¿Por qué evolucionó el JIT en Japón y no lo hizo en los países occidentales?

Japón es una isla pequeña y con grandes dificultades de obtener materia prima, empezó
con el sistema JIT la empresa Toyota. Al no tener tanto espacio para almacenaje, poca
materia prima en su propio país y salir de una guerra hace unos años, los ayudo a creer
en esta filosofía. Al contrario, países occidentales como Estados Unidos, contaban con
grandes espacios de almacenaje, su infraestructura no sufrió daños ya que la guerra no
toco suelo americano y gozaban de grandes cantidades de capital.
¿Qué son los sistemas KANBAN de planificación utilizados en el Sistema JIT?
El recurso Kanban no es un sistema en sí mismo, sino que es una herramienta del
método de Toyota Just in Time (JIT), que a su vez es un subsistema de la filosofía de
producción Lean. JIT persigue organizar la producción y con ello aumentar la
productividad, reducir costes de gestión y disminuir las operaciones innecesarias como
los desplazamientos en los almacenes.
Es en la década de los 50, once años después de la segunda guerra mundial, la empresa
automovilística Toyota desarrolla el método Kanban ante la necesidad de competir
contra compañías como Ford en el mercado internacional. La idea Kanban surge de la
observación del flujo de información entre cliente y producto de los supermercados (el
producto está disponible cuando el cliente lo necesita y en la cantidad precisa).
Haciendo paralelismo, en la construcción vendría a equivaler a ofrecer a las personas
que van a ejecutar las obras, en el momento y en la cantidad que necesiten, los
elementos para realizar sus trabajos.
Este término lo podemos conocer como tarjetas, señales o tableros kanban. Todo ellos
se podrían definir como una referencia visual que ofrece información para realizar o
comenzar un trabajo o por ejemplo reabastecer materiales. Así, dos de los principales
objetivos que se consiguen con las tarjetas es evitar la sobreproducción y asegurarse de
que los componentes pasan de un sub-proceso al siguiente en el orden adecuado.
¿Cuáles son los 5 pasos en la metodología de mejora continúa explicado en el Libro LA
META?
Luego de estudiar y debatir en la junta llegan a la conclusión de que el proceso que
deben seguir es el proceso de mejoramiento continuo, y que los pasos a seguir serían
los siguientes:
1. Identificar los cuellos de botella del sistema
2. Decidir cómo explotar los cuellos de botella
3. Subordinar todo lo demás a la decisión anterior
4. Elevar los cuellos de botella del sistema
5. Si en uno de los pasos anteriores se ha roto un cuello de botella, regresar al paso 1
de nuevo.
Pero luego en la otra junta todavía creen que no están bien del todo y realizan ciertas
modificaciones de los pasos, los cuales quedan de la siguiente manera:
1. Identificar las restricciones del sistema
2. Decidir cómo explotar las restricciones del sistema
3. Subordinar todo lo demás a la decisión del paso anterior
4. Elevar las restricciones del sistema
5. Si en los pasos anteriores se ha roto alguna restricción, regresar al paso uno,
pero no permitir que la inercia, sea la causa de restricciones en el sistema.
¿Defina, qué es un cuello de botella y en qué afecta este en un proceso productivo?
Se trata de una situación que puede acontecer en los procesos de producción
industriales y que se caracteriza por ser una fase de la cadena en la que la producción
es más lenta que otras, lo que conlleva la ralentización del proceso de producción global.
El cuello de botella se puede producir de diferentes maneras, pero siempre se
caracterizará por reducir la eficacia de la producción de la cadena productiva en la
industria.