ANEXO III: NORMAS

Norma ISO 8407

PROCEDIMIENTO PARA LA ELIMINACIÓN DE LOS PRODUCTOS DE
CORROS1ÓN DE PROBETAS DE ENSAYO

1. Alcance y Campo de Aplicación

1.1 Este estándar Internacional especifica los procedimientos para la eliminación de los
productos de corrosión formados sobre probetas de ensayo a la corrosión de metales y
aleaciones, durante su exposición en ambientes corrosivos.
1.2 Los procedimientos especificados están diseñados para remover los productos de
corrosión sin remoción significativa del metal base. Esto permite una determinación
exacta de la pérdida de masa del metal o aleación, ocurrida durante su exposición al
ambiente corrosivo.
1.3 Estos procedimientos, en algunos casos, pueden aplicarse a recubrimientos metálicos.
Sin embargo, debe considerarse posibles efectos del substrato.
2. Procedimientos
2.1 Los procedimientos para remover productos de corrosión pueden dividirse en tres
categorías generales: químico, electrolítico y mecánico.
2.1.1 Un procedimiento ideal debe remover solo los productos de corrosión y sin ninguna
cantidad del metal base. Para determinar la pérdida de masa del metal base cuando se
remueven los productos de corrosión, debe limpiarse una probeta de control no corroída,
por el mismo procedimiento usado con las probetas de ensayo. Pesando la probeta de
control antes y después de la limpieza (se sugiere pesar a la quinta cifra significativa), la
pérdida de metal resultante de la limpieza puede utilizarse para corregir la pérdida de
masa por corrosión.
2.1.2 El procedimiento dado en 2.1.1 puede no ser aplicable para casos donde los
especimenes a ser limpiados, han sufrido severa corrosión. La aplicación de
procedimientos de limpieza repetidos a probetas con superficies corroídas siempre en la
ausencia de productos de corrosión, originará pérdidas continuas de masa. Esto se debe a
que una superficie corroída, particularmente de una aleación multifase, es mas susceptible
a la corrosión por el procedimiento de limpieza, que una superficie nueva, maquinada o
pulida. En tales casos, se prefiere el siguiente método para determinar la pérdida de masa
debido al procedimiento de limpieza:
2.1.2.1 El procedimiento de limpieza debe repetirse varias veces sobre las probetas. La
pérdida de masa debe determinarse después de cada limpieza, pesando la probeta (a la
quinta cifra significativa).
2.1.2.2. La pérdida de masa debe mostrarse sobre una gráfica en función del número de
ciclos iguales de limpieza
2.1.3 Para la eliminación completa de los productos de corrosión se requiere un
tratamiento repetido. Frecuentemente la eliminación puede confirmarse con un
microscopio de bajos aumentos (7x a 30x). Esto particularmente útil para superficies
picadas, cuando los productos de corrosión se acumulan en los agujeros de la picadura.
Solo examinando la superficie con el microscopio, se tiene la certeza de la completa
remoción de productos de corrosión.
2.1.4 Todas las soluciones de limpieza deben prepararse con agua destilada y reactivos
de grado Q.P. (Químicamente puro).
2.1.5 Cualquier procedimiento de limpieza, deberá seguirse de un enjuague completo de
la probeta de ensayo con agua destilada y secado inmediato.
2.2 Los Procedimientos Químicos
Estos procedimientos consisten en la introducción del espécimen con productos de
corrosión, en una solución química acuosa específica, la cual es diseñada para remover
los productos de corrosión con una mínima disolución del metal base. Varios
procedimientos se presentan en la tabla N°1.
Precauciones:
a) Estos métodos son peligrosos para el personal. Por ello se deben efectuar en lugares
apropiados por personal calificado o con supervisión profesional.
b) Cuando no se menciona el uso de agua destilada, se puede usar agua desionizada con
una conductividad menor a 20 μs/cm. (microsiemens/cm).
2.4 Procedimiento Mecánico
Los procedimientos mecánicos pueden incluir un raspado, frotamiento, cepillado,
métodos ultrasónicos, choque mecánico y chorro por impacto (chorro de arena, chorro de
agua, etc.). Estos métodos frecuentemente son utilizados para eliminar productos de
corrosión incrustados y pesados. Además el frotamiento con una pasta de agua destilada
y un abrasivo suave, puede utilizarse para eliminar productos de corrosión, con cepillado
de cerdas.
La limpieza mecánica enérgica eliminará algo del metal base, por lo que debe practicarse
con cuidado.
Tabla Nº1. Procedimientos químicos de limpieza para remover productos de
corrosión.
Tiempo Temperatura
Material Designación Solución Química Observaciones
(minutos) (ºC)
50 ml. de ácido fosfórico Si quedan productos
(H3P04, ρ = 1.69 g/crn3) de corrosión seguir
90
Aluminio C1.1 20 g trióxido de cromo 5 – 10 con el siguiente
(ebullición)
y sus (CrO3) Agua destilada hasta procedimiento de
Aleaciones l000 ml. ácido nítrico.
Acido nítrico (HNO3) Protege al metal
C1.2 1–5 20 – 25
ρ = 1.42 g/cm3 base.
Se debe d
500 ml Acido clorhídrico esairear la solución
(HCl, ρ = 1.19 g/cm3) insuflando nitrógeno
C2.1 1–3 20 – 25
Agua destilada hasta 1000 puro, ello minimizara
ml. la remoción del
metal base.
Remueve sulfuros
4.9 g de Cianuro de sodio
de cobre los cuales
C2.2 NaCN 1–3 20 – 25
no son removidos
Agua destilada hasta 1000 ml
con C2.1

100 ml de Acido sulfúrico Eliminar previamente

C2.3 (H2SO4, ρ = 1.84 g/cm3) 1–3 20 – 25 los productos
Cobre y sus Agua destilada hasta 1000 ml gruesos de corrosión
aleaciones
120 ml de Acido sulfúrico
Remueve cobre
(H2SO4, ρ = 1.84 g/cm3)
redepositado por
C2.4 30 g dicromato de sódico 5 – 10 20 – 25
efecto del tratamiento
(Na2Cr2O7.2H2O)
C2.3.
Agua destilada hasta 1000 ml

Solución desaireada con

50 ml de Acido sulfúrico
(H2SO4, ρ = 1.84 g/cm3)
C2.5
Agua destilada hasta 1000 ml
nitrógeno. Escobillado
del espécimen para
30 – 60 40 – 50
remover los productos
de corrosión seguido de
inmersión por 3 o 4 seg.

100 ml Acido clorhídrico
(HCl, ρ = 1.19 g/cm3)
C3.1 20 g trióxido de antimonio
(Sb2O3) 50 g de cloruro de
estaño (SnCl2)
50 g Hidróxido de sodio
NaOH (pellets)
Hierro y C3.2 30 – 40
200 g de zinc granulado
aceros Agua destilada hasta 1000 ml
comunes
200 g Hidróxido de sodio
NaOH (pellets)
C3.3 30 – 40
20 g de zinc granulado
Agua destilada hasta 1000 m
La solución se debe
agitar o la muestra
debe ser cepillada.
1 – 25 20 – 25
En ciertos casos se
requieren tiempos
mas largos.
Debe tenerse
cuidado en el uso
del zinc granulado
80 – 90
pues puede causar
ignición al contacto
con el aire.
Debe tenerse
cuidado en el uso
del zinc granulado
80 – 90
pues puede causar
ignición al contacto
con el aire.

200 g Citrato Di – amonio

C3.4 20 75 – 90
(NH4)HC6H5O7
 Tiempo Temperatura
Material Designación Solución Química Observaciones
(minutos) (°c)
500 ml. Ácido clorhídrico
Hierro Mayor tiempo
(HCl. Ρ = 1. 19 g/cm3)
y puede ser
3.5 g. Hexametilentetra amina
Aceros C.3.5 10 20 – 25 Requerido en
Agua destilada hasta 1000 ml.
varios usos

3. Reporte del Ensayo

El Informe de resultados incluirá la siguiente información:
a) Referencia de la Norma Internacional usada.
b) El procedimiento utilizado en la remoción de los productos de corrosión.
c) Para procedimientos químicos, la composición y concentración de los reactivos
químicos empleados, la temperatura de la solución y duración de a limpieza.
d) Para procedimientos electrolíticos, la composición y concentraciones de reactivos
químicos empleados, la temperatura de la solución, el material del ánodo y densidad de
corriente, y duración de la limpieza.
e) Para procedimientos mecánicos, el método mecánico especifico (frotamiento con
cepillo de cerdas, raspador de madera, etc.) empleando, cualquier compuesto abrasivo
utilizado y duración de la limpieza.
f) Donde se use procedimientos múltiples, los detalles apropiados de cada método y la
secuencia de los métodos.
g) Los resultados de controles de limpieza o de etapas repetitivas de limpieza diseñadas
para apreciar la pérdida de masa de eliminación del metal base durante el proceso de
limpieza.
Nota: Para todos los procedimientos de limpieza enlistados se sugiere que las superficies
a ser limpiadas deben permanecer verticalmente. Esto minimiza la retención de gases
producidos durante la limpieza de superficies que están horizontalmente, lo que
modificaría la uniformidad del proceso de limpieza.
PROYECTO DE NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-008-SECRE-1998,
PROTECCIÓN CATÓDICA DE TUBERÍAS DE ACERO PARA LA
CONDUCCIÓN DE GAS NATURAL Y GAS LICUADO DE PETRÓLEO
0. Introducción
Las estructuras enterradas y/o sumergidas, tal como la tubería de acero que conduce gas
natural, están expuestas a los efectos de la corrosión externa como consecuencia del proceso
electroquímico que ocasiona el flujo de iones del metal de la tubería al electrolito que la rodea.
Para reducir este efecto, es necesario ejercer un control de los factores que influyen en el
proceso de corrosión, donde la adecuada selección del material de la tubería y la aplicación
de los recubrimientos son los primeros medios utilizados para evitar dicho daño. La función
del recubrimiento es aislar la superficie metálica de la tubería de los agentes agresivos que
estén presentes en el medio que la rodea.
En la práctica, los recubrimientos dieléctricos presentan imperfecciones en las que queda el
metal descubierto, por lo que debe aplicarse protección complementaria a la tubería mediante
el uso de protección catódica, la cual actúa sobre las áreas descubiertas de la tubería.
La presente Norma se emite con el propósito de establecer los lineamientos que se deben
seguir en los sistemas de protección catódica en tuberías de acero enterradas y/o sumergidas
que conducen gas natural y gas licuado del petróleo con la finalidad de lograr un control
efectivo de la corrosión externa.
1. Objeto
El objetivo de esta Norma es establecer los requisitos mínimos para el diseño, instalación,
operación, mantenimiento y seguridad de los sistemas de protección catódica en tuberías
enterradas y/o sumergidas para distribución y transporte de gas natural y gas licuado del
petróleo.
2. Campo de aplicación
Esta Norma es aplicable en el diseño, instalación, operación, mantenimiento y seguridad de
los sistemas de protección catódica en tuberías enterradas y/o sumergidas tanto nuevas como
existentes que conducen gas natural o gas licuado del petróleo. Esta Norma no es aplicable a
las tuberías instaladas en el lecho marino.
5. Sistemas de protección catódica
5.1 Recubrimiento anticorrosivo. El recubrimiento anticorrosivo debe seleccionarse
tomando en cuenta las condiciones de operación, la instalación, el manejo y el escenario
particular de exposición de la tubería por proteger, así como la compatibilidad con la
protección catódica complementaria.
5.1.1 Deben tomarse las medidas que permitan que durante el manejo y almacenamiento de
la tubería recubierta ésta esté protegida interna y externamente de daños físicos.
5.1.2 En caso de que se presenten daños en el recubrimiento de la tubería deben realizarse las
inspecciones y reparaciones necesarias.
5.1.3 Cuando la tubería enterrada quede expuesta a la superficie en la parte de transición entre
el tramo aéreo y el enterrado (interfase suelo-aire), debe realizarse la aplicación de un sistema
de recubrimiento anticorrosivo que prevenga el fenómeno de corrosión en esa zona.
5.1.4 Debe disponerse de materiales con recubrimientos anticorrosivos compatibles con los
aplicados en una planta de recubrimiento durante la fase de construcción del ducto, los cuales
protejan las áreas de soldadura entre las piezas de tubo.
5.1.5 Debe realizarse una inspección dieléctrica para demostrar que la protección mecánica
no tiene poros o imperfecciones que dejen descubierta a la tubería.
5.2 Estructura a proteger.
5.2.1 Tuberías nuevas. Las líneas nuevas enterradas y/o sumergidas para transporte y/o
distribución de gas deben ser recubiertas externamente y protegidas catódicamente, salvo que
se demuestre mediante pruebas o por experiencia que los materiales son resistentes a la
corrosión en el medio ambiente en el cual son instalados. Esta situación deber ser validada
por las áreas técnicas responsables del control de corrosión del ductos.
5.2.2 Tuberías existentes. Deben establecerse métodos de evaluación para determinar la
necesidad de implementar programas adicionales de control de la corrosión y tomarse las
acciones correctivas de acuerdo con las condiciones prevalecientes.
Los métodos y acciones mencionados deben incluir, como mínimo, lo siguiente:
a) Evaluación
1. Deben revisarse, analizarse y evaluarse los resultados de la inspección y mantenimiento
normales de las instalaciones protegidas catódicamente en búsqueda de indicios de corrosión
en proceso;
2. Los métodos de medición eléctrica más comunes incluyen:
•Potencial tubo/suelo; •Potencial del suelo (celda/celda), y •Resistividad del suelo.
3. La funcionalidad de un sistema de protección catódica debe monitorearse
de acuerdo con lo indicado en los puntos 5.7 y 5.8 de esta Norma.
b) Medidas correctivas
1. Si se comprueba la existencia de áreas de corrosión en el sistema de tuberías, deben tomarse
medidas correctivas para mitigarla, como por ejemplo:
•Previsiones convenientes para la operación adecuada y continua del sistema de protección
catódica;
•Mejoramiento del recubrimiento anticorrosivo;
•Instalación complementaria de ánodos de sacrificio;
•Utilización de fuentes de corriente impresa;
•Delimitación con aislamientos eléctricos, y
•Control de corrientes parásitas.
2. Cuando la experiencia o las pruebas indiquen que los métodos de mitigación descritos
anteriormente no controlan la corrosión a un nivel aceptable, el recubrimiento anticorrosivo
del tramo de tubería debe reacondicionarse o reemplazarse y protegerse adecuadamente.
5.3 Tipos de protección catódica. Existen dos tipos de sistemas de protección catódica, los
cuales pueden emplearse en forma individual o combinada:
a) Ánodos galvánicos o de sacrificio, y b) Corriente impresa.
5.3.1 Ánodos galvánicos o de sacrificio. La fuente de corriente de este sistema utiliza la
diferencia de potencial de oxidación entre el material del ánodo y la tubería. La protección de
las tuberías se produce a consecuencia de la corriente que drena el ánodo durante su consumo.
Debe realizarse un control de calidad de los ánodos, incluyendo su composición química y
comportamiento electroquímico para garantizar su funcionamiento satisfactorio. Debe
conservarse durante la vida útil de los ánodos la documentación correspondiente al control
de calidad de los mismos. Este control de calidad debe realizarse en un laboratorio acreditado
en el Sistema Nacional de Acreditamiento de Laboratorios de Pruebas (SINALAP).En todos
los casos, debe asegurarse que la diferencia de potencial disponible del sistema seleccionado
es suficiente para que drene la corriente de protección.
5.3.2 Corriente impresa. Este sistema consiste en inducir corriente directa a una tubería
enterrada mediante el empleo de una fuente y una cama de ánodos consumibles, semi-
consumibles o inertes que pueden ser de hierro, grafito, ferrosilicio, plomo, plata, etc. La
fuente de corriente directa se conecta en su polo positivo a una cama de ánodos consumibles,
semi-consumibles o inertes y el polo negativo a la tubería a proteger.
Debe realizarse un control de calidad de los ánodos, incluyendo su composición química e
índice de consumo para garantizar su funcionamiento satisfactorio. Debe conservarse durante
la vida útil de los ánodos la documentación correspondiente al control de calidad de los
mismos. Este control de calidad debe realizarse en un laboratorio acreditado en el Sistema
Nacional de Acreditamiento de Laboratorios de Pruebas (SINALAP).
5.5 Criterios de protección catódica. Para proporcionar protección catódica a las tuberías
enterradas y/o sumergidas debe cumplirse, como mínimo con uno de los criterios siguientes:
a) Un potencial tubo/suelo (catódico) mínimo de -850 mV, medido respecto a un electrodo
de referencia de cobre/sulfato de cobre saturado (Cu/CuSO4) sat., en contacto con el
electrolito. La determinación de este voltaje debe hacerse con la corriente de protección
aplicada;
b) Un potencial de protección tubo/suelo (catódico) de -950 mV, cuando la tubería se
encuentre en condiciones anaeróbicas y estén presentes bacterias sulfato-reductoras;
Para una interpretación válida se debe efectuar la corrección a que haya lugar debido a la
caída óhmica originada durante la medición;
c) Un cambio de potencial tubo/suelo (catódico) mínimo de -300 mV, producido por la
aplicación de la corriente de protección. El cambio de potencial se mide respecto a un
electrodo de referencia de (Cu/CuSO4) sat. La determinación de este potencial debe
efectuarse con la corriente de protección aplicada, y
d) Un cambio de potencial de polarización (catódico) mínimo de -100 mV, medido entre la
superficie de la tubería y un electrodo de referencia de (Cu/CuSO4) sat., en contacto con el
electrolito. Este cambio de potencial de polarización debe determinarse interrumpiendo la
corriente de protección y midiendo el abatimiento de la polarización. Al interrumpir la
corriente ocurre un cambio inmediato de potencial. La lectura del potencial después del
cambio inmediato debe usarse como base de la lectura a partir de la cual se mide el
abatimiento de la polarización. Los periodos durante los cuales puede realizarse dicha
medición están en el rango de 0.1 a 3.0 segundos.
5.6 Perfil de potenciales de polarización. Una vez instalado el sistema de protección
catódica debe verificarse el nivel de protección a lo largo de la trayectoria del ducto. Los
valores de potencial obtenidos deben cumplir, como mínimo, con alguno de los criterios
indicados en el punto 5.5 de esta Norma. Con la información anterior debe elaborarse el perfil
inicial de potenciales de polarización y mediante su análisis e interpretación deben realizarse
los ajustes operacionales a que haya lugar en el sistema seleccionado.
Deben establecerse pruebas de rutina para verificar el comportamiento del sistema, tales
como medición y registro de la demanda de corriente de protección, resistencia del circuito,
condiciones operativas de la fuente de corriente directa, perfiles de potenciales de
polarización, etc. Lo anterior, con la finalidad de identificar fácilmente los valores de
subprotección o sobreprotección en el desarrollo del ducto, así como contar con elementos
técnicos de juicio para llevar a cabo pruebas y/o estudios adicionales.
El análisis e interpretación de los resultados de las pruebas antes mencionadas debe efectuarse
de manera integral para efectos comparativos, con el objeto de determinar la tendencia de los
parámetros monitoreados. Esta información debe integrarse en un expediente sobre la
funcionalidad del sistema.
5.8.3 Medición de corriente. Durante las diferentes etapas de un proyecto de protección
catódica para un sistema de tubería deben efectuarse, con la periodicidad indicada en los
programas de operación y mantenimiento de la empresa, las mediciones siguientes:
a) Corriente alterna de alimentación al rectificador;
b) Corriente directa en línea de tubería;
c) Corriente directa de salida del rectificador, y
d) Corriente directa que drena cada ánodo y la que drena la cama anódica.
Para realizar las mediciones de corriente directa deben utilizarse los instrumentos de medición
calibrados. La medición de corriente en sistemas de ánodos galvánicos, debe realizarse
utilizando un amperímetro de alta ganancia.
5.9.5 Defectos en el recubrimiento anticorrosivo. Debido a que el recubrimiento del ducto
está expuesto a daños y deterioros por factores tales como: absorción de humedad, esfuerzos
del terreno, desprendimiento catódico, etc., deben realizarse investigaciones tendientes a
identificar, cuantificar y valorar los defectos del recubrimiento dieléctrico y sus efectos en la
demanda de corriente del sistema de protección catódica seleccionado, estableciendo la
conveniencia de repararlos y/o administrar la protección catódica en esas áreas desnudas del
ducto. Cualquier tramo de ducto que quede expuesto debe ser examinado en búsqueda de
evidencias de corrosión externa y del estado del recubrimiento dieléctrico para, en su caso,
tomar acciones correctivas que garanticen la integridad del ducto.
Cuando se detecten daños en el recubrimiento y éstos sean de una magnitud que justifique su
reposición, deben aplicarse recubrimientos compatibles con el existente.
5.10 Operación, inspección y mantenimiento. Con el propósito de mantener la integridad
de los sistemas de tuberías enterrados y/o sumergidos, la entidad encargada debe establecer,
instrumentar y hacer cumplir los programas de inspección y mantenimiento periódico de los
elementos que conforman los sistemas de protección catódica, conforme al diseño de éstos.
5.10.1 Fuentes de energía. Cuando el sistema de protección es a base de corriente impresa,
las fuentes de energía deben inspeccionarse por lo menos 6 veces cada año calendario a
intervalos que no excedan de 2½ meses. Para tal efecto, deben registrarse las condiciones de
operación, así como cualquier ajuste operacional en el voltaje y/o corriente de salida. En caso
de que una fuente de corriente falle y esto resulte en una condición insegura, deben tomarse
las medidas correctivas necesarias en conformidad con los códigos, reglamentos, normas y
leyes aplicables.
En caso de ocurrir cambios positivos de potencial debe tomarse acción inmediata,
particularmente en los puntos de impresión de corriente, ya que esto pudiera indicar una
polaridad invertida en la fuente externa de corriente directa. Se recomiendan inspecciones
más frecuentes, por lo menos cada mes, donde una falla de la operación de la fuente de
corriente pueda causar una pérdida total o parcial de la protección.
5.10.3 Conexiones eléctricas. Las conexiones eléctricas críticas (aquéllas que en caso de
falla podrían originar la interrupción eléctrica del sistema de protección catódica) y los
interruptores de corriente deben revisarse, como mínimo 6 veces cada año, pero a intervalos
que no excedan 2½ meses. Todas las conexiones deben inspeccionarse anualmente y, en su
caso, deben aplicarse las acciones correctivas necesarias.
5.10.4 Aislamientos eléctricos. Los dispositivos de aislamiento eléctrico deben verificarse
periódicamente según se establezca en el programa de mantenimiento de la empresa, en
especial aquéllos donde la pérdida de aislamiento resultaría en una disminución del potencial
de la tubería a valores por debajo del nivel de protección. En el caso de que un aislamiento
eléctrico se encuentre en "corto circuito", deben tomarse las acciones correctivas para
reinstalar el aislamiento.
5.10.5 Recubrimientos. Deben realizarse inspecciones periódicas del recubrimiento
dieléctrico en todos los tramos de las tuberías que se encuentren en la superficie y en áreas
expuestas. Cuando el recubrimiento se encuentre deteriorado debe remplazarse.
5.10.6 Levantamiento de potenciales. Debe asegurarse que se efectúen mediciones de los
potenciales tubo/suelo a lo largo de la trayectoria del ducto, a intervalos máximos de 6 meses
para zonas a campo traviesa y cada 3 meses en zonas urbanas. Esta periodicidad puede ser
modificada para condiciones particulares del sistema de protección catódica o para zonas
críticas en las que una falla del sistema resulte en una condición de riesgo para la seguridad
de la población, así como para áreas en donde se hayan identificado y probado la existencia
de potenciales de subprotección y que se requiera evaluar la efectividad de medidas
correctivas aplicadas o en caso que se presente algún fenómeno de interacción eléctrica con
sistemas ajenos al seleccionado.
IV: INFORMACIÓN TÉCNICA
 Fuente regulada, variable de 0 a 15V
Esta es una fuente sencilla y económica, pero al mismo tiempo muy practica, porque
puede proporcionar tensiones de 0 a 15 voltios y corrientes hasta 2 amperios. Las únicas
recomendaciones importantes a tener en cuenta son:
* El transistor Q2 debe estar colocado sobre un buen disipador térmico.
* Este circuito no cuenta con protección contra sobrecargas por lo que debe evitarse
sobrepasar los 2 Amperios. Para esto, puede colocarse un fusible de 2A en serie con el
emisor de Q2.

T1 - Transformador de 120 o 220V (según la red) con secundario de 16 + 16V

Q1 - Transistor BD137 u otro de similares características (ECG373, etc.)
Q2 - Transistor 2N3055 u otro de similares características (ECG130, BD182, etc.)
C1 - Condensador electrolítico (filtro) 3300 uF 25V
C2 - Condensador electrolítico (filtro) 470 uF 25V
C3 - Condensador 0.1 uF 100V
D1 y D2 - Diodos rectificadores 1N5402 (ECG5802) o equivalentes.
D3 - Diodo Zener de 15V 400mW
R1 - Potenciómetro 50K
R2 - Resistor 270 ohms 1W
R3 - Resistor 1000 ohms 1W
ANEXO V: FOTOS

Foto 1. Balanza electrónica digital METTLER TOLEDO.

a b c
Foto 2. (a) Vernier, (b) Balanza electrónica digital SOEHNLE, (c) pH – metro
digital.

Foto 3. Preparación del electrodo de referencia Cu/CuSO4.

Foto 4. Contraelectrodo de acero inoxidable.

Foto 5. Probetas de acero ASTM A-36.

Foto 6. Probetas de latón 70/30.

 Foto 7. Probetas de aluminio 1100.

Foto 8. Sistema sin protección catódica en una solución de 3.5% de NaCl, agitada.
Foto 9. Sistema con protección catódica con corriente continua en una solución de
3.5% de NaCl, agitada.