en discos en vez de la periferia del tambor.

Los sectores individuales de los discos pueden cambiarse de modo independiente

mientras que los restantes continúen trabajando

35
 Figura 8: Filtro de discos rotatorios (Fuente, Internet)

10.4. PARTES PRINCIPALES DE UN FILTRO

 Los discos formados cada uno por 10 sectores (armadura metálica) (filtro de

discos).

 Los sectores que forman cada disco (armadura metálica)

 El tambor: armadura metálica (filtro tambor)

 Las tablas del tambor

 La lona o paño "Neotex" ': deja pasar el agua pero no la parte sólida de la pulpa

que se queda pegada a la lona formando la torta.

 La cuchilla: remueve la torta seca de la superficie del tambor, haciéndola caer

sobre una faja transportadora o sobre la ruma de concentrados directamente

 La taza, batea o artesa

 La tubería de vacío

 El cabezal de entrada

 La tubería de aire a presión del soplador

 El motor eléctrico

 El reductor de velocidad

36
  El sistema de accionamiento (cadena o cupling, el piñón, los engranajes

cónicos, el gusano sin fin, etc.

 El agitador de pulpa Ademásse puede considerar los siguientes equipos

adicionales:

 La bomba de vacío y su respectivo sistema de accionamiento y refrigeración

(motor eléctrico, tanque de refrigeración y silenciador, tuberías, trampa de

vacío, etc.).

 El Blower o soplador Roots, con su respectivo sistema de accionamiento y

tuberías (moto reductor eléctrico).

10.5. FUNCIONAMIENTO DEL FILTRO

La tambora (filtro de tambor) o eje central donde está instalado los discos (filtro de

discos) gira continuamente muy lentamente a una velocidad aprox. de 0.25-0.3 RPM.

En la parte inferior, la parte del tambor o discos que está sumergido dentro de la pulpa,

la succión mediante la presión de vacío (bomba de vacío) hace que el concentrado se

pegue a la lona haciendo pasar el agua, a través de la lona y las parrillas o cedazo, hacía

los tubos de vació que se juntan todos en una tubería principal en una válvula; la succión

sigue actuando hasta que la torta llega cerca de la cuchilla, absorbiendo una buena

cantidad de agua.

La cuchilla rasca la torta y la deja caer hasta la ruina de concentrados

Por otro lado el agua que hemos succionado, debe regresar al espesador ya que todavía

contiene partículas valiosas, sobre todo, Si. Hay agujeros en las lonas o fugas en los

empalmes de los tubos de vacío.

37
10.6. ACCESORIOS DEL FILTRO

Sistema de agitación. Para evitar que la pulpa se asiente o sedimente en el fondo de

la taza (arteza) se tiene un sistema de agitación de paletas o rastrillos, que siempre debe

estar agitando

Bomba de vació. Que se encarga de producir el vacío, además se tiene instalado en

una tubería de vacío un manómetro que nos indica el grado de vacío creado por la bomba

y mediante válvulas se regula la presión de vació para el filtro.

Tanques de recibo de agua filtrada. Sirve para almacenar el agua succionada,

llamamos también botellas. Estos tanques, están conectados a una bomba especial que

sirven para bombear el agua a los espesadores.

También hay conexiones en la válvula giratoria para poder inyectar aire comprimido

cuando la, torta llega cerca de la cuchilla, facilitando su desprendimiento y sobre todo

para limpiar la lona (filtro de tambor).

11. FUNDICIÓN

La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición implica

calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y

otros posibles elementos. Generalmente se usa como agente reductor una fuente de

carbono, como el coque, el carbón o el carbón vegetal en el pasado. El carbono (o el

monóxido de carbono generado a partir de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos

(o el azufre, carbonato, etc... en los demás minerales), dejando el metal en su forma

elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero produciéndose monóxido

de carbono y después dióxido de carbono. Como la mayoría de las menas tienen

impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina, como la caliza,

para ayudar a eliminar la ganga acompañante en forma de escoria.

38
 También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales fundidos

mediante moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundición extractiva, que es de la

que trata este artículo. Las plantas para la reducción electrolítica del aluminio

generalmente también se denominan fundiciones, aunque se basan en un proceso físico

completamente diferente. En ellas no se funde el óxido de aluminio, sino que se disuelve

en fluoruro de aluminio para producir la electrólisis de la mena. Normalmente se utilizan

electrodos de carbono, pero en las plantas de diseño más moderno se usan electrodos que

no se consuman. El producto final es aluminio fundido.

Figura 9: Fundición de cobre (Fuente, Internet)

11.1. PROCESO

La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para

extraerlo de la mena. La mayoría de las menas minerales son compuestos en los que el

metal está combinado con el oxígeno (en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el

carbono y el oxígeno (en los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en su forma

elemental se debe producir una reacción química de reducción que descomponga estos

compuestos. Por ello en la fundición se requiere el uso de sustancias reductoras que al

reaccionar con los elementos metálicos oxidados los transformen en sus formas metálicas.

39
 Calcinación

La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para disipar

su materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve para eliminar

el azufre y el carbono no deseados, transformándolos en óxidos que pueden reducirse

directamente. Por ello la calcinación en estos casos se hace en ambientes oxidantes.

Algunos ejemplos prácticos son:

• la malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de cobre

(CuCO3). Este mineral se descompone térmicamente a CuO y CO2 en varias etapas entre

los 250°C y 350°C. El dióxido de carbono se libera en la atmósfera dejando el óxido de

cobre que se puede reducir como se describe en la siguiente sección.

• la galena, el mineral más común del plomo, se compone principalmente de sulfuro

de plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO3) en su primera etapa de

descomposición térmica que origina óxido de plomo y anhídrido sulfuroso gas (PbO y

SO2). El dióxido de azufre (como el dióxido de carbono en el ejemplo anterior) se disipa

en la atmósfera y el óxido de plomo se reduce incluso en una combustión abierta al aire.

Reducción

La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es cuando el

óxido se convierte en metal elemental. El ambiente reductor (generalmente

proporcionado por el monóxido de carbono que se produce por la combustión incompleta

del carbono en el interior del horno poco ventilado) saca a los átomos de oxígeno del

mineral puro. Las temperaturas necesarias varían en un amplio rango, tanto en la

comparación entre los distintos metales como en la relación con el punto de fusión del

propio metal. Por ejemplo:

40
 • el óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C, casi

300 grados por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C;

• el óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C, casi

600 grados por encima de su punto de fusión de -38°C.

En el caso de la fundición del hierro el coque quemado como combustible para calentar

el horno además al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de

hierro del mineral y los reduce a hierro metálico, según la ecuación:

Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ↑

En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la calcinación

se reduce según la reacción:

CuO + CO → Cu + CO2 ↑

En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera dejando el metal

libre.

Fundentes

En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los principales

son catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las impurezas o

productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en

forma de caliza, se usa a menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el

dióxido de carbono y el dióxido de azufre, producidos durante la calcinación y la

reducción manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.

Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional

después de que se haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa fundida

el metal purificado para evitar que entre en contacto con el oxígeno, que al estar todavía

tan caliente se oxidaría rápidamente.

41
 En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional

de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la

sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar

silicato de calcio, de mayor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro,

con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una

escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

12. REFINERÍA

12.1. Refinería de Cobre

La Refinería de Cobre es un conjunto de celdas electrolíticas en las que mediante un

proceso de electro refinación se disuelve selectivamente el cobre de los ánodos y se

deposita sobre láminas iniciales de cobre, obteniéndose cátodos de cobre refinado de

99.98% de pureza. Los otros elementos contenidos en los ánodos se precipitan en el fondo

de las celdas como lodo anódico con altos contenidos de plata, el cual es enviado a la

planta de Residuos Anódicos.

Figura 10: Anodos de cobre (Fuente, Internet)

42
 13. CONCLUSIONES.

La producción minero metalúrgico sigue siendo generador de empleo y de riqueza

tanto para quien se decida a laborar en el ámbito minero como a todos aquellos que sin

darse cuenta se sirven de su fruto, fruto que ha llevado desde la antigüedad a concebir un

mercado de bienes y servicios a través de los valiosos metales que emanan como producto

de su actividad minera.

El último reporte estadístico del Ministerio de Energía y Minas (MEM) reveló que, en

el acumulado de enero a febrero, la producción nacional de cobre, plomo y estaño reportó

un incremento de 2.9%, 1.9% y 21.3%, respectivamente, en comparación al similar

periodo del 2018.

El incremento de la producción cuprífera, según destacó el MEM, se debió en gran

parte a la producción reportada durante el primer bimestre del año por Sociedad Minera

Cerro Verde S.A.A. (78,752 toneladas métricas finas TMF) y Minera Las Bambas S.A.,

que registró una producción de 69,390 TMF, equivalente al 26.1% de la producción

nacional.

Sin embargo, el MEM advierte que, de mantenerse la actual controversia entre la

comunidad de Fuerabamba (Apurímac) con la empresa MMG Las Bambas, la minera

podría paralizar sus operaciones debido a que su producción superaría la capacidad de

almacenamiento.

Si se analiza la producción nacional de cobre en febrero versus el mismo mes de 2018,

esta se redujo en 1.4% a consecuencia de la menor producción registrada por Compañía

Minera Antamina S.A. (-18.2%) en Áncash y de Minera Chinalco Perú S.A. (-19.7%) en

Junín.

43
 En tanto, la producción de plomo reportó un crecimiento igual a 1.9% en lo que

respecta al acumulado hasta el segundo mes del año. En cuanto a la producción nacional

de estaño, se registró un incremento de 21.3% en el mismo periodo analizado.

De otro lado, la producción nacional de oro, zinc y plata se redujo en 6%, 8.3% y 8.3%,

respectivamente. En el caso del metal dorado, la caída se dio por la menor producción de

Minera Barrick Misquichilca a consecuencia del agotamiento de sus reservas.

A su vez, la menor producción nacional de zinc en el bimestre enero-febrero fue

consecuencia del menor rendimiento de las dos principales empresas productoras de este

metal: Compañía Minera Antamina (-19.6%), ubicada en Áncash y Volcan Compañía

Minera (-3.9%), con sede en Junín.

La menor producción nacional de plata obedeció a la disminución en el volumen

despachado por las mayores empresas argentíferas del país: Compañía Minera Ares (-

7.8%), Compañía Minera Antamina. (-17.5%) y Compañía de Minas Buenaventura (-

47.9%).

44
 14. BIBLIOGRAFÍA.

 EQUIPAMIENTO MINERO REGISTRA MAYOR INVERSIÓN. Boletín

ESTADÍSTICO MINERO Edición: 31 Mar 2019 (Según ESTAMIN Febrero
2019)
 http://www.minem.gob.pe/_estadistica.php?idSector=1&idEstadistica=13273
 http://www.minem.gob.pe/_publicaSector.php?idSector=1&txtString=producci
%C3%B3n&cmbMes=&cmbAnio=&cmbCat=
 http://www.ingemmet.gob.pe/atencion_al_ciudadano?
 https://www.gob.pe/institucion/minem/noticias/27216-produccion-de-cobre-
plomo-y-estano-registro-crecimiento-en-el-acumulado-enero-febrero-2019
 https://www.gob.pe/institucion/minem/noticias/26297-produccion-nacional-de-
cobre-plomo-y-estano-se-incremento-en-enero
 http://www.minem.gob.pe/_estadisticaSector.php?idSector=1&txtString=produc
ci%C3%B3n%20minera
 https://mineriadelperu.com/wp-content/uploads/2018/04/06perumro2017.pdf
 https://www.monografias.com/trabajos-pdf5/manual-espesamiento-y-
filtrado/manual-espesamiento-y-filtrado.shtml
 http://www.doerun.com.pe/content/pagina.php?pID=3002
 https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n_(metalurgia)
 https://www.youtube.com/watch?v=oMviW9FngEg&t=858s

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