REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR

UNIVERSIDAD DEL ZULIA
NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO
PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA
UNIDAD CURRICULAR: PROCESOS DE FABRICACIÓN I

PROCESOS DE FABRICACIÓN I

Elaborado por:
Alvarado Villasmil Cesar Alejandro
C.I 25.188.736
Guerra Romero Robinson Enrique
C.I 22.397.489
Sección: 001-002
Profesor: Ing. Ingreidis Villarroel
Cabimas, Mayo 2019
 INTRODUCCION

Con el pasar de los años el hombre se ha visto en la necesidad de

fabricar herramientas y crear métodos de construcción que le faciliten la vida
cotidiana, a medida que empiezan a aparecer nuevas necesidades. El entorno
ha forzado la humanidad a crear mejores soluciones para sus adversidades en
menos tiempo y con mayor eficiencia.

Desde los inicios al hombre le tomaba más tiempo crear una pieza
debido a que solo conocía el proceso de golpear y golpear para darle forma a
su pieza hasta tener las dimensiones deseadas, tomándole más tiempo y
trabajo. Hoy en día gracias a los procesos de fundición el hombre descubrió
que calentando y vaciando el líquido en moldes es más fácil crear y moldear
herramientas. A su vez a la hora de crear métodos de construcción el hombre
se vio en la necesidad de inventar técnicas para la unión eficiente de piezas
donde no le tome tanto tiempo y sea un acabado de buena calidad, dándole
cabida al proceso de soldadura en su vida diaria, para así lograr unir piezas de
diferentes materiales dependiendo de la necesidad que tenga que satisfacer.
 ESQUEMA

 Introducción
 Historia de la fundición
 Proceso de fundición
 Tipos de Fundición

Fundición por inyección

Fundición en arena

Fundición a presión

 Hornos para fundición

Hornos de cubilote
Alto horno
Horno de arco eléctrico sumergido

 Reseña histórica de la soldadura

 Tipos de soldadura especiales
 Conclusión
 Bibliografía
Fundición

Historia de la fundición: en el periodo neolítico, durante la edad de piedra

(año 6000 a.C.) el hombre empieza a explotar el oro y el bronce, pero no
conoce otro método de creación de piezas que el de dar martillazos.

Luego comprendió que el cobre se quebraba con los golpes, pero que al
calentarse se fundía y se podía vaciar en moldes y solidificarse cuando esta
frío.
Los primeros moldes eran de piedra de jabón o jaboncillo de sastre (esteatica).
Esta era una piedra blanda y de fácil corte que soportaban las altas
temperaturas del metal fundido.

Por la dificultad de tallar la piedra se empezó a utilizar la arcilla arenosa,

en que se podía envolver el objeto, para luego quemarlo.

La técnica era elemental, se vaciaba la colada de metal sobre moldes

abiertos de piedra o barro cocido, pero solo eran para armas o utensilios.
Luego se hicieron los moldes de varias piezas para otros objetos.

Esta técnica fue perfeccionada desde el III milenio a.C en Asia y Egipto.

Del inicio de la fundición a la cera perdida no se tiene datos exactos,

aunque se sabe de algunas piezas de la era de bronce de las culturas que
habitaban Mesopotamia y Egipto, alrededor del año 200 a.C.

Desde esta época se conocen dos métodos de fundición a la cera

perdida, el directo y el indirecto; el primero consiste en recubrir la cera
modelada con materiales refractarios, luego se lleva al horno derritiéndose la
cera y saliendo por unos agujeros por donde se vierte la colada de metal
fundido.

Luego desde el siglo III se conoce el indirecto o molde por piezas,

consiste en sacar el molde de la pieza original, posteriormente vaciado en cera,
promoviendo así la reproducción en serie.

Luego llegó la combinación de la cera perdida y en hueco,

perfeccionando la fundición con moldes.

En hueco, se consigue con un modelo de cera con alma interna de

arcilla llamado “macho”, sujetada con clavos; posteriormente en el quemado de
la cera, el macho se endurece, dejando un vacío en el medio, entre el macho y
el molde exterior, permitiendo el ahorro de materiales.

Los primeros en utilizar esta técnica fueron los griegos en el siglo VI a.C
y perfeccionado por los chinos en el siglo II a.C.
 La técnica de fundición a la cera perdida no ha cambiado mucho desde
sus inicios hasta ahora, siendo uno de los mejores métodos de fundición de
bronce, aunque en los siglos XVII y XIX se dieron dos métodos alternativos
para el vaciado en metal: el moldeado en arena y la galvanoplastia.

Proceso de fundición

El proceso de fundición es el proceso de fabricación de piezas mediante

el colado del material derretido en un molde, siendo este el proceso tradicional.
El tipo más común de molde de fundición es hecho de arena y arcilla, debido a
la abundancia de este material y también a la resistencia que tiene al calor, en
donde el diseño forma una cavidad en la cual se vaciará el material fundido,
permitiendo además que los gases se liberen al ambiente a tiempo que se
vierte el metal fundido. Los moldes deben ser fuertes, resistentes a la presión
del metal derretido, y suficientemente permeable para permitir el escape de aire
y otros gases desde la cavidad de los moldes. El material del molde también
debe resistir la fusión con el metal. Para la fundición con metales como
el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de
arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para
prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando
la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde,
causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria. La
producción de diseños para ser usados en fundición requiere cuidado, precisión
y técnica. El proceso de fundición tradicional ha sido reemplazado por una
fundición mecanizada. Con la crisis energética en años recientes, la
racionalización de líneas de producción automáticas y mecánicas han reducido
el costo del producto y han elevado su calidad siendo un paso esencial en el
desarrollo de la fundición. Las industrias de fundición han desarrollado, en
efecto, desde equipos de mecanización simples hasta líneas de producción
automáticas y continuas.

Tipos de fundición

Fundición por inyección

Proceso de fundición que se caracteriza por ser el metal fundido

introducido a altas presiones en el molde, por lo que este (que toma el nombre
de coquilla) debe ser realizado en un material resistente, generalmente
de acero.

Fundición en arena

Es el modelado de un metal “vertiendo” metal fundido en un molde. La

arena es un material especialmente bueno para hacer moldes. Puede resistir a
temperaturas muy altas y se puede moldear en formas complejas. Entre los
metales de fundición más corrientes están el hierro colado, acero, aleaciones
de aluminio y latón. Los bloques del motor de automóviles y las culatas del
cilindro, los soportes para maquinaria pesada, tapas de registro, y el bastidor
de tornillo de bancos de un mecánico (como los de los talleres escolares) son
ejemplos de productos fundidos en arena.
 Fundición a presión

Cuando se tienen que fabricar muchos artículos con la misma forma se

emplea la fundición a presión. En este proceso, el metal fundido es forzado a
entrar en la cavidad que hay entre los troqueles a una presión elevada.
Después de que se ha inyectado el metal, la presión se mantiene mientras el
metal se solidifica. Entonces los portatroqueles se abren y la pieza fundida es
expulsada automáticamente. La fundición a presión se limita a metales no
ferrosos cuyas temperaturas de fusión no dañan los troqueles.

El proceso y la máquina de inyección se parecen mucho a los de

inyección de plástico, con la diferencia de que en general la máquina es de
mayores dimensiones y de que el horno de fundición del metal está separado.
La fundición por inyección se utiliza fundamentalmente para metales de bajo
punto de fusión, y muy especialmente para las aleaciones de aluminio. Se
caracteriza por la gran precisión dimensional, el excelente acabado superficial
de las piezas obtenidas y por la alta productividad del proceso (gran número de
piezas realizadas por unidad de tiempo y por operario). Sin embargo, la
maquinaria necesaria (máquina inyectora y hornos) es muy cara, y el coste del
molde (o coquilla) para cada pieza es muy elevado, con lo que este proceso
sólo se justifica para la fabricación de grandes series.

Hornos para fundición

Hornos de cubilote

Este es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6

metros de alto, el cual lleva los metales en el colocados, hasta el
estado líquido y permite su colado, puede ser utilizado para la
fabricación de casi todas las aleaciones de Hierro, tiene ventilación
forzada por toberas ubicadas en la parte inferior del mismo.

Alto horno

Este término se utiliza para designar a una instalación destinada a

la producción de grandes cantidades de Hierro (arrabio) en el orden de
20 millones de toneladas por año, la misma que está constituida
fundamentalmente por un elemento tubular predominante de una altura
aproximada de 30 m, que es el horno propiamente dicho, se identifican
además estufas de aire caliente, un sistema de tratamiento de gases de
escape, el sistema de carga y descarga.

Horno de arco eléctrico sumergido

Puede clasificarse en dos tipos: los abiertos y los cerrados, los

primeros resultan estar muy difundidos, y básicamente son un crisol
donde se colocan los elementos a fundir, luego se introducen los
electrodos respectivos, usualmente tres, produciéndose con ayuda de
estos, un arco eléctrico que logra la transformación de la energía
eléctrica alterna en calor, alcanzándose temperaturas del orden de los
1300 a 2000 C las mismas que son requeridas para fundir la materia
 prima, este tipo de hornos están equipados con una campana en su
parte superior que coleta los humos generados, los cuales son
conducidos a la casa de humos, cuya función es disminuir la
contaminación generada, mediante la “captura” de los elementos en
suspensión así como el enfriamiento del los gases liberados, para lograr
estos efectos tiene normalmente conductos de precipitación y filtros de
gran capacidad. Estos hornos están cubiertos de material refractario y su
consumo es del orden de varios megavatios por lo cual normalmente
están equipados de plantas de generación propias o de subestaciones
adecuadamente dimensionadas.
Fundición por inyección

Fundición en arena
Historia de la soldadura

La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atrás, con

los primeros ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de
hierro en Europa y en Oriente Medio. La soldadura fue usada en la
construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del año 310 y
pesando 5.4 toneladas métricas. La Edad Media trajo avances en la soldadura
de fragua, con la que los herreros golpeaban repetidamente y calentaban el
metal hasta que se producía la unión. En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó
De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operación de forjado. Los
artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y dicha industria
continuó desarrollándose durante los siglos siguientes. Sin embargo, la
soldadura fue transformada durante el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy
descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron
con las invenciones de los electrodos de metal por el ruso Nikolai Slavyanov y
el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los años 1800. Incluso la soldadura
por arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó popularidad.
Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto
en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de
corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por
otra década.

La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las

décadas finales del siglo XIX, con las primeras patentes del sector en manos
de Elihu Thomson en 1885, quien produjo otros avances durante los siguientes
15 años. La soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese
tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue
descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue
práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente.
Al principio, la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos de
soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a
medida que progresaba el siglo 20, bajó en las preferencias para las
aplicaciones industriales. Fue sustituida, en gran medida, por la soldadura de
arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal
para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y
blindaban el material base de las impurezas.

La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los

procesos de soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando
determinar cuáles de los variados nuevos procesos de soldadura serían los
mejores. Los británicos usaron primariamente la soldadura por arco, incluso
construyendo, mediante este procedimiento, una nave, el Fulagar, con un
casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran más vacilantes, pero
comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando dicho
proceso les permitió reparar rápidamente sus naves después de los ataques
alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra. También la
soldadura de arco fue aplicada por primera vez a los aviones durante la guerra,
pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando
dicho proceso.
 Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la
tecnología de la soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura
automática en 1920, en la que el alambre del electrodo era alimentado
continuamente. El gas de protección se convirtió en un tema importante,
mientras que los científicos procurarban proteger las soldaduras contra los
efectos del oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera. La porosidad y la fragilidad
eran los problemas básicos derivados de este intercambio, y las soluciones que
desarrollaron incluyeron el uso del hidrógeno, del argón, y del helio como gases
protectores de la soldadura. Durante la siguiente década, posteriores avances
permitieron la soldadura de metales reactivos como el aluminio y el magnesio.
Esto, conjuntamente con desarrollos en la soldadura automática, la soldadura
bajo corriente alterna, y los fundentes, alimentaron una importante extensión de
la soldadura de arco durante los años 1930 y durante la Segunda Guerra
Mundial.

A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de

soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a
ser popular en la fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco
sumergido fue inventada el mismo año, y continúa siendo popular hoy en día.
En 1941, después de décadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas con
electrodo de tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la
soldadura por arco metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de
materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La
soldadura de arco metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950,
usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirtió
rápidamente en el más popular proceso de soldadura de arco metálico. En
1957, debutó el proceso de soldadura por arco con núcleo fundente, en el que
el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con un equipo
automático, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas,
y ése mismo año fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura
por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima,
la soldadura por electrogas.

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el

importante logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la
soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada.
Siguiendo la invención del láser en 1960, la soldadura por rayo láser debutó
varias décadas más tarde, y ha demostrado ser especialmente útil en la
soldadura automatizada de alta velocidad. Sin embargo, ambos procesos
continúan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario,
y esto ha limitado sus aplicaciones.

Soldaduras especiales

Actualmente hay muchas y muy variadas aplicaciones en las que se

requieren soldaduras especiales para poder cumplir con las necesidades de
algún tipo de procedimiento específico. Muchos de estos procesos aún son
pruebas, otros son algunos cambios de un proceso existente y otros son
procesos que han ido mejorando a través del tiempo. Algunos de estos
procesos son:
 GMAW (Gas Metal Arc Welding)

La soldadura por arco de metal y gas es un proceso de soldadura en el

que un arco eléctrico se forma entre un electrodo y la pieza de metal que se
está trabajando, el cual calienta la pieza de metal haciendo que se derritan y de
esta manera se unan.

Además del electrodo, un gas protector pasa por la pistola de soldar, el

cual protege el proceso de contaminantes que se encuentran en el aire. Este
proceso puede ser semiautomático o automático. También es conocido como
soldadura MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas).

El proceso GMAW es muy popular debido a su habilidad de brindar

soldaduras de alta calidad para una gran variedad de aleaciones ferrosas y no
ferrosas, a un bajo costo. Este proceso también tiene las siguientes ventajas:

 Habilidad de juntar una gran variedad de tipos de materiales y de diferente

espesor.
 Existen componentes de equipos sencillos disponibles y a precios bajos.
 Es adaptada fácilmente a robots de alta velocidad y aplicaciones de soldaduras
automáticas y semiautomáticas.
 Es más fácil y más rápido de limpiar después de soldar debido a que tiene
menos salpicadura.

SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

La soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido también es

conocida informalmente como soldadura STICK. Este proceso es el más viejo y
el más versátil. Es un proceso manual en el cual el soldador utiliza un electrodo
revestido para soldar. Se utiliza corriente eléctrica, puede ser corriente directa
(DC) o corriente alternativa (AC), la cual crea un arco eléctrico entre el
electrodo y el metal que se va a unir. El electrodo se desintegra agregando
metal al charco de soldadura y el revestimiento que se quema brinda el gas
protector para este charco. Ambos protegen la soldadura de la contaminación
por el medio ambiente.

Algunas ventajas de este proceso son:

 Menor costo de equipo que otras soldaduras como GTAW, FCAW Y GMAW.
 Cambio rápido de un material a otro.
 Fácil de mover de un lugar a otro.
 Puede ser utilizado en el exterior incluso si hay viento.
GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)
 Este proceso también conocido como TIG es un proceso de soldadura
manual o semiautomática, el cual utiliza un electrodo de tungsteno para
producir el arco eléctrico. Un gas es empleado para proteger el baño de
soldadura de la atmósfera. Este proceso requiere de una corriente
eléctrica constante para producir un arco a través de un gas ionizado y vapor
del metal también conocido como plasma.

GTAW es comúnmente utilizado para soldar secciones delgadas de acero,

aluminio, magnesio y aleaciones de corte. Este proceso brinda al soldar un
mayor control sobre el charco de soldadura que otros procesos como el MIG y
STICK, permitiendo que la soldadura sea más dura y de mayor calidad. Este
proceso es más complejo y difícil de dominar que otros procesos, necesitando
mayor capacitación y habilidad para producir soldaduras de alta calidad.
También es más lento que otros tipos de soldaduras.

FCAW (Flux-Cored Arc Welding)

Es un proceso de soldadura por arco que puede ser semiautomático y

automático. Este proceso requiere consumir continuamente un alambre tubular
relleno de fundente y un voltaje constante. Un gas externo es utilizado en
algunos casos, dependiendo del alambre que se vaya a utilizar. Este gas ayuda
a proteger los baños de soldadura de los daños producidos por la atmósfera.
Esta soldadura no necesita un gas inerte gracias al relleno que tiene el alambre
y brinda su propio escudo.

Este proceso fue desarrollado en los años 50’s como una alternativa al
proceso STICK. Una ventaja de este proceso sobre el proceso STICK es que
permite al usuario soldar de manera rápida y eficiente grandes cantidades de
uniones en un corto tiempo.

SAW (Submerged Arc Welding)

Es un proceso en el cual la unión de los metales es producida al calentar

con un arco entre el electrodo sin fin y la pieza a unir. El arco eléctrico y el
charco de soldadura son protegidos por un polvo granulado. Lo que se forma
por el polvo sirve para proteger la soldadura de la atmósfera. Este proceso es
versátil y capaz de soldar con una corriente de hasta 2000 amperes.

Las herramientas y moldes de acero se dañan y por medio

de soldaduras especiales pueden ser reparados para que vuelvan al servicio y
duren mucho tiempo más. Además de esto algunas herramentales y moldes
pueden ser fabricadas por medio de soldadura. Estas reparaciones y
fabricaciones pueden resultar en un ahorro muy importante de dinero.
 Las soldaduras especiales de Eureka Welding Alloys son hechas
especialmente para soldar herramentales y moldes. Las aleaciones especiales
que pueden soldar son las siguientes:

 Acero de baja aleación.

 Herramentales de acero.
 Aleaciones de forja.
 Acero Inoxidable.
 Aleación de hierro fundido.
 Aleaciones base aluminio.
 Aleaciones base cobalto.
 Aleaciones base cobre.
 CONCLUSION

Después de haber investigado, analizado e interpretado lo

correspondiente a la fundición y los procesos de soldadura se pudo contemplar
que los diferentes procesos de fabricación antes nombrados son de suma
importancia tanto en la línea de tiempo como en la actualidad debido a que aún
son técnicas que se llevan a cabo para fabricar diversos elementos que hacen
presencia en nuestras vidas resolviendo nuestros problemas.

Por un lado gracias a la fundición se pueden hacer piezas irregulares

a bajo costo y en poco tiempo, también gracias a este proceso se aprovechan
los metales en su máxima expresión como pasa con el acero para producir
diversas piezas que resuelven las necesidades en el mundo de la
metalmecánica. De la misma manera podemos alegar que la soldadura y sus
diferentes técnicas son la mejor solución para unir piezas de forma práctica y
eficiente dependiendo de su composición. Hoy en día se han logrado
desarrollar técnicas limpias y de calidad para dar respuesta a los problemas
tanto en la industria con soldaduras especializadas como el medio doméstico
con la soldadura stick.

De esta forma podemos definir estos procesos como esenciales e

importantes para el ingeniero de hoy en día, siendo así indispensables en su
formación práctica y académica.
 BIBLIOGRAFIA

https://info.vinssa.com/soldaduras-especiales

http://www.achisol.co.cl/Recursos/Archivos/Historia.pdf

https://somisa.mx/la-historia-de-la-soldadura/

https://bitacorangelo.wordpress.com/about/