EFECTO DEL AGUA SOBRE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE LAS

MEZCLAS ASFÁLTICAS COMPACTADAS

(Ensayo de Inmersión-Compresión)

I.N.V. E – 738 – 07

1. OBJETO

1.1 Este método describe el procedimiento para medir la pérdida de resistencia a la

compresión que se produce por la acción del agua sobre las mezclas asfálticas
compactadas, preparadas con cementos asfálticos. En el ensayo se obtiene un
índice numérico de la pérdida producida al comparar las resistencias a la
compresión simple obtenidas entre probetas recié n moldeadas y curadas al aire
y probetas duplicadas sometidas a la acción del agua, en las condiciones que se
prescriben en esta norma.

1.2 Esta norma no considera los problemas de seguridad asociados con su uso. Es
responsabilidad de quien la emplee , establecer prácticas apropiada s de
seguridad y salubridad y determinar la aplicación de limitaciones regulatorias
antes de su empleo.

2. USO Y SIGNIFICADO

Este método es usado como indicador de la susceptibilidad a la humedad de

mezclas asfálticas compactadas.

3. EQUIPO

3.1 Baño de agua – Para la inmersión de las probetas, se debe disponer de un baño
de agua con la suficiente capacidad para mantener las probetas totalmente
sumergidas durante todo el tiempo que dure la inmersión. El baño debe estar
provisto de un equipo de control automático, capaz de regular y mantener la
temperatura exigida en el ensayo con un margen de error de ± 1° C. (± 1.8° F).
El baño debe estar construido con forro de cobre, acero inoxidable, o cualquier
material inalterable en las condiciones del ensayo. Se debe utilizar agua
destilada o bien agua tratada para eliminar los electrolitos, la cual se desechará
después de cada inmersión, vaciando y limpiando adecuado del baño.

3.2 Baño de agua para ajuste de temperatura de prueba – Un baño de agua con
control manual ó automático de temperatura y con la capacidad adecuada para
mantener las probetas a 25 ° ± 1° C (77 ° ± 1.8° F), antes de la rotura a
compresión. Cualquier recipiente adecuado debe tener un tanque de tamaño
suficiente para permitir la inmersión total de los especimenes.

3.3 Balanza – Una balanza con accesorios adecuados para pesar las probetas al
aire y en el agua, para determinar sus densidades, la cantidad de absorción y
cualquier cambio que resulte del ensayo de inmersión.
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3.4 Placas – Placas planas de vidrio o metal para soportar las probetas, tanto
durante la inmersión como durante su posterior manejo, para evitar su rotura o
deformación.

4. ESPECÍMENES DE PRUEBA

4.1 Preparación de las probetas – Se prepararán seis (6) especimenes cilíndricos

de 101.6 mm (4") de diámetro por 101.6 mm (4") de altura para cada ensayo.
Los aparatos y materiales necesarios, así como el procedimiento a seguir para
la preparación de las mezclas, moldeo de las probetas y ensayo de las mismas,
serán los descritos en la norma INV E – 747 (Resistencia a compresión simple
de mezclas asfálticas ).

N o t a 1.– Este método de prueba fue desarrollado para medir la perdida de resistencia a la
compresión debido al efecto del agua para especimenes diseñados aproximadamente con 6%
de vacíos de aire con la compactación del método de prueba de la norma INV E – 7 4 7. Cuando
se utiliza con mezclas diseñadas por otros métodos es posible que los especimenes se
compacten hasta otro nivel de vacíos de aire situación que puede influir en los resu ltados.
Algunas entidades han establecido un porcentaje de vacíos de aire o porcentaje de densidad
con el que se deben compactar los especimenes. Esto se logra ajustando la carga de
compactación indicada en la sección de especimenes de prueba de la norma INV E – 747.

5. DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK DE LOS

ESPECÍMENES DE PRUEBA

Determinación de la gravedad específica bula – Se deja enfriar cada serie de

seis probetas al menos durante dos horas, después de sacarlas del horno de
curado descrito en el método norma INV E – 747. Se determina y calcula la
gravedad específica bulk de cada probeta, de acuerdo con el método INV E –
733, (saturado y superficie seca).

6. PROCEDIMIENTO

Se dividen las seis probetas en dos grupos de tres , de manera que la gravedad
específica promedio de cada uno, sea aproximadamente la misma. El
procedimiento a seguir con el grupo 1 es el descrito en la Sección 6.1. El
procedimiento de prueba a seguir con el grupo 2 es el descrito en la Sección
6.2 a menos que sea especifica da la alternativa descrita en la Sección 6.3.

6.1 Grupo 1 – Se llevan las tres probetas de este grupo a temperatura de prueba de
25° ± 1° C (77° ± 1.8° F), se almacenan e n un baño de aire mantenido a la
temperatura de prueba por no menos de 4 horas y se deter mina su resistencia a
la compresión de acuerdo con la norma INV E – 747.

6.2 Grupo 2 – Las tres probetas de este grupo se sumergen en un baño de agua
regulado a 60° ± 1° C (140° ± 1.8° F) durante 24 horas. Al final de este
período se trasfieren a un baño de agua regulado a 25° ± 1° C (77 ° ± 1.8° F)

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durante dos horas. Se determina a continuación su resistencia a compresión de

acuerdo con la norma INV E – 747.

6.3 Grupo 2, procedimiento alternativo – Las tres probetas de este grupo se

sumergen en un baño de agua regulado a 49° ± 1° C (120.2° ± 1.8° F) durante
cuatro días. Al final de este período se trasfieren a un baño de agua regulado a
25° ± 1° C (77° ± 1.8° F) durante dos horas. Se determina a continuación su
resistencia a compresión de acuerdo con la norma INV E – 747.

7. CÁLCULOS

Se calcula el índice numérico de resistencia conservada para evaluar el

detrimento de la resistencia por efecto del agua como porcentaje de la
resistencia original que tenían antes de la inmersión.

R2
Índice de resistencia conservada, % = × 100
R1

donde:

R 1 = resistencia a compresión de los especimenes secos (Grupo 1), y

R 2 = resistencia a compresión de las probetas sumergidas (Grupo 2).

8. INFORME

En el informe se incluirán los siguientes datos:

8.1 Condiciones de inmersión.

8.2 Gravedad específica bulk de cada grupo.

8.3 Resistencia a la compresión simple de cada grupo, en kgf/cm² (lb/pulg²).

8.4 Porcentaje de vacíos de aire de los especimenes.

8.5 Índice de resistencia conservada. El resultado del índice de resistencia

conservada se dará aproximado al entero más próximo.

9. PRECISIÓN Y TOLERANCIAS

9.1 Precisión de simple operador – Se ha encontrado para un solo operador que la

desviación estándar es 6% (ver Nota 2). Por consiguiente, los resultados de
dos pruebas dirigidas adecuadamente por el mismo operador sobre el mismo
material no debe n diferir en más del 18% (ver Nota 2).

Nota 2.– Estos números representan, respectivamente, el (1s) y el (D 2s), límites descritos en
la práctica ASTM C 670.

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9.2 Precisión multilaboratorios – Se ha encontrado para multilaboratorios que la

desviación estándar es 18% (ver Nota 2). Por consiguiente, los resultados de
dos pruebas dirigidas adecuadamente por dos laboratorios diferentes en
muestras idénticas del mismo material no deben diferir en más del 50% (ver
Nota 2).

10. NORMAS DE REFERENCIA

ASTM D 1075 – 96 (Reaprobada 2000)

AASHTO T 165 – 02

NLT 162

ANEXO A
EFECTO DEL AGUA SOBRE LA COHESIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
ELABORADAS EN FRIÓ CON EMULSIÓN ASFÁLTICA

A.1 OBJETO

A.1.1 Este método describe el procedimiento para medir la pérdida de resiste ncia a la
compresión que se produce por la acción del agua sobre las mezclas asfálticas
compactadas, preparadas con emulsión asfáltica. En el ensayo se obtiene un
índice numérico de la pérdida producida al comparar las resistencias a la
compresión simple obtenidas entre probetas recién moldeadas y curadas al aire
y probetas duplicadas sometidas a la acción del agua, en las condiciones que se
prescriben en esta norma.

A.1.2 Por medio de este método se puede determinar el contenido óptimo de

emulsión de una mezcla de agregados, de composición y granulometría
determinadas, ensayando series de probetas con proporciones variables de
emulsión asfáltica.

A.1.3 Esta norma no considera los problemas de seguridad asociados con su uso. Es
responsabilidad de quien la emplee establecer prácticas apropiadas de
seguridad y salubridad y determinar la aplicabilidad de limitaciones
regulatorias antes de su empleo.

A.2 USO Y SIGNIFICADO

Este método es usado como indicador de la susceptibilidad a la humedad de

mezclas asf álticas elaboras y compactadas en frió.

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A.3 EQUIPO

A.3.1 Moldes – Se dispondrá de moldes cilíndrico, en los que la mezcla se colocará

para ser compactadas posteriormente. Sus dimensiones serán tal que se puedan
elaborar probetas de 101.6 mm de alto por 101.6 mm de diámetro (4” de alto
por 4” de diámetro), sus diámetro interior deberá estar entre 101.6 y 101.73
mm (4.0 y 4.005”) y tendrá un espesor nominal de paredes y de fondo de 6.4
mm (1/4”). Los moldes perforados para facilitar el drenaje del agua de la
emulsión son preferibles para el caso de mezclas en frió con emulsión.

A.3.2 Pistón – Se dispondrá de un pistón para la compactación de la mezcla de forma

cilíndrica, el cual debe pasar a través del molde libremente para ejercer la
compactación. La diferencia máxima entre el diámetro del molde y el diámetro
del pistón debe ser de 1.27 mm (0.05”). El pistón puede ser sólido, o ahuecado
u otra estructura densa de longitud no menor a 12.7 mm (1/2”) y que forme un
ángulo recto con las paredes del mold e. La parte baja del pistón deberá tener
un alto de 50 ± 4 mm (2 ± 1/8”) con el diámetro apropiado indicado
anteriormente a lo largo de toda su altura, pero la parte superior debe tener una
altura apropiada para que el pistón pueda ser manipulado.

Nota A.1.- Se pueden emplear para la compactación de probetas moldes y pistones cilíndricos
de acero con la forma y dimensiones detalladas en la Figura 1 de la norma INV E – 747. El
pistón de compactación detallado podrá tener más de tres aletas.

A.3.3 Especímenes diferentes a 101.6 mm por 101.6 mm (4” por 4”) – Se utilizarán
moldes cilíndricos y pistones para la compactación fabricados para proveer
especimenes de estos tamaños, los cuales serán ensayados tal como se indica
e n la Sección A.4.

A.3.4 Soportes – Los soportes para mantener eventualmente los moldes por encima
de la base de sustentación del pistón inferior, estarán formados por dos varillas
de acero de sección cuadrada de 25.4 mm (1") y 76.2 mm (3") de largo.

A.3.5 Máquina para ensayo – La máquina para ensayar las probetas puede ser
cualquier tipo de prensa que cumpla las condiciones de capacidad de carga y
velocidad exigidas por esta norma. La velocidad de deformación vertical está
especificada en 1.3 mm/min (0.05"/min) por cada 25 mm (1") de altura de la
probeta y como se pueden ensayar probetas de tamaño 50.8 mm por 50.8 mm
(2” por 2”) y de 203 mm por 203 mm (8” por 8”) para las mayores, para
cumplir el requisito de velocidad anterior, se precisa que la máquina pueda dar
velocidades de deformacione s entre 2.5 mm/min (0.1"/min) y 10.2 mm/min
(0.4"/min), según los respectivos tamaños de las probetas que se ensayen. La
máquina llevará dos platos de carga planos, de acero y con sus superficies
endurecidas; la superior provista de un asiento esférico y la inferior plana para
servir de base a la probeta. El tamaño de ambos platos deberá ser ligeramente
superior al diámetro máximo de las probetas a ensayar y con sus superficies de
apoyo rectificadas, no permitiéndose variaciones con respecto al plano
verdadero, superiores a 0.0127 mm (0.0005") en platos nuevos y a 0.025 mm
(0.001") en platos en uso. En el plato superior con apoyo esférico, el centro de
la esfera deberá coincidir con el centro geométrico del plato, el cual estará en

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todo momento firmemente sostenido en su apoyo; esta unión, sin embargo,

deberá permitir que el plato gire y bascule libremente en todas direcciones.

A.3.6 Horno – Se dispondrá de un horno capaz de alcanzar y mantener desde la

temperatura ambiente hasta 100°C dentro de una variación de ± 3 °C.

A.3.7 Baño de Aire – Un baño de aire termostáticamente controlado o con control

manual de la temperatura y con suficiente capacidad para mantener las
probetas a 25 ± 0.5°C (77 ± 1.0°F) hasta el momento del ensayo.

A.3.8 Baño de agua con control termostático – Un baño de agua que disponga de un
dispositivo regulador de temperatura (reóstato), capaz de mantener la
temperatura con precisión de ± 1°C con capacidad suficiente para mantener
totalmente sumergidas, estando apoyadas en una bandeja, separadas del fondo
del recipiente. El material será inatacable, y el agua para llenar el baño será
destilada o libre de electrolitos, y se deberá renovar a cada serie de ensayos.

A.3.9 Balanza – De 2000 g de capacidad y 0.1 g de sensibilidad.

A.3.10 Mez cladora mecánica – Las mezclas se deberán preparar preferiblemente en

una mezcladora mecánica, pudiendo utilizarse para esta finalidad cualquier
tipo, siempre que pueda proporcionar un mezclado completo y homogéneo, sin
segregaciones, en un tiempo máximo de 2 minutos. La forma y disposición de
las paletas deberá reducir al mínimo la adherencia a éstas de parte de la
mezcla, que pudiera alterar la correcta proporción de finos y de asfalto de la
misma. Si fuera necesario, el mezclado se puede efectuar manualm ente,
aunque se debe tener en cuenta que, en las mezclas en caliente, los tiempos
necesarios para conseguir un cubrimiento correcto pueden ser excesivos y,
además, los resultados de los ensayos suelen ser menos uniformes que cuando
se emplea el mezclado me cánico.

A.4 PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS

A.4.1 Dimensiones de las probetas – Generalmente, las probetas para este ensayo
serán cilíndricas, de 101.6 mm (4.0") de diámetro y 101.6 ± 2.5 mm (4.0 ±
0.1") de altura. Se admite, sin embargo, que se puedan fabr icar probetas
cilíndricas de otros tamaños, desde probetas con 50.8 mm (2") de diámetro y
altura para las más pequeñas, hasta probetas con 203.2 mm (8") también de
diámetro y altura para las mayores, aunque, debido a que el tamaño de la
probeta influye en los resultados del ensayo de resistencia a compresión, se
deberán tener en cuenta las siguientes consideraciones:

• La altura de la probeta será igual a su diámetro ± 2.5 %.

• El diámetro de la probeta no será inferior a cuatro veces el tamaño máximo

nominal del agregado grueso empleado.

• En ningún caso, el diámetro de la probeta será inferior a 50.8 mm (2").

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• Que la velocidad de deformación se mantenga constante durante el ensayo de

compresión (ver Sección A. 5).

A.4.2 Preparación de los agregados – Las distintas fracciones de agregado grueso,

fino y llenante necesarias para la mezcla, se prepararán por separado,
combinándolas posteriormente para la obtención de la granulometría
proyectada. Se recomienda el fraccionamiento de los agregados con los
siguientes tamices: 25.0 mm (1"), 19.0 mm (3/4"), 9.5 mm (3/8"), 4.75 mm
(No.4), 2.36 mm (No.8), 425 µm (No.40), 75 µm (No.200). A una muestra con
la gradación de diseño se le debe determinar la humedad inicial, de acuerdo
con la norma INV E – 122.

A.4.3 Preparación de las mezclas – Todas las probetas se prepararán

individualmente, limitando las cantidades en cada bachada a las requeridas
para una probeta. En primer lugar, se fabricará una probeta de prueba, con
objeto de calcular la cantidad de mezcla necesaria pa ra conseguir la altura
prescrita en la Sección A.4.1.La mezcla se preparará siguiendo el siguiente
procedimiento:

A.4.3.1 Contenido óptimo – teórico – Se determina mediante cálculo mediante

alguno de los métodos de superficie específica, se recomienda el siguiente:

• Cálculo de la superficie específica considerando los siguientes factores de

superficie específica:

% de la masa
Tamaño del agregado, mm F.S.E.
total seca del agregado
> 10 A 0.17
4.76 -1 0 B 0.33
0.300-4.76 C 2.3
0.075- 300 D 12
<0.075 F 135

La superficie específica del conjunto de agregados, Σ , se calculará entonces

con la expresión:

100∑ = 0.17 A + 0.33B + 2.3C + 12D + 135 F

• El contenido de asfalto residual, en % respecto a la masa total seca del
agregado, viene dado por:

%L = k × 5 ∑
donde:

%L = %de asfalto residual respecto a la masa total seca del agregado, y

k = coeficiente de riqueza, toma valores entre 2.5-3.5.

• Porcentaje de emulsión, respecto a la masa total seca del agregado:

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% Emulsion = % L C
donde :

C = concentración de la emulsión.

A.4.3.2 Agua en la mezcla – El contenido de agua total del agregado para garantizar
el recubrimiento será determinada mediante tanteos en ensayo de pre -
envuelta realizado con un porcentaje de ligante residual óptimo teórico
encontrado con una de las formulas de superficie específica disponibles. Se
debe tantear a partir de 1% de incremento y aumentando en 1%. El criterio
para la selección del conte nido de humedad total de agregado para pre -
envuelta debe ser como mínimo un cubrimiento del 75%, analizado una vez
haya roto la emulsión posterior a un secado en estufa de la mezcla. El agua
total para compactación de la mezcla deberá ser previamente determinada,
como el 70% de la humedad optima del agregado en el ensayo de
compactación modificado, INV E – 142. Para el chequeo de la humedad de
compactación se debe tener en cuenta además del agua de pre- envuelta el
aporte de agua de la emulsión. Se tendrá n casos en que la mezcla debe ser
secada previamente a la compactación para garantizar la humedad requerida
para este proceso.

A.4.4 Fabricación de la mezcla – Se deberá fabricar bachada individual para cada

briqueta. Se deben elaborar seis briquetas por porcentaje de ligante residual.
Cuando se tengan preparados los agregados, la emulsión y determinada la
humedad de pre - envuelta, se vierten los agregados en el recipiente de la
mezcladora, se agita el agua adicional de pre-envuelta lentamente y se agita
hasta alcanzar una distribución uniforme del agua, que se suele lograr entre 15
y 20 s. A continuación se va adicionando la emulsión lentamente sin parar la
agitación hasta conseguir la completa envuelta de mezcla. Esta última fase se
logra entre 30 y 40s.

A.4.5 Compactación de las probetas – Las mezclas recién fabricadas y una vez
alcancen la humedad de compactación se coloca en los moldes con el siguiente
procedimiento. El molde previamente ligeramente engrasado en su interior
mediante un trapo limpio impregnado con algunas gotas de aceite, se coloca
sobre el pistón inferior, intercalando las dos varillas de soporte. Se vierte
aproximadamente la mitad de la misma en el molde, distribuyéndola mediante
25 golpes aplicados con una espátula, aplicando los 15 primeros en la periferia
y distribuyendo los restantes al azar; seguidamente, se añade el resto de la
mezcla y se aplican en forma similar, otros 25 golpes con la espátula. En estas
operaciones la espátula deberá penetrar lo más profundamente posible en la
mezcla, habiéndose encontrado ventajoso el empleo de una espátula con sus
bordes redondeados. Finalmente, a la parte superior de la mezcla se le dará un
acabado ligeramente cónico o esférico, para facilitar el asentamiento del pistón
superior. A continuación, se coloca el pistón superior, y manteniendo todavía
las varillas soporte intercaladas, se aplica sobre la mezcla una presión inicial o
de asentamiento de 1 MPa (10 kgf/cm²) o de 150 lb/pulg², con objeto de
asentar inicialmente la mezcla; se retiran entonces las dos varillas de soporte,
para compactar por el sistema de doble émbolo, y se comienza la compactación

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definitiva de la mezcla mediante la aplicación de una carga creciente,

regulando la velocidad lo más uniformemente posible, hasta alcanzar, en un
tiempo de 2 a 3 minutos, una presión máxima de 20.7 MPa (210 kgf/cm²) o de
3000 lb/pulg², manteniendo esta presión sobre la mezcla durante 2 minutos.
Para las probetas normalizadas de 101.6 mm (4") de diámetro, esta presión
viene a representar una carga de unos 170 kN. Las probetas se dejan en el
molde por 24 horas y se extraen a continuación mediante cualquier dispositivo
que permita deslizar de una manera suave y uniforme la probeta.

A.4.6 Se deben preparar series de 6 probetas variando el % de ligante residual, una

serie con el óptimo teórico (L), otra con L- 1, otra L+1 y otra con L+2.

A.4.7 Gravedad específica de las probetas - La determinación de la gravedad

específica de las probetas, se puede realizar una vez extraídas del molde. La
norma INV E – 733 detalla el procedimiento a seguir, empleando el método
saturado con superficie seca.

A.5 PROCEDIMIENTO

A.5.1 Antes de ensayar cada serie de 6 probetas, se dividirán en dos grupos, de tal
forma que la gravedad específica bulk promedia de ambos grupos sea
sensiblemente igual.

A.5.2 Cada grupo debe ser sometido a un curado diferente, así:

A.5.2.1 Grupo 1 – Las tres probetas de este grupo son curadas durante 14 días en el
aire a 25 ± 1°C (77 ± 1.8°F) y con una humedad relativa del 50%.

A.5.2.2 Grupo 2 – Las probetas tres de este grupo son curadas 7 días al aire y 7 días
al agua a temperatura ambiente.

A.5.2 A continuación, se coloca la probeta en el centro de la placa de carga de la

máquina de ensayo y se somete a compresión axial sin soporte la teral, a una
velocidad de deformación vertical constante equivalente a 1.3 mm/min
(0.05"/min) por cada 25 milímetros (1") de altura de la probeta. Para las
probetas normalizadas de 101.6 mm de diámetro (4") este valor representa una
velocidad de deformación de 5.08 mm/min. (0.2"/min).

A.6 CÁLCULOS

A.6.1 Se determinará la resistencia a compresión simple de cada probeta, dividiendo

la carga máxima obtenida en el ensayo por el área de su sección transversal,
(81.1 cm² para las probetas de 101.6 mm (4") de diámetro).

A.6.2 En cada grupo de ensayo se empleará un mínimo de tres probetas por cada
incremento de asfalto reidual y el valor medio de las tres resistencias
obtenidas se tomará como resultado del ensayo a la compresión simple.

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A.6.3 Se calcula el índice de resistencia conservada para la serie de 6 briquetas

evaluadas para cada porcentaje de ligante residual, así:

R2
Índice de resistencia conservada, % = × 100
R1

donde:

R 1 = resistencia a compresión de los especimenes secos (Grupo 1), y

R 2 = resistencia a compresión de las pr obetas sumergidas (Grupo 2).

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