N° 19‐001 

Introducción 

La briqueta esta diseñada para facilitar su transporte, manipulación y almacenamiento, así como para alcanzar 
un mayor rendimiento en los hornos de arco eléctrico de las acerías. 

HBI   para Hornos de Arco Eléctrico (Electric Arc Furnace) 

Complemento ideal de las cargas de chatarra para Hornos de Arco Eléctrico, además de ser el material más 
recomendado para producir acero de alto grado. La alimentación de Hornos de Arco Eléctrico con esta materia 
prima de alta calidad proporciona múltiples ventajas en la fabricación de acero. 

HBI para Altos Hornos (Blast Furnace) 

Se utiliza efectivamente para aumentar la producción en altos hornos. Esta ventaja provee una solución a los 
operadores de este tipo de hornos cuando presentan cuellos de botella en su capacidad de fabricación de 
hierro.  Igualmente,  el  HBI  aporta  beneficios  cuando  un  alto  horno  es  puesto  fuera  de  servicio  por 
revestimientos y el horno restante debe reemplazar parte de su capacidad. Cargar un Alto Horno con HBI le 
permite al fabricante de acero incrementar su producción de metal caliente y disminuir el consumo de coque. 

¿POR QUÉ REMAQUINAR SEGMENTOS? 

Dos factores influyen en la necesidad de remaquinar segmentos. 

1‐ Mejor Calidad física de la briqueta. 
2‐ Disminución del porcentaje de chips. 

Ambos factores están relacionados, el resultado final de no remaquinar es un costo más alto de producción y 
una menor calidad física. La Reducción de Chips en 1% representa una ganancia promedio de 2,5  $/ton de 
producción. 

 
CALIDAD FÍSICA DE LA BRIQUETA. 

La  forma  de  la  briqueta  como  parte  de  la  calidad  física  influye  en  la  generación  de  chips.  En  la  foto  N°1, 
podemos  observar  una  briqueta  conformada  por  segmentos  con  65.000  ton  de  producción,  en  la  cual 
apreciamos: 

‐ Área  de  separación  de  la  briqueta  muy  pequeña,  prácticamente  ha  desaparecido  la  llamada  área 
muerta. Mala conformación de la briqueta, zona de bajo stress. 
‐ Espesor  de  área  muerta  de  la  briqueta  8,5  mm,  lo  cual  crea  un  área  muy  densa,  dura  y  difícil  de 
romper, que conducirá al rompimiento de la briqueta por otro lado menos por donde debiera. La 
contribución a la generación de chips y la formación de la llamada boca de pescado está ligada a la 
disminución de calidad de forma. (Ver foto N° 3) 
‐ Formación de Briquetas múltiples. Conformación de varias briquetas en un solo cordón, llegando en 
algunos casos a tener paños hasta 6 o más briquetas. Esta no conformidad afecta las acerías debido 
a la obstrucción del sistema de manejo de carga, así como en una menor eficiencia eléctrica. 
‐ Marcas,  desgaste,  y  forma  irregular  del  bolsillo  que  afectan  la  salida  la  briqueta  del  mismo,  esto 
genera levantamiento del paño o cordón de briquetas, perdida de sincronización en la rotura con el 
separador, paradas de máquina por obstrucción de briquetas hacia atrás o hacia adelante. 
‐ Falta de compactación, un segmento con desgaste genera puntos de presión no uniforme lo cual 
influye en su compactación homogénea. 

  Boca de 
pescado 

8,5 mm  Marcas dejadas por 
desgaste del bolsillo 

Área muerta muy 
pequeña, desgaste 
del segmento 

Rotura irregular, 
     Generación de chips 

Foto N° 1: Espesor del área muerta                  Foto N° 2: Briqueta Múltiple, de 2 hileras 

‐
 Zona de alto stress  Zona de bajo stress

Efecto Boca de 
pescado 

‐
Foto N 3: Corte transversal de la briqueta. 
 

DISMINUCIÓN DE LA GENERACIÓN DEL PORCENTAJE DE CHIPS. 

Todo material no briqueteado se convierte en disminución en la eficiencia y disminución en las ganancias. El 
precio de venta del chip es inferior al de la briqueta, de ahí la conveniencia de medir su generación, se hace 
pues estratégico la disminución del porcentaje de este respecto a los niveles de producción. 

PROYECTO ELECTRO MAQUINADO DE TIMACA‐SMB 

TIMACA‐SMB ha desarrollado junto a su departamento de ingeniería el proceso de electro maquinado de 
segmentos para diámetros 1010 y 1440 mm, el cual está a la disposición para las plantas Briqueteras. El 
proyecto de 4 años ha entrado en su fase de producción con el maquinado de segmentos diámetro 1.440,00 
mm de tres bolsillos de Orinoco Iron.