ACTIVIDAD GRUPAL 3 PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE ACEITE CRUDO DE PALMA

INTEGRANTES:

 Camilo Castillo Vargas

 Leidy González Rivera
 María Paula Espinosa

1. DIAGRAMA PFD:

Figura 1. Diagrama PFD del proceso. Trans-esterificación convencional con catálisis básica y pretratamiento de neutralización de los ácidos grasos libres.
2. DIAGRAMA DE PROCESOS:

Figura 2. Diagrama de bloques del proceso. Producción de biodiesel a partir de aceite crudo de palma
3. HEURÍSTICAS:

3.1. Si algunas de las reacciones del proceso se efectúan a diferentes temperaturas y presiones o si se usan
diferentes catalizadores, especificar diferentes reactores para cada reacción

Esta heurística se tomó en cuenta debido a las diferentes temperaturas a las que se deben establecer las
reacciones, como o es el caso de la reacción de saponificación que se estableció a 65°C, mientras que la
reacción de trans-esterifiacion ocurre a una temperatura mucho más elevada.

3.2. Si solo se tiene una fase liquida, separar los componentes con destilación o extracción liquida.

Esta heurística es la razón por la cual se debe establecer un tren de separación para e biodiesel generado
debido a que a la salida de la torre de destilación se envía la corriente liquida a un equipo de extracción con
agua para separar el producto deseado de impurezas como la glicerina.

3.3. Si se tienen dos fases a la salida del reactor, separar las fases, ya sea por condensación, flash o cualquier
otro medio y procesar por separado cada fase.

Esta heurística se aplica en dos ocasiones en el diseño del proceso: la primera es a la salida del reactor en el
cual ocurre la saponificación de los ácidos grasos libres, donde salen dos fases (una liquida y una sólida). Por
medio de un decantador se logra separar efectivamente la fase sólida, que en este caso es el palmitato de
sodio, de la fase liquida, la cual es el aceite neutralizado (sin ácidos grasos libres). La segunda ocasión en la
que se hace uso de esta heurística es a la salida del reactor de neutralización de la corriente con agua y glicerol,
donde el ácido fosfórico precipita los restos que pudieron haber quedado de soda caustica generando fosfato
sódico, el cual se separa en un decantador de la fase sólida.
 ACTIVIDAD GRUPAL 3 PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE ACEITE CRUDO DE PALMA

1. DESCRIPCIÓN DIAGRAMA PFD:

En la Tabla 1 se muestra una lista con los equipos principales del proceso. La corriente CPO (aceite crudo de
palma) se mezcla con la corriente NaOH pretrat.

PROCESO DE LA PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE ACEITE CRUDO DE

PALMA

Código Equipo Tipo

P-100 Bomba Rotatoria
P-101 Bomba Centrífuga de una etapa
P-102 Bomba Centrífuga de una etapa
P-103 Bomba Centrífuga de una etapa
P-104 Bomba Centrífuga de una etapa
P-105 Bomba Centrífuga de una etapa
P-106 Bomba Rotatoria
PFR-100 Reactor Cabeza flotante
E-100 Intercambiador de calor Doble tubo
E-101 Intercambiador de calor Múltiples tubos
E-102 Intercambiador de calor Múltiples tubos
E-103 Intercambiador de calor Múltiples tubos
E-104 Intercambiador de calor Múltiples tubos
E-105 Intercambiador de calor Múltiples tubos
E-106 Intercambiador de calor Múltiples tubos
E-107 Intercambiador de calor Doble tubo
E-108 Intercambiador de calor Doble tubo
CRV-100 Reactor neutralización soda Tanque agitado
CRV-101 Reactor neutralización Ácido fosfórico Tanque agitado
X-100 Separador sólido/Líq. Fosfato Separador centrífugo
X-101 Separador líquido/Vapor agua Separador centrífugo
V-100 Separador líquido/ Vapor aceite neutralizado Recipiente horizontal
V-101 Torre de destilación Recipiente vertical
T-100 Torre de destilación Torre de platos
T-101 Torre de extracción líquida Torre de platos
MIX-100 Mezclador de corrientes Convencional
MIX-101 Mezclador de corrientes Convencional
MIX-102 Mezclador de corrientes Convencional

El flujo másico de esta última corriente fue ajustado para que la conversión de la reacción de neutralización
fuera total. Luego de la mezcla, el intercambiador E-100 aumenta la temperatura de la corriente 104 a 65ºC. A
estas condiciones, el NaOH reacciona con el ácido palmítico para formar palmitato de sodio (un jabón) y agua.
El reactor requiere calentamiento (corriente Q103) para mantener su temperatura en 65ºC puesto que la
reacción es endotérmica. La mezcla que sale del reactor pasa al separador X-100 donde se separa el sólido de
la mezcla. Posteriormente la corriente líquida de aceite 106 libre de ácido palmítico y con 11.5% wt de agua
pasa a un sistema de secado por evaporación instantánea (flash) en el que se remueve el agua del aceite
neutralizado. La corriente de vapor 109 contiene el 99.5% del flujo másico de agua que ingresa al separador
líquido/vapor en la corriente 108. La pérdida por masa de aceite que se evapora y sale en la corriente 109 es
del 0.12%. Luego la corriente Aceite neutralizado con una composición de triglicéridos del 100% wt es
bombeada a la zona de reacción.

De acuerdo al tipo de reacción global (individual e irreversible) se realizó el análisis de diseño de la zona de
reacción. Se ajustó una relación molar alcohol/aceite de 10.2:1 para garantizar una conversión total de los
triglicéridos. El tipo de reactor de trans-esterificación seleccionado fue PFR puesto que ofrece un alto nivel de
concentraciones de reactivos.

La corriente 114 de entrada al reactor se encuentra a 65ºC y 470 kPa. La corriente de salida 115 a 65ºC, 400
kPa, con un flujo de 16049 kg/h y la siguiente composición másica: 72.24 % metilésteres (biodiesel), 0.15 %
NaOH, 7.84 % glicerina y 19.77 % metanol. Para alcanzar la conversión total se necesitó un reactor de coraza
y tubos de 3 m3 con 509 tubos de 5 cm de diámetro interno, 5 mm de espesor y 3 m de largo.

La zona de separación está compuesta por tres sub-zonas. En la primera se separa el metanol del efluente de
reacción para ser recirculado al reactor. En la segunda, se separan los metilésteres de la glicerina y en la última
etapa se purifica la glicerina, subproducto de la reacción de transesterificación.

El metanol es el compuesto más volátil en la corriente de salida del reactor, con un coeficiente de distribución
K=1.558, seguido por la trioleína con K=0.00043. La relación entre ambos, sugiere que un condensador parcial
(flash) bastaría para separar el metanol.

Sin embargo, aunque en la simulación se obtuvieron buenos resultados de composición con un condensador
parcial, la cantidad recuperada no fue óptima, por lo que se empleó una torre de destilación de 4 etapas teóricas
con una relación de reflujo de 1.35. De esta manera se logró recuperar el 99.4% del metanol entrante a la Torre
T-100, recircularlo puro en la corriente 116 y mezclarlo con la corriente de reposición (Metanol). La caída de
presión de la torre se especificó en 9 kPa, según normas heurísticas de diseño. Los fondos de la torre, corriente
121, se enfriaron a 35ºC y se bombearon a la torre de extracción líquida T-101. En la torre T-101 de cuatro
etapas teóricas, se logró recuperar todo el flujo másico de metilésteres de la corriente 123 utilizando agua como
solvente extractor. La corriente Biodiesel obtenida tiene una composición de 11.96 %wt metil-linoleato, 38.94
%wt metil-oleato y 49.04 %wt metilpalmitato. El flujo de solvente (corriente Agua) se especificó en 2450 kg/h
para cumplir la especificación de concentración de Na en el biodiesel. La torre se trabajó a 120 kPa, con una
caída de presión de 10 kPa.

Los fondos de la torre T-101 se mezclan con la corriente Ácido fosfórico que es una solución acuosa al 85 %wt
de ácido, cuyo flujo másico se especificó de manera tal que neutralizara todo el hidróxido de sodio presente en
la corriente 125. La mezcla se bombea al reactor CRV-101 y luego pasa al separador sólido/líquido X-101 en el
que se separa todo el fosfato sódico generado en la reacción. Como en el separador X-100, la separación se
especificó como ideal. Por último, la corriente 129 de composición 33.69 %wt glicerina y 65.83 %wt agua pasa
a un sistema de separación por evaporación instantánea en el que se recupera el 84% del flujo másico de
glicerina, obteniéndose 1115 kg/h de glicerina al 95 %wt como subproducto.
 PROCESO DE LA PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE ACEITE CRUDO DE
PALMA

Código Equipo Tipo

P-100 Bomba Rotatoria
P-101 Bomba Centrífuga de una etapa
P-102 Bomba Centrífuga de una etapa
P-103 Bomba Centrífuga de una etapa
P-104 Bomba Centrífuga de una etapa
P-105 Bomba Centrífuga de una etapa
P-106 Bomba Rotatoria
PFR-100 Reactor Cabeza flotante
E-100 Intercambiador de calor Doble tubo
E-101 Intercambiador de calor Múltiples tubos
E-102 Intercambiador de calor Múltiples tubos
E-103 Intercambiador de calor Múltiples tubos
E-104 Intercambiador de calor Múltiples tubos
E-105 Intercambiador de calor Múltiples tubos
E-106 Intercambiador de calor Múltiples tubos
E-107 Intercambiador de calor Doble tubo
E-108 Intercambiador de calor Doble tubo
CRV-100 Reactor neutralización soda Tanque agitado
CRV-101 Reactor neutralización Ácido fosfórico Tanque agitado
X-100 Separador sólido/Líq. Fosfato Separador centrífugo
X-101 Separador líquido/Vapor agua Separador centrífugo
V-100 Separador líquido/ Vapor aceite neutralizado Recipiente horizontal
V-101 Torre de destilación Recipiente vertical
T-100 Torre de destilación Torre de platos
T-101 Torre de extracción líquida Torre de platos
MIX-100 Mezclador de corrientes Convencional
MIX-101 Mezclador de corrientes Convencional
MIX-102 Mezclador de corrientes Convencional

1. Inicialmente ingresa una corriente de NaOH (1) la cual pasa por una bomba rotatoria (P-100);
igualmente el aceite crudo de palma (2) pasa por una bomba rotatoria (P-101) las cuales
ingresan a un mezclador de corrientes convencional (MIX-100).
2. La mezcla (5) entra a un intercambiador de calor de doble tubo (E-100), donde el ácido palmítico
libre reacciona con la base mediante un mecanismo de saponificación (∆H > 0).
3. Posterior a esto el producto ingresa a un reactor de neutralización soda de tanque agitado (CRV-
100) y pasa a un separador centrífugo (X-100) para remover el palmitato de sodio solido (8) del
PO, sin ácidos grasos libres.
4. El PO pasa por un intercambiador de calor (E-101) e ingresa a un separador líquido/vapor de
aceite neutralizado (V-101) con una única etapa de equilibrio, donde el agua es el compuesto
más volátil (11) el cual pasa por un intercambiador de calor (E-102) y el aceite neutralizado (13)
es el que tiene mayor punto de ebullición.
5. El PO neutralizado pasa por una bomba centrífuga (P-102) y posterior a esto ingresa a un
intercambiador de calor (E-103) el cual pasa por un mezclador de corrientes (MIX-101)
6. Posteriormente ingresa a un reactor de cabeza flotante (PFR-100) entrando a una torre de
destilación (T-100) donde ocurre la reacción de trans-esterificación para producir un conjunto de
metil esteres y glicerina.
7. La corriente producto de la trans-esterificación se debe separar entre los compuestos de interés
y los reactivos que no reaccionaron, por lo cual se introduce a una torre de destilación donde el
metanol nuevamente es el de menor punto de ebullición y los metil esteres y la glicerina los
menos volátiles.
8. El metanol se recircula al punto de mezcla, pasando por una bomba centrífuga (P-103) y a un
intercambiador de calor de múltiples tubos (E-104), previo a la reacción de trans-esterificación
junto con el NaOH (22) y el metanol (23).
9. El producto de fondo pasa a ser purificado, pasando por una bomba centrífuga (P-104) y un
intercambiador de calor (E-105), mediante un proceso de extracción con agua, ingresando a una
torre de extracción líquida (T-101) donde se obtiene el producto de interés.
10. El agua proveniente de la extracción contiene glicerina e hidróxido de sodio, los cuales son
mezclados con ácido fosfórico para su posterior neutralización.
11. En el reactor de neutralización del agua proveniente de la extracción, se extrae una corriente
que contiene compuestos sólidos, por lo cual se debe pasar por un decantador para retirar el
fosfato sódico generado en la reacción.
12. La corriente liquida del decantador es una mezcla con glicerina y agua, por lo tanto por una
destilación con única etapa de equilibrio se logra obtener glicerina y agua con alta pureza, debido
a la gran diferencia en sus puntos de ebullición.

2. DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE BLOQUES:

1. Se mezclan las corrientes de hidróxido de sodio con el aceite crudo de palma.

2. La mezcla entra a un reactor, donde el ácido palmítico libre reacciona con la base mediante un
mecanismo de saponificación (∆H > 0).
3. El producto del reactor de saponificación entra a un decantador para remover el palmitato de
sodio solido del PO, sin ácidos grasos libres.
4. El PO pasa a una destilación con una única etapa de equilibrio, donde el agua es el compuesto
más volátil y el aceite neutralizado es el que tiene mayor punto de ebullición.
5. El PO neutralizado procede a ser mezclado con hidróxido de sodio y metanol. La relación de
flujo entre el metanol y el aceite es 10,2:1 para garantizar una completa conversión de
triglicéridos.
6. La mezcla entra a un reactor PFR (isotérmico), donde ocurre la reacción de trans-esterificación
para producir un conjunto de metil esteres y glicerina.
7. La corriente producto de la trans-esterificación se debe separar entre los compuestos de interés
y los reactivos que no reaccionaron, por lo cual se introduce a una torre de destilación donde
 el metanol nuevamente es el de menor punto de ebullición y los metil esteres y la glicerina los
menos volátiles.
8. El metanol se recircula al punto de mezcla previo a la reacción de trans-esterificación.
9. El producto de fondo pasa a ser purificado mediante un proceso de extracción con agua, donde
se obtiene el producto de interés.
10. El agua proveniente de la extracción contiene glicerina e hidróxido de sodio, los cuales son
mezclados con ácido fosfórico para su posterior neutralización.
11. En el reactor de neutralización del agua proveniente de la extracción, se extrae una corriente
que contiene compuestos sólidos, por lo cual se debe pasar por un decantador para retirar el
fosfato sódico generado en la reacción.
12. La corriente liquida del decantador es una mezcla con glicerina y agua, por lo tanto por una
destilación con única etapa de equilibrio se logra obtener glicerina y agua con alta pureza,
debido a la gran diferencia en sus puntos de ebullición.

13. BALANCE DE MASA:

14. REACCIONES:

a. En un inicio se planteó un análisis termodinámico (Murillo 2003). Suponiendo que el

aceite de palma sólo contiene glicerilo tripalmitato y glicerilo trioleato.

 𝑹𝒆𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒄𝒐𝒏 𝒆𝒍 𝒈𝒍𝒊𝒄𝒆𝒓𝒊𝒍𝒐 𝒕𝒓𝒊𝒏𝒐𝒍𝒆𝒂𝒕𝒐:

(𝐶17 𝐻33 𝐶𝑂2 )3𝐶3 𝐻5 + 3𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 → (3𝐶17 𝐻33 𝐶𝑂2 )3𝐶3 𝐻5 + 𝐶3 𝐻8 𝑂3

 𝑹𝒆𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒄𝒐𝒏 𝒆𝒍 𝒈𝒍𝒊𝒄𝒆𝒓𝒊𝒍𝒐 𝒕𝒓𝒊𝒑𝒂𝒍𝒎𝒊𝒕𝒂𝒕𝒐:

(𝐶17 𝐻33 𝐶𝑂2 )3𝐶3 𝐻5 + 3𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 → (3𝐶17 𝐻33 𝐶𝑂2 )3𝐶3 𝐻5 + 𝐶3 𝐻8 𝑂3

b. Reacción de Saponificación:

c. Reacción de Transesterificación:

d. Reacción de Neutralización:

15. INFORMACIÓN TERMODINÁMICA:

 Cambio de la energía libre de Gibbs y capacidades caloríficas estándar de reacción:

 𝑹𝒆𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒄𝒐𝒏 𝒆𝒍 𝒈𝒍𝒊𝒄𝒆𝒓𝒊𝒍𝒐 𝒕𝒓𝒊𝒏𝒐𝒍𝒆𝒂𝒕𝒐:

 𝐾𝑗
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛: ∆𝐺𝑟𝑥𝑛 = −55.665
𝑚𝑜𝑙
𝐾𝑗
𝐶𝑝 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛: ∆𝐶𝑝𝑟𝑥𝑛 = −3,5 × 10−3
𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾
 𝑹𝒆𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒄𝒐𝒏 𝒆𝒍 𝒈𝒍𝒊𝒄𝒆𝒓𝒊𝒍𝒐 𝒕𝒓𝒊𝒑𝒂𝒍𝒎𝒊𝒕𝒂𝒕𝒐:

𝐾𝑗
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛: ∆𝐺𝑟𝑥𝑛 = −79.008
𝑚𝑜𝑙
𝐾𝑗
𝐶𝑝 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛: ∆𝐶𝑝𝑟𝑥𝑛 = −8,1 × 10−2
𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾

 Entalpía:

 𝑹𝒆𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒄𝒐𝒏 𝒆𝒍 𝒈𝒍𝒊𝒄𝒆𝒓𝒊𝒍𝒐 𝒕𝒓𝒊𝒏𝒐𝒍𝒆𝒂𝒕𝒐:

(𝐶17 𝐻33 𝐶𝑂2 )3𝐶3 𝐻5 + 3𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 → (3𝐶17 𝐻33 𝐶𝑂2 )3𝐶3 𝐻5 + 𝐶3 𝐻8 𝑂3

∆𝐻𝑟𝑥𝑛 = −607,22 𝐾𝑗/𝑚𝑜𝑙

 𝑹𝒆𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒄𝒐𝒏 𝒆𝒍 𝒈𝒍𝒊𝒄𝒆𝒓𝒊𝒍𝒐 𝒕𝒓𝒊𝒑𝒂𝒍𝒎𝒊𝒕𝒂𝒕𝒐:

(𝐶17 𝐻33 𝐶𝑂2 )3𝐶3 𝐻5 + 3𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 → (3𝐶17 𝐻33 𝐶𝑂2 )3𝐶3 𝐻5 + 𝐶3 𝐻8 𝑂3

∆𝐻𝑟𝑥𝑛 = −607,22 𝐾𝑗/𝑚𝑜𝑙