Calor Latente

Calor latente
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El calor latente es la energía requerida por una cantidad de sustancia para cambiar de
fase, de sólido a líquido (calor de fusión) o de líquido a gaseoso (calor de vaporización). Se
debe tener en cuenta que esta energía en forma de calor se invierte para el cambio de
fase y no para un aumento de la temperatura.
Antiguamente se usaba la expresión calor latente para referirse al calor de fusión o de
vaporización.
Latente, en latín, quiere decir escondido, y se llamaba así porque, al no notarse un cambio
de temperatura mientras se produce el cambio de fase (a pesar de añadir calor), este se
quedaba escondido. La idea proviene de la época en la que se creía que el calor era una
sustancia fluida denominada calórico. Por el contrario, el calor que se aplica cuando la
sustancia no cambia de fase y aumenta la temperatura, se llama calor sensible.
Cuando se aplica calor a un trozo de hielo, va subiendo su temperatura hasta que llega a
0 °C (temperatura de cambio de estado); a partir de ese momento, aunque se le siga
aplicando calor, la temperatura no cambiará hasta que se haya fundido del todo. Esto se
debe a que el calor se emplea en la fusión del hielo. Una vez fundido el hielo la
temperatura volverá a subir hasta llegar a 100 °C; desde ese momento, la temperatura se
mantendrá estable hasta que se evapore toda el agua.
El concepto fue introducido alrededor de 1762 por el químico escocés Joseph Black.
Esta cualidad se utiliza en la cocina, en refrigeración, en bombas de calor y es el principio
por el que el sudor enfría el cuerpo.
Índice
 1Calor latente de algunas sustancias

 2Véase también
 3Referencias
 4Enlaces externos
Calor latente de algunas sustancias[editar]

Es importante saber que cada materia tiene un calor latente distinto; cada sustancia tiene
sus propios calores latentes de fusión y vaporización.
 Agua:
o de fusión: 334 kJ/kg (79,7 cal/g) a 0 °C;
o de vaporización: 2257 kJ/kg (539,4 cal/g) a 97 °C.
 Amoníaco:
o de fusión: 753 kJ/kg (180 kcal/kg) a −77,73 °C;
o de vaporización: 1369 kJ/kg (327 kcal/kg) a −33,34 °C.
Cuando se expresa el calor latente de una sustancia, es necesario dar también la
temperatura a la que se produce, porque también hay vaporización o fusión, en menor
cantidad, a otras temperaturas (por ejemplo, la evaporación del sudor en la piel se produce
a temperaturas inferiores a 100 °C) y, en esos casos, el calor latente tiene valores
distintos.
El agua tiene un calor de vaporización alto ya que, para romper los puentes de hidrógeno
que enlazan las moléculas, es necesario suministrar mucha energía; también tiene un
calor de fusión alto.
Una de las ventajas del elevado calor de vaporización del agua es que permite a
determinados organismos disminuir su temperatura corporal. Esta refrigeración se debe a
que, para evaporarse, el agua de la piel (el sudor) absorbe energía en forma de calor del
cuerpo, lo que hace disminuir la temperatura superficial. Otro buen ejemplo del calor
latente de vaporización del agua es cuando se riega el suelo: el agua se evapora y
absorbe energía, por lo que el ambiente se refresca.
Véase también[editar]
 Calor sensible
 Calorimetría
 Calor específico
 Punto de rocío
 Presión de vapor
 Punto de fusión
 Entalpía
Referencias[editar]
Enlaces externos
Calor latente de fusión
Física Estadística y
Termodinámica
Calor y Cambios de estado
temperatura
Calor específico
de un sólido Medida del calor latente de fusión (I)
Equivalente
mecánico Medida del calor latente de fusión (II)
del calor
Calor de fusión Referencias
Calor de
vaporización
En esta página, se describen dos experiencias que nos permiten determinar los calores late
Ley del enfriamiento
de Newton
Evaporación del 1. El hielo flota en el agua, la densidad del hielo es menor que la densidad del agua. E
agua experimento de medida del calor de fusión del agua.
Calentamiento 2. El segundo experimento, es el procedimiento de las mezclas, similar al empleado p
periódico de un sólido
Recinto finito
Cero absoluto de
temperatura
Medida de la Cambios de estado
presión
atmosférica Normalmente, una sustancia experimenta un cambio de temperatura cuando absorbe o ce
Oscilaciones de un
globo Sin embargo, cuando una sustancia cambia de fase absorbe o cede calor sin que se produz
Medida de la calor Q que es necesario aportar para que una masa m de cierta sustancia cambie de fase
presión
de vapor del agua Q=mL
(I)
Medida de la
presión donde L se denomina calor latente de la sustancia y depende del tipo de cambio de fase.
de vapor del agua
(II) Por ejemplo, para que el agua cambie de sólido (hielo) a líquido, a 0ºC se necesitan 334·10
a vapor a 100 ºC se precisan 2260·103 J/kg.
En la siguiente tabla, se proporcionan los datos referentes a los cambios de estado de algu
Sustancia T fusión ºC Lf ·103 (J/kg) T ebullición ºC Lv ·103 (J/kg

Hielo (agua) 0 334 100 2260
Alcohol etílico -114 105 78.3 846
Acetona -94.3 96 56.2 524
Benceno 5.5 127 80.2 396
Aluminio 658.7 322-394 2300 9220
Estaño 231.9 59 2270 3020
Hierro 1530 293 3050 6300
Cobre 1083 214 2360 5410
Mercurio -38.9 11.73 356.7 285
Plomo 327.3 22.5 1750 880
Potasio 64 60.8 760 2080
Sodio 98 113 883 4220
Fuente: Koshkin N. I., Shirkévich M. G.. Manual de Física elemental, Edt. Mir (1975) págs. 7
Los cambios de estado se pueden explicar de forma cualitativa del siguiente modo:
En un sólido los átomos y moléculas ocupan las posiciones fijas de los nudos de una red cr
de fuerzas externas un volumen fijo y una forma determinada.
Los átomos y moléculas vibran, alrededor de sus posiciones de equilibrio estable, cada vez
se incrementa la temperatura. Llega un momento en el que vencen a las fuerzas de atracc
sus posiciones fijas y el sólido se convierte en líquido. Los átomos y moléculas siguen unido
pueden moverse unos respecto de los otros, lo que hace que los líquidos se adapten al rec
mantengan un volumen constante.
Cuando se incrementa aún más la temperatura, se vencen las fuerzas de atracción que ma
moléculas en el líquido. Las moléculas están alejadas unas de las otras, se pueden mover p
contiene y solamente interaccionan cuando están muy próximas entre sí, en el momento e
forma del recipiente que lo contiene y tiende a ocupar todo el volumen disponible.
Un ejemplo clásico en el que se utilizan los conceptos de calor específico y calor latente es
Determinar el calor que hay que suministrar para convertir 1g de hielo a -20 ºC en vapor a
siguientes:
1. Calor específico del hielo ch=2090 J/(kg K)

2. Calor de fusión del hielo Lf=334·103 J/kg
3. Calor específico del agua c=4180 J/(kg K)
4. Calor de vaporización del agua Lv=2260·103 J/kg
Etapas:
1. Se eleva la temperatura de 1g de hielo de -20ºC (253 K) a 0ºC (273 K)
Q1=0.001·2090·(273-253)=41.8 J
2. Se funde el hielo
Q2=0.001·334·103=334 J
3. Se eleva la temperatura del agua de 0º C (273 K) a 100 ºC (373 K)
Q3=0.001·4180·(373-273)=418 J
4. Se convierte 1 g de agua a 100ºC en vapor a la misma temperatura
Q4=0.001·2260·103=2260 J
El calor total Q=Q1+Q2+Q3+Q4=3053.8 J.
Si disponemos de una fuente de calor que suministra una energía a razón constante de q J
cada una de las etapas
En la figura, que no se ha hecho a escala, se muestra cómo se va incrementando la temper

al sistema. La vaporización del agua requiere de gran cantidad de calor como podemos ob
realizados en el ejemplo.
La figura de abajo, está hecha a escala con el programa Excel de Microsoft, tomando los da
Calor, Q Temperatura, T
0 -20
41.8 0
375.8 0
793.8 100
3053.8 100
Medida del calor latente de fusión
Se llena un termo con hielo y se cierra. A través del tapó

pequeña sección S y dos cables que conectan con una re
corriente eléctrica que calienta el hielo para convertirlo
Se añade agua a través del tubo para rellenar la botella y
En la parte izquierda de la figura, se muestra la situación

situación al cabo de un cierto tiempo t después de conec
La resistencia eléctrica calienta el hielo, se funde y el vol

consecuencia, pasa agua del tubo de vidrio al termo. Me
agua en el tubo vertical graduado.
El experimento consiste en medir la energía necesaria para reducir el volumen del sistema
temperatura constante y a presión constante.
En el estado inicial tenemos una masa M de hielo de densidad ρh=0.917 g/cm3 en un volum
M= ρh·V0
Al cabo de un cierto tiempo t, una masa Δm de hielo se ha convertido en agua de densidad

sistema disminuye
La variación de volumen, en valor absoluto, es
Para fundir una masa Δm de hielo y convertirla en agua se necesita una cantidad de calor
Q=Lf·Δm
donde Lf es el calor latente de fusión
Al disminuir el volumen del sistema, el agua del tubo vertical entra en el termo, disminuye
Podemos medir el calor Q que suministra la resistencia eléctrica en el tiempo t.
Q=i2·R·t
Medimos la variación de la altura Δh de agua en el tubo de vidrio vertical y despejamos el
Ejemplo:
 La sección del tubo vertical vale S=0.1782 cm2

 La densidad del hielo ρh=0.917 g/cm3
 La densidad del agua ρa=1.0 g/cm3
Se precisan Q=13140 J para que el nivel de agua en el tubo vertical disminuya Δh=20 cm
Actividades
Se ha fijado
 La sección del tubo vertical vale S=0.1782 cm2

 La densidad del hielo ρh=0.917 g/cm3
 La densidad del agua ρa=1.0 g/cm3
Se introduce
 La potencia P=i2R W, actuando en la barra de desplazamiento titulada Potencia
Se pulsa el botón titulado Empieza
Se observa que a medida que se va fundiendo el hielo y convirtiéndose en agua en el recip

agua en el tubo vertical de vidrio.
En la parte derecha del applet, hay un contador de la energía disipada por la resistencia qu
Medida del calor latente de fusión

Se introduce una masa m de hielo a un calorímetro con agua a una
temperatura T ligeramente por encima de la temperatura ambiente Ta y se agita la mezcla
hasta que el hielo se funde completamente. Se elige la masa m del hielo de modo que la
temperatura Tede equilibrio esté ligeramente por debajo de la temperatura ambiente, es
decir, de modo que T-Ta≈T-Te.
De este modo, el calor cedido al ambiente en la primera etapa de la experiencia se
compensa con el calor ganado en la segunda etapa.
En la experiencia que se describe a continuación, se emplea el procedimiento de las

mezclas pero no se tiene en cuenta las pérdidas o ganancias de calor entre el calorímetro y
el medio ambiente.
Una masa ma de agua a la temperatura inicial Ta se mezcla con una masa mh de hielo a 0º C
en un calorímetro. La mezcla de agua y hielo se agita hasta que se alcanza una
temperatura final de equilibrio Te.
Pueden ocurrir dos casos
1. Se funde una parte m de la masa inicial mh de hielo, quedando una mezcla

formada por hielo (mh-m) y agua (ma+m) a la temperatura final de Te=0ºC.
 El calor absorbido por el hielo es Q1=m·Lf
 El calor cedido por el agua es Q2=ma·c·(0-Ta)
Si el calorímetro está perfectamente aislado, no pierde ni gana calor, se cumplirá que
Q1+Q2=0
(1)
2. Si se funde todo el hielo, el estado final es una masa (mh+ma) de agua a la

temperatura final Te>0.
Ahora hemos que tener en cuenta que la masa mh de hielo se convierte en agua y a
continuación, eleva su temperatura de 0ºC a Te. Por otra parte, el calorímetro (su masa
equivalente en agua k) eleva su temperatura de 0º C a Te.
 El calor absorbido por el hielo es Q1=mh·Lf+ mh·c·(Te-0)

 Calor absorbido por el calorímetro Q2= k·c·(Te-0)
 El calor cedido por el agua es Q3=ma·c·(Te-Ta)
Si el calorímetro está perfectamente aislado, no pierde ni gana calor, se cumplirá que
Q1+Q2+ Q3=0
(2)
En la página “calor específico de un sólido”, ya se ha explicado el significado de masa

equivalente k en agua del calorímetro.
Actividades
1. Medida del equivalente en agua del calorímetro
Introducimos los siguientes datos:
 Masa M de agua en gramos en el calorímetro,

 Temperatura T0 inicial del calorímetro
 Masa m de agua en gramos en una probeta
 Temperatura T del agua
Se pulsa el botón titulado Preparar, los termómetros y las escalas graduadas de

medida del volumen de agua reflejan los datos introducidos.
Si estamos conformes, se pulsa el botón titulado Calcular. La masa m de agua se

vierte en el calorímetro y en el termómetro podemos leer la temperatura final de
equilibrio Te.
Ejemplo:
 Sea M=170 g, T0=92.7 ºC

 Sea m=170 g, y T=2.7 ºC
 La temperatura de equilibrio es Te=54.2ºC
El equivalente en agua del calorímetro será
2. Medida del calor de fusión
Introducimos los siguientes datos:
 Masa mh de hielo en gramos en el calorímetro,

 Temperatura inicial del hielo se fija en 0ºC
 Masa ma del agua en gramos
 Temperatura Ta del agua
Se pulsa el botón titulado Preparar.
Si estamos conformes, se pulsa el botón titulado Calcular. El agua se vierte en el

calorímetro y en el termómetro podemos leer la temperatura final de equilibrio Te.
En el caso de que solamente una parte del hielo se fundiese, la temperatura final
sería Te=0ºC. Se podría extraer el hielo del calorímetro, y pesarlo en una balanza.
Conocida la masa m de hielo se determinaría el calor de fusión mediante la fórmula
(1). Cuando se produzca esta situación, se incrementa la masa de agua o su
temperatura o ambas cosas a la vez, hasta conseguir que todo el hielo del
calorímetro se funda.
Ejemplo:
 Hielo: mh=128 g,
 Agua, ma=170 g, y Ta=80ºC
 Se funde todo el hielo y la temperatura final de equilibrio es Te=9.5 ºC
 La masa equivalente en agua del calorímetro la hemos calculada en el apartado
anterior k=57.4 g
Calor específico
La capacidad calorífica específica, calor específico o capacidad térmica específica es
una magnitud física que se define como la cantidad de calor que hay que suministrar a la
unidad de masa de una sustancia o sistema termodinámico para elevar su temperatura en
una unidad; esta se mide en varias escalas. En general, el valor del calor específico
depende del valor de la temperatura inicial.12 Se le representa con la
letra (minúscula).
De forma análoga, se define la capacidad calorífica como la cantidad de calor que se debe
suministrar a toda la masa de una sustancia para elevar su temperatura en una unidad
(kelvin o grado Celsius). Se la representa con la letra (mayúscula).

Por lo tanto, la capacidad calorífica específica es el cociente entre la capacidad calorífica y
la masa, esto es donde es la masa de la sustancia.1
Índice
 1Introducción
o 1.1Ecuaciones básicas
o 1.2Cantidad de sustancia
o 1.3Conceptos relacionados
o 1.4Capacidad calorífica de sólidos, líquidos y gases
 2Unidades
o 2.1Unidades del calor
o 2.2Unidades de calor específico
 3Factores que afectan el calor específico
o 3.1Grados de libertad
o 3.2Masa molar
o 3.3Enlaces puente de hidrógeno
o 3.4Impurezas
 4Tabla de calores específicos y sustancias
 5Materiales de construcción
 7Referencias
 8Bibliografía
Introducción[editar]
El calor específico es una propiedad intensiva de la materia, por lo que es representativo
de cada materia; por el contrario, la capacidad calorífica es una propiedad
extensiva representativa de cada cuerpo o sistema particular.3 (Ver tabla en: Calor
específico y capacidad calorífica de algunos materiales.)
Cuanto mayor es el calor específico de las sustancias, más energía calorífica se necesita
para incrementar la temperatura. Por ejemplo, se requiere ocho veces más energía para
incrementar la temperatura de un lingote de magnesio que para un lingote de plomo de la
misma masa.nota 1
El término "calor específico" tiene su origen en el trabajo del físico Joseph Black, quien
realizó variadas medidas calorimétricas y usó la frase “capacidad para el calor”.4 En esa
época la mecánica y la termodinámica se consideraban ciencias independientes, por lo
que actualmente el término podría parecer inapropiado; tal vez un mejor nombre podría
ser transferencia de energía calorífica específica, pero el término está demasiado
arraigado para ser reemplazado.5
Ecuaciones básicas[editar]
La capacidad calorífica específica media ( ) correspondiente a un cierto intervalo de
temperaturas se define en la forma:
donde es la transferencia de energía en forma calorífica entre el sistema y su entorno
u otro sistema, es la masa del sistema (se usa una n cuando se trata del calor
específico molar) y es el incremento de temperatura que experimenta el sistema.
El calor específico ( ) correspondiente a una temperatura dada se define como:
La capacidad calorífica específica ( ) es una función de la temperatura del sistema;
esto es, . Esta función es creciente para la mayoría de las sustancias (excepto para
los gases monoatómicos y diatómicos). Esto se debe a efectos cuánticos que hacen que
los modos de vibración estén cuantizados y solo estén accesibles a medida que aumenta
la temperatura. Conocida la función , la cantidad de calor asociada con un cambio de
temperatura del sistema desde la temperatura inicial a la final se calcula

mediante la integral siguiente:
En un intervalo donde el calor específico sea aproximadamente constante la fórmula

anterior puede escribirse simplemente como:
Cantidad de sustancia[editar]
Cuando se mide el calor específico en ciencia e ingeniería, la cantidad de sustancia es a
menudo de masa, ya sea en gramos o en kilogramos, ambos del SI. Especialmente en
química, sin embargo, conviene que la unidad de la cantidad de sustancia sea el mol al
medir el calor específico, el cual es un cierto número de moléculas o átomos de la
sustancia.6 Cuando la unidad de la cantidad de sustancia es el mol, el término calor
específico molar se puede usar para referirse de manera explícita a la medida; o bien
usar el término calor específico másico, para indicar que se usa una unidad de masa.
Conceptos relacionados[editar]
Hay dos condiciones notablemente distintas bajo las que se mide el calor específico y
éstas se denotan con sufijos en la letra . El calor específico de los gases
normalmente se mide bajo condiciones de presión constante (Símbolo: ). Las

mediciones a presión constante producen valores mayores que aquellas que se realizan a
volumen constante ( ), debido a que en el primer caso se realiza un trabajo de

expansión.
El cociente entre los calores específicos a presión constante y a volumen constante para
una misma sustancia o sistema termodinámico se denomina coeficiente adiabático y se
designa mediante la letra griega (gamma).7 Este parámetro aparece en fórmulas

físicas, como por ejemplo la de la velocidad del sonido en un gas ideal.
El calor específico de las sustancias distintas de los gases monoatómicos no está dado por
constantes fijas y puede variar un poco dependiendo de la temperatura.nota 2 Por lo tanto,
debe especificarse con precisión la temperatura a la cual se hace la medición. Así, por
ejemplo, el calor específico del agua exhibe un valor mínimo de 4,1754228 J/(g·K)
[0,99795 cal/(g·K)] para la temperatura de 34,5 °C, en tanto que vale 4,21487792 J/(g·K)
[1,00738 cal/(g·K)] a 0 °C. Por consiguiente, el calor específico del agua varía menos del
1 % respecto de su valor de 4,184 J/(g·K) [1 cal/(g·K)] a 15 °C, por lo que a menudo se le
considera como constante.
La presión a la que se mide el calor específico es especialmente importante para gases y
líquidos.
Capacidad calorífica de sólidos, líquidos y gases[editar]
Desde que se empezaron a medir la capacidad calorífica de diferentes sustancias se
apreciaron algunas generalizaciones importantes.
 Muchos sólidos tenían una capacidad calorífica cercana a 3R de acuerdo con la ley de
Dulong-Petit. El Modelo de Debye basado en aspectos cuánticos del problema de
transmisión de calor dentro de una red cristalina finalmente dio una explicación
convincente de la ley empírica de Dulong-Petit.
 Muchos gases tenían capacidades caloríficas cercas a γR/2 (donde γ es un número
entero dependiente de la estructura molecular del gas).
Unidades[editar]
Unidades del calor[editar]
La unidad de medida del calor en el Sistema Internacional es el joule (J).
La caloría (cal) también se usa frecuentemente en las aplicaciones científicas y
tecnológicas. La caloría se define como la cantidad de calor necesario para aumentar en
1 °C y a la presión de una atmósfera (1 atm), la temperatura de un gramo de agua
destilada, en el intervalo de 14,5 °C a 15,5 °C.8 Es decir, tiene una definición basada en el
calor específico. Hay que hacer notar que la caloría no está reconocida en el Sistema
Internacional, de modo que en muchos países no se reconoce su uso en documentos
oficiales,9 por lo que no es aconsejable su uso.
Unidades de calor específico[editar]
En el Sistema Internacional de Unidades, el calor específico se expresa en joules por
kilogramo y por kelvin (J·kg−1·K−1); otra unidad, no perteneciente al SI, es la caloría por
gramo y por grado centígrado (cal·g−1·°C−1). Así, el calor específico del agua es
aproximadamente 1 cal/(g·°C) en un amplio intervalo de temperaturas, a la presión
atmosférica; y exactamente 1 cal·g−1·°C−1 en el intervalo de 14,5 °C a 15,5 °C (por la
definición de la unidad caloría).
En los Estados Unidos, y en otros pocos países donde se sigue utilizando el Sistema
Anglosajón de Unidades, en aplicaciones no científicas, el calor específico se suele medir
en BTU (unidad de calor) por libra (unidad de masa) y grado Fahrenheit (unidad de
temperatura).
La BTU se define como la cantidad de calor que se requiere para elevar un grado
Fahrenheit la temperatura de una libra de agua en condiciones atmosféricas normales.10
Factores que afectan el calor específico[editar]
Las moléculas tienen una estructura interna porque están compuestas de átomos que tienen
diferentes formas de moverse en las moléculas. La energía cinética almacenada en estos grados de
libertad internos no contribuye a la temperatura de la sustancia sino a su calor específico.
Grados de libertad[editar]
El comportamiento termodinámico de las moléculas de los gases monoatómicos, como
el helio y de los gases diatómicos, como el hidrógeno es muy diferente. En los gases
monoatómicos, la energía interna corresponde únicamente a movimientos de traslación.
Los movimientos traslacionales son movimientos de cuerpo completo en un espacio
tridimensional en el que las partículas se mueven e intercambian energía en colisiones en
forma similar a como lo harían pelotas de goma encerradas en un recipiente que se
agitaran con fuerza. (vea la animación aquí). Estos movimientos simples en los ejes
dimensionales ( ) implican que los gases monoatómicos solo tienen tres grados de
libertad traslacionales.
Las moléculas con mayor cantidad de átomos, en cambio tienen varios grados de
libertad internos adicionales, rotacionales y vibracionales, ya que son objetos complejos.
Se comportan como una población de átomos que pueden moverse dentro de una
molécula de distintas formas (ver la animación a la derecha). La energía interna se
almacena en estos movimientos internos. Por ejemplo, el nitrógeno, que es una
molécula diatómica, tiene cinco grados de libertad disponibles: los tres traslacionales más
dos rotacionales de libertad interna. Cabe destacar que la capacidad calorífica molar a
volumen constante de los gases monoatómicos es , siendo R la constante universal

de los gases ideales, mientras que para el nitrógeno diatómico) vale , lo cual muestra
claramente la relación entre los grados de libertad y el calor específico.
Masa molar[editar]
Artículo principal: Masa molar
Una de las razones por las que el calor específico adopta diferentes valores para
diferentes sustancias es la diferencia en masas molares, que es la masa de un mol de
cualquier elemento, la cual es directamente proporcional a la masa molecular del
elemento, suma de los valores de las masas atómicas de la molécula en cuestión. La
energía calorífica se almacena gracias a la existencia de átomos o moléculas vibrando. Si
una sustancia tiene una masa molar más ligera, entonces cada gramo de ella tiene más
átomos o moléculas disponibles para almacenar energía. Es esta la razón por la que el
hidrógeno, la sustancia con la menor masa molar, tiene un calor específico tan elevado;
porque un gramo de esta sustancia contiene una cantidad muy grande de moléculas.
Una consecuencia de este fenómeno es que, cuando se mide el calor específico en
términos molares la diferencia entre sustancias se hace menos acusada, y el calor
específico del hidrógeno deja de ser atípico. Del mismo modo, las sustancias moleculares
(que también absorben calor en sus grados internos de libertad), pueden almacenar
grandes cantidades de energía por mol si se trata de moléculas grandes y complejas, y en
consecuencia su calor específico medido en términos másicos es menos notable.
Ya que la densidad media de un elemento químico está fuertemente relacionada con su
masa molar, en términos generales existe una fuerte correlación inversa entre la densidad
del sólido y su cp (calor específico a presión constante medido en términos másicos).
Grandes lingotes de sólidos de baja densidad tienden a absorber más calor que un lingote
pequeño de un sólido de la misma masa pero de mayor densidad ya que el primero por lo
general contiene más átomos. En consecuencia, en términos generales, hay una
correlación cercana entre el volumen de un elemento sólido y su capacidad calorífica total.
Sin embargo, hay muchas desviaciones de esta correlación general.
Enlaces puente de hidrógeno[editar]
Artículo principal: Enlace por puente de hidrógeno
Las moléculas que contienen enlaces polares de hidrógeno tienen la capacidad de

almacenar energía calorífica en éstos enlaces, conocidos como puentes de hidrógeno.
Impurezas[editar]
En el caso de las aleaciones, hay ciertas condiciones en las cuales pequeñas impurezas
pueden alterar en gran medida el calor específico medido. Las aleaciones pueden mostrar
una marcada diferencia en su comportamiento incluso si la impureza en cuestión es uno
de los elementos que forman la aleación; por ejemplo, las impurezas en
aleaciones semiconductoras ferromagnéticas pueden llevar a mediciones muy diferentes,
tal como predijeron por primera vez White y Hogan.11
Tabla de calores específicos y sustancias[editar]

Capacidad
cp cp cv
calorífica
(másico) (molar) (molar)
Sustancia Fase volumétrica
J·mol−1·K− J·mol−1·K−
J·g−1·K−1 1 1
J cm−3 K−1
Gas
monoatómico (Ideal gas R= R=
) 20,8 12,5
Helio gas 5,1932 20,8 12,5 9,27e-4
Argón gas 0,5203 20,8 12,5 9,28e-4
Gas
gas R= R=
diatómico (Ideal)
29.1 20.8
Hidrógeno gas 14,30 28,82 20.4 1,29e-3
Nitrógeno gas 1,040 29,12 20,8 1,30e-3
Oxígeno gas 0,918 29,4 21,1 1,31e-3
Aire (en condiciones

típicas de gas 1,012 29,19
habitaciónnota 3)
Aluminio sólido 0,897 24,2 2,422
Amoníaco líquido 4,700 80,08 3,263
Antimonio sólido 0,207 25,2 1,386

Capacidad
cp cp cv
calorífica
J·g−1·K−1 1 1
J cm−3 K−1
Arsénico sólido 0,328 24,6 1,878
Berilio sólido 1,82 16,4 3,367
Carbono (diamante) sólido 0,519
Carbono (grafito) sólido 0,711
Cobre sólido 0,385 24,47 3,45
Diamante sólido 0,5091 6,115 1,782
Etanol líquido 2,44 112 1,925
Gasolina líquido 2,22 228
Oro sólido 0,1291 25,42 2,492
Plata sólido 0,237 25,56
Grafito sólido 0,710 8,53 1,534
Hierro dulce sólido 0,450 25,1 3,537
Níquel sólido 0,444

Capacidad
cp cp cv
calorífica
J·g−1·K−1 1 1
J cm−3 K−1
Plomo sólido 0,129 26,4 1,44
Wolframio sólido 0,133
Titanio sólido 0,523
Litio sólido 3,58 24,8 1,912
Magnesio sólido 1,02 24,9 1,773
Mercurio líquido 0,1395 27,98 1,888
Neón gas 1,0301 20,7862 12,4717
cera de parafina sólido 2,5 900 2,325
Sílice (fundido) sólido 0,703 42,2 1,547
Uranio sólido 0,116 27,7 2,216
gas
Agua (100 °C 2,080 37,47 28,03
)
líquido
Agua 4,1813 75,327 74,53 4,184
(25 °C)
Capacidad
cp cp cv
calorífica
J·g−1·K−1 1 1
J cm−3 K−1
sólido
Agua 2,050 38,09 2,100
(0 °C)
Alúmina Al2O3 sólido 0,160
MgO sólido 0,457
SiC sólido 0,344
Nylon 66 sólido 1,20-2,09
Fenólicos sólido 1,40-1,67
Polietileno (AD) sólido 1,92-2,30
Polipropileno sólido 1,880
Politetrafluoretileno sólido 1,050
Todas las medidas son a 25 °C a menos que se indique lo contrario,

Los mínimos y máximos notables se muestran en negrita.
1. ↑ Divida el calor específico másico del Magnesio entre 8 y comprobará que es muy cercano
a ocho veces el del Plomo. El calor específico del agua es igual a 0,99795 Kcal/(kg·K.
2. ↑ Puede notar que el calor específico (molar) de los gases monoatómicos se comporta de
acuerdo a ciertas constantes, mientras que los valores predichos para otros gases no se
ajustan con la misma precisión.
3. ↑ Suponiendo una altitud de 194 metros (el promedio de la población mundial), una
temperatura de 23 °C, un 40,85 % de humedad y 760 mmHg de presión.
Materiales de construcción[editar]
Estos datos son de utilidad al calcular los efectos del calor sobre los materiales que formen
un edificio:
cp
Sustancia Estado de agregación
J g−1 K−1
Asfalto sólido 0,92
Ladrillo sólido 0,84
Hormigón sólido 0,88
Vidrio, sílice sólido 0,84
Vidrio, crown sólido 0,67
Vidrio, flint sólido 0,503
Vidrio, pyrex sólido 0,876
Granito sólido 0,790
Yeso sólido 1,09
Mármol, mica sólido 0,880
Arena sólido 0,835
Suelo sólido 0,80
Madera sólido 0,49
 Calor latente
 Almacenamiento de calor
 Calor sensible
 Entalpía
 Agitación térmica
Soldadura
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Principio general de la soldadura:
 1.- Metal de base.
 2.- Cordón de soldadura y puntos.
 3.- Fuente de energía.
 4. -Metal de aportación.
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas

de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar
un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material
fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una
unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor,
o solo presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la
soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que
implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo
para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos
de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de
metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o
termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en
muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio.
Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y
se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos
venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que
los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos.
La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en
desarrollarse tardíamente en ese mismo siglo, siguiéndoles, poco después, la soldadura
por resistencia y soldadura eléctrica. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente
durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda
Guerra Mundial condujeron la demanda de métodos de unión fiables y baratos. Después
de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo
métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más
populares métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales
como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de
fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la invención de
la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX.
Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La misma es cada vez más corriente en las
instalaciones industriales, y los investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de
soldadura y ganando mayor comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.
Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos propios de este,
es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas
(tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.)
utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más
económico, sin dejar de lado la seguridad.
Índice
 1Historia
 2Sistemas de soldadura
o 2.1Soldadura de estado sólido
o 2.2Soldadura blanda y fuerte
o 2.3Soldadura por arco
 2.3.1Fuentes de energía
 2.3.2Distintos sistemas de soldadura
o 2.4Soldadura a gas
o 2.5Soldadura por resistencia
o 2.6Soldadura por rayo de energía
 3Geometría
 4Calidad
o 4.1Zona afectada térmicamente
o 4.2Distorsión y agrietamiento
o 4.3Soldabilidad
 4.3.1Aceros
 4.3.2Aluminio
 5Condiciones inusuales
 6Seguridad
 7Costos y tendencias
 8Especificaciones de soldadura
 10Referencias
 11Bibliografía
Historia[editar]
El Pilar de hierro de Delhi
La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atrás, con los primeros ejemplos
de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y en Oriente Medio.
La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido
cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas métricas.1 La Edad Media trajo avances en
la soldadura de fragua, con la que los herreros golpeaban repetidamente y calentaban el
metal hasta que se producía la unión. En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó De la
pirotechnia, que incluye descripciones de la operación de forjado. Los artesanos
del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y dicha industria continuó
desarrollándose durante los siglos siguientes.2 Sin embargo, la soldadura fue transformada
durante el siglo XIX. En 1800, sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances
en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por el
ruso Nikolai Slavyanov y el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los años 1800. Incluso
la soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó popularidad.
Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en Gran
Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue
inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por otra década.3
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del siglo
XIX, con las primeras patentes del sector en manos de Elihu Thomson en 1885, quien
produjo otros avances durante los siguientes 15 años. La soldadura de termita fue
inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a
gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura
no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente.4 Al
principio, la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos de soldadura debido
a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el
siglo 20, bajó en las preferencias para las aplicaciones industriales. Fue sustituida, en gran
medida, por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las
cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y
blindaban el material base de las impurezas.5
La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de
soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los
variados nuevos procesos de soldadura serían los mejores. Los británicos usaron
primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo, mediante este procedimiento,
una nave, el Fulagar, con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran más
vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando
dicho proceso les permitió reparar rápidamente sus naves después de los ataques
alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra. También la soldadura de
arco fue aplicada por primera vez a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes
de aeroplanos alemanes fueron construidos usando dicho proceso.6
Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la
soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que el
alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de protección se convirtió en
un tema importante, mientras que los científicos procurarban proteger las soldaduras
contra los efectos del oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera. La porosidad y la fragilidad
eran los problemas básicos derivados de este intercambio, y las soluciones que
desarrollaron incluyeron el uso del hidrógeno, del argón, y del helio como gases
protectores de la soldadura.7 Durante la siguiente década, posteriores avances permitieron
la soldadura de metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente
con desarrollos en la soldadura automática, la soldadura bajo corriente alterna, y los
fundentes, alimentaron una importante extensión de la soldadura de arco durante los años
1930 y durante la Segunda Guerra Mundial.8
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. 1930
vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la
fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el
mismo año, y continúa siendo popular hoy en día. En 1941, después de décadas de
desarrollo, la soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno fue finalmente
perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas, permitiendo la
soldadura rápida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje.
La soldadura de arco metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando un
fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular
proceso de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco
con núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con
un equipo automático, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y
ése mismo año fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por
electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura
por electrogas.9
Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de
la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por
medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invención del láser en 1960,
la soldadura por rayo láser debutó varias décadas más tarde, y ha demostrado ser
especialmente útil en la soldadura automatizada de alta velocidad,. Sin embargo, ambos
procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y
esto ha limitado sus aplicaciones.10
Sistemas de soldadura[editar]
Soldadura de estado sólido[editar]
Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos métodos modernos
de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados. Uno de los más
populares, la soldadura ultrasónica, es usada para conectar hojas o alambres finos hechos
de metal o termoplásticos, haciéndolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta presión. El
equipo y los métodos implicados son similares a los de la soldadura por resistencia, pero
en vez de corriente eléctrica, la vibración proporciona la fuente de energía. Soldar metales
con este proceso no implica el derretimiento de los materiales; en su lugar, la soldadura se
forma introduciendo vibraciones mecánicas horizontalmente bajo presión. Cuando se están
soldando plásticos, los materiales deben tener similares temperaturas de fusión, y las
vibraciones son introducidas verticalmente. La soldadura ultrasónica se usa comúnmente
para hacer conexiones eléctricas de aluminio o cobre, y también es un muy común
proceso de soldadura de polímeros.
Otro proceso común, la soldadura explosiva, implica juntar materiales empujándolos juntos
bajo una presión extremadamente alta. La energía del impacto plastifica los materiales,
formando una soldadura, aunque solamente una limitada cantidad de calor sea generada.
El proceso es usado comúnmente para materiales disímiles de soldadura, tales como la
soldadura del aluminio con acero en cascos de naves o placas compuestas. Otros
procesos de soldadura de estado sólido incluyen la soldadura de coextrusión, la soldadura
en frío, la soldadura por difusión, la soldadura por fricción (incluyendo la soldadura por
fricción-agitación en inglés Friction Stir Welding), la soldadura por alta frecuencia,
la soldadura por presión caliente, la soldadura por inducción, y la soldadura de rodillo.11
Soldadura blanda y fuerte[editar]
La soldadura blanda y la soldadura fuerte son procesos en los cuales no se produce la
fusión de los metales base, sino únicamente del metal de aportación. Siendo el primer
proceso de soldadura utilizado por el hombre, ya en la antigua Sumeria.
 La soldadura blanda se da a temperaturas inferiores a 450 ºC.

 La soldadura fuerte se da a temperaturas superiores a 450 ºC.
 Y la soldadura fuerte a altas temperaturas se da a temperaturas superiores a 900 ºC.
Soldadura por arco[editar]
Artículo principal: Soldadura por arco
Se trata, en realidad, de distintos sistemas de soldadura, que tienen en común el uso de

una fuente de alimentación eléctrica. Ésta se usa para generar un arco voltaico entre un
electrodo y el material base, que derrite los metales en el punto de la soldadura. Se puede
usar tanto corriente continua (CC) como alterna (AC), e incluyen electrodos consumibles o
no consumibles, los cuales se encuentran cubiertos por un material llamado revestimiento.
A veces, la zona de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerteo semi inerte,
conocido como gas de protección, y, en ocasiones, se usa un material de relleno.
Fuentes de energía[editar]
Para proveer la energía eléctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco,
pueden ser usadas diferentes fuentes de alimentación. La clasificación más común de
dichas fuentes consiste en separar las de corriente constante y las de voltaje constante. En
la soldadura de arco, la longitud del arco está directamente relacionada con el voltaje, y la
cantidad de calor generado está relacionada con la intensidad de la corriente. Las fuentes
de alimentación de corriente constante son usadas con más frecuencia para los procesos
manuales de soldadura tales como la soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno
y la soldadura de arco metálico blindado, porque ellas mantienen una corriente constante
incluso mientras el voltaje varía. Esto es importante en la soldadura manual, ya que puede
ser difícil sostener el electrodo perfectamente estable, y como resultado, la longitud del
arco y el voltaje tienden a fluctuar. Las fuentes de alimentación de voltaje constante
mantienen éste y varían la corriente. Como resultado, son usadas más a menudo para los
procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de arco metálico con gas,
soldadura por arco de núcleo fundente, y la soldadura de arco sumergido. En estos
procesos, la longitud del arco es mantenida constante, puesto que cualquier fluctuación en
la distancia entre electrodo y material base es rápidamente rectificado por un cambio
grande en la corriente. Si el alambre y el material base se acercan demasiado, la corriente
aumentará rápidamente, lo que, a su vez, causa un aumento del calor y éste hace que la
extremidad del alambre se funda, haciéndolo, así, volver a su distancia de separación
original.12
El tipo de corriente usado en la soldadura de arco también juega un papel importante. Los
electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de arco de metal blindado y
la soldadura de arco metálico con gas generalmente usan corriente directa (continua), por
lo que el electrodo puede ser cargado positiva o negativamente, dependiendo de cómo se
realicen las conexiones de los electrodos. En la soldadura, en caso de cargar el electrodo
positivamente generará mayor de calor en el mismo, y como resultado, la soldadura resulta
más superficial (al no fundirse casi el material base). Si el electrodo es cargado
negativamente, el metal base estará más caliente, incrementando la penetración del aporte
y la velocidad de la soldadura.13 Los procesos de electrodo no consumible, tales como
la soldadura de arco de gas y electrodo de tungsteno, pueden usar ambos tipos de
corriente directa, así como corriente alterna. Como en el caso antes citado, un electrodo
positivamente cargado causa soldaduras superficiales y un electrodo negativamente
cargado, también provoca soldaduras más profundas.14 En caso de utilizar corriente
alterna, al invertirse constante y rápidamente la polaridad eléctrica, se consiguen
soldaduras de penetración intermedia. Una desventaja de la CA, el hecho de que el arco
se anule a cada inversión de polaridad, se ha superado con la invención de unidades de
energía especiales que producen un patrón cuadrado de onda, en vez del patrón normal
de onda sinusoidal, generando pasos por cero muy rápidos que minimizan los efectos del
problema de la desaparición del arco voltaico.15
Distintos sistemas de soldadura[editar]
Soldadura por arco de metal blindado
Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con electrodo
revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que también es conocida como soldadura
manual de arco metálico (MMA) o soldadura de electrodo. La corriente eléctrica se usa
para crear un arco entre el material base y la varilla de electrodo consumible, que es de
acero y está cubierto con un fundente que protege el área de la soldadura contra
la oxidación y la contaminación, por medio de la producción del gas CO2 durante el
proceso de la soldadura. El núcleo en sí mismo del electrodo actúa como material de
relleno, haciendo innecesario un material de relleno adicional.
El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo relativamente barato, haciéndolo
adecuado para trabajos domésticos y para trabajos de campo.16 Un operador puede
hacerse razonablemente competente con una modesta cantidad de entrenamiento y puede
alcanzar la maestría con la experiencia. Los tiempos de soldadura son algo lentos, puesto
que los electrodos consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y porque la escoria,
el residuo del fundente, debe ser retirada después de soldar.17 Además, el proceso es
generalmente limitado a materiales de soldadura ferrosos, aunque electrodos
especializados han hecho posible la soldadura del hierro
fundido, níquel, aluminio, cobre, acero inoxidable y de otros metales.
La soldadura de arco metálico con gas (GMAW, Gas Metal Arc Welding), también
conocida como soldadura de metal y gas inerte o por las siglas en inglés MIG (Metal Inert
Gas) y MAG (Metal Active Gas), es un proceso semiautomático o automático que usa una
alimentación continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-inerte
para proteger la soldadura contra la contaminación. Como con la SMAW, la habilidad
razonable del operador puede ser alcanzada con entrenamiento modesto. Puesto que el
electrodo es inyectado de forma continua, las velocidades de soldado son mayores para la
GMAW que para la SMAW. También, el tamaño más pequeño del arco, comparado a los
procesos de soldadura de arco metálico protegido, hace más fácil hacer las soldaduras en
posturas complicadas (p. ej., empalmes en lo alto, como sería soldando por debajo de una
estructura).
El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es más complejo y costoso que el
requerido para la SMAW, y exige un procedimiento más complejo de preparación. Por lo
tanto, la GMAW es menos portable y versátil, y, debido al uso de un gas de blindaje
separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre. Sin embargo, la
velocidad media más alta que en le SMAW, hacen que la GMAW sea más adecuada para
la soldadura de producción. El proceso puede ser aplicado a una amplia variedad de
metales, tanto ferrosos como no ferrosos.18
Un proceso relacionado, la soldadura de arco de núcleo fundente (FCAW), usa un equipo
similar pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero relleno de un material
en polvo. Este alambre nucleado es más costoso que el alambre sólido estándar y puede
generar humos y/o escoria, pero permite incluso una velocidad más alta de soldadura y
mayor penetración del metal.19
La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o soldadura de tungsteno y gas inerte
(TIG) (también a veces designada erróneamente como soldadura heliarc), es un proceso
manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible, una mezcla de
gas inerte o semi-inerte, y un material de relleno separado. Especialmente útil para soldar
materiales finos, este método es caracterizado por un arco estable y una soldadura de alta
calidad, pero requiere una significativa habilidad del operador y solamente da velocidades
de trabajo relativamente bajas.
La GTAW pueden ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada más
a menudo a aleaciones de acero inoxidable y metales livianos. Se usa en los casos en que
son extremadamente importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo en fabricación de
cuadros de bicicletas, aviones y aplicaciones navales.20 Un proceso relacionado,
la soldadura de arco de plasma, también usa un electrodo de tungsteno pero utiliza un gas
de plasma para hacer el arco. El arco es más concentrado que el arco de la GTAW,
haciendo el control transversal más crítico y así generalmente restringiendo la técnica a un
proceso mecanizado. Debido a su corriente estable, el método puede ser usado en una
gama más amplia de materiales gruesos que en el caso de la GTAW, y además, es mucho
más rápido que ésta. Se aplica a los mismos materiales que la GTAW excepto
al magnesio, y la soldadura automatizada del acero inoxidable es una aplicación reseñable
de este sistema. Una variante del mismo es el corte por plasma, un eficiente sistema para
el corte de acero.21
La soldadura de arco sumergido (SAW) es un método de soldadura de alta productividad
en el cual el arco se genera inmerso en un fluido. Esto aumenta la calidad del arco, puesto
que los contaminantes de la atmósfera son desplazados por dicho fluido. La escoria que
forma la soldadura, generalmente, sale por sí misma, y, combinada con el uso de una
alimentación de alambre continua, la velocidad de deposición de la soldadura es alta. Las
condiciones de trabajo mejoran mucho en comparación con otros sistemas de soldadura
de arco, puesto que el fluido oculta el arco y, así, casi no se produce ningún humo. Este
sistema es usado comúnmente en la industria, especialmente para productos grandes y en
la fabricación de recipientes de presión soldados.22 Otros procesos de soldadura de arco
incluyen la soldadura de hidrógeno atómico, la soldadura de arco de carbono, la soldadura
de electroescoria, la soldadura por electrogas, y la soldadura de arco de perno.
Soldadura a gas[editar]
Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de oxiacetileno
El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también

conocida como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más viejos
y más versátiles procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos
popular en aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para soldar tuberías
y tubos, como también para trabajo de reparación. El equipo es relativamente barato y
simple, generalmente empleando la combustión del acetileno en oxígeno para producir una
temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 °C. Puesto que la llama es menos
concentrada que un arco eléctrico, causa un enfriamiento más lento de la soldadura, que
puede conducir a mayores tensiones residuales y distorsión de soldadura, aunque facilita
la soldadura de aceros de alta aleación. Un proceso similar, generalmente llamado corte
de oxicombustible, es usado para cortar los metales.5 Otros métodos de la soldadura a
gas, tales como soldadura de acetileno y aire, soldadura de hidrógeno y oxígeno,
y soldadura de gas a presión son muy similares, generalmente diferenciándose solamente
en el tipo de gases usados. Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de
precisión de artículos como joyería. La soldadura a gas también es usada en la soldadura
de plástico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho más
bajas.
Soldadura por resistencia[editar]
La soldadura por resistencia implica la generación de calor al atravesar la corriente
eléctrica dos o más superficies de metal. Se forman pequeños charcos de metal fundido en
el área de soldadura a medida que la elevada corriente (1000 a 100 000 A) traspasa el
metal. En general, los métodos de la soldadura por resistencia son eficientes y causan
poca contaminación, pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede
ser alto.
Soldador de punto
La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia usado para
juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados
simultáneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar la corriente a través
de ellas. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía, una limitada
deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades de producción, fácil automatización,
y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la soldadura es
perceptiblemente más baja que con otros métodos de soldadura, haciendo el proceso
solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria
de automóviles. Los coches ordinarios puede tener varios miles de puntos soldados
hechos por robots industriales. Un proceso especializado, llamado soldadura de choque,
puede ser usada para los puntos de soldadura del acero inoxidable.
Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confía en dos electrodos para aplicar
la presión y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de electrodos de
punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo alimentan la pieza
de trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el pasado, este proceso
fue usado en la fabricación de latas de bebidas, pero ahora sus usos son más limitados.
Otros métodos de soldadura por resistencia incluyen la soldadura de destello, la soldadura
de proyección, y la soldadura de volcado.23
Soldadura por rayo de energía[editar]
Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados soldadura por rayo
láser y soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han
llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta producción. Los dos
procesos son muy similares, diferenciándose más notablemente en su fuente de energía,
La soldadura de rayo láser emplea un rayo láser altamente enfocado, mientras que la
soldadura de rayo de electrones es hecha en un vacío y usa un haz de electrones. Ambas
tienen una muy alta densidad de energía, haciendo posible la penetración de soldadura
profunda y minimizando el tamaño del área de la soldadura. Ambos procesos son
extremadamente rápidos, y son fáciles de automatizar, haciéndolos altamente productivos.
Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque éstos están
disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos en esta área
incluyen la soldadura de láser híbrido, que usa los principios de la soldadura de rayo láser
y de la soldadura de arco para incluso mejores propiedades de soldadura.24
Geometría[editar]
Tipos comunes de juntas de soldadura

(1) La junta de extremo cuadrado
(2) Junta de preparación solo-V
(3) Junta de regazo o traslape
(4) Junta-T.
Las soldaduras pueden ser preparadas geométricamente de muchas maneras diferentes.

Los cinco tipos básicos de juntas de soldadura son la junta de extremo, la junta de regazo,
la junta de esquina, la junta de borde, y la junta-T. Existen otras variaciones, como por
ejemplo la preparación de juntas doble-V, caracterizadas por las dos piezas de material
cada una que afilándose a un solo punto central en la mitad de su altura. La preparación
de juntas solo-U y doble-U son también bastante comunes —en lugar de tener bordes
rectos como la preparación de juntas solo-V y doble-V, ellas son curvadas, teniendo la
forma de una U. Las juntas de regazo también son comúnmente más que dos piezas
gruesas —dependiendo del proceso usado y del grosor del material, muchas piezas
pueden ser soldadas juntas en una geometría de junta de regazo.25
A menudo, ciertos procesos de soldadura usan exclusivamente o casi exclusivamente
diseños de junta particulares. Por ejemplo, la soldadura de punto de resistencia, la
soldadura de rayo láser, y la soldadura de rayo de electrones son realizadas más
frecuentemente con juntas de regazo. Sin embargo, algunos métodos de soldadura, como
la soldadura por arco de metal blindado, son extremadamente versátiles y pueden soldar
virtualmente cualquier tipo de junta. Adicionalmente, algunos procesos pueden ser usados
para hacer soldaduras multipasos, en las que se permite enfriar una soldadura, y entonces
otra soldadura es realizada encima de la primera. Esto permite, por ejemplo, la soldadura
de secciones gruesas dispuestas en una preparación de junta solo-V.26
La sección cruzada de una junta de extremo soldado, con el gris más oscuro representando la zona
de la soldadura o la fusión, el gris medio la zona afectada por el calor ZAT, y el gris más claro el
material base.
Después de soldar, un número de distintas regiones pueden ser identificadas en el área de

la soldadura. La soldadura en sí misma es llamada la zona de fusión —más
específicamente, ésta es donde el metal de relleno fue puesto durante el proceso de la
soldadura. Las propiedades de la zona de fusión dependen primariamente del metal de
relleno usado, y su compatibilidad con los materiales base. Es rodeada por la zona
afectada de calor, el área que tuvo su microestructura y propiedades alteradas por la
soldadura. Estas propiedades dependen del comportamiento del material base cuando
está sujeto al calor. El metal en esta área es con frecuencia más débil que el material base
y la zona de fusión, y es también donde son encontradas las tensiones residuales.27
Calidad[editar]
Muy a menudo, la medida principal usada para juzgar la calidad de una soldadura es su
fortaleza y la fortaleza del material alrededor de ella. Muchos factores distintos influyen en
esto, incluyendo el método de soldadura, la cantidad y la concentración de la entrada de
calor, el material base, el material de relleno, el material fundente, el diseño del empalme,
y las interacciones entre todos estos factores. Para probar la calidad de una soldadura se
usan tanto ensayos no destructivos como ensayos destructivos, para verificar que las
soldaduras están libres de defectos, tienen niveles aceptables de tensiones y distorsión
residuales, y tienen propiedades aceptables de zona afectada por el calor (HAZ). Existen
códigos y especificaciones de soldadura para guiar a los soldadores en técnicas
apropiadas de soldadura y en cómo juzgar la calidad estas.
Zona afectada térmicamente[editar]
El área azul resulta de la oxidación en una temperatura correspondiente a 316 °C. Esto es una
manera precisa de identificar la temperatura, pero no representa el ancho de la zona afectada
térmicamente (ZAT). La ZAT es el área estrecha que inmediatamente rodea el metal base soldado.
Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material rodeando la soldadura.

Dependiendo de los materiales usados y la entrada de calor del proceso de soldadura
usado, la zona afectada térmicamente (ZAT) puede variar en tamaño y fortaleza.
La difusividad térmica del material base es muy importante - si la difusividad es alta, la
velocidad de enfriamiento del material es alta y la ZAT es relativamente pequeña.
Inversamente, una difusividad baja conduce a un enfriamiento más lento y a una ZAT más
grande. La cantidad de calor inyectada por el proceso de soldadura también desempeña
un papel importante, pues los procesos como la soldadura oxiacetilénica tienen una
entrada de calor no concentrado y aumentan el tamaño de la zona afectada. Los procesos
como la soldadura por rayo láser tienen una cantidad altamente concentrada y limitada de
calor, resultando una ZAT pequeña. La soldadura de arco cae entre estos dos extremos,
con los procesos individuales variando algo en entrada de calor.2829 Para calcular el calor
para los procedimientos de soldadura de arco, puede ser usada la siguiente fórmula:
en donde
 Q = entrada de calor (kJ/mm),

 V = voltaje (V),
 I = corriente (A), y
 S = velocidad de la soldadura (mm/min)
El rendimiento depende del proceso de soldadura usado, con la soldadura de arco de
metal revestido teniendo un valor de 0,75, la soldadura por arco metálico con gas y la
soldadura de arco sumergido, 0,9, y la soldadura de arco de gas tungsteno, 0,8.30
Distorsión y agrietamiento[editar]
Los métodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme son
necesariamente propensos a la contracción a medida que el metal calentado se enfría.
A su vez, la contracción puede introducir tensiones residuales y tanto distorsión
longitudinal como rotatoria. La distorsión puede plantear un problema importante,
puesto que el producto final no tiene la forma deseada. Para aliviar la distorsión
rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser compensadas, de modo que la soldadura
dé lugar a una pieza correctamente formada.31 Otros métodos de limitar la distorsión,
como afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas, causa la acumulación
de la tensión residual en la zona afectada térmicamente del material base. Estas
tensiones pueden reducir la fuerza del material base, y pueden conducir a la falla
catastrófica por agrietamiento frío, como en el caso de varias de las naves Liberty. El
agrietamiento en frío está limitado a los aceros, y está asociado a la formación
del martensita mientras que la soldadura se enfría. El agrietamiento ocurre en la zona
afectada térmicamente del material base. Para reducir la cantidad de distorsión y
estrés residual, la cantidad de entrada de calor debe ser limitada, y la secuencia de
soldadura usada no debe ser de un extremo directamente al otro, sino algo en
segmentos. El otro tipo de agrietamiento, el agrietamiento en caliente o agrietamiento
de solidificación, puede ocurrir en todos los metales, y sucede en la zona de fusión de
la soldadura. Para disminuir la probabilidad de este tipo de agrietamiento, debe ser
evitado el exceso de material restringido, y debe ser usado un material de relleno
apropiado.32
Soldabilidad[editar]
La calidad de una soldadura también depende de la combinación de los materiales
usados para el material base y el material de relleno. No todos los metales son
adecuados para la soldadura, y no todos los metales de relleno trabajan bien con
materiales base aceptables. Hay que tener en cuenta el 60 % del espesor base menor
de las placas a unir para uso de uno de los catetos de la soldadura.
Aceros[editar]
La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional a una propiedad conocida
como la templabilidad del acero, que mide la probabilidad de formar la martensita
durante el tratamiento de soldadura o calor. La templabildad del acero depende de su
composición química, con mayores cantidades de carbono y de otros elementos
de aleación resultando en mayor templabildad y por lo tanto una soldabilidad menor.
Para poder juzgar las aleaciones compuestas de muchos materiales distintos, se usa
una medida conocida como el contenido equivalente de carbono para comparar las
soldabilidades relativas de diferentes aleaciones comparando sus propiedades a
un acero al carbono simple. El efecto sobre la soldabilidad de elementos como
el cromo y el vanadio, mientras que no es tan grande como la del carbono, es por
ejemplo más significativa que la del cobre y el níquel. A medida que se eleva el
contenido equivalente de carbono, la soldabilidad de la aleación decrece.33 La
desventaja de usar simple carbono y los aceros de baja aleación es su menor
resistencia - hay una compensación entre la resistencia del material y la soldabilidad.
Los aceros de alta resistencia y baja aleación fueron desarrollados especialmente para
los usos en la soldadura durante los años 1970, y estos materiales, generalmente
fáciles de soldar tienen buena resistencia, haciéndolos ideales para muchas
aplicaciones de soldadura.34
Debido a su alto contenido de cromo, los aceros inoxidables tienden a comportarse de
una manera diferente a otros aceros con respecto a la soldabilidad. Los
grados austeníticos de los aceros inoxidables tienden a ser más soldables, pero son
especialmente susceptibles a la distorsión debido a su alto coeficiente de expansión
térmica. Algunas aleaciones de este tipo son propensas a agrietarse y también a tener
una reducida resistencia a la corrosión. Si no está controlada la cantidad de ferrita en
la soldadura es posible el agrietamiento caliente. Para aliviar el problema, se usa un
electrodo que deposita un metal de soldadura que contiene una cantidad pequeña de
ferrita. Otros tipos de aceros inoxidables, tales como los aceros inoxidables ferríticos y
martensíticos, no son fácilmente soldables, y a menudo deben ser precalentados y
soldados con electrodos especiales.35
Aluminio[editar]
La soldabilidad de las aleaciones de aluminio varía significativamente dependiendo de
la composición química de la aleación usada. Las aleaciones de aluminio son
susceptibles al agrietamiento caliente, y para combatir el problema los soldadores
aumentan la velocidad de la soldadura para reducir el aporte de calor. El
precalentamiento reduce el gradiente de temperatura a través de la zona de soldadura
y por lo tanto ayuda a reducir el agrietamiento caliente, pero puede reducir las
características mecánicas del material base y no debe ser usado cuando el material
base está restringido. El diseño del empalme también puede cambiarse, y puede
seleccionarse una aleación de relleno más compatible para disminuir la probabilidad
del agrietamiento caliente. Las aleaciones de aluminio también deben ser limpiadas
antes de la soldadura, con el objeto de quitar todos los óxidos, aceites, y partículas
sueltas de la superficie a ser soldada. Esto es especialmente importante debido a la
susceptibilidad de una soldadura de aluminio a la porosidad debido al hidrógeno y a
la escoria debido al oxígeno.36
Condiciones inusuales[editar]
Soldadura subacuática
Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se llevan a cabo en ambientes

controlados como fábricas y talleres de reparaciones, algunos procesos de soldadura
se usan con frecuencia en una amplia variedad de condiciones, como al aire abierto,
bajo el agua y en vacíos (como en el espacio). En usos al aire libre, tales como la
construcción y la reparación en exteriores, la soldadura de arco de metal blindado es
el proceso más común. Los procesos que emplean gases inertes para proteger la
soldadura no pueden usarse fácilmente en tales situaciones, porque los movimientos
atmosféricos impredecibles pueden dar lugar a una soldadura fallida. La soldadura de
arco de metal blindado a menudo también es usada en la soldadura subacuática en la
construcción y la reparación de naves, plataformas costa afuera, y tuberías, pero
también otras son comunes, tales como la soldadura de arco con núcleo de fundente y
soldadura de arco de tungsteno y gas. Es también posible soldar en el espacio, fue
intentado por primera vez en 1969 por cosmonautas rusos, cuando realizaron
experimentos para probar la soldadura de arco de metal blindado, la soldadura de arco
de plasma, y la soldadura de haz de electrones en un ambiente despresurizado. Se
hicieron pruebas adicionales de estos métodos en las siguientes décadas, y hoy en día
los investigadores continúan desarrollando métodos para usar otros procesos de
soldadura en el espacio, como la soldadura de rayo láser, soldadura por resistencia, y
soldadura por fricción. Los avances en estas áreas podrían probar ser indispensables
para proyectos como la construcción de la Estación Espacial Internacional, que
probablemente utilizará profusamente la soldadura para unir en el espacio las partes
manufacturadas en la Tierra.37
Seguridad[editar]
La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica peligrosa y
dañina para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnología y la protección
apropiada, los riesgos de lesión o muerte asociados a la soldadura pueden ser
prácticamente eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocución es significativo
debido a que muchos procedimientos comunes de soldadura implican un arco eléctrico
o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan deben utilizar ropa de
protección, como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y chaquetas
protectoras de mangas largas para evitar la exposición a las chispas, el calor y las
posibles llamas. Además, la exposición al brillo del área de la soldadura produce una
lesión llamada ojo de arco (queratitis) por efecto de la luz ultravioleta que inflama
la córnea y puede quemar las retinas. Las gafas protectoras y los cascos y caretas de
soldar con filtros de cristal oscuro se usan para prevenir esta exposición, y en años
recientes se han comercializado nuevos modelos de cascos en los que el filtro de
cristal es transparente y permite ver el área de trabajo cuando no hay radiación UV,
pero se auto oscurece en cuanto esta se produce al iniciarse la soldadura. Para
proteger a los espectadores, la ley de seguridad en el trabajo exige que se utilicen
mamparas o cortinas translúcidas que rodeen el área de soldadura. Estas cortinas,
hechas de una película plástica de cloruro de polivinilo, protegen a los trabajadores
cercanos de la exposición a la luz UV del arco eléctrico, pero no deben ser usadas
para reemplazar el filtro de cristal usado en los cascos y caretas del soldador.38
A menudo, los soldadores también se exponen a gases peligrosos y a partículas finas
suspendidas en el aire. Los procesos como la soldadura por arco de núcleo fundente y
la soldadura por arco metálico blindado producen humo que contiene partículas de
varios tipos de óxidos, que en algunos casos pueden producir cuadros médicos como
el llamado fiebre del vapor metálico. El tamaño de las partículas en cuestión influye en
la toxicidad de los vapores, pues las partículas más pequeñas presentan un peligro
mayor. Además, muchos procesos producen vapores y varios gases,
comúnmente dióxido de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser
peligrosos sin la ventilación y la protección apropiados. Para este tipo de trabajos, se
suele llevar mascarilla para partículas de clasificación FFP3, o bien mascarilla para
soldadura. Debido al uso de gases comprimidos y llamas, en muchos procesos de
soldadura se plantea un riesgo de explosión y fuego. Algunas precauciones comunes
incluyen la limitación de la cantidad de oxígeno en el aire y mantener los materiales
combustibles lejos del lugar de trabajo.38
Costos y tendencias[editar]
Como en cualquier proceso industrial, el coste de la soldadura juega un papel crucial
en las decisiones de la producción. Muchas variables diferentes afectan el costo total,
incluyendo el costo del equipo, el costo de la mano de obra, el costo del material, y el
costo de la energía eléctrica. Dependiendo del proceso, el costo del equipo puede
variar, desde barato para métodos como la soldadura de arco de metal blindado y la
soldadura de oxicombustible, a extremadamente costoso para métodos como la
soldadura de rayo láser y la soldadura de haz de electrones. Debido a su alto costo,
éstas son solamente usadas en operaciones de alta producción. Similarmente, debido
a que la automatización y los robots aumentan los costos del equipo, solamente son
implementados cuando es necesaria la alta producción. El costo de la mano de obra
depende de la velocidad de deposición (la velocidad de soldadura), del salario por
hora y del tiempo total de operación, incluyendo el tiempo de soldar y del manejo de la
pieza. El costo de los materiales incluye el costo del material base y de relleno y el
costo de los gases de protección. Finalmente, el costo de la energía depende del
tiempo del arco y la consumo de energía de la soldadura.
Para los métodos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente son la
vasta mayoría del costo total. Como resultado, muchas medidas de ahorro de costo se
enfocan en la reducción al mínimo del tiempo de operación. Para hacer esto, pueden
seleccionarse procedimientos de soldadura con altas velocidades de deposición y los
parámetros de soldadura pueden ajustarse para aumentar la velocidad de la
soldadura. La mecanización y la automatización son frecuentemente implementadas
para reducir los costos de trabajo, pero, a menudo, con ésta aumenta el costo de
equipo y crea tiempo adicional de disposición. Los costos de los materiales tienden a
incrementarse cuando son necesarias propiedades especiales en ellos y los costos de
la energía normalmente no suman más que un porcentaje del costo total de la
soldadura.39
En años recientes, para reducir al mínimo los costos de trabajo en la manufactura de
alta producción, la soldadura industrial se ha vuelto cada vez más automatizada, sobre
todo con el uso de robots en la soldadura de punto de resistencia (especialmente en la
industria del automóvil) y en la soldadura de arco. En la soldadura robotizada, unos
dispositivos mecánicos sostienen el material y realizan la soldadura,40 y al principio, la
soldadura de punto fue su uso más común. Pero la soldadura de arco robótica ha
incrementado su popularidad a medida que la tecnología ha avanzado. Otras áreas
clave de investigación y desarrollo incluyen la soldadura de materiales distintos (como
por ejemplo, acero y aluminio) y los nuevos procesos de soldadura. Además, se desea
progresar en que métodos especializados como la soldadura de rayo láser sean
prácticos para más aplicaciones, por ejemplo en las industrias aeroespaciales y del
automóvil. Los investigadores también tienen la esperanza de entender mejor las
frecuentes propiedades impredecibles de las soldaduras, especialmente la
microestructura, las tensiones residuales y la tendencia de una soldadura a agrietarse
o deformarse.41
Especificaciones de soldadura[editar]
 American Society of Mechanical Engineers - Boiler and Pressure Vessel Code -
Section IX
 American Welding Society – Structural Welding Code
 American Welding Society – Bridge Welding Code
Véase también
Energía primaria
Pronóstico de Energía primaria
Energía primaria del mundo 2010
Una fuente de energía primaria es toda forma de energía disponible en

la naturaleza antes de ser convertida o transformada. Consiste en la energía contenida en
los combustibles crudos, la energía solar, la eólica, la geotérmica y otras formas de
energía que constituyen una entrada al sistema. Si no es utilizable directamente, debe ser
transformada en una fuente de energía secundaria (electricidad, calor, etc.).1
En la industria energética se distinguen diferentes etapas: la producción de energía
primaria, su almacenamiento y transporte en forma de energía secundaria, y su consumo
como energía final.
Así, por ejemplo, la energía mecánica de un salto de agua es transformada
en electricidad y al llegar al usuario final ésta puede ser empleada para diferentes usos
(iluminación, producción de frío y calor, etc). A nivel del usuario todas las formas de
energía son, pues, sustituibles. Esta serie de transformaciones implican una cadena
energética concreta, como por ejemplo la que se da en la cadena petrolífera: extracción,
transporte, refinado y distribución. Cada transformación se caracteriza por su rendimiento,
siempre inferior a 1 debido a las pérdidas inherentes al proceso.
El concepto se utiliza especialmente en estadística energética en el transcurso de la
compilación de balances energéticos. Sin embargo, se suele identificar con energía
primaria la energía que resulta de la primera transformación (como por ejemplo el calor
nuclear, la electricidad eólica o hidráulica) y como energía final la que llega finalmente al
usuario (en el contador) pues son para las que se dispone de datos.
Índice
 1Definiciones
 2Unidades
 3Formas de energía primaria
 4Matriz de oferta total de energía primaria en América Latina y España
 5Referencias
Definiciones[editar]
La CEPAL, en el documento "Sostenibilidad energética en América Latina y el Caribe: El
aporte de las fuentes renovables"2 define la Energía primaria como:
...los recursos naturales disponibles en forma directa o indirecta que no sufren ninguna modificación
química o física para su uso energético. Las principales fuentes normalmente consideradas por los
balances energéticos de los países de América Latina y el Caribe son: petróleo, gas natural, carbón
mineral, hidroelectricidad, leña y otros subproductos de la leña, biogás, geotérmica, eólica, nuclear,
solar y otras primarias como el bagazo y los residuos agropecuarios o urbanos.
Debe diferenciarse entre disponibilidad potencial y disponibilidad efectiva. Así, por ejemplo,
una determinada cuenca hidrográfica tiene, por sus características físicas y la precipitación
pluviométrica sobre ésta, un determinado potencial hidroeléctrico, pero si no se construye
una central hidroeléctrica, esa energía no podrá ser aprovechada.
El considerar la hidroelectricidad como energía primaria es una convención, ya que en
realidad lo que se dispone en una central hidroeléctrica es una energía mecánica que se
transforma en electricidad a través de una modificación física. Lo mismo puede decirse de
la energía nuclear, en la que los materiales radioactivos producen calor que luego es
transformado en electricidad mediante turbinas y generadores, a través de procesos físicos
como la evaporación del agua.
Complementariamente define a la Energía secundaria como:
... conjunto de productos energéticos que han sufrido un proceso de transformación química o física,
que los hace más aptos para su utilización final. Por lo general se consideran como productos
secundarios: fuel oil (también denominados petróleos combustibles o búnker), diésel oil (o gas oil),
gasolinas (de diferentes octanajes, con o sin plomo), kerosen, gas licuado de petróleo (GLP),
gasolina y keroseno de aviación, naftas, gas de refinería, electricidad, carbón vegetal, gases, coke,
gas de alto horno.
De estas definiciones se deriva que la Oferta total de energía se entiende como la

cantidad de energía (primaria y secundaria) disponible para satisfacer las necesidades
energéticas de un país, tanto en los procesos de transformación como en el consumo final.
Por tanto:
Oferta Total = Producción + Importación – Exportación +/- Variación de inventarios –
Energía no aprovechada
Unidades[editar]
Con el fin de permitir las comparaciones, todos los tipos de energía son expresados en
una misma unidad. Ésta puede ser, el Gigajulio (GJ), el megavatio-hora (Mwh) o
la tonelada equivalente de petróleo (tep). Como los yacimientos de petróleo o carbón
pueden tener características diferentes, existe una convención para pasar de una unidad
energética a otra:
1 tep = 41,855 GJ = 11,628 MWh = 1 000 m3 de gas = 7,33 barriles de petróleo
Formas de energía primaria[editar]

Las formas de energía primaria son las siguientes:
 Energía humana y animal: energía mecánica de tracción animal.

 Energía mecánica de origen natural.
o Energía hidráulica (cursos y caídas de agua) transformada en energía mecánica
(molinos) o eléctrica (central hidroeléctrica).
o Energía maremotriz (mareas) transformada en energía eléctrica en las centrales
maremotrices.
o Energía eólica (viento) transformada en energía mecánica (molinos, veleros...) o
electricidad (aerogeneradores).
 Energía química: transformación en calor (energía térmica) por combustión, y en

electricidad. La cogeneración consiste en la producción simultánea de calor y
electricidad. Los combustibles pueden también accionar motores.
o Combustibles minerales:
 Combustibles minerales sólidos: carbón, lignito.
 Hidrocarburos: gas natural, petróleo.
o Explosivos: energía no controlada
o Biomasa: madera, productos y desechos vegetales formados de materia orgánica,
transformados en combustibles diversos: madera y
derivados, biodiésel, biogás, metanol, etanol. Es también conocida
como dendroenergía, definida por la FAO como... "energía forestal): toda la
energía obtenida a partir de biocombustibles sólidos, líquidos y gaseosos
primarios y secundarios derivados de los bosques, árboles y otra vegetación de
terrenos forestales. La dendroenergía es la energía producida tras la combustión
de combustibles de madera como leña, carbón vegetal, pellets, briquetas, etc., y
corresponde al poder calorífico neto (PCN) del combustible"3
 Energía nuclear:
o Fisión: radiactividad del uranio y del plutonio aprovechada en forma de calor. La
energía eléctrica producida a partir de ese calor tiene aproximadamente un
rendimiento del 33%.
o Fusión: aún en estado experimental (véase ITER).
 Energía solar: radiación solar transformada en calor (energía solar térmica) o

electricidad (energía solar fotovoltaica).
 Energía térmica terrestre:

o Geotérmica
Los combustibles como el carbón, el petróleo o el gas natural son utilizados asimismo
como materia prima en la industria química: petroquímica, fertilizantes y en la industria de
la construcción y las obras públicas.
Matriz de oferta total de energía primaria en América

Latina y España[editar]
La Oferta Total de Energía Primaria (OTEP) para la región latinoamericana en el año 2000
se presenta a continuación.2
Gas Biomasa no
-- Petróleo Carbón Nuclear Renovables
Natural Renovable
Centroamérica 29.6 -- 1.7 -- 21.0 47.7
Caribe I 50.5 43.0 -- -- 1.1 5.4
Caribe II 56.3 4.2 0.4 -- 3.7 35.4
Comunidad
49.9 27.7 1.9 -- 0.8 19.7
Andina
España 48.8 23.8 7.9 10.5 -- 9.4
Mercosur y Chile 43.1 17.2 6.0 1.0 2.8 29.9
Los datos de España son de 2010 (IDAE).

Caribe I comprende los siguientes
países: Barbados, Suriname, Guyana, Granada, Trinidad y Tobago, y Jamaica. Caribe II
comprende los siguientes países: Cuba, República Dominicana, y Haití
Referencias[editar]
1. ↑ http://www.academiatesto.com.ar/cms/?q=energia-y-combustion
2. ↑ Saltar a:a b Sostenibilidad energética en América Latina y el Caribe: el aporte de las
fuentes renovables CEPAL. Octubre 2003. Consultado el 22/09/2012
3. ↑ 5.2 Definiciones Básicas Consultado el 22/09/2012
 Portal:Energía. Contenido relacionado con Energía.

 Energía
 Energía renovable
 Matriz energética
 Consumo y recursos energéticos a nivel mundial
 Tecnología energética
ELECTRODOS PARA SOLDADURA.
CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS.
Por Ángel Almaraz
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Los electrodos para soldadura por arco se clasifican a partir de las

propiedades del metal de aporte, que fueron clasificadas y estudiado por un
comité asociado a la American Welding Society (A.W.S) y a la American
Society Mechanical Engineers (ASME).
Tengo que ser sincero, no intentéis aprenderos esto de memoria.
¡Esto es un tostón!
Pero antes de seguir si vives en España… quiero recordarte que en la tienda

puedes encontrar electrodos para soldadura. Y para todos aquellos que residen
en otros países, os facilitaré otros enlaces para poder comprar en Amazon.com
Ok, seguimos…
Aunque es una información valida de consulta para ojear cuando sea

necesario.
No creo que necesites mirarlo más de 4 o 5 veces en la vida.

Pongo este articulo porque entiendo que hay personas que les pueda interesar,
pero una vez que defines cuál es tu necesidad, te bastara con tener 2 o 3 tipos
de electrodos.
Procurare extraer lo más importante para vuestro interés, aunque reconozco

que no es fácil digerir la información.
Intentare dar los consejos de lo que yo elegiría para mí y vosotros lógicamente

siempre tenéis la última palabra.
Electrodos para soldadura por arco

Las características mecánicas de los aceros están definidas en gran medida
del tipo de aleación incorporada durante su fabricación. Por tanto, los
electrodos empleados para soldadura se deberán seleccionar en función de
las características del acero que se vaya a soldar.
Estas características de los electrodos existentes en el mercado son atribuidas

al revestimiento que cubre al alambre del electrodo. Este alambre suele ser del
mismo tipo, acero al carbón AISI 1010 que tiene un % de carbono de 0.08-
0.12C% para la serie de electrodos más comunes.
Tipos de electrodos para aceros al carbono

La especificación AWS A5.1, para los electrodos de soldadura en aceros al
carbono, vamos a explicar sus nomenclaturas.
E XXYZ – 1 HZR
E, nos dice que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual.
XX, son dos números que indican la mínima resistencia a la tracción (esfuerzo
cuando se tira de polos opuestos), sin tratamiento térmico post soldadura, del
metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos
siguientes:
E 60XX quiere decir que tiene una resistencia de 60 libras por pulgada
cuadrada o lo que es lo mismo 42,2 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).
E 70XX quiere decir que tiene una resistencia de 70 libras por pulgada
E100XX quiere decir que tiene una resistencia de 100 libras por pulgada
Y. El tercer número nos dice la posición en la que se puede soldar con el

electrodo que tenemos en ese momento. Suponiendo que sea 1 (por ejemplo,
E6011) significa que el electrodo es válido para soldar en todas las posiciones
(plana, vertical, techo y horizontal), 2 es para posiciones planas y horizontal.
Mi recomendación. Elegir un electrodo que sea válido para todas las
posiciones aunque habitualmente intentaremos soldar en posición plana.
Z, el último número, nos indica el tipo de corriente eléctrica y polaridad como

mejor trabaja el electrodo, y nos indica el tipo de revestimiento.
Clasificación de electrodos para aceros de baja

aleación
La especificación AWS A5.5. Que se aplica a los electrodos para soldadura de
aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con
excepción de los códigos para designación que aparecen después del guión
opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y
un número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.),
Algunos ejemplos de electrodos para soldadura de aceros

al carbono y baja aleación:
1. AWS 6010: Electrodo celulósico con buena penetración en todas las posiciones.
2. AWS 6011: Electrodo celulósico con buena penetración en todas posiciones.
3. AWS 6013: Electrodo

rutílico con uso general para aceros comunes. Tiene buen encendido, un arco
suave con muy buen desprendimiento de escoria y terminación. El más utilizado
en chapa fina. Este electrodo es de los más comunes en uso (recomendado).
4. AWS E7016: Para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de bajo
hidrógeno especial para trabajar aleaciones con alto contenido de azufre y
fósforos. Otro de los electrodos más usados (básico), ideal para soportar
esfuerzos (recomendado).
5. AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de arco suave
y estable, permite soldadura limpia, uniforme y con excelentes propiedades
mecánicas (muy recomendado).
Clasificación de electrodos para aceros inoxidables

La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación de electrodos
para soldar aceros inoxidables. Al igual que en los casos anteriores, el
sistema de clasificación de estos electrodos también es numérico.
Conviene resaltar que los aceros inoxidables sean identificados como

indica la norma AISI.
La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de

aceros inoxidables, trabaja con la siguiente designación para electrodos
revestidos:
E XXX-YZ
E, nos dice que se trata de un electrodo para soldadura por arco.
XXX, indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI de acero

inoxidable.
Y, el penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse. El “1” indica

que el electrodo es apto para todas las posiciones.
Z, el último número (5 y 6) señala el tipo de revestimiento, la clase de corriente

y la polaridad a utilizarse, de la siguiente forma:
5, tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse únicamente con corriente

continua y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo o pinza al polo
positivo)
6, tiene un revestimiento de titanio, que podrá emplearse con corriente alterna

o corriente continua. Cuando se utilice con corriente continua ésta debe ser con
polaridad inversa (el cable del porta-electrodo o pinza al polo positivo).
Algunos ejemplos de electrodos para soldaduras de acero

inoxidable.
1. AWS E308L-16: Es un electrodo rutílico básico para aceros inoxidables
austeniticos (301, 302, 304, 308). De los electrodos de acero inoxidable es de
los más utilizados (recomendado).
2. AWS E316-L16: Electrodo rutílico-básico para soldadura de acero inoxidable.
Resistente a la corrosión severa.
Otros tipos de electrodos

 Electrodos para metales no ferrosos
 Electrodos para arco sumergido
 Electrodos para soldaduras al arco con gas
Clasificación de los Electrodos

para Soldadura
Índice de contenidos:
1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Normas de aplicación
2- Clasificación de electrodos para aceros al carbono
3- Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación
4- Clasificación de electrodos para aceros inoxidables
5- Clasificación de electrodos para metales no ferrosos
6- Clasificación de electrodos y flujos para arco sumergido
6.1- Normas para electrodos
6.2- Normas para flujos
7- Clasificación de electrodos y flujos para soldaduras al
arco con gas
DESARROLLO DEL CONTENIDO
1- Introducción
1.1- Generalidades
La mayoría de los electrodos para soldadura por arco se

clasifican a partir de las propiedades del metal de aporte, que
fueron clasificadas y estudiado por un comité asociado a la
American Welding Society (A.W.S) y a la American Society
Mechanical Engineers (ASME).
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Envía tus comentarios y sugerencias
Como ya se ha expuesto en otros tutoriales, las

características mecánicas de los aceros dependen en gran
medida del tipo de aleación incorporada durante su fabricación.
Por tanto, los electrodos de material de aporte empleados para
soldadura se deberán seleccionar en función de la composición
química del acero que se vaya a soldar.
Las diferentes características de operación de entre los

electrodos existentes en el mercado son atribuidas al
revestimiento que cubre al alambre del electrodo. Por otro lado,
este alambre es generalmente del mismo tipo, acero al carbón
AISI 1010 que tiene un porcentaje de carbono de 0.08-0.12C%
para la serie de electrodos más comunes.
Por lo general los aceros se clasifican de acuerdo con su

contenido de carbono, esto es, acero de bajo, mediano y alto
contenido en carbono.
1.2- Normas de aplicación
La A W.S. y la A.S.M.E. son las máximas autoridades en el

mundo de la soldadura que dictan las normas de clasificación
de los electrodos para soldadura eléctrica que son más
reconocidas internacionalmente.
En este tutorial se van a exponer los distintos criterios

existentes para la clasificación de los electrodos, según la
composición de los aceros a soldar y del tipo de proceso elegido.
2- Clasificación de electrodos para aceros al carbono
La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos

para soldadura de aceros al carbono, trabaja con la siguiente
designación para electrodos revestidos:
E XXYZ - 1 HZR
donde,
E, indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica
manual;
XX, son dos dígitos (ó tres si se trata de un número de
electrodo de cinco dígitos) que designan la mínima resistencia a
la tracción, sin tratamiento térmico post soldadura, del metal
depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los
ejemplos siguientes:
E 60XX ... 62000 lbs/pulg2 mínimo (62 Ksi)
E 70XX ... 70000 lbs/pulg2 mínimo (70 Ksi)
E110XX ... 110000 lbs/pulg2 mínimo (110 Ksi)
Y, el tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar
satisfactoriamente con el electrodo en cuestión. Así si vale 1 (por
ejemplo, E6011) significa que el electrodo es apto para soldar
en todas posiciones (plana, vertical, techo y horizontal), 2 si sólo
es aplicable para posiciones planas y horizontal; y si vale 4 (por
ejemplo E 7048) indica que el electrodo es conveniente para
posición plana, pero especialmente apto para vertical
descendente.
Z, el último dígito, que está íntimamente relacionado con el
anterior, es indicativo del tipo de corriente eléctrica y polaridad
en la que mejor trabaja el electrodo, e identifica a su vez el tipo
de revestimiento, el que es calificado según el mayor porcentaje
de materia prima contenida en el revestimiento. Por ejemplo, el
electrodo E 6010 tiene un alto contenido de celulosa en el
revestimiento, aproximadamente un 30% o más, por ello a este
electrodo se le califica como un electrodo tipo celulósico.
A continuación se adjunta una tabla interpretativa para el

último dígito, según la clasificación AWS de electrodos:
Tipo de Tipo de
Última cifra Tipo de Arco Penetración
corriente Revestimiento
CCPI Polaridad
E XX10 Orgánico (1) Fuerte Profunda (2)
inversa
CA ó CCPI
E XX11 Polaridad Orgánico Fuerte Profunda
inversa
CA ó CCPD
E XX12 Polaridad Rutilo Mediano Mediana
directa
CA ó CC Ambas
E XX13 Rutilo Suave Ligera
polaridades
CA ó CCPI
E XX14 Polaridad Rutilo Suave Ligera
inversa
CCPI Polaridad
E XX15 Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
CA ó CCPI
E XX16 Polaridad Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
CCPI Polaridad
E XX17 Bajo Hidrógeno Suave Mediana
inversa
CA ó CCPI
E XX18 Polaridad Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
(1)
E 6010: Orgánico; E 6020: Mineral; E 6020: CA y CC
polaridad directa.
(2)
E 6010: profunda; E 6020: Media.
Por otro lado, los códigos para designación que aparecen

después del guión son opcionales e indican lo siguiente:
1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple
con los requisitos de impacto mejorados E y de ductilidad
mejorada en el caso E 7024;
HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la
prueba de hidrógeno difusible para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml
de H2 por 100gr de metal depositado (solo para electrodos de
bajo hidrógeno).
R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba
de absorción de humedad a 80°F y 80% de humedad relativa
(sólo para electrodos de bajo hidrógeno).
3- Clasificación de electrodos para aceros de baja
aleación
La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos

para soldadura de aceros de baja aleación utiliza la misma
designación de la AWS A5.1. con excepción de los códigos para
designación que aparecen después del guión opcionales. En su
lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un
número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.), los cuales
indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de
soldadura, de acuerdo al siguiente cuadro:
A1 0.5% Mo
B1 0.5% Cr, 0.5% Mo

B2 1.25% Cr, 0.5% Mo
B3 2.25% Cr, 1.0% Mo
B4 2.0% Cr, 0.5% Mo
B5 0.5% Cr, 1.0% Mo
C1 2.5% Ni
C2 3.25% Ni
C3 1.0% Ni, 0.35% Mo, 0.15% Cr
D1 y D2 0.25-0.45% Mo, 1.75% Mn
G(*) 0.5% mín. Ni, 0.3% mín. Cr, 0.2% mín Mo, 0.1% mín. V, 1.0% mín Mn
(*) Solamente se requiere un elemento de esta serie para

alcanzar la clasificación G.
A continuación se adjunta una tabla resumen donde se indica

el tipo de corriente y revestimiento del electrodo según la norma
AWS:
Clasificación Posición de Corriente
Tipo de Revestimiento
AWS soldeo eléctrica
E 6010 Alta celulosa, sodio F, V, OH, H CC (+)
E 6011 Alta celulosa, potasio F, V, OH, H CA ó CC(+)
E 6012 Alto titanio, sodio F, V, OH, H CA, CC (-)
E 6013 Alto titanio, potasio F. V, OH, H CA, CC (+) ó CC (-)
E 6020 Alto óxido de hierro H-Filete CA, CC (-)
E 6020 Alto óxido de hierro F CA, CC (+) ó CC (-)
E 7014 Hierro en polvo, titanio F, V, OH, H CA, CC (+) ó CC (-)
E 7015 Bajo hidrógeno, sodio F, V, OH, H CC (+)
E 7016 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)

Bajo hidrógeno, potasio, hierro
E 7018 F, V, OH, H CA ó CC (+)
en polvo
E 7018M Bajo hidrógeno, hierro en polvo F, V, OH, H CC (+)
E 7024 Hierro en polvo, titanio H-Filete, F CA, CC (+) ó CC (-)
Alto óxido de hierro, hierro en

E 7027 H-Filete CA, CC (-)
polvo
Alto óxido de hierro, hierro en

E 7027 F CA, CC (+) ó CC (-)
polvo
E 7028 Bajo hidrógeno, potasio H-Filete, F CA ó CC (+)
E 7028 Hierro en polvo
E 7048 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)
F, V, OH, HV-
E 7047 Hierro en polvo
Descendente
Según las normas AWS las posiciones de soldeo son:
F: plana;
H: horizontal;
H-Filete: filete horizontal;
V-Descendente: vertical descendente;
V: vertical;
OH: techo ó sobrecabeza.

4- Clasificación de electrodos para aceros inoxidables
La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación

de electrodos para soldar aceros inoxidables. Como los casos
anteriores, el sistema de clasificación de estos electrodos
también es numérico.
Como muestras de clasificación de estos tipos de electrodos

son, por ejemplo, E 308-15, ó E 310-16
Antes de entrar en la explicación del sistema, es conveniente
resaltar que los aceros inoxidables sean identificados de
acuerdo a lo que indica la AISI. Así por ejemplo, el acero
inoxidable AISI 310 corresponde a un acero cuya composición
química es del 25% de Cr y el 20% de Ni, entre sus elementos
principales.
La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos

para soldadura de aceros inoxidables, trabaja con la siguiente
designación para electrodos revestidos:
E XXX-YZ
donde,
PROGRAMA DE COLABORACIÓN
Colabora en el sostenimiento de esta WEB
E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco;

XXX, indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI
de acero inoxidable, para el cual está destinado el electrodo.
Y, el penúltimo número indica la posición en que puede
utilizarse. Así de los ejemplos E 308-15, ó E 310-16, el "1" indica
que el electrodo es apto para todas las posiciones.
Z, el último número de los ejemplos anteriores (5 y 6) señala
el tipo de revestimiento, la clase de corriente y la polaridad a
utilizarse, en la forma siguiente:
5: significa que el electrodo tiene un revestimiento alcalino

que debe utilizarse únicamente con corriente continua y
polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al polo positivo);
6: significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio,

que podrá emplearse con corriente alterna o corriente continua.
En caso de utilizarse con corriente continua ésta debe ser cnn
polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al polo positivo).
En algunos casos se podrá encontrar que en la denominación

del electrodo aparece un índice adicional al final con las letras
ELC, que significa que el depósito del electrodo tiene un bajo
contenido de carbono (E: extra; L: bajo/low ; C: carbono).
5- Clasificación de electrodos para metales no ferrosos
La especificación AWS A5.15 dicta las normas de
clasificación de electrodos para soldar metales no ferrosos.
En este caso el sistema de clasificación de estos electrodos

es simbólico, es decir, que se indica el símbolo químico del
elemento o elementos metálicos predominantes en el análisis
del núcleo metálico del electrodo.
El sistema utiliza el prefijo E, que significa que el producto es

un electrodo para soldar, seguido de los elementos
considerados significativos.
Por ejemplo E Cu Sn A, los símbolos indican que el electrodo

está compuesto básicamente de cobre (Cu) y estaño (Sn).
Por último, el caso concreto para soldadura de hierro fundido,

la denominación del electrodo termina con las letras CI. Por
ejemplos, E ni-CI, E ni Fe-CI, etc.
6- Clasificación de electrodos y flujos para arco
sumergido
6.1- Normas para electrodos

clasificación de electrodos por proceso de arco sumergido para
aceros al carbono.
Esta especificación identifica los electrodos con el prefijo E

(electrodo para arco eléctrico), seguido de la letra que indica el
contenido de manganeso y que puede ser L (bajo), M (medio) ó
H (alto).
A continuación sigue uno o dos dígitos que dan el contenido

nominal de carbono en centésima de porcentaje.
Finalmente, algunos electrodos traerán una letra K para

significar que es un producto obtenido de un acero calmado al
silicio.
Las propiedades mecánicas del depósito dependen del

fundente que se use con cada electrodo.
La denominación completa del fundente y electrodo puede

ser, por ejemplo, la siguiente:
F6A2 EM12K
donde cada término significa:
F: Fundente.
6: 60.000 Psi de resistencia a la tracción mínima.
A: Propiedades mecánicas obtenidas sin tratamiento post
soldadura (as welded).
2: Resistencia al impacto de 27 mínimo a 20°F.
E: Electrodo.
M: Contenido medio de manganeso.
12: 0.12% de carbono (nominal).
K: Acero calmado.
Electrodo Composición Química (%)
AWS Carbono Manganeso Silicio Otros
EL 8 a 0,10 0,30-0,55 0,05 0,5
EL 8 K a 0,10 0,30-0,55 0,10-0,20 0,5
EL 12 0,07-0,15 0,35-0,60 0,05 0,5
EM 5 K 0,06 0,90-1,40 0,4-0,7 0,5
EM 12 0,07-0,15 0,85-1,25 0,05 0,5
EM 12 K 0,07-0,15 0,85-1,25 0,15-0,35 0,5
EM 13 K 0,07-0,19 0,90-1,40 0,45-0,70 0,5
EM 15 K 0,12-0,20 0,85-1,25 0,15-0,35 0,5
EH 14 0,10-0,18 1,75-2,25 0,05 0,5
6.2- Normas para flujos
La norma para fundentes identifica los flujos con el prefijo F

(de flujo), seguido de dos dígitos, que representan los valores
medios de resistencia a la tracción y su especificación bajo
condiciones de impacto. A continuación se añaden cuatro
dígitos adicionales que representan el electrodo en la
combinación para determinar las propiedades.
Se adjunta tabla representativa:

Límite de
Resistencia a la Elongación en Charpa-V
Flujos AWS fluencia
tracción, psi 2" % pie/lb.
(0,2%), psi
F60-XXXX No requiere
F61-XXXX 20 a 0ºF
F62-XXXX 62000 a 80000 50000 22 20 a 20ºF
F63-XXXX 20 a 40ºF
F64-XXXX 20 a 60ºF
F70-XXXX No requiere
F71-XXXX 20 a 0ºF
F72-XXXX 72000 a 95000 60000 22 20 a 20ºF
F73-XXXX 20 a 40ºF
F74-XXXX 20 a 60ºF
7- Clasificación de electrodos para soldaduras al arco

con gas

clasificación del material de aporte para procesos de soldadura
con protección gaseosa (MIG/MAG, TIG y plasma). En este
caso, los electrodos se denominan de la siguiente forma:
ERXX-SX
donde cada término significa lo siguiente:

E: indica electrodo para soldadura por arco (sólo caso
MIG/MAG).
R: indica aporte que funde por un medio diferente que el que
conduce la corriente del arco eléctrico (sólo caso TIG y plasma).
XX: indica la resistencia a la tracción nominal del depósito de
soldadura (igual para todos los casos).
S: indica que el electrodo es sólido.
X: último número que indica la composición química del
electrodo.
Se adjunta la siguiente tabla representativa de lo
anteriormente explicado:
Corriente y Resistencia a la
AWS Clasificación Gas Protector
Polaridad Tracción
GRUPO A: ELECTRODOS DE ACERO DE BAJO CARBONO
C.C. Polaridad
E 60S-I Argón-Ia 5% O2 62 000
Inversa
Argón-Ia 5% O2 ó C.C. Polaridad

E 60S-2 62 000
CO2 Inversa

E 60S-3 62 000
CO2 Inversa
C.C. Polaridad
E 70S-4 CO2 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70S-5 CO2 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70S-6 CO2 72 000
Inversa
E 80S-G No especifica No especifica 72 000
GRUPO B: ELECTRODOS DE BAJA ALEACIÓN
C.C. Polaridad
E 70S - IB CO2 72 000
Inversa
E 70S - GB No especifica No especifica 72 000
GRUPO C: ELECTRODOS EMISIVOS

E 70 U-I 72 000
Argón Directa
ELECTRODOS TUBULARES
C.C. Polaridad
E 70T-I CO2 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70T-2 CO2 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70T-3 Ninguno 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70T-4 Ninguno 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70T-5 CO2 Ninguno 72 000
Inversa
E 70T-G No especifica No especifica 72 000
>> FIN DEL TUTORIAL

CENTRO DE CONOCIMIENTO
ESAB
Dilatación y Contracción de los Metales en la
Soldadura
39
Todos los metales al calentarse aumentan de tamaño y se reducen al enfriarse. Este
fenómeno se conoce como dilatación y contracción, respectivamente. Durante el proceso
de la soldadura, el calor producido por el arco tiende a calentar la pieza y, por lo tanto, a
dilatarla. Una vez terminada la soldadura, la pieza se enfría y en consecuencia, tiende a
contraerse.
La dilatación y contracción de las piezas que se sueldan trae como consecuencia:
 La deformación de las piezas soldadas.

 La formación de tensiones internas, que debilitan la junta soldada.
No se puede evitar la dilatación y contracción, pero es posible ayudar a prevenir sus

efectos mediante la aplicación de las reglas siguientes:
 Reducción de las fuerzas causantes de la contracción.

 Utilización de las fuerzas que causan la contracción, para reducir las deformaciones.
 Equilibrar las fuerzas de contracción por medio de otras fuerzas.
 Reducción de las fuerzas causantes de contracción.
 Mediante la aplicación de las siguientes reglas es posible disminuir el calentamiento de
las piezas y sus efectos:
A. Utilizar el menor número posible de
pasadas o cordones
Evitar depositar varios cordones con
electrodos delgados y preferir pocos
cordones con electrodos demayor
diámetro.
B. No debe depositarse material

excesivamente
Ya que no se produciría mayor resistencia
en la junta; al contrario, la pieza se calienta
más y se empleamásmaterial de aporte y
tiempo.
C. Realizar soldaduras alternadas

A menudo es posible depositar las 2/3
partes del metal de aporte, obteniendo
igual resistencia. Por ello, si es posible se
prefiere una soldadura alternada antes que
una continua.
D. Preparar la pieza adecuadamente

Es posible reducir la intensidad de la
contracción, preparando la pieza en forma
adecuada. En la preparación de la junta se
deben observar los ángulos correctos para
el achaflanado (a,b) la separación de
bordes (c) y la altura de raíz o talón (d),
teniendo presente que estos valores están
en función del espesor de la pieza (e), tipo
de electrodo y material base.
E. Ejecutar la soldadura por retroceso

Si una junta larga requiere un cordón
continuo, es posible reducir la contracción
soldando por retroceso. El sentido de
avance puede ser hacia la izquierda, pero
cada cordón parcial debe ejecutarse de
izquierda a derecha, comoindica la figura.
 Utilización de las fuerzas causantes de contracción para reducir la deformación. Las
siguientes reglas permiten cumplir con este objetivo:
A. Presentar las piezas fuera de

posición
Al presentar las piezas tal como indica la
figura, o sea no alineadas, luego de
ejecutar el cordón la fuerza de contracción
las alineará. Las figuras dan ejemplos para
la aplicación de esta regla.
B. Separar las piezas para equilibrar la
contracción
La separación de dos planchas, antes de
soldarlas, sirve para que se contraigan a
medida que la soldadura avanza,
comoindica la figura.
C. Curvado previo del lado opuesto al de

soldadura
La fuerza opuesta por las grapas
contrarresta la tendencia del metal de
soldadura a contraerse, obligándolo a
estirarse. Al retirar las grapas, la fuerza de
contracción alínea la pieza.
 Equilibrio de las fuerzas de contracción con otras fuerzas. Las reglas indicadas a
continuación pueden ayudar a cumplir con este objetivo:
A. Equilibrar las fuerzas de contracción

con otras fuerzas
Un orden adecuado en la aplicación de
cordones equilibrará los esfuerzos que se
produzcan. Observe las indicaciones dadas
por las figuras.
B. Aplicar la soldadura alternadamente

para evitar la contracción
El ejemplo más claro de esta regla se tiene
en la soldadura de un eje, que debe ser
rellenado en la forma indicada para evitar
la deformación.
Otras reglas son:
 Martillado del cordón.

 Empleo de grapas.
 Uso demontajes de sujeción.
 Empleo de machinas.
Clasificación de los aceros
Los aceros se pueden clasificar en función de varios criterios, esto da lugar a varias
clasificaciones, la más utilizada de todas ellas es la clasificación en función del porcentaje
de carbono disuelto:
El porcentaje de carbono disuelto en el acero condiciona las propiedades del mismo. Así
cuanto mayor sea el porcentaje de carbono disuelto en el acero, éste presenta más dureza
y más resistencia a la tracción. Teniendo esto presente es posible clasificar los aceros en:
bre del acero % de carbono Resistencia a tracci

0,1 a 0,2 35
0,2 a 0,3 45
0,3 a 0,4 55
0,4 a 0,5 65
0,5 a 0,6 75
0,6 a 0,7 85
Por otro lado es posible hablar de aceros aleados y aceros no aleados. Se consideran
aceros no aleados aquellos en los cuales el porcentaje de elementos químicos que forman
el acero no supera el valor indicado en la siguiente tabla:
Imagen de concretestrategies. Copyright
Elemento Contenido en C (%) Elemento Contenido en C (%)
Aluminio 0,10 Níquel 0,30
Bismuto 0,10 Plomo 0,40
Boro 0,0008 Silicio 0,60
Cobalto 0,10 Titanio 0,05
Cobre 0,40 Vanadio 0,10
Cromo 0,30 Wolframio 0,10
Manganeso 1,60 Lantánidos 0,05
Molibdeno 0,08 Otros excepto

0,05
Novio 0,05 (P,C, N, yO)
Aquellos aceros que tienen mayor porcentaje de los indicados en las tablas son requeridos
para utilizaciones especiales, y están recogidos en las normas UNE.
Clasificación de los aceros según NORMA UNE 36010:
Propiedades
Serie Grupo
/Aplicaciones
Propiedades: No
aleados, más
Finos para construcción 1. Finos al carbono.
duros cuanto más
2 y 3. Aleados de gran resistencia.
carbono, pero
4. Aleados de gran elasticidad.
resisten mejor los
5 y 6. De cementación.
choques.
7. De nitruración.
Aplicaciones: en
construcción
Propiedades: Son
aceros aleados o
tratados
térmicamente.
Aplicaciones: 1 y
2. Tortillería, tubos
1. De fácil mecanización.
y perfiles.
2. De fácil soldadura.
Para usos especiales 3. Núcleos de
3. Con propiedades magnéticas.
transformadores y
4. Con dilatación térmica especial.
motores eléctricos.
5. Resistentes a la fluencia.
4. Uniones entre
materiales
distintos
sometidos a
elevadas
temperaturas.
5. Instalaciones
químicas y
refinerías.
Propiedades: Las
debidas a la
adición de cromo y
níquel.
Aplicaciones: 1.
Cuchillería,
máquinas
hidráulicas,
instalaciones
Resistentes a la oxidación y la 1. Inoxidables.
sanitarias, piezas
corrosión 2 y 3. Resistentes al calor.
en ambientes
corrosivos.
2 y 3. Hornos,
piezas de motores
de explosión, en
general piezas
sometidas a
corrosión y
temperatura.
Propiedades:
Aceros aleados y
sometidos a
tratamientos
térmicos, dureza,
tenacidad,
resistencia al
desgaste y a la
deformación por
calor.
1. Al carbono. Aplicaciones: 1.
Para herramientas 2,3 y 4. Aleados para herramientas. Maquinaría de
5. Rápidos. trabajos ligeros,
carpintería y
agrícola.
2, 3 y 4. Para
maquinaría de
trabajos más
pesados.
5 Para trabajos de
desbaste y
mecanización
rápida.
Propiedades:
Maleables, para
poder ser vertidos
en moldes de
arena.
1. De usos generales.
Aplicaciones:
De moldeo 2. de baja radiación.
Piezas de forma
3. De moldeo inoxidables.
geométrica
tortuosa, solo se
distinguen de los
demás aceros por
su moldeabilidad

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Calor latente

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 1Calor latente de algunas sustancias

Calor latente de algunas sustancias[editar]

Sustancia T fusión ºC Lf ·103 (J/kg) T ebullición ºC Lv ·103 (J/kg

1. Calor específico del hielo ch=2090 J/(kg K)

1. Se eleva la temperatura de 1g de hielo de -20ºC (253 K) a 0ºC (273 K)

3. Se eleva la temperatura del agua de 0º C (273 K) a 100 ºC (373 K)

El calor total Q=Q1+Q2+Q3+Q4=3053.8 J.

En la figura, que no se ha hecho a escala, se muestra cómo se va incrementando la temper

Se llena un termo con hielo y se cierra. A través del tapó

Se añade agua a través del tubo para rellenar la botella y

En la parte izquierda de la figura, se muestra la situación

La resistencia eléctrica calienta el hielo, se funde y el vol

Al cabo de un cierto tiempo t, una masa Δm de hielo se ha convertido en agua de densidad

La variación de volumen, en valor absoluto, es

donde Lf es el calor latente de fusión

Podemos medir el calor Q que suministra la resistencia eléctrica en el tiempo t.

Medimos la variación de la altura Δh de agua en el tubo de vidrio vertical y despejamos el

 La sección del tubo vertical vale S=0.1782 cm2

 La sección del tubo vertical vale S=0.1782 cm2

 La potencia P=i2R W, actuando en la barra de desplazamiento titulada Potencia

Se pulsa el botón titulado Empieza

Se observa que a medida que se va fundiendo el hielo y convirtiéndose en agua en el recip

Medida del calor latente de fusión

En la experiencia que se describe a continuación, se emplea el procedimiento de las

Pueden ocurrir dos casos

1. Se funde una parte m de la masa inicial mh de hielo, quedando una mezcla

Si el calorímetro está perfectamente aislado, no pierde ni gana calor, se cumplirá que

2. Si se funde todo el hielo, el estado final es una masa (mh+ma) de agua a la

 El calor absorbido por el hielo es Q1=mh·Lf+ mh·c·(Te-0)

Si el calorímetro está perfectamente aislado, no pierde ni gana calor, se cumplirá que

En la página “calor específico de un sólido”, ya se ha explicado el significado de masa

Introducimos los siguientes datos:

 Masa M de agua en gramos en el calorímetro,

Se pulsa el botón titulado Preparar, los termómetros y las escalas graduadas de

Si estamos conformes, se pulsa el botón titulado Calcular. La masa m de agua se

 Sea M=170 g, T0=92.7 ºC

El equivalente en agua del calorímetro será

2. Medida del calor de fusión

Introducimos los siguientes datos:

 Masa mh de hielo en gramos en el calorímetro,

Se pulsa el botón titulado Preparar.

Si estamos conformes, se pulsa el botón titulado Calcular. El agua se vierte en el

(kelvin o grado Celsius). Se la representa con la letra (mayúscula).

la masa, esto es donde es la masa de la sustancia.1

La capacidad calorífica específica media ( ) correspondiente a un cierto intervalo de

temperaturas se define en la forma:

donde es la transferencia de energía en forma calorífica entre el sistema y su entorno

específico molar) y es el incremento de temperatura que experimenta el sistema.

El calor específico ( ) correspondiente a una temperatura dada se define como:

La capacidad calorífica específica ( ) es una función de la temperatura del sistema;

la temperatura. Conocida la función , la cantidad de calor asociada con un cambio de

temperatura del sistema desde la temperatura inicial a la final se calcula

En un intervalo donde el calor específico sea aproximadamente constante la fórmula

éstas se denotan con sufijos en la letra . El calor específico de los gases

normalmente se mide bajo condiciones de presión constante (Símbolo: ). Las

volumen constante ( ), debido a que en el primer caso se realiza un trabajo de

designa mediante la letra griega (gamma).7 Este parámetro aparece en fórmulas

Factores que afectan el calor específico[editar]

volumen constante de los gases monoatómicos es , siendo R la constante universal

Las moléculas que contienen enlaces polares de hidrógeno tienen la capacidad de

Tabla de calores específicos y sustancias[editar]

Helio gas 5,1932 20,8 12,5 9,27e-4