METALURGIA EN CUCHARA

1. INTRODUCCIÓN
El acero se produce industrialmente en dos fases en las plantas integradas:

a) Producción del hierro a partir de los minerales

b) Afino de este primer producto metálico o aceración

En la siderúrgica no integrada se obtiene también a partir de la chatarra, hoy

día se hace casi exclusivamente en los hornos eléctricos. Esta última forma de
producción del acero es la más barata y la que presenta el mínimo consumo
energético, ya que no requiere de minería, de la preparación de los minerales, de
la coquización del carbón, y sobre todo, no requiere de la reducción de los óxidos
de hierro para obtener arrabio líquido o hierro esponja. Esta sin embargo
limitada por la disponibilidad de chatarra.

La aceración o afino del hierro primario se realiza por tres procesos:

a) El horno Siemens-Martin (S-M), que aún se utiliza, pero tiende a

desaparecer; puede usar como carga el arrabio líquido o sólido y la
chatarra en cantidades variables.

b) En el convertidor con oxígeno (CONOX), ya sea con inyección de oxígeno

mediante lanza, como el LD, o con inyección por el fondo como el sistema
OBM (o QBOP); es el proceso más favorable cuando se parte de arrabio
líquido.

c) En el horno eléctrico de arco (H.E.A.), que es el indicado cuando se parte

chatarra, hierro esponja o pre-reducido sólido.

1
2
3
4
Los procesos anteriores operan en condiciones oxidantes a fin de eliminar el
carbono en exceso presente en el hierro primario, así como el fósforo y en caso
dado el silicio. En estas condiciones el azufre sólo puede eliminarse en forma
limitada. Al final del proceso y dada la presencia de la atmósfera y de escoria
oxidante, el acero se encuentra sobre-oxidado por lo que debe ser desoxidado.
Si esta desoxidación puede efectuarse con carbono, el producto es un gas, el
monóxido de carbono que sale hacia la atmósfera. Si no se hace con carbono, la
desoxidación se realiza usualmente con manganeso, silicio y/o aluminio, los cuales
dan como productos de reacción MnO, SiO 2 y Al2O3 o sus combinaciones, que
quedan en parte en el acero como inclusiones no metálicas y disminuyen su
calidad.

El afino se hace usualmente en presencia del aire del ambiente. El acero absorbe
nitrógeno e hidrógeno de la humedad de este. Una parte de estos gases se
elimina, por arrastre, durante este proceso. Sobre todo en la afinación CONOX,
pero siempre quedan cantidades residuales apreciables y pueden ser absorbidos
en las operaciones de vaciado y de colado del acero líquido.

En el horno eléctrico de arco se puede trabajar generalmente con una escoria

reductora de color blanco que constituye un magnífico medio desoxidante y
desulfurante, pero esta fase de operación no es usual por razones económicas,
para la producción del acero común a gran escala, ya que prolonga
considerablemente la operación.

Por lo tanto los procesos primarios de afino tienen fuertes limitaciones en lo que
respecta a la eliminación de las impurezas en el acero, como son oxígeno, azufre,
hidrógeno, nitrógeno y las inclusiones no metálicas, todas las cuales influyen
negativamente en las propiedades mecánicas, físicas y químicas del acero. Por lo
tanto podemos observar las limitaciones de los procesos usuales de refinación
primaria y la necesidad de superarlos con una con refinación posterior, si se
quiere mejorar la calidad del acero.

A esto se puede agregar otras importantes ventajas de los procesos posteriores

de refinación, como son el ahorro de tiempo, el consecuente aumento de la
productividad, el menor consumo energético y en resumen el beneficio económico.

Estos breves conceptos expresan elocuentemente la importancia de los procesos

que por realizarse después de la afinación primaria y utilizando otro recipiente,
puede ser la cuchara de colada u otro horno y que por lo tanto se designan como
procesos de refinación secundaria.

5
La composición química del acero líquido obtenido en los procesos de refinación
secundaria, puede a su vez ser ajustada, en última instancia en el distribuidor de
la máquina de colada continua, en lo que se ha denominado la metalurgia terciaria
o del distribuidor.

Los lingotes de acero provenientes de los procesos de fabricación primaria del

acero y los procedentes de los procesos de refinación secundaria, pueden ser
refundidos para mejorar sus propiedades, con diferentes procesos. Estos
procesos son clasificados por algunos autores como procesos de metalurgia
secundaria con electrodo consumible o por otros como procesos especiales de re-
fusión del acero.

2. METALURGIA SECUNDARIA DEL ACERO

Hasta hace algunos años atrás se producía el acero de acuerdo a los procesos
tradicionales: Convertidor, horno eléctrico, horno-Siemens Martín, etc. La
cuchara servía únicamente como recipiente para el transporte del acero líquido
entre el horno y las lingoteras.

Las elevadas exigencias de la pureza del acero, el desarrollo de sistemas muy

exactos de análisis químico y la necesidad de disminuir los costos de producción,
llevaron a la revisión de los diferentes procesos metalúrgicos y al surgimiento de
la metalurgia secundaria.

En los procesos de metalurgia secundaria se realizan las operaciones de:

Desoxidación, desgasificación, desulfuración y aleación antes llevados a cabo en
los mismos hornos de fusión, son ahora realizadas en la cuchara metalúrgica o en
convertidores con atmósferas especiales.

Los procesos tecnológicos en la cuchara metalúrgica

Introducción

Las operaciones metalúrgicas en la cuchara se realizan con o sin atmósfera de

vacío, transformándose este recipiente de transporte en un reactor metalúrgico.

Los procesos tecnológicos en la cuchara pueden verse en los ejemplos de la

figura.

6
En el caso de que tenga que ser utilizado en el alto horno un coque con alto
contenido de azufre, se puede compensar su efecto elevando la basicidad de la
escoria y/o empleando grandes cantidades de escoria. Tales medidas disminuyen
considerablemente la rentabilidad del proceso, siendo ventajoso desarrollar el
proceso normal en el Alto Horno y realizar luego la desulfuración del arrabio
fuera del horno, en la cuchara.

A pesar del desarrollo de nuevos hornos eléctricos, especialmente del UHP

(Ultra High Power), este proceso ha mostrado grandes ventajas económicas
porque el horno se utiliza solo para la fusión, mientras que el periodo de afino se
realiza fuera del horno, en la cuchara.

Resulta de gran importancia, por lo tanto, conocer los procesos tecnológicos más
destacados que se llevan a cabo actualmente en la cuchara metalúrgica.

Objetivos de los procesos en la cuchara

- Reducir el contenido de hidrógeno en el acero gracias al incremento de la

reacción entre el baño de acero y la fase gaseosa.
7
 - Producir aceros con muy bajos contenidos de carbono y mejorar el grado de
desoxidación del acero, por medio de la reacción del monóxido de carbono con
el oxígeno a bajas presiones.
- Obtener pequeñas cantidades de azufre en el baño de acero por medio
del soplado con carbonato de calcio, calcio-magnesio, cal. etc., en presencia
de una escoria con bajo potencial de oxígeno.
-Ajustar la composición química requerida mediante la adición de medios
aleantes.
- Mantener una distribución regular de la temperatura en todo el baño por
intermedio de una agitación continua.

- Suministrar calor adicional al baño para compensar las pérdidas debidas a

los tratamientos efectuados, por medio de arcos eléctricos o bobinas de
inducción.
-Incrementar la potencia y el rendimiento de los dispositivos de fusión
(hornos), empleándolos sólo para la etapa de fusión y no en la de afino.

Teniendo en cuanta la calidad del acero y la rentabilidad del proceso, no existe

un proceso metalúrgico que tenga lugar en la cuchara que pueda solucionar todos
los objetivos aquí expuestos. Se debe, por lo tanto, analizar cada caso
particular, para así escoger el proceso más adecuado.

3. ESTRUCTURA DE LOS HC

Diseño de los Hornos cuchara

Los Hornos Cuchara fueron diseñados y construidos para mantener el metal
líquido de una colada mientras otra cuchara se encuentra colando y así evitar
dificultades entre la fusión y la colada de acero. El Horno Cuchara (HC)
mantiene el metal líquido proveniente del horno eléctrico en condiciones
apropiadas para ser colado por ejemplo en la máquina de colada continua (MCC).
Pronto se vio que se podía aprovechar la permanencia del metal en la cuchara
para refinarlo, dejando el HEA para la fusión únicamente, disminuyendo los largos
tiempos de refinación en el HEA, aumentando la calidad y la capacidad de
producción. Dentro de las ventajas del HC se encuentran: aumento de la
producción, mejora la calidad con menores costos.

El diseño de los HC se fundamenta en los HEA. La diferencias principales son dos,

la primera es que el HC por recibir el metal en estado líquido no necesita fundirlo
únicamente mantenerlo caliente y llevarlo a la temperatura de colada, por lo
tanto los requerimientos de potencia y de consumo de energía son menores. La
8
segunda como el metal líquido tiene una densidad mucho mayor que la chatarra
sin fundir, el recipiente para contenerlo es de menor tamaño utilizándose
generalmente la misma cuchara usada en la colada de HEA.

Según el diseño de los HC al igual que los HEA podemos dividirlos en dos:

- Sistema mecánico y
- Sistema eléctrico

Sistema mecánico

El sistema mecánico va desde la salida de corriente del transformador y los

cables flexibles. Comprende la cuchara, el sistema de posición de los electrodos,
equipo para el control de los electrodos, electrodos, sistema de suministro de
aleaciones, lanza para tomar muestras y temperatura, plataforma para
transporte y colocación de la cuchara. La figura nos presenta un horno cuchara
con sus diferentes partes.

Diagrama de un HC Mannesmann-Demag. Con cada una de sus partes.

Sistema eléctrico

9
El circuito eléctrico del HC es similar al HEA. Teniendo en cuenta que el
requerimiento de potencia es menor en el HC.

La energía eléctrica que se le suministra al HC se utiliza en:

- Calentamiento del acero

- Fusión de los elementos formadores de la escoria
- Calentamiento de la escoria
- Fusión de las ferro-aleaciones
- Compensar las pérdidas resistivas en el suministro de potencia y en los
electrodos
- Perdidas térmicas a través de las paredes, del techo y el gas de salida

Así en comparación con el HEA el consumo de energía del HC es mucho menor.

Fundamentos eléctricos aplicados al HC

Por la similitud que existe entre los circuitos eléctricos del HEA y el HC se debe
consultar con el capítulo de fundamentos eléctricos visto en los HEA. Para la
operación del HC, el operador debe establecer las siguientes variables:

- El voltaje secundario y
- La corriente del electrodo.

La elección de punto de operación decidirá qué valores serán obtenidos de las

variables en ejecución, los parámetros que deben ser optimizados son:

- Corriente del electrodo

- potencia activa y aparente
- Potencia del arco
- Factor de potencia
- longitud del arco

Corriente del electrodo

Los electrodos de grafito aceptan una densidad de corriente máxima. Por
encima de esta, la alta densidad de corriente en el electrodo puede provocar
agrietamiento y sobre-calentamiento en las uniones. La corriente máxima del

10
electrodo recomendada por los proveedores se obtiene de multiplicar la máxima
densidad de corriente por el área de la sección transversal.

Máxima corriente para dos tipos de electrodos

Potencia Activa y Potencia Aparente

La potencia Activa máxima se encuentra limitada por la máxima potencia
permisible del arco. Altas potencias causan una rápida destrucción del
refractario de la cuchara. Ahora la máxima potencia se debe seleccionar
teniendo en cuenta dos cosas:

- No exceder el límite tolerable de desgaste del refractario

- Monitorear el transformador del horno para no sobrecargarlo.

Potencia del Arco

La máxima potencia del arco está limitada por el desgate del refractario en los
puntos calientes en la línea de escoria. La máxima potencia específica permisible
del arco es del orden de 2 MW/m2 de área del baño metálico. Si se aumenta la
corriente del arco se aumenta la potencia activa pero no necesariamente la
potencia del arco. Aumentando la corriente del electrodo más allá de los valores
establecidos para la máxima potencia del arco eleva el consumo de energía sin
obtener beneficio.

Factor de potencia
El factor de potencia o Cos φ nos da una idea de la estabilidad del arco. El Cos φ
es el desplazamiento en grados entre la onda de corriente y la onda de voltaje. Si
11
el COS φ=1, no hay desplazamiento entre la onda de corriente y la onda de
voltaje, en un momento ambas pasan por cero, y no hay voltaje para reiniciar el
arco cuando la corriente pasa por cero durante cada medio ciclo. Si existe
desplazamiento entre corriente y voltaje, este va antes que la corriente y ayuda
a la re-encendido del arco. En este caso se tiene arco estable y una alta
potencia.

Por experiencia se sabe que el factor de potencia ideal para la operación de los
HC es de: COS φ = 0,78 a 0,80. Con una escoria líquida apropiada puede operar
con 0,90 sin problemas. No hay límite técnico inferior para el factor de
potencia. El transformador debe ser dimensionado por la potencia activa (P),
requerida.

Longitud del Arco

Se selecciona con respecto a la toma de carbono de los electrodos por el baño.
En cucharas con agitación con gas, la longitud del arco debe estar entre 6-9 cm.
La longitud del arco depende de su voltaje y se calcula con la formula empírica:

Larc = Varc – 35

35 es la caída de voltaje entre el ánodo y el cátodo por la disminución de la

aceleración de los iones y los electrones.

12
Representación esquemática del suministro de potencia para con compensación del Factor de
Potencia para un HC
Tipos de Hornos
Una vez establecido el concepto de los HC se ha desarrollado un gran número de
procesos de acuerdo a las necesidades de cada empresa y del material fabricado,
cada uno de los cuales involucra un horno con variaciones realizadas a partir del
original. A continuación con ayuda de diagramas damos algunos ejemplos de ellos:

HC clásico presenta el sistema de calentamiento por electrodos con suministro de adiciones

en la tapa e inyección de gases por el fondo.

13
 Adición de gases con campana sobre el baño y adición de gases por el fondo.

Cuchara con tapa con adición de aleantes dentro de un recipiente al vacío e inyección de
gases por el fondo.

Cuchara con tapa con adición de aleantes en la lanza de inyección e inyección de gases por
el fondo todo en un recipiente al vacío.

14
 Recipiente de vacío con adición de aleantes sobre la cuchara proceso DH .

Recipiente de vacío de dos ductos con adición de aleantes sobre la cuchara proceso RH .

Cuchara con tapa al vacío con inyección de gas con lanza por la tapa.

15
Para un mejor conocimiento de los diferentes tipos de hornos, se debe estudiar
de acuerdo a los procesos que los originaron. Una detallada descripción la
encontramos en el capítulo 5.

4. MATERIAS PRIMAS
En el proceso en el HC como en el HEA es necesario utilizar algunas materias
primas denominadas comúnmente elementos de adición, estos pueden ser
fundentes para la formación de escoria o aleantes para alcanzar la composición
química deseada, algunos de ellos son:

Cal siderúrgica, Carbono, Mn como Ferro-manganeso (Fe-Mn), Si como Ferro-

silicio (Fe-Si), si se necesita elementos no oxidables como Ni, Mo, W y Cr como
ferroaleaciones.

- Cal siderúrgica: formadora de escoria para alcanzar el ph requerido, proteger

el baño y el refractario.
- Carbono: como coque y grafito molido, se adiciona en la colada para ajustar el
contenido de carbono en los aceros al carbono.
- El Mn y Si se adicionan en la colada en proporción de %Mn / %Si > 3
- El Si se agrega en aproximadamente 2% para obtener un acero completamente
calmado después de la colada.
- Mo, Ni, W, Cr son agregados para obtener el limite mínimo de los aceros que lo
contienen.

- Los electrodos como en el HEA son los que suministran la energía para calentar
el baño, son de menor diámetro por la menor potencia que pasa entre ellos.

- Refractarios: Deben cumplir estrictas especificaciones por que el HC causa

grandes tensiones sobre estos. Las propiedades requeridas son:
- Buen aislamiento
- Compatibles con los procesos de refinación
- Buena resistencia térmica y al ataque de las escorias provenientes del HEA.

Para la línea de escoria se definen tres categorías:

- Combinación de Magnesita/Alta alúmina

- Magnesita-Cromo resistente a los choques térmicos.
- Dolomita con buenas propiedades metalúrgicas.

16
Para el recubrimiento por encima de la línea de escoria (500 mm) se utiliza
ladrillos con antioxidantes: MgO con 9% de C.

En la línea de escoria (800 mm), ladrillos de MgO con 12 % de C.

Ladrillos de dolomita en las paredes y el fondo.

5. LOS PROCESOS DE LA METALURGIA EN LA CUCHARA

En los procesos tecnológicos desarrollados en la cuchara se encuentran los de:

- Inyección
- Inmersión
- Agitación y
- Tratamiento al vacío.

Los procesos de inyección

Según el tipo de contacto relativo entre las fases acero y escoria se diferencian
dos tipos de procesos metalúrgicos:

-Procesos con contacto permanente y

- procesos con contacto transitorio.

Este último tipo de proceso es el más eficaz y a él pertenecen los procesos de

inyección, mostrado en la siguiente figura:

17
 Contacto transitorio y permanente de las fases de acero y escoria en la cuchara
metalúrgica durante el proceso de inyección.

a = Tapa
b = Escoria
c = Contacto permanente de las fases
d = Contacto transitorio de las fases.

El proceso de inyección es un proceso de tratamiento del acero en la cuchara con

el qué se pueden obtener aceros de calidad con bajos costos de inversión.

Características de los procesos de inyección

Desde el punto de vista cinético el flujo de material está determinado por el

proceso más lento y es el determinante de la velocidad de un proceso. La
ecuación de Fick muestra los factores de reacción en este proceso:

En donde,
F = Flujo del material
A = Superficie específica de reacción
D = Constante de difusión
δ = Espesor de la capa límite entre los reactantes
ΔC = Diferencia de concentración entre los reactantes.

18
Existen dos posibilidades para acelerar un proceso:

- Incrementando la superficie límite específica de reacción entre los

participantes en la reacción o
- Disminuyendo el espesor de la capa límite existente entre los reactantes.

La superficie específica puede incrementarse agregando:

- Reactantes sólidos, en forma de pequeños granos (polvo)

- Reactantes líquidos, en forma de gotas, y
- Reactantes gaseosos, en forma de pequeñas burbujas

El espesor de la capa límite puede disminuirse agitando el baño.

Estas condiciones son utilizadas en forma casi ideal, inyectando reactivos en
forma de polvo por medio de un gas de arrastre. El gas de arrastre produce una
turbulencia en el baño y suministra la agitación requerida. Como los reactivos
reaccionan inmediatamente con el baño de acero es posible un control exacto del
proceso metalúrgico.

Esquema de un equipo de inyección

A = Recipiente presurizado
B = Gas de arrastre (argón)
C = Lanza de Inyección
D = Tapa de la cuchara
E = Cuchara

La figura muestra un diagrama de un equipo de inyección con sus partes. El baño

de acero está cubierto con una escoria, llamada escoria top, que es la encargada
19
de tomar los productos de la reacción. Esta escoria desempeña un papel muy
importante dentro del proceso, ya que el grado de desulfuración del acero
depende de la cantidad de azufre que pueda ser tomado por ella.

El hecho de que el proceso se realice en recipientes cerrados y de que la adición

de los reactantes se lleve a cabo por debajo de la superficie del baño, hace
posible que puedan ser utilizados polvos con altas afinidades con el oxígeno, así
como polvos de naturaleza higroscópica.

Para disminuir las turbulencias en el baño y optimizar utilizar la capacidad de la

cuchara, debe ser soplada la mezcla gas–polvo en forma continua y con el mínimo
posible de gas de arrastre. Pequeños volúmenes de gas de arrastre conducen sin
embargo, a obstrucciones en la lanza. Como gas de arrastre es utilizado
principalmente argón. En casos especiales nitrógeno o aire.

El comportamiento de las partículas sólidas

Las partículas sólidas que ascienden en el baño de acero dentro de las burbujas
de gas tienen comportamientos diferentes.

Comportamiento del ascenso de las partículas sólidas presentes en una burbuja de gas.
a) Las partículas se evaporan o se disocian
b) Las partículas dejan la burbuja
c) Las partículas permanecen en la burbuja
d) Las partículas se aglomeran y dejan la burbuja

Como puede observarse en la figura, las partículas pueden:

20
 a- Evaporarse o disociarse, si se trabaja con volúmenes pequeños de gas
b- Dejar la burbuja durante su ascenso e ir al baño de acero
c- Permanecer en la burbuja, cuando se utilizan grandes volúmenes de gas o
grandes velocidades de soplado.
d- Aglomerarse y dejar las burbujas en su camino hacia arriba. En este caso
está limitada la capacidad de reacción de cada partícula debido a la
disminución de su superficie.

No es conocido con exactitud, cuál de estos casos es el que en realidad se

presenta.

Propiedades de los polvos de inyección

La fluidez de los polvos de inyección determina su empleo. Los polvos de

naturaleza no cohesiva son los preferidos debido a su facilidad de
desintegración. La experiencia ha llevado a dividir los polvos de inyección en tres
grupos:

Grupo 1: Tipo CaSi y CaC2, buena capacidad de fluidez, empleo sin problemas.

Grupo 2: Tipo CaO y Soda, regular capacidad de fluidez, empleo por medio de
dispersores.
Grupo 3: Tipo Mg y Al, baja fluidez, puede presentar obstrucción de la lanza
durante su empleo. Requiere de la construcción de lanzas especiales y
la adición de materiales inertes.

Los polvos finos de Mg, Al y CaSi tienden a producir explosiones. CaSi y CaC 2
forman acetileno e hidrógeno en contacto con el agua y por lo tanto deben ser
observadas estrictas medidas de seguridad.

La tabla siguiente muestra algunos de los polvos utilizados en los procesos de

inyección, así como la operación metalúrgica en la que se emplean.

Polvos utilizados en los procesos de inyección

Operación Metalúrgica Polvo

CaO + (CaCO3)
CaO + Al
CaO + CaF2 + (Al)
21
Desulfuración Soda
CaC2
CaC2 + CaCO3 + CaO
Mg + (MgO, Al2O3)
Al Modificadores de las
Desoxidación CaSi inclusiones
CaSi Ba
CaSi Mn Al
FeSi
CaCN2
Aleación Carbón
NiO, MoO2
FeB, Fe, Ti, FeZr, FeW,
Si Zr Pb, Fe Se, Te
CaO + CaF2 + Fe2O3 +
Des-fosforación Oxido
Soda

Lanzas de inyección

Durante el tratamiento del acero por inyección se utilizan lanzas construidas de

materiales resistentes a los cambios bruscos de temperatura y a la acción
química de la escoria y el acero, debido a que la lanza recibe un choque térmico al
ser introducida en el baño y por otra parte, el material de que está construida la
lanza no debe diluirse en el baño, ni en el acero. La parte crítica que determina la
vida de la lanza, es su punta, pues es el sitio donde se presenta la mayor
turbulencia. La punta de la lanza es generalmente de alúmina grafitizada y se
enrosca al cuerpo de la lanza, evitando así su reemplazo, una vez que la punta ha
sido obstruida o desgastada.

La figura muestra el esquema de un tipo de lanza de inyección desarrollada por la

firma IRSID, que trabaja con dos corrientes de gas. La corriente interior (con
el 30% del gas suministrado) transporta el polvo, la corriente exterior (con el
70% del gas inyectado) protege el polvo de altas temperaturas.

22
 Lanza de Inyección IRSID

a = Gas y Polvo
b = Gas Secundario
c = Capa Refractaria
d = Punta Removible de la lanza

Procesos de inyección más conocidos

Proceso TN (Thyssen-Niederrhein) o proceso CAB (Calcium-Argón-Bubbling)

Fue desarrollado por la firma Thyssen AG

Esquema del proceso de inyección TN

23
 a) Elevador
b) Recipiente con el polvo
c) Brazo de Viraje
d) Sitio de control
e) Suministro de Argón
f) Cuchara

La figura muestra un esquema de este proceso. En el cual es inyectado CaSi o

mezclas de CaSi-CaO, algunas veces con pequeñas cantidades de Mg, por medio
de una lanza que se sumerge tres metros en el baño de acero. La presión
ferrostática del baño a esta profundidad es suficiente para evitar la gasificación
del calcio.

Presión de vapor del calcio en función de la temperatura del baño y del calor ferrostático
requerido para vaporizar el calcio.

Los productos que aparecen en la reacción son tomados por la escoria sintética,
con una composición de 85% de CaO y 15% de Caf 2

El elevado poder de absorción de azufre de esta escoria hace que este proceso
sea bastante eficaz para desulfurar el acero; con él se pueden obtener aceros
con contenidos de azufre menores a 20 ppm. El grado de desulfuración depende
principalmente de la cantidad de calcio inyectado. Para una desulfuración del 90%
se requiere aproximadamente 1 Kg de Cal por tonelada de acero. En aceros de
bajo contenido de carbono o de silicio se utilizan polvos que contienen magnesio.

El acero obtenido por el proceso de inyección TN posee un alto grado de pureza,

las inclusiones no metálicas que permanecen en el metal son modificadas
morfológicamente por el calcio, llegando a ser indeformables durante la
laminación en caliente. El acero obtenido es isotrópico, es decir, sus propiedades
mecánicas son independientes de las direcciones de deformación.
24
Proceso SL (Scandinavian Lancers)

La mayoría de las plantas de inyección instaladas en las siderúrgicas disponen de

un recipiente (container) que suministra el polvo de un distribuidor. Con el objeto
de hacer más flexible el uso de los procesos de inyección, la compañía sueca
“Scandinavian Lancer” desarrollo el sistema de multi-containers. Por medio de él
es posible el soplado de polvos diferentes (principalmente Cal y CaF 2), sin
necesidad de cambiar los recipientes que los contienen y el tubo que las
suministra, o de mezclarlos previamente. Gracias a este equipo es posible por
ejemplo desulfurar, luego carburar y por último alear.

Esquema del proceso de inyección SL con 4 containers

La figura muestra este sistema con 4 containers que suministran el polvo a un

distribuidor. Un desarrollo posterior de este proceso permite también el uso de
varios distribuidores, siendo así posible mezclar los polvos durante su inyección y
cambiar de una mezcla a otra, por ejemplo de Cal y CaF 2 a Cal y CaC 2 o de Cal y
Mg a CaSi y Al.

25
 Esquema del proceso de inyección SL con 2 distribuidores

Los elementos para realizar microaleaciones como B, Nb, Ti, Se, etc pueden ser
agregados así mismo en cantidades exactas y en el momento indicado.

El Proceso ASEA

Fue desarrollado por la firma sueca ASEA. En este proceso se encuentra

instalado el distribuidor del polvo directamente sobre la lanza de inyección,
siendo posible mover todo el sistema por medio de grúas. Debido a que la
distancia entre el distribuidor y la lanza es menor se pueden inyectar polvos con
volúmenes bajos de gas de arrastre. Así mismo es posible sumergir la lanza en
cualquier parte de la superficie del baño.

26
 Esquema del equipo de inyección ASEA
a = Entrada del gas
b = Tablero de control
c = Tablero de corrección
d = Estabilizador
e = Tapa
f = Lanza

Por acción del argón, que puede ser inyectado por el fondo de la cuchara, se
pueden tener en el baño corrientes de agitación que evitan que los compuestos de
calcio inyectados suban rápidamente y no obren en el baño.

Esquema de la cuchara utilizada en el proceso ASEA

a = Lanza de inyección
b = Tapa
c = Escoria
d = Baño de acero
e = Cuchara
f = Argón

El proceso ASEA es empleado principalmente para desulfurar el acero,

utilizándose para tal efecto una mezcla de cal y magnesio en relaciones que
varían de 10:1 a 3,5:1. Entre menor sea la cantidad de cal empleada en el proceso,
mayor es el volumen utilizable de la cuchara.

El Proceso LIME–MAG (Calcio–Magnesio)

27
Este proceso fue desarrollado en los EE.UU. para desulfurar el arrabio. El
proceso trabaja básicamente con Cal y Magnesio y se realiza principalmente en el
carro torpedo. Una innovación de este proceso es la forma de colocación de la
lanza, con una inclinación de 45 grados, alargando su duración.

Las ventajas del proceso son:

- Costos de desulfuración relativamente bajos
- Los polvos empleados no son costosos
- Los costos de inversión bajos
- La flexibilidad del proceso es grande ya que puede tratarse grandes y
pequeñas cantidades de arrabio.

Como desventajas se pueden anotar:

- El peligro de explosión por efecto del polvo de magnesio
- La formación de grandes cantidades de escoria que exige un escorificado
intermedio.

Esquema de una unidad de desulfuración que utiliza el proceso Lime–Mag

a = Suministrador de cal
28
 b = Suministrador de magnesio
c = Lanza de repuesto
d = Equipo para la lanza
e = Tapa colectora de gases
f = Carro torpedo

El Proceso MPE (Mannesmann Pfannen Entschwefelung)

Proceso desarrollado por la firma alemana Mannesmann para desulfurar el acero

hasta aproximadamente 0.003%. Está basado en el proceso de inyección TN. En
él son inyectados polvos que contienen cal y espato-fluor (CaF 2). Como gas de
arrastre se utiliza argón. Con el fin de realizar una buena desulfuración se
desoxida el acero previamente con aluminio.

Esquema de una instalación de desulfuración que emplea el proceso MPE

a = Tolvas
b = Mezclador
c = Elevador
d = Dispositivos de inyección de reserva
e = Cabina de control
f = Conducto para el suministro de los materiales aleantes
g = Lanza de reserva
h = Dispositivo de inyección en posición de trabajo
i = Salida de los gases
j = Tapa de la cuchara
k = Cuchara
Proceso de inyección a través de una válvula corrediza
29
Nuevo proceso de inyección mediante el cual en vez de ser inyectado el polvo por
intermedio de una lanza, se inyecta por una válvula corrediza situada en el fondo
de la cuchara. La Figura muestra un esquema de este proceso. Aún cuando el
proceso presenta problemas todavía en su uso industrial, promete desarrollarse
gracias al hecho de que no se necesitan lanzas de inyección.

Esquema del proceso de inyección a través de una válvula de cierre situada en el fondo de
la cuchara

1- Cuchara con válvula de cierre

2- Recipiente presurizado con el polvo
3- Gas (Argón)

3.2 LOS PROCESOS DE INMERSIÓN

Los procesos de inmersión constituyen desde el punto de vista histórico los

primeros esfuerzos para refinar y alear metales con resultados eficaces y
reproducibles. En estos procesos son utilizados principalmente los elementos
Calcio y Magnesio debido al alto poder de evaporación que poseen a las
temperaturas de producción del arrabio y el acero. También se emplean
elementos como Cerio debido a su alto poder de oxidación en la superficie del
baño.

Los procesos de inmersión más conocidos son:

Proceso Mag-Coke (Magnesio-Coke)

Basado en el uso de coque impregnado de Magnesio líquido. La cantidad de
magnesio varía dependiendo del coque utilizado y puede ser hasta del 45%.
Debido al contenido de carbono presente no es adecuado en el tratamiento del
acero y solo es utilizado para desulfurar arrabio o hierro fundido. El coque

30
impregnado de magnesio es introducido en la cuchara o en el carro torpedo por
intermedio de una campana de inmersión.

Así como en los procesos de inyección aquí también el éxito del tratamiento
depende de la intensidad de agitación del baño. Mientras que durante la
inyección la agitación se lleva a cobo gracias al gas de arrastre, en los procesos
de inmersión la agitación tiene lugar por efecto de la evaporación del magnesio.

Esquema del procedimiento de inmersión en la cuchara

Esquema del proceso de inmersión Mg–Coque en el carro torpedo

El número y disposición de los orificios presentes en la campana de inmersión

juegan un papel muy importante en la evaporación del magnesio.

31
 Detalle de la campana de inmersión

a = Soporte del cuerpo de inmersión

b = Junta del soporte con el cuerpo de inmersión
c = Pasador para asegurar el cuerpo de inmersión
d = Cuerpo de inmersión
e = Orificios en el cuerpo de inmersión para facilitar la salida de los
gases.

El coque impregnado de magnesio puede desulfurar el arrabio muy rápidamente.

Partiendo de un contenido inicial de 0.034% de azufre puede obtenerse un valor
de 0.010% en 2 minutos, de 0.006% en 6 minutos y de 0.004% en 11 minutos.

Desarrollo de la reacción de desulfuración en el proceso Mg-Coque

El proceso de inmersión de tierras raras

La adición de tierras raras al baño de acero se ha convertido en el método de

inmersión más efectivo. En este proceso es sumergido en la cuchara un recipiente

32
de acero que contiene una determinada cantidad de tierras raras. Esta operación
se realiza una vez que el acero ha sido desoxidado y aleado. Pequeñas cantidades
de calcio o de magnesio pueden ayudar a la efectividad del proceso.

Esquema del proceso de inmersión para la adición de tierras raras en la cuchara

a = Barra de acero
b = Tierras raras

El Proceso CaFe-Log

CaFe-Log, significa: Ca = Calcio, Fe = Hierro y Log = Lingote

En este proceso es introducido en el baño de acero, por medio de una barra de
material refractario, un lingote hueco que contiene la aleación Calcio–Hierro
(bajo en carbono). Durante la fusión del lingote es suministrada lentamente al
acero líquido la mezcla Ca-Fe, evitándose pérdidas considerables de calcio. El
hierro actúa como medio de dilución para el calcio y disminuye la posibilidad de
que produzca una reacción espontánea, pudiéndose introducir sin problemas el
lingote en el baño.

Después de un tiempo determinado el calcio reacciona con las inclusiones

presentes en el baño modificándolas. Las principales ventajas de este proceso
son su sencilla utilización y los bajos costos de inversión que requiere, puesto que
no exige de grandes equipos adicionales. Así mismo es posible adicionar grandes
cantidades de calcio, puesto que el lingote no contiene Silicio, Carbono, Aluminio,
ni otros elementos. Otra gran ventaja del proceso es la mínima pérdida de calor
que se presenta durante el tratamiento del acero.

33
 Detalle del proceso de inmersión CaFe-Log

a = Barra de acero
b = Lingote con CaFe
c = Material refractario

Procesos de inmersión mediante embobinados de alambre

El proceso es desarrollado con base en el conocido procedimiento de suministro

de aluminio al acero en forma de alambre y ofrece una gran alternativa en
relación con los procesos de inyección. Consiste en el suministro continuo al baño
de un alambre de acero relleno del material reactivo por intermedio de una
máquina embobinadora que toma el alambre de una bobina y la dirige al baño por
medio de un tubo de alimentación.

Esquema de una instalación de inmersión en la cuchara que utiliza

una bobina de alambre relleno

34
 a = Carrete de alambre
b = Alimentador
c = Tubo conductor del alambre
d = Alambre de inmersión

Generalmente durante la introducción del alambre es suministrado Argón por la

parte inferior para asegurar un buen mezclado en la cuchara.

Con este proceso además de la reducción de los contenidos de oxigeno y de

azufre del baño se pueden modificar las inclusiones presentes, utilizándose para
tal efecto materiales reactivos como aleaciones de CaSi, CaSiBa y Cal pura.
Debido a la gran velocidad de suministro del alambre (80 – 300m/min) es posible
introducir el alambre en el baño de acero a una profundidad suficiente de tal
forma que la presión ferrostática del baño evite la evaporación del calcio.
La temperatura del acero funde el alambre en 1 o 2 segundos liberando su
contenido que comienza a reaccionar. A una velocidad de suministro de 180 m/min
el alambre estará sumergido aproximadamente 3 m en el baño de acero y es
cuando comienza a reaccionar la aleación de Calcio.
Otras ventajas del proceso son: Los bajos costos de inversión, su gran
flexibilidad ya que puede ser empleado para grandes y pequeños cantidades de
acero y baja pérdida de temperatura.

3.3 PROCESOS DE AGITACIÓN

Son procesos utilizados solamente para desulfurar el arrabio. Durante o después

de la adición del desulfurante al arrabio, se agita la mezcla con la ayuda de un
dispositivo construido de material refractario (Ver figura). Los cuerpos
agitadores pueden ser colocados en las cucharas que contienen el arrabio o
directamente en los canales por donde éste circula entre el Alto Horno y la
cuchara, realizándose así un proceso continuo de desulfuración.

35
 Agitadores empleados para la desulfuración del arrabio en la cuchara
a = Agitador hueco
b = Agitador compacto

Los reactivos utilizados son cal fina, carburo de calcio, mezcla de cal y soda y
mezclas de cal y espato-fluor.

El grado de desulfuración depende de la composición y cantidad del desulfurante

añadido, así como la intensidad (revoluciones por minuto) de la agitación y del
tiempo de operación (generalmente 10 a 20 minutos). Según la cantidad de
arrabio desulfurado y del tiempo de tratamiento pueden presentarse pérdidas de
temperatura entre 15 y 60 oC.

La Tabla siguiente, muestra algunos de los procesos de agitación utilizados en la

actualidad, el reactivo de desulfuración empleado, su consumo y tiempo necesario
en la operación y pérdida de temperatura.

Cuadro sinóptico de los diferentes procesos de agitación

Reactivo de Consumo (Kg/t) Tiempo de Pérdida

Proceso desulfuración 0.0040 a 0.030 a Operación Temp.
0.010% S 0.005% S (min) o
C

Agitador compacto
(Planta Rheinlfahl) CaO 3-5 5-8 10 – 20 20
CaC2 10 - 20 20
Agitador hueco Soda/Cal 1.5 Soda
(Planta Ostberb) (1:10) 10 - 20 20
Proceso KR
36
(Planta Nipón CaC2 Aprox. 3 Aprox. 5 10 - 20 20
Steel)
Proceso Hoesch – CaO + (CH4)
Ruhrverfahren) Aprox. 10 10 - 20 20

Dentro de estos procesos se destacan:

El Proceso de Agitación HR (Hosh Ruhrverfahren)

La figura muestra un esquema de este proceso. Mediante él es posible añadir

cal fina. El cuerpo agitador es compacto y puede sumergirse hasta 36 cm en el
baño de arrabio con velocidades que oscilan entre 90 y 120 revoluciones por
minuto. La cuchara utilizada está provista de una tapa bajo la cual puede ser
suministrado gas metano con el objeto de hacer más eficaz la desulfuraciòn.

Esquema del Proceso HR

a = Conducto para la salida de los gases

b = Tapa de la cuchara
c = Cuerpo agitador
d = Cuchara
e = Carro transportador de la cuchara
f = Entrada del gas metano

37
La Figura, muestra la influencia del tiempo de agitación en relación con el grado de
desulfuración (a) y el contenido de azufre del arrabio (b), utilizando diferentes medios
desulfurantes y sus cantidades.

Proceso de Agitación KR (Kajioka Reactor)

Desarrollado por la firma japonesa Nipón Steel. En este proceso se utilizan

cucharas sin tapa y el medio desulfurante empleado es una mezcla de cal fina con
5% de espato-flúor y 5% de coque petrolizado. El espato-fluor ayuda a la
reacción entre la cal y el azufre. El coque petrolizado por su parte, proporciona
las condiciones reductoras de la reacción, facilitando así la desulfuración. La
Figura muestra un equipo para el proceso KR, con sus diferentes elementos.

Esquema del proceso de agitación KR

38
 1 = Cuchara
2 = Cuerpo agitador
3 = Tapa colectora de polvos
4 = Conducto para la introducción del medio desulfurante
5 = Recolector de polvos

3.4 LOS PROCESOS DE TRATAMIENTO DEL ACERO AL VACÍO

La introducción y desarrollo del tratamiento al vacío de grandes baños de acero

fuera del horno de fusión ha llevado al surgimiento de nuevos procesos en la
cuchara metalúrgica.

Los dispositivos de vacío se utilizan, hoy en día, no solo para reducir el contenido
de hidrógeno presente en el baño, como fue su objetivo inicial, sino también para
des-carburar, des-oxidar, des-nitrogenar, y para obtener aceros con
determinada composición química. Desarrollos recientes permiten también afinar
el acero bajo vacío.

A continuación se describen los procesos más empleados en el tratamiento del

acero al vacío.

El Proceso BV (Bachumer Verein)

Es un proceso de desgasificación continua del acero. El baño a des-gasificar es

vertido en una cuchara de sangría provista de un orificio en el fondo. A través
de este orificio fluye el baño a la cuchara de colada o a la lingotera que se
encuentra dentro de un recipiente al vacío. En esta antes de ser vertido el baño,
se cierra el orificio con una lámina de aluminio y se hace el vacío. Cuando el baño
es vertido se funde la lámina de aluminio y el baño fluye a la cuchara de colada o
a la lingotera que están al vacío. El baño cae en forma de gotas facilitándose así
su desgasificación.

39
 Esquema del proceso BV. La cuchara de colada sirve como recipiente de desgasificación

a = Cuchara de sangría
b = A la bomba de vacío
c = Entrada del gas inerte
d = Válvula de cierre
e = Cuchara de colada
f = Tapa del recipiente al vacío
g = Conducto para la adición de aleantes

Esquema del proceso BV. La lingotera sirve como recipiente de desgasificación

La Cuchara de colada y la lingotera están provistas de una tapa con orificios por
los cuales es posible hacer el vacío e introducir materiales de aleación.
40
El Proceso de desgasificación estacionaria en la Cuchara

En este proceso es llevado el baño que se encuentra en la cuchara de colada a un

recipiente al cual se pueden aplicar determinadas presiones de vacío. Por
intermedio del suministro de gases como Argón o Nitrógeno por la parte inferior
de la cuchara se procura mantener el baño activo y fomentar el ascenso de las
partículas hacia la superficie.

Esquema del proceso de desgasificación estacionaria en la cuchara

Por acción del vacío comienza a “ebullir” el baño. La intensidad de esta ebullición
es regulada por la presión de vacío. Gracias a la circulación del Argón o del
Nitrógeno se evita que el baño se derrame por sobre el borde de la cuchara. El
final del tratamiento es alcanzado tan pronto se extinga la “ebullición”.

El Proceso DH (Dortmund–Horder)

En este tipo de proceso no se lleva la totalidad del baño a una determinada

presión de vacío, sino que solo una parte de él es transportado al recipiente que
se encuentra al vacío, donde es tratado, regresando nuevamente a la cuchara con
el resto del baño. La operación se repite tantas veces hasta que la totalidad del
baño alcance el grado de desgasificación deseado.

41
 Esquema del proceso de desgasificación DH

a) Entrada del baño al recipiente de vacío

b) Salida del baño del recipiente de vacío
V = Conexión a la bomba de vacío
L = Conducto para la adición de aleantes
OG = Atmósfera de vacío
EG = Recipiente de vacío
A = Tubo de conexión entre el recipiente de vacío y la cuchara
Pf = Cuchara

El proceso se realiza de la siguiente manera:

El recipiente al vacío (EG) provisto de un tubo de conexión (A) es sumergido en la

cuchara que contiene el baño (PF). Esta operación puede ser realizada subiendo
la cuchara o bajando el recipiente al vacío. Inmediatamente después de la
inmersión del tubo, se acopla la bomba de vacío al recipiente de vacío por medio
de la conexión (V). Debido a la diferencia de presión que aparece entre el
recipiente al vacío y el baño en la cuchara, ascenderá este a través del tubo de
conexión. El baño presente en el recipiente (EG) se desgasificará por efecto de
la presión de vacío. Por repetidos ascensos y descensos del metal dentro del
recipiente (EG) al vacío, es posible obtener el grado deseado de desgasificación
de la totalidad del baño.

El proceso RH (Ruhrstahl–Heraeus)

42
Proceso muy similar al anterior. Con la diferencia que este utiliza un recipiente
de vacío provisto de dos tubos de conexión, uno de los cuales permite el ascenso
y el otro el descenso del baño.

Esquema del proceso de desgasificación RH

a = Tolvas
b = Pesaje del aleante
c = Exclusa
d = Bomba de vacío
e = Transformador
f = Entrada del gas de arrastre
g = Carro transportador de la cuchara

Los tubos de conexión son sumergidos en el baño. Seguidamente es hecho el

vacío en el recipiente respectivo. Al mismo tiempo es suministrado Argón por la
parte anterior del tubo que ayuda al ascenso del baño. El Argón acelera el
proceso ya que incrementa la cantidad de baño que va al recipiente de vacío. El
baño desgasificado regresa posteriormente a la cuchara por el tubo de descenso.

La importancia de este proceso, así como del proceso DH, radica en el hecho de
que pueden ser desgasificados grandes cantidades de acero sin necesidad de
tener que cambiar el tamaño de los recipientes de vacío.

43
El Proceso ASEA–SKF

Esquema del proceso ASEA-SKF

El baño se mantiene caliente por medio de un arco eléctrico, compensando las

pérdidas de temperatura durante la aleación del baño y alcanzando la
temperatura de colada deseada.

La agitación del baño se realizada por medio de bobinas de inducción colocadas a

los lados de la cuchara. Por el fondo se puede también suministrar Argón.

El proceso utiliza dos tipos de tapas para la cuchara. La tapa que contiene los
electrodos para mantener al baño caliente y la tapa para desgasificación, por la
cual se puede además suministrar oxígeno, dando la posibilidad de afinar el baño
bajo vacío. Así pues es posible des-gasificar, descarburar y desulfurar el acero
bajo condiciones de vacío, con y sin soplado de oxígeno, calentar el baño y
alcanzar la composición química y la temperatura deseada del baño. El tiempo de
calentamiento, desgasificación, aleación y desulfuración es de aproximadamente
150 a 180 minutos.

Desventaja de este proceso son los grandes costos de inversión la poca

rentabilidad producida.

44
El Proceso VOD (Vacuum Oxigen Descarburization)

La cuchara en este proceso se encuentra en un recipiente en el cual se aplican

presiones de vacío. El recipiente posee en la parte media de su tapa un orificio
que permite la entrada hermética de una lanza regulable por la cual se puede
suministrar oxígeno. Por el fondo de la cuchara es posible introducir Argón con el
objeto de promover la agitación del baño y facilitar la salida de los gases.

Esquema del proceso VOD

El proceso se emplea principalmente para obtener aceros con bajo contenido en

carbono y alto contenido de cromo. Por acción de la presión de vacío no es
necesario el empleo de altas temperaturas para descarburar el acero y por lo
tanto las pérdidas de cromo en la escoria son bajas.

El Proceso VAD (Vacuum Arc Degassing)

45
 Esquema del Proceso VAD

En este proceso se mantiene caliente la cuchara por intermedio de un arco

eléctrico. Una vez que la cuchara está en el recipiente se hace el vacío y se
dirigen a través de la tapa tres electrodos de grafito sobre el baño. Ya que la
longitud del arco eléctrico bajo la presión de vacío es mayor que a presión
atmosférica no es necesario el empleo de dispositivos especiales que regulen
exactamente la distancia electrodo–baño. Por el fondo de la cuchara se
suministra Argón para mantener el baño activo.

La ventaja principal del proceso VAD es que permite agregar elementos aleantes
al baño bajo condiciones de vacío y sin pérdidas de temperatura.

El Proceso RH–OB

Es un proceso para refinación de aceros inoxidables desarrollado por la firma

Japonesa NSC ( Nippon Steel Corporation) y basado en el proceso RH. Mediante
él es posible soplar oxígeno al baño, además de argón. Debido a esta operación
adicional se reduce la pérdida por oxidación de los elementos aleantes durante la
descarburación de aceros con altos contenidos de cromo. Por este proceso, se
fabrican aceros inoxidables al cromo con contenidos de carbono entre 0.01 y
0.06% y con contenidos de nitrógeno de 50 a 150 ppm.

46
 Esquema del Proceso RH-OB

El Proceso LF (Ladle Furnace)

Fue desarrollado por la compañía Japonesa Daido Special Steel. El calentamiento

del baño se realiza por intermedio de un arco eléctrico a presión atmosférica.
Por el fondo de la cuchara es suministrado Argón con el fin de agitar el baño.

Esquema del Proceso LF

a = Electrodo de grafito
b = Tapa de la cuchara
c = Atmósfera reductora
d = Escoria básica
e = Acero fundido
f = Cuchara
g = Argón

47
El proceso LF trabaja teniendo en cuenta reacciones específicas entre el baño de
acero y la escoria reductora en presencia de una fase gaseosa pobre en oxígeno.
Con el objeto de obtener las mejores condiciones reductoras se sumergen los
electrodos de grafito en la capa de escoria. Los electrodos reaccionan con la
escoria formando monóxido de carbono, contribuyendo así tanto a la reducción
de la escoria como a la formación de una atmósfera pobre en oxígeno.

Tratamientos al vacío son realizados en este proceso solo cuando debe ser
removido el hidrógeno presente en el baño. En este caso se cierran
herméticamente todos los orificios de la cuchara y se conecta a una bomba de
vacío.

Bibliografía:

-Procesos especiales para la fabricación de acero. A. López D.

-Danielli Group

48