SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO EM

MOLDES
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Sistema de alimentação em moldes

— Projetando o sistema de alimentação

Nesta atividade é definida qual é a melhor configuração do sistema de alimentação do

material a ser injetado. Em função das especificações do molde, e da definição do
leiaute das cavidades, linhas de partição do molde e o conjunto
machos/cavidades/gavetas. No projeto do sistema de alimentação deve-se definir o
ângulo do canal de injeção, o tipo do canal de retenção, o tipo de canais de alimentação
(canais frios ou canais quentes), se escolher canais frios deve-se dimensionar e definir o
formato das seções transversais (circular, trapezoidal, trapezoidal modificada,
semicircular e retangular), se optar por um sistema de câmara quente deve-se escolher o
tipo e o fornecedor.
Deve-se nesta atividade ainda projetar os pontos de injeção, que foram previamente
definidos nas especificações do molde. Para esta atividade é recomendado o uso de
sistemas de simulação reológica, que fornecem dados como pressão e tempo de injeção,
perfis de temperatura e velocidade de injeção, linhas de fluxo do material e inúmeras
outras variáveis. O projeto conceitual apresenta as informações e ferramentas que
envolvem esta atividade.

— Entrada de material e ponto de injeção em moldes

Este sistema define a forma como a matéria-prima irá chegar à cavidade do molde.

A resina de formato granulado é colocada ou alimentada para um funil. Esta resina que
está no funil, durante cada ciclo de injeção, desce por gravidade para uma zona de
aquecimento (canhão) e no sentido horizontal, são empurrados e vão passando por mais
três zonas de aquecimento, sendo que a temperatura sofre uma elevação tal que a resina
chega a um ponto de plastificação ideal para injeção, já na entrada do molde.
Entrada simples: uma cavidade

– Canal de injeção:

O canal é um canal tronco-cônico divergente (esta conicidade é necessária para facilitar

a sua extração), com ângulo de abertura de 2º a 5°, que liga o bico da injetora aos canais
de alimentação ou a própria peça (no caso de moldes com apenas uma cavidade)
Cavidades múltiplas

O fornecimento do material plástico às cavidades do molde é feito pelo bico do cilindro,

através
da bucha de injeção e para os canais de distribuição e, destes para as cavidades do
molde, através dos pontos de injeção
no caso de moldes de cavidades múltiplas.

Portanto, o sistema de alimentação para cavidades múltiplas é composto por três

subsistemas: canal de injeção (resultado
da bucha de injeção), canais de alimentação ou distribuição ( principal e secundários), e
entrada de injeção ou pontos de
injeção (passagem do canal de alimentação para o interior da cavidade).
Os sistemas de canais frios ligam o canal de injeção às entradas das cavidades, e estão
situados na linha de fechamento do molde. Dois aspectos devem ser considerados, o
leiaute do canal e a forma da seção transversal. O leiaute deve proporcionar
um preenchimento simultâneo de todas as cavidades, fazendo o material plástico
fundido percorrer sempre a mesma distancia desde o canal de injeção até a entrada da
cavidade. O formato da seção transversal deve permitir o melhor fluxo do material
através do molde com a mínima perda de pressão. Podem ser classificados quanto a
seção transversal. Podendo ser: circulares, trapezoidais, trapezoidais modificados,
semicirculares e retangulares,conforme mostrado.

Os canais de alimentação tem função de:

1 – ligar o canal de injeção à entrada das cavidades.

2 – Conduzir o material plástico fundido rapidamente e sem restrições até a cavidade,

num percurso o mais curto possível e com mínima perda de temperatura e pressão.

3 – Garantir que o material chegue a todos os pontos de injeção ao mesmo tempo e com
a mesma pressão e temperatura.

4 – Possuir seção transversal suficiente grande de modo a garantir que o tempo de

resfriamento seja igual ou pouco superior ao tempo de resfriamento do molde. Desta
forma busca-se tornar a etapa de recalque mais eficiente.

Canais de entrada materiais

Os canais nos moldes de várias cavidades devem ser o suficientemente grandes para
conduzir rapidamente o material fundido até as entradas sem sofrer um excessivo
esfriamento pelo contato com o molde frio. Os canais de seções pequenas requerem uma
pressão de injeção mais alta e maior tempo para encher as cavidades.
Os canais amplos permitem um melhor acabamento das peças e minimizam linhas de
união ou de fluência, marcas de fluxo ou tensões internas. No entanto, deve se evitar
que sejam excessivamente amplos pelos seguintes motivos:

1. Se esfriam mais lentamente e prolongam o ciclo da moldagem.

2. O peso dos canais tira a capacidade da máquina, não somente no que diz respeito
das quantidades a serem injetadas, mas também na capacidade de plastificação
do cilindro.

3. Produzem maior quantidade de moenda (galhos), a qual deve ser reprocessada,

incrementando o custo operativo e favorecendo as contaminações do material.

4. Nos moldes das placas que tem mais de 8 cavidades a área de projeção dos
canais aumenta significativamente a área de projeção das cavidades reduzindo a
força efetiva do fecho.

Estas restrições não são aplicáveis aos moldes de galho quente ou moldes sem galho. Os
canais circulares são os mais recomendáveis se comparados com qualquer outro formato
porque apresentam uma superfície de contato mínima de material fundido com o molde
frio.

A camada do material em contato com o molde se esfria rapidamente. Os canais

circulares requerem usinagem nas duas metades do molde de tal forma que ambas
partes estejam alinhadas quando o molde fecha. Este pequeno custo adicional daria
maiores rendimentos e melhor moldagem.

Canais mais longos requerem maiores diâmetros .Todos os canais principais de um

molde devem ser do mesmo diâmetro, sendo que os secundários devem ser, no mínimo
0,80 mm menores que os principais.

Nos moldes de cavidades múltiplas, a distribuição das mesmas e dos canais deve ser tal
que a distância da bucha do galho central até cada cavidade seja estritamente igual em
todos os casos. Isto permitirá obter uma pressão de injeção igual em cada cavidade e
consequentemente a velocidade de entrada do material em cada cavidade será a mesma.
Este princípio é denominado “entradas balanceadas” e deve ser aplicado a qualquer
quantidade de cavidades.

Entradas

A entrada proporciona a maneira de controlar a velocidade de escorrimento dentro da

cavidade e também o grau de compactação do material na mesma. A medida e forma do
artigo a moldar determinam o lugar de localização e tamanho da(s) entrada(s).

Entrada que geralmente deixa uma pequena imperfeição, deve estar no lugar menos
visível possível.
Em forma geral se poderia definir a entrada como uma restrição do canal na qual o
material, a pressão constante, aumenta a sua velocidade e, consequentemente, a sua
temperatura ao passar pela mesma, nivelando desta forma as quedas de pressão e
temperatura do canal.

A distância do escorrimento se refere ao caminho que o material deve percorrer desde a

entrada até a extremidade mais distante da cavidade. O termo “relação de
escorrimento”, é o cociente entre a distância de escorrimento e a espessura da seção
nominal da peça a se moldar. Cada material plástico tem um limite de “relação de
escorrimento”, característico de suas propriedades reológicas (e de forja).

Se ao utilizar uma só entrada se produz uma relação de escorrimento que excede os

limites destes valores, devem se empregar duas ou mais entradas. Um exemplo típico
poderia ser um perfil de 90 cm de comprimento e 1,5 mm de espessura. Com uma só
entrada no meio, a relação de escorrimento seria 45 cm dividido entre 0, 1 5 cm, ou seja
300 a 1.

Neste caso o molde não pode se encher com alto impacto a menos que se utilize uma
entrada “laminar”. O enchimento pode também se assegurar utilizando 02 ou mais
entradas reduzindo assim a distância de escorrimento. A utilização de duas entradas
sempre causa a formação de uma linha de união onde o material das entradas converge e
se une. Esta linha é mais notória quanto maior é a distância de escorrimento entre a
entrada e esta linha. Consequentemente, seria melhor utilizar 3 ou 4 entradas, assim
cada linha de união seria mais resistente e menos visível. Além de mais, múltiplas
entradas permitem que estas sejam menores e desta forma, o processo de solidificação
nestas seria mais rápido permitindo assim ciclos mais curtos. A entrada deve ser
posicionada para que o ar retido no molde escape por diante do fluxo de avanço do
material. O ar aprisionado pode causar linhas de união.

Em molde de uma só cavidade, a entrada deve estar localizada em forma simétrica com
o eixo do bico de injeção para assegurar uma uniforme distribuição da pressão
de injeção e fechamento. Nos moldes de cavidades múltiplas, e pelas mesmas rações,
estas devem ser localizadas simetricamente à bucha de galho ou galho principal. Estes
requerimentos são importantes geralmente na localização das entradas.

Pontos de injeção

O Ponto de injeção tem a função de ligar o canal de alimentação à cavidade e possuem

uma superfície pequena em comparação com o restante sistema de alimentação. A boa
localização, o tamanho e a forma dos pontos de injeção são fatores essenciais para se
obter produtos de qualidade. Deve ser o menor possível, porém sem provocar quebra de
moléculas ou fibras. Deve ser a última parte do moldado a congelar (possibilitar o
recalque e evitar que o material retorne à rosca impossibilitando uma nova dosagem
durante a refrigeração). Deve permitir separação entre o moldado e canal de
alimentação sem danificar o moldado. A sua separação pode ser manual ou automática.
Deve reduzir ao máximo marcas no moldado.
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Determinação da quantidade de pontos de injeção

Para que se possa determinar, corretamente, a quantidade de pontos de injeção em uma

cavidade de um molde, deve se levar em conta a razão de fluxo, que é a razão entre a
distância a ser percorrida e a espessura de parede predominante na peça, recomendada
para os diversos materiais poliméricos termoplásticos, de acordo com suas propriedades
reológicas.

Tabela – Razões de fluxo de polímeros por espessura de parede

Vejamos, a seguir um exemplo de determinação do ponto de injeção baseado na razão

de fluxo.

Tomemos como exemplo, uma peça de refrigerador, fabricada em

Acrilonitrila Butadieno Estireno (ABS) com razão de fluxo de 255:1 como demonstrado
no croqui abaixo:
Exemplo de peça de refrigerador

Para este caso apresentado temos:

– Comprimento total do produto: 660 mm

– Espessura de parede predominante: 2,50 mm

Ao posicionarmos o ponto de injeção no centro da dimensão de 660 mm, teremos um

comprimento de fluxo máximo de 330 mm, resultando, portanto, numa razão de fluxo
de 132:1 (330 ÷ 2,50). O que nos permite a aplicação de um único ponto de injeção,
simplificando a ferramenta.

Também deve-se considerar as possíveis linhas de emendas que se formariam com a

utilização de mais de um ponto de injeção (promovidas pelo encontro das frentes de
fluxo de material fundido) e sua aceitabilidade de acordo aos requisitos do cliente e / ou
aplicação do produto final.
É possível através de uma análise reológica e utilização de métodos manuais como o
método da imagem de enchimento (técnica manual que permite a predição das frentes e
caminhos de fluxo durante o preenchimento da peça), associados a experiência de
projetistas e moldadores, prever os caminhos de fluxo e posicionamento das linhas de
emenda, no entanto, métodos manuais, apesar de ainda úteis em casos específicos,
demandam um elevado tempo de análise, sendo recomendado para estes casos, sempre
que possível, o uso de ferramentas computacionais de simulação de injeção, que
permitem a rápida visualização das condições de preenchimento e linhas de emenda de
fluxo.

Posicionamento dos pontos de injeção

O posicionamento do ponto de injeção pode ter impacto direto na moldabilidade da peça

injetada, performance, aparência e custo. Sua localização determina o padrão de
preenchimento, comprimento máximo da frente de fluxo de material e orientação das
moléculas do polímero, além de determinar o ponto onde existirá a marca do ponto de
injeção, sempre existente em qualquer peça moldada pelo processo de injeção de
termoplásticos.

Em condições ideais, o ponto de injeção de material deve ser posicionado no centro da

peça, de maneira a obter-se as menores distâncias entre este e as extremidades da peça
moldada, ou em intervalos regulares (para casos de moldes com múltiplos pontos de
injeção), sempre considerando que o fluxo deve partir das paredes mais espessas para as
mais finas, evitando, assim, que a frente fluxo congele precocemente, impedindo o
completo preenchimento da cavidade. Pelo mesmo motivo deve-se evitar que este seja
posicionado de maneira que o fluxo imediatamente restringido por detalhes de produto
como furos vazados ou detalhes de parede delgada.

Deve-se considerar, na necessidade de múltiplos pontos de injeção que estes devem

promover, através de seu posicionamento na peça, um preenchimento volumetricamente
equilibrado da cavidade. Desta maneira evita-se um sobreempacotamento durante a fase
de recalque que pode resultar em empenamentos devido a diferença de contração gerada
além de possíveis rebarbas.

Em alguns casos, o melhor posicionamento do ponto de injeção não pode ser aplicado
ou aceito por diversos outros motivos como, por exemplo, marca do ponto de injeção ou
linha de emenda (pontos de encontro de frentes de fluxo) em áreas aparentes e não
permissíveis por razões estéticas ou mesmo por razões funcionais do produto, ou até
mesmo por aumento do custo de fabricação do molde. Da mesma maneira o lay-out das
cavidades no molde e proximidade do ponto de injeção a mecanismos para extração de
detalhes do produto, como gavetas, podem impedir o melhor posicionamento do ponto
de injeção de material. Em casos como estes, recomenda-se a utilização de softwares de
simulação de injeção como ferramenta para que se avalie mais opções com a finalidade
de obter um ponto de equilíbrio entre os requerimentos de produto e cliente e
necessidades para viabilizar a fabricação do produto injetado.

Com relação a performance da peça injetada, o posicionamento do ponto de injeção de

material influencia a orientação das moléculas do polímero. Estas estarão orientadas no
sentido de avanço do fluxo, sentido este que apresentará as melhores propriedades
mecânicas. Em polímeros reforçados com fibra de vidro, a resistência a tração pode
superar, em até duas vezes, a resistência apresentada no sentido transversal ao sentido
do fluxo de preenchimento da cavidade.

Tão importante quanto considerar o sentido de fluxo, é evitar que o ponto de injeção de
material esteja próximo a regiões de solicitação mecânica na aplicação do produto final,
pois este acumula tensões residuais causadas pela fase de empacotamento (recalque), o
que torna as propriedades mecânicas inferiores nesta região.

Formatos canais em seções transversais: tipo e características

Canal circular
É o tipo mais eficiente. A resistência ao fluxo deste tipo de canal é relativamente menor
comparada com os outros. A queda de temperatura do fundido durante o enchimento
também é menor. A única desvantagem é a necessidade de serem trabalhados em ambas
as metades do molde.

Canal trapezoidal modificado

É a melhor aproximação ao canal circular e tem a vantagem de ser usinado em apenas

um dos lados do molde.

Canal semicircular

De fácil usinagem. Devem ser evitados sempre que possível.

Possui baixa transferência de pressão ao longo do canal.
Canal retangular

Assim como os canais de secção semicirculares também devem ser evitados sempre que
possível e possui baixa transferência de pressão ao longo do canal. Sua extração é difícil
devido ao ângulo ser zero.

Sistemas de Retenção e Características

Poço de retenção (ou poço frio): nos moldes de múltiplas cavidades é recomendável o
prolongamento do Canal de injeção. Este prolongamento (poço de retenção) funcionará
como receptáculo da primeira porção de plástico, que sendo mais fria, prejudicaria a
qualidade da peça ou o bom funcionamento do molde.

Retenção em z :
É muito utilizada na indústria , sendo adequada para a maioria dos termoplásticos

Retenção de cabeça invertida :

Bastante utilizada na indústria, sendo adequada para a maioria dos
termoplásticos.Contudo, pressupõem-se alguma deformação do material durante a
extração do sistema de alimentação. Logo, é mais adequada na injeção de materiais com
alguma flexibilidade

Retenção anel rebaixado :

Também bastante utilizada na indústria, sendo adequada para a maioria dos
termoplásticos. Como na solução a cima também sofre deformação do material durante
a extração do sistema de alimentação. Logo,
é mais adequada na injeção de materiais com alguma flexibilidade.

Retenção tipo oblongo de cabeça invertida :

Não contempla um extrator para a extração do sistema de alimentação. Este tipo de
retenção pode ser utilizado quando existem elementos móveis do lado da extração que
permitam libertar o sistema de alimentação.
Retenção com pino em lança e arredondado :
Bastante utilizado na injeção de elastômeros ou PVC. A ligeira contra-saída do pino
permite que o sistema de alimentação se desloque com o lado da extração.

Retenção tipo farpa :

Usado quando não é necessária a extração. Após aberto o molde e retirado o produto,
remove-se manualmente os canais.

Retenção tipo gancho cônico :

Na extração as placas se movem para a frente, em relação ao pino estacionário,
cisalhando ou arrancando o material do rebaixamento.
Câmara Quente
Os sistemas de canal quente, também conhecidos por câmara quente são sistemas de
alimentação baseados no emprego de canais controlados termicamente para o
processamento de materiais termoplásticos. Sua função é manter o material no estado
fundido desde o bico do canhão da injetora até o canal de entrada na cavidade do molde.
Os moldes de canais quentes permitem a obtenção de peças sem extração do sistema de
alimentação, contudo o custo do molde é geralmente mais elevado, devido à sua maior
complexidade e maior custo dos componentes,

CANAL DE ENTRADA (GATE) ou PONTO DE INJEÇÃO:

Função de ligar o canal de alimentação à cavidade e possuem uma superfície pequena

em comparação com o restante do sistema de alimentação. A boa localização, o
tamanho e a forma dos pontos de injeção são fatores essenciais para se obter produtos
de qualidade.
Durante seu dimensionamento, cuidados quanto a Taxa e Tensão de Cisalhamento.
Deve ser o menor possível, porém sem provocar quebra de moléculas ou fibras.
Deve ser a última parte do moldado a congelar (possibilitar o recalque e evitar que o
material retorne na .Rosca impossibilitando uma nova dosagem durante a refrigeração).
Permitir separação entre moldado e canal de alimentação sem danificar o moldado.
Separação pode ser manual ou automática.
Reduzir ao máximo marcas no moldado.

TAXA DE CISALHAMENTO
Define o grau de degradação do material que está entrando na cavidade
O cisalhamento ocorre somente durante passagem do material pelo gate
Esta em função da velocidade de enchimento do material
Dependo das dimensões do gate
Tempo de enchimento
Fluidez do material
Viscosidade do material
Temperatura do material

Taxa de cisalhamento.

TENSÃO DE CISALHAMENTO
Define as o grau das tensões internas na peça após seu preenchimento.
Dependo da pressão de injeção.
Pontos críticos de enchimento.
Maior nas últimas partes a serem preenchidas.
Está em função da fluidez do material.

Tensão de cisalhamento.

Os fatores que determinam a localização, a forma e o tamanho do ponto de injeção são :

• Produto a ser injetado: geometria, espessura da parede, direção da Solicitação
mecânica, qualidade (dimensional, aparência e funcional), comprimento do
fluxo/espessura da parede.
• Material do produto: viscosidade, temperatura, características do fluxo, contração.
aconselhável localizar o ponto de injeção o mais próximo possível do centro da
cavidade, a fim de garantir um pré enchimento uniforme. Contudo, quando não for
possível este posicionamento, deve-se utilizar uma entrada maior ou várias entradas
por cavidade.

Dimensionamento do “gate”
depende basicamente dos seguintes fatores:
Fluidez do material (pressão, Taxa e tensão de Cisalhamento)
Espessura do produto (pressão de injeção)
Volume a ser injetado (quantidade de gate)
Temperatura do material fundido (recalque)
Temperatura do molde
Dimensionamento ideal é por Experiência ou Estudo de C

Princípios de soluções de entradas de injeção:

Gate tipo entrada restrita retangular

Utilizado para alimentação lateral ou pelo centro.
Ideal para materiais de fácil fluxo.
Diâmetro em geral de 0,75mm ~1,5mm.
Diâmetro do gate ou espessura = espessura da peça (no ponto de injeção) / 2.
Comprimento do gate = diâmetro do canal de alimentação.

Vantagens

Solidifica rapidamente após enchimento.

Reduz necessidade de manter pressão final para recalque.
Reduz tensão de cisalhamento.
O gate é cortado com facilidade.
Boa aparência de acabamento no local de corte.
Quebra de fluxo (evita o jato livre).

Desvantagens
Não recomendado para materiais viscosos e com carga.
Aumenta a Taxa e Tensão de Cisalhamento.
Entrada muito longa provoca queda de pressão e dificulta o enchimento da cavidade

Gate Entrada Restrita Circular Gate Entrada Restrita Retangular

Gate tipo disco ou diafragma

Utilizado para produtos de forma tubular o furo central muito grande
(molde de uma cavidade)
.Fluxo radial do plástico (orientação molecular).
. Deve ser utilizado para a injeção de peças com grande espessura
Vantagens
Fluxo homogêneo em todo o produto sem linhas de solda ou junta.
Orientação molecular.
A queda de pressão no sistema de alimentação
é relativamente baixa e produtos com alta qualidade e
dimensões exatas.

Desvantagens
Remoção do gate por estampagem ou usinagem.
Dificuldade em separar o jito da peça sem deixar marcas.

Gate tipo leque

Entrada onde todos as dimensões são variáveis.
Muito utilizado para produtos planos e todos os tipos de materiais, exceto pra PVC
Rígido. Largura do leque é sempre menor que a largura total do produto.
É feita através de uma fenda em vez de um orifício. É utilizada em peças com grande
área e paredes finas.

Vantagens: Como permite criar uma frente de fluxo uniforme, em alguns casos,
minimiza o efeito de empenamento devido a orientação molecular. Distribui o material
uniformemente. Reduz as marcas de fluxo no produto. Pode ser injetado um grande
volume de material em curto espaço de tempo.

Desvantagens: Deixa marca na superfície visível do produto.

Gate tipo entrada em filme
É uma variante da entrada em leque. Utilizado para produtos grandes com paredes
delgadas. É um canal paralelo ao produto.

Vantagens: Possibilita um rápido enchimento da cavidade,

bem como um rápido resfriamento, o que permite ciclos curtos.
Reduz deformações que ocorrem devida contração do material.
Espessura de 0.1 ~ 0.8mm e 3 ~ 6mm distante do canal de limentação.

Desvantagens: Deixa um grande volume de sobras devido ao longo canal de

distribuição

Entrada em flash .

Gate tipo Submarino

A injeção submarina, geralmente de forma circular, é uma variante do ataque lateral e, é

usado em retirada do canal de injeção automático em moldes de duas placas, sem
necessidade de recurso ao molde de três placas. Esta entrada tem o inconveniente de
deixar uma marca muito visível na parte lateral das peças, principalmente em peças
coloridas (a deformação plástica que o material sofre quando se remove o canal de
injeção leva ao aparecimento de marca esbranquiçada na zona de entrada, o que em
muitos casos pode comprometer a sua aplicação).

A distância d deverá ser superior à altura da entrada, de modo a permitir o movimento

guiado do sistema de alimentação durante a extração. Para peças pequenas em molde de
múltiplas cavidades e para materiais flexíveis. Utilizado para possibilitar rompimento da
peça com o canal de injeção, durante a extração da peça. Suas dimensões dependem do
tamanho da peça e das limitações do processo.

Vantagens: Remoção automática do canal de injeção.

Desvantagens: ocorre alta perda de pressão

Gate tipo entrada capilar
É o tipo de entrada característica nos moldes de três placas.

Vantagens:
Deve ser o menor possível quanto o produto admite. É utilizada na maior parte dos
materiais, pois permite uma separação automática.
Muito utilizado onde a alimentação fica na parte visível do produto.
Acabamento no ponto de injeção (corte por cisalhamento).
Defeitos mínimos.
Sem trabalho de corte no canal.
Sempre utilizado quando o projeto permite.
Bom para balancear a entrada de fluxo à cavidade.
Ótimo para balancear as entradas dos moldes com muitas cavidades.
Devida pequena dimensão, permite ciclo rápido e tensões reduzidas.
Possibilidade de colocar o ponto de injeção no centro das superfícies.

Desvantagens: Grande volume de sobras e custos mais

elevados do molde. Não deve ser utilizado com materiais muito viscosos.
No deve ser utilizado com materiais muito sensíveis ao calor.
Quanto maior a entrada, maior a velocidade do plástico.
A energia cinética é convertida em calor e pode causar queima ou degradação do
material. Se o diâmetro de entrada (ataque) for mito pequeno, pode provocar quebra das
fibras.

Entrada capilar.

Gate tipo aba Específico para materiais do tipo PMNA PSC e PC. Produz moldagens
com menores tensões residuais e com aspecto ótico claro. Utilizado em produtos sólidos
sem formas internas. A ABA pode ser quadrada ou retangular

Vantagens
A restrição produz um aumento na temperatura durante a passagem do plástico
melhorando a moldagem.
Quebra de fluxo evitando o jato livre.

Gate tipo entrada em anel

É um anel concêntrico que circunda a cavidade pela parte externa.

Utilizado em produtos tubulares quando existe mais de uma cavidade.
O gate está ligado ao canal de alimentação primário.
Espessura do gate = Espessura do produto / 2.
Largura de 0.8 ~ 1.0mm.
Vantagens
Elimina linhas de solda.
Possibilita confecção de moldes com mais de uma cavidade.

Desvantagens
Difícil separação entre produto e canal de enchimento.
O produto exige um acabamento posterior.

Gate tipo unha de gato (ou submarina curva)

Este tipo de entrada é uma variante da entrada submarina, com a vantagem de permitir
esconder a marca do ataque. Tem no entanto, a grande desvantagem de uma maior
complexidade de construção e uma maior risco de uma extração deficiente (devido à
grande deformação que o material tem de sofrer durante a extração, podendo este partir
ficando uma parte dentro da entrada com o seu conseqüente entupimento). Utilizado
com boa eficiência em materiais mais flexíveis. Não é aconselhado em materiais
carregados ou alta dureza, pois podem romper dentro do canal e dificultar sua retirada.
Reduz a possibilidade de empenamento.

Diâmetro recomendado do ataque: 0,25 – 1,5 mm

Gate tipo cunha
Utilizado em peças plana onde material flui de forma uniforme.
Reduz possibilidade de empenamento.
A área da seção transversal do canal deve ser menor que a área da seção transversal do
canal de alimentação.
Apresenta boas características de preenchimento da peça e retirada do gate.

Canais de distribuição e de ataque (gate) podem ser feitos de várias formas e requerem
cuidados e considerações especiais para cada moldagem específica. Algumas formas de
canais de ataque são especiais e são adotadas para servir a moldagens particulares,
entretanto, são variações das formas básicas. É útil consultar a literatura dos fabricantes
para conhecer melhor sobre os detalhes dos pontos de injeção e sobre o material
específico para a moldagem, de acordo com a característica do processo desejado.
Diante de todas as variáveis possíveis, para a execução e o bom funcionamento de um
molde de injeção, a forma e a localização do canal de ataque tem sido um ponto de
extrema relevância nos projetos de molde de injeção, por estar diretamente ligado à
quantidade e à vazão da massa recebida na cavidade e em função do tempo de
solidificação desse canal A localização ideal é o mais próximo possível do centro da
peça, a fim de minimizar as distâncias que o material deve percorrer para encher a
cavidade. Quando o projeto da peça ou produto impedir este posicionamento, deve-se
utilizar uma entrada maior, ou várias entradas por cavidade, permitindo um enchimento
mais rápido .

Devido à complexidade no dimensionamento do canal de ataque, alguns estudos tem

sido feitos abordando a variação da massa nos corpos de prova em função da espessura
do canal de ataque e dos parâmetros de processos. O aumento da massa nas cavidades
até o final da fase de injeção é proporcional ao volume preenchido da cavidade. Após a
fase de injeção, o aumento da massa depende do tempo e da pressão recalque, da
temperatura de injeção e do molde.