Identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos

Seguridad, Salud y Medio Ambiente
CAPÍTULO VI
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y
CONTROL DE RIESGOS
ANÁLISIS Y CONTROL DE RIESGOS
TIPOS DE TÉCNICAS Y FORMAS DE
VALORACIÓN
ACTUACIÓN PREVENCIÓN PROTECCIÓN
DE RIESGOS
Inspecciones de
seguridad,
Anteriores al
análisis de
accidente
TECNICAS trabajo, análisis
estadístico __ __
ANALITICAS
Notificación,
Posteriores al
registro,
accidente
investigación
condición Diseño y Proyecto de instalaciones,
insegura diseño de equipos, estudio y mejora
(concepción) de métodos, Normalización
TÉCNICAS Sistemas de
GENERALES Defensas y
condición Seguridad,
resguardos,
insegura Señalización,
protección
(corrección) mantenimiento
individual
TECNICAS preventivo
__
OPERATIVAS Selección de personal
Cambio de comportamiento
- Formación
- Adiestramiento
Acto Inseguro
- Propaganda
- Acción de grupo
- Incentivos
- Disciplina
Son las que resultan de la aplicación de las técnicas
TÉCNICAS ESPECIFICAS generales a la detección y corrección de peligros
concretos o específicos.
6.1. Inspecciones de seguridad
El control de riesgos, es el fundamento de la acción

preventiva en materia de salud ocupacional, pues
solamente mediante su aplicación se pueden librar los
ambientes de trabajo de las condiciones que afectan la
salud del trabajador, para tener la certeza de que las
operaciones que se realizan no representan riesgos
para la integridad física del trabajador, ni constituyen
amenazas para una producción libre de interrupciones
no programadas.
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Secuencia de un accidente de trabajo vs. Secuencia de inspección
Las inspecciones son una de las formas más antiguas e indiscutiblemente utilizadas
para detectar y corregir las circunstancias que podrían originar pérdidas. Su
necesidad se debe a que las cosas se desgastan, las condiciones cambian y las
personas no son perfectas.
Dentro de los esquemas de la administración moderna, se enfatiza sobre la

necesidad de programar todos los pasos y sucesos que determinarán los tiempos,
costos y características de la producción, ninguno de los cuales se pueden asegurar
si no se controlan los riesgos que puedan alterar su normal desarrollo.
La inspección de seguridad e higiene industrial constituye el procedimiento que lleva

a la detección temprana de condiciones de riesgo y de cuya eficiencia dependerán los
resultados. Para darle un ordenamiento metodológico, se recomienda observar las
siguientes fases:
6.1.1. Fases de las inspecciones

1. Fase Previa
En esta fase se tomará la información histórica de la empresa en materia de
seguridad e higiene industrial, para conocer teóricamente las condiciones de riesgo
manifestadas tanto documentalmente como a través de los registros estadísticos
sobre accidentalidad y enfermedades profesionales.
Antecedentes
 Reglamento de higiene y seguridad industrial.
 Programa de Salud Ocupacional
 Actas del Comité Paritario de Salud Ocupacional.
 Estudios y mediciones.
 Estadísticas.
 Inspecciones anteriores.
 Comunicaciones
Es importante consultar los criterios de diversos miembros de la empresa, respecto a
124
la productividad, el bienestar y la seguridad, por lo tanto se deben establecer

comunicaciones con:
· Empresario
· Comité Paritario de Salud Ocupacional
· Jefe de Seguridad Industrial
· Jefe de Producción
· Supervisores
· Trabajadores
· Diagrama De Flujo Del Proceso
2. Fase de actuación
Consiste en la visita de inspección realizada en el orden del proceso y siguiendo el

diagrama de flujo de la materia prima, iniciándose con el recibo de ésta y finalizando
con el producto terminado. Las inspecciones deben hacerse en compañía de
miembros del Comité Paritario de Salud Ocupacional.
PASOS PARA EL RECONOCIMIENTO DE PELIGROS
1. CONOCER Consiste en el reconocimiento pleno del factor de riesgo.
2. CRITICAR Se refiere a la necesidad de considerar los efectos nocivos

para la salud, la comodidad y la productividad.
3. DIMENSIONAR Es la acción de medir, ya sea por Grado de Peligrosidad o

Grado de Riesgo, la verdadera dimensión del riesgo.
4. CONTRASTAR Consiste en comparar con disposiciones legales o

técnicas, TLVs, la condición encontrada.
5. INTERVENIR Se interviene seleccionando métodos de control cuya

eficiencia y costo hagan posible su implantación.
6. EVALUAR La intervención debe ser posteriormente evaluada para

verificar si efectivamente se lograron los resultados
esperados.
La intervención durante la inspección estará encaminada a los siguientes aspectos:
FACTOR TÉCNICO FACTOR HUMANO

CONDICIONES MATERIALES PRÁCTICAS INSEGURAS
INSEGURAS.
ACTOS IMPRUDENTES
Es aconsejable que durante la inspección se planteen objetivos de observación

dentro de los cuales estarán como mínimo, los siguientes:
 Instalaciones locativas
 Instalaciones energéticas (eléctricas, hidráulicas, neumáticas, etc.)
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 Saneamiento básico industrial (orden y limpieza, servicios y desechos)

 Máquinas, equipos y herramientas
 Procesos
 Materias primas e insumos
 Señalización
 Brigadas de emergencias y contingencias
6.1.2. Objetivo de las Inspecciones

 Identificar problemas de interrupción, desperdicio, daños, lesiones y
enfermedades
 Determinar cuándo el equipo a alcanzado una condición subestándar
 Detectar acciones inapropiadas del trabajador o acciones correctivas
inadecuadas
 Identificar los efectos de los cambios en los procesos, equipos, materiales, y
gente
 Obtener una evaluación sobre:
 El mantenimiento preventivo correcto ó no
 Eficiencia de la distribución del trabajo
 Orden del lugar de trabajo
 Control de los daños y desperdicios
 Seguridad de áreas de trabajo
 Demostrar el compromiso de la gerencia con la seguridad y la salud
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Inspecciones Planificadas
Area y/o Sección a Inspeccionar (especifíque lugar exacto): Nombre del Inspector: Firma: Fecha:
Cumplimiento
PELIGRO
?
No
SI NO
Aplica OBSERVACION ACCIONES CORRECTIVAS RESPONSABLE
CDI Ropa de trabajo uso correcto y en buen estado; de acuerdo a actividad a

realizar (tela, drill, algodón, no sintéticos)
Chalecos reflectivo uso correcto y en buen estado, no utilizar en trabajos
que generen chispas calientes
Lentes de seguridad uso correcto y en buen estado

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
Casco de seguridad uso correcto y en buen estado (dieléctrico)
Zapatos con punta de acero uso correcto y en buen estado / zapatos

dieléctricos (trabajos eléctricos)
Guantes uso correcto y en buen estado; badana (manipulación), cuero
(carpinería metálica), jebe (químicos), dieléctricos (conexiones)
Respiradores uso correcto y en buen estado (polvo, vapores, humos, etc)
Protección auditiva uso correcto y en buen estado (ambientes ruidosos)
Mandiles de cuero (trabajos que generen chispas calientes) uso correcto y

en buen estado
Caretas y/o Protección facial uso correcto y en buen estado (proyección de
particulas y/o chispas calientes)
Arnés y sistema completo de protección contra caídas (líneas de vida,
barandas, casco con barbiquejo, etc) uso correcto y en buen estado
Extintores despejado, cargado y en buen estado (uso obligatorio trabajos en
caliente)
Señalización perimetral adecuada, visible y esta en buen estado (conos,
mallas, cachacos, cintas).
@
@
Escaleras simples uso correcto y en buen estado (sin rajaduras, con
zapatas)
Escaleras de tijera y/o extensibles uso correcto y en buen estado (no
rajadas, bisagras operativas, cadena y/o sogas)
Andamios uso correcto y en buen estado; inspección al día (crucetas,
tablones, barandas, tacos, garruchas, rodapiés)
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
Equipos portátiles uso correcto y en buen estado (guardas, brocas, disco de

desbaste, cable vulcanizado, toma industrial)
Equipo de soldadura uso correcto y en buen estado (cilindros, válvulas,
mangueras, conexiones)
Extensiones eléctricas (conexiones vulcanizadas, tomas industriales); bien
ubicadas (no existe peligro de tropiezo o electrocución)
Herramientas manuales uso correcto y en buen estado (alicates, martillos,
desarmadores, etc.)
Tablero eléctrico de obra con diferencial eléctrico; uso correcto (no
sobrecargados, delimitados y señalizados) y en buen estado
Equipos pesados uso correcto (no sobrecargado) y en buen estado
(inspección de presuso al día)
@
@
@
Orden y limpieza (zonas definidas para materiales, herramientas, tránsito
peatonal y libres de residuos)
Iluminación suficiente y adecuada en el lugar de trabajo

AREA Y CONDICIONES DE TRABAJO
Almacenamiento (ventilación, bandejas) y manipulación adecuada de

productos químicos (etiquetado, hojas MSDS)
Contenedores para residuos domesticos, industriales, metalicos y
peligrosos; distribuidos en cantidades suficientes.
Estándar y procedimiento para trabajos en altura (permisos y riesgos de
caída controlados)
Estándar y procedimiento para trabajos eléctricos (permisos y riesgos de
electrocución controlados)
Estándar y procedimiento para trabajos en caliente (permisos y riesgos de
incendio y quemaduras controlados)
Estándar y procedimiento en trabajos de excavación y movimientos de tierra
(permisos y riesgos de tránsito y derrumbes controlados)
@
@
@
A: Condición o práctica que puede causar daños o pérdidas permanentes en los trabajadores, estructuras, equipos, materiales o procesos de trabajo. Corregir en 24 horas
Peligro
Tipo
B: Condición o práctica que puede causar daños o pérdidas graves, aunque temporalmente inhabilitates a trabajadores, estructuras, equipos, materiales o procesos. Corregir en 48 horas.
C: Condición o práctica que puede causar daños menores no inhabilitantes a trabajadores, estructuras, equipos, materiales o procesos de trabajo. Corregir en una semana
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6.1.3. Tipos de Inspecciones

Las inspecciones se pueden clasificar de acuerdo a su preparación en:
1. Inspecciones Informales
Son practicadas por el Supervisor conforme se desplazan por el área, durante su
normal desplazamiento consisten en revisiones rutinarias previas al inicio del trabajo
mediante las cuales se verifica que el área, equipos, herramientas, máquinas, etc. se
encuentren en buenas condiciones.
2. Inspecciones Formales
Es una observación metódica donde se examina las condiciones e identifican riesgos
y peligros en estructuras, materiales, equipos y prácticas de trabajo se ejecutan con
determinada frecuencia en forma sistemática. Son el complemento de las
inspecciones informales.
Las inspecciones por su cobertura, se clasifican en:
1. Generales
Cuando comprenden la totalidad de los procesos de una planta. Estas son
inspecciones que permiten detectar problemas de salud y seguridad de una forma
sistemática y periódica.
2. Específicas
Cuando están dirigidas a áreas o procesos en particular.
3. Especiales
Cuando comprenden una actividad de especial riesgo (trabajos en caliente), nuevos
equipos.
4. Inspecciones de Orden y Limpieza:

La causa más común de accidentes es la falta de orden y limpieza. Estas
inspecciones pueden identificar y corregir los problemas de falta de orden y limpieza
antes de que se convierta en accidentes. Estas inspecciones se realizan
individualmente o como parte de otra inspección.
Las inspecciones por su frecuencia, se denominan:
1. Periódicas
Cuando se realizan en fechas precisas, previamente acordadas (mensuales,
bimensuales, etc.)
2. Intermitentes
Cuando se producen con intervalos regulares y cortos (cada 15, 30, 60 minutos) y
tienden a detectar condiciones irregulares.
3. Continuas
Se hacen exclusivamente para operaciones de alto riesgo que requieren constante
control (soldadura en recipientes a presión o con líquidos inflamables o en lugares
confinados)
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4. Esporádicas
Son aquellas que se hacen sin regularidad en el tiempo, generalmente son
efectuadas por entidades gubernamentales, alta dirección de la empresa, asesores
temporales, etc.
5. Inspecciones de Preuso
Son las verificaciones que hace el mecánico u operador de los sistemas que son
vitales para una operación segura y correcta de los equipos los cuales podrían
convertirse en un peligro por el uso continuo. Los pasos para la implementación de un
programa de inspección de pre-uso son:
 Designar los equipos a inspeccionar y cuándo se realizarán tales
inspecciones
 Proveer formatos de inspección para registrar las observaciones encontradas
 Entrenar a los operadores lo que deben observar y cómo registrarlo
 Verificar que los operadores hagan las inspecciones apropiadamente.
6.1.4. Guía de observaciones para realizar inspecciones

1. Suelos (superficies de trabajo y tránsito) y Pasillos
 Condiciones de orden, limpieza y sanidad
 Mantenimiento de desagües y/o sistemas de drenaje
 Libre de peligros de resbalar, tropezar o caer
 Libre de materiales que sobresalen de la superficie como clavos, etc
 Grietas cubiertas o barricadas
 Afiches indicando los límites de carga en los pisos superiores
 Señalamientos claros en los pasillos
 Libres de obstrucciones de ninguna clase
 De un mínimo de 71 centímetros de ancho
 De una amplitud que permita movimientos normales
2. Plataformas/Andamios
 Plataformas de trabajo de un mínimo de 61 centímetros de ancho
 Rodapies de 10 centímetros de alto alrededor de los cuatro lados
 Suelo antideslizante
 Redes y/o mallas bajo la plataforma si se trata de una construcción abierta
 Acceso seguro a plataformas móviles
 Equipadas con barandillas si están localizadas a más de 1.80 metros de altura
 Andamios con un suelo rígido; seguro y libre de herramientas o materiales
3. Escaleras Fijas y Portátiles

 Suministradas donde hay tráfico regular entre niveles
 Un mínimo de 56 centímetros de ancho
 A una inclinación entre 30º y 50º
 Los escalones a una altura y profundidad uniforme
 Las escaleras exteriores deben tener huellas rugosas y bordes antideslizantes
 Las escaleras muy altas deben tener plataformas cada 6 metros de distancia
 Pasamanos en lados descubiertos o por lo menos a un lado
 Las zapatas antideslizantes en buenas condiciones
 Escalones sin pintar, libres de grasa y aceite
 Solo una persona en cada escalera
129
 Colocadas con una inclinación correcta, aseguradas en la parte superior

 Si la escalera está frente a una puerta, ésta debe estar, con llave o vigilada
 Con apoyo de alguna clase si se encuentra frente a la apertura de una ventana
 Si es usada para subir al techo debe sobresalir un metro encima del techo
 Las escaleras defectuosas deben estar marcadas “Peligro”
 Las escaleras de metal no deben usarse en sectores con maquinaria eléctrica
 Ambos lados de la escalera deben tener un buen punto de apoyo
 Las escaleras fijas poseen plataformas cada 6 metros
4. Salidas
 Un número adecuado de salidas para u escape rápido
 Sin candados o llaves para restringir el escape
 Rutas y salidas marcadas claramente e iluminación adecuada
 Más de una salida para cada sector de trabajo
 Las rutas a las salidas libres de obstrucción y substancias inflamables
 Un mínimo de 71 centímetros de ancho
 Se abren hacia afuera, a una superficie nivelada
5. Ventilación
 Buenos sistemas de ventilación
 Encerramientos proveídos con un flujo continuo de aire hacia adentro
 Separadores suministrados si el aire se hace volver a circular
 Campanas para alejar el aire contaminado de las personas
 Conductos construidos de un material incombustible
 Conductos sellados y apoyados adecuadamente
 Puertas para limpieza cada 3 o 4 metros
6. Iluminación
 Áreas de tránsito y de trabajo con una iluminación adecuada
 Los dispositivos de iluminación siempre limpios
 El nivel de iluminación debe es adecuado para el tipo de trabajo realizado
 Iluminación de emergencia para todas las rutas de salida
7. Exposición al Ruido
 Controles de ingeniería llevados a cabo cuando sea económicamente factible
 Protección suministrada cuando los niveles de ruido excedan al nivel estándar
8. Ingeniería Humana - Ergonomía

 El diseño permite posiciones normales del cuerpo ya sea sentado o parado
 Controles de mando son de tamaño que permita operación eficaz
 Los controles siguen las reacciones normales (bajar para apagar, etc.)
 Claves de señalamiento de colores estándares para advertencias
 Las herramientas de mano utilizadas permiten una posición normal del cuerpo
 Cantidad limitada de peso y tamaño de materiales que los operarios cargan
9. Almacenamiento
 Áreas de acceso y de tránsito libres de obstrucciones
 Artículos entrelazados en forma de cubo, con limitaciones propias de altura
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 Todos los montones seguros para evitar colapsos o deslizes

 Desagües apropiados en el área del almacenamiento
 Área de almacenamiento limpia y sin objetos materiales extraños
 Afiches indican los límites de carga de estanterías y plataformas
10. Substancias químicas y combustibles

 Tambores/tanques de acero u otro material apropiado
 Si están localizados sobre la tierra el contenido máximo es 2500 galones
 Tanques con conductos de ventilación adecuados
 Tanques con válvulas de seguridad de presión
 Enlace e interconexión a tierra de tanques/tambores
 Contención adecuada de riesgos
 Controlar riesgos absorbentes adecuados
 Protección de tanques suministrada contra corrosión
 Tanques/tambores con un apoyo adecuado
 Control de temperatura para evitar la ebullición del material
 Gabinetes apropiados de almacenamiento, incombustibles y ventilados
 Utilizar envases seguros aprobados para este servicio
11. Gases comprimidos y Recipientes a presión

 Almacenados en una posición vertical y asegurados para que no caigan
 Separados según el contenido y marcados claramente
 Las tapas en el lugar debido y bien cerradas
 Protegidos contra óxido/corrosión
 Almacenados lejos de las fuentes de calor
 Almacenados lejos de escaleras, ascensores y otras rutas de salida
 Inspecciones contra corrosión, informes de pruebas
 Controles y medidores localizados en el piso de operación
 Válvulas de seguridad en condición operacional
 Desagües abiertos y protegidos contra el frío o congelación
 Certificado/etiqueta de inspección apropiada para el tipo de válvula
 Conexiones, válvulas, tuberías sin abolladuras y raspaduras serias
 Protectores, plataformas, descansos adecuados
12. Disposición de los residuos industriales

 Un número adecuado de envases de residuos de metal
 Recipientes separados; por ejemplo residuos inflamables y químicos
 Disposición segura de los materiales de los residuos de la planta
 Absorbentes para substancias químicas en las áreas de trabajo
13. Herramientas manuales y mecánicas portátiles

 Herramientas, cables eléctricos, y mangueras de aire en buenas condiciones
 Depósito adecuado de las herramientas cuando no estén en uso
 Almacenamiento adecuado de las herramientas cuando no estén en uso
 Dispositivos de seguridad y resguardos en condiciones operacionales
 La conexión a tierra y el aislamiento doble en buenas condiciones
 Herramientas eléctricas equipadas con tomacorrientes de presión constante
 Capacidad adecuada para el trabajo que se realiza
131
 Condición general adecuada, con evidencia de daño, limpieza y lubricación

 Resguardos en los puntos de pellizco y puntos de atrapamiento
 Resguardos fijos asegurados en su posición
 Resguardos interconectados en buenas condiciones
 Resguardos automáticos ajustados adecuadamente
 Controles de operación resguardos contra acciones inadvertidas
 Mandos de control con llave y la misma fuera del interruptor cuando no esté en uso
 Botones de emergencia con etiquetas y señalamientos de colores
 Cierre y aislamiento disponibles para el mantenimiento
 Manuales de operación y mantenimiento disponibles para su revisión
14. Equipo móvil y de levantamiento

 Operadores calificados
 Extintores Mantenimiento general de daños, limpieza, lubricación
 Etiqueta legible de la capacidad de carga y de pruebas
 Equipado con resguardo superior
 Sectores diseñados para recargar para poner combustible
 Controles en condiciones operacionales
 Acceso seguro (escalones o plataformas) a la silla del operador
 Interruptor de control de límites
 Frenos del motor de ventilación en condición operacional
 Todos los controles en condición operacional
 Los controles permiten una facilidad de operación completa, sin restricción
 El cable/soga en buenas condiciones
 Cadena/soga de levantamiento libres de deformaciones en buenas condiciones
 Los ganchos de la grúa libres de deformaciones y en buenas condiciones
 Resguardos en los puntos de atrapamiento
15. Cintas o Fajas transportadoras

 Resguardos en los puntos de atrapamiento de ejes, embragues, poleas
 Resguardos instalados para recibir residuos que caen
 Controles de emergencia bien localizados y en condición operacional
16. Sistemas mecánicos, hidráulicos, neumáticos y eléctricos

 Mantenimiento preventivo realizado
 Resguardos en volantes, ejes, extremo del eje, puntos de atrapamiento
 Resguardos para cadenas cintas y carros que se mueven en forma transversal
 Control de parada de emergencia en condiciones operacionales
 Velocidad regulada dentro de los límites permitidos
 Presión regulada dentro de los límites
 Condiciones generales adecuadas sin: fugas, abollamientos, raspaduras, etc.
 Líneas de presión del líquido identificadas
 Collar abrazadera restringente en las mangueras
 Examen y desagüe del compresor
 Condiciones generales de las conexiones y mangueras
 Identificación de las tuberías de aire
 Paneles de alta tensión y control cerrados y asegurados
 Paneles de control accesibles y bien señalados
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 Condiciones generales de la instalación eléctrica, aislamiento y dispositivos

 Prueba de la instalación a tierra
 Dispositivos a prueba de explosiones en sectores polvorosos o de vapores
 Alambres flexibles libres de adhesiones
17. Señalización y etiquetas

 Señalización de advertencia de peligros en lugares de peligro inmediato
 Etiquetas pegadas a todo equipo defectuoso e inseguro
 Señalización roja indica peligro inmediato, materiales inflamables / explosivos
 Los señalización de color amarilla indica condiciones en cambio
 Los señalización de color naranja indica áreas que se están modificando
 Los señalización de color verde indica instrucciones de seguridad y primeros
auxilios
 Los señalización de color azul se usa para indicar afiches de información
general
 Etiquetas estándares pegadas en contenedores substancias peligrosas
 Etiquetas estándares pegadas en vehículos de transporte de materiales
peligrosos
18. Instrucciones de emergencia, Protección contra incendios y Alarmas

 Carteles y afiches en controles de emergencia (prender, apagar, abrir, cerrar)
 Instrucciones de emergencia pegadas a los teléfonos más importantes
 Símbolos de peligro de incendios en substancias peligrosas e inflamables
 Extintores portátiles apropiados para el tipo de material disponible
 Inspección mensual de los extintores
 Mangueras contra incendios montadas de forma adecuada y accesibles
 El equipo de incendios claramente señalado
 Puertas contra incendio en condición optimas
 Existe un espacio mínimo libre entre las cabezas de rociadores y el piso
 Las válvulas principales del control de rociadores están accesibles y abiertas
 Sistemas de alarma contra fuego/emergencia en condiciones operacionales
 Sistemas de alarma contra peligros en equipos y vehículos que lo soliciten
 Sistemas de alarma de sobre presión en el sistema de válvulas de presión
 Sistemas de advertencia de excesos de temperatura en equipos necesarios
19. Lavadores de ojos y duchas

 Listos y accesibles en áreas donde se usan substancias químicas y corrosivas
 Deberá suministrar un flujo de agua de 15 minutos a una temperatura cómoda
 Instrucciones y señalamientos adecuados
 Limpiarlos frecuentemente para evitar contaminaciones
20. Equipos/estaciones/botiquines de primeros auxilios y rescate de emergencia

 Equipos adecuados listos y localizados convenientemente
 Equipo y materiales adecuados, listos, y localizados en lugares apropiados
 Dispositivos de seguridad contra la electricidad localizados en áreas de alta tensión
 En condición optimas
 Ubicado en zonas libres de obstáculos
133
6.1.5. Pasos para realizar una inspección
1. Preparación
Una preparación adecuada incluye el énfasis de un enfoque positivo, en una
planificación de pre-inspección de tal manera de controlar con los elementos y
objetivos de inspección.
 Comenzar con una actitud positiva
Prepárese mentalmente para buscar no sólo lo que está mal, sino también lo que
está bien. Es buena actitud el elogiar el trabajo realizado, para que se siga
haciendo de esta forma de manera permanente.
Un concepto más moderno de la inspección es asegurarse de resaltar las
condiciones positivas. Empezar el informe con una lista “de todo lo que se ha
hecho correctamente” incluyendo elogios según el último informe emitido es
comenzar la inspección con una actitud positiva.
 Planificar la Inspección
Sin importar el área o equipo que se trate, una persona hará mejor inspección si la
planifica en forma anticipada y el primer paso de la planificación es definir el área
de responsabilidad estableciendo recorrido a realizar y objetivos a obtener.
 Determine lo que va a observar

Los aspectos genéricos o específicos a observar pueden ayudar al supervisor ya
sea en una inspección general o una inspección de orden y limpieza. Sepa qué
buscar; que es lo que hace que una condición sea sub estándar
 Haga lista de verificaciones

Esta es una herramienta necesaria para la inspección de acuerdo a lo que se va
observar de tal manera de cumplir con el objetivo deseado.
 Revise los enfoques de las inspecciones previas

Los informes anteriores pueden también sugerir algunos aspectos críticos a los
cuales se les debe prestar atención y esta nueva inspección es una oportunidad
para realizar un seguimiento.
 Buscar las cosas que no salta a la vista

En una inspección se pueden descubrir muchos de los problemas obvios que están
a la vista sin embargo se deberá de emplear una buena cantidad de tiempo
buscando las cosas que se cree que normalmente no se ven durante las
operaciones diarias.
 Cubrir el sector sistemáticamente

A fin de descubrir cada cosa en forma metódica y minuciosa, será necesario
caminar por el lugar para dar una mirada rápida y decidir cuál es el mejor camino
para hacer una inspección correcta y completa. Aquí puede ayudar un diagrama
describiendo la ruta a seguir.
 Describir y ubicar cada cosa claramente

Se pierde mucho respondiendo a preguntas y volviendo a visitar el área; después
de presentar el informe de inspección, si es que la descripción de las cosas y su
134
ubicación no son claras. Se aconseja usar nombres o fotos para indicar la ubicación
sin depender de la memoria.
 Tomar acción inmediata para controlar casos urgentes

Cuando se descubre un riesgo serio o un peligro potencial, hay que tomar acción
inmediatamente. Generalmente hay medidas inmediatas temporales que reducen
el peligro hasta una corrección permanente; por ejemplo, colocar una tapa en un
pozo abierto.
 Informe las cosas que parecen innecesarias

No hay nada que “pagará” mejor el tiempo empleado en una inspección que la
reubicación de equipos y materiales en desuso, donde alguien puede utilizarlos. Un
supervisor puede ahorrar bastante dinero a la empresa reubicando material y
equipo a un lugar donde se lo necesite.
 Buscar las causas básicas de las cosas

Reconocer y analizar todos los actos y condiciones subestándares que se observa,
ya que éstos son los síntomas del problema. En la misma forma tiene que
determinar, siempre que pueda, cual es la causa real de la deficiencia que se ha
notado.
 Provéase de herramientas y materiales

Es importante disponer de todos los equipos que serán usados durante la
inspección como cámara fotográfica u otros instrumentos incluyendo equipos de
monitoreo.
2. Inspeccionar
Los siguientes son algunos puntos claves que ayudan a hacer más efectivas las
inspecciones.
 Oriéntese por el recorrido y la lista de verificación

Cubra el área en forma sistemática y minuciosa. Use los planos y croquis de
manera que usted cubra todas las áreas. Siga la ruta planeada para que se le de a
cada área la atención adecuada y para observar los elementos apropiados.
 Acentúe lo positivo
Resalte lo que ha visto y encontrado satisfactorio. Acentúe lo positivo señalando
los ítems correctos y los que necesitan mejora
 Busque los aspectos que se encuentran fuera de la vista

Generalmente son los elementos que se encuentran fuera del uso normal los que
causan problemas. Dedique tiempo a la búsqueda de cosas que podrían pasar
inadvertidas.
 Adopte acciones temporales inmediatas para controlar riesgos

potenciales
No debemos esperar para controlar o minimizar un riesgo.
135
 Describa concretamente el escenario

Cada aspecto debe ser descrito de manera tal que quién revise el reporte pueda
entenderlo claramente. Es necesario ser muy preciso y concreto en la redacción.
 Determine las causas básicas de lo observado

Es importarte determinar a qué se deben las condiciones observadas.
 Clasificación de los peligros

Uno de los beneficios en la clasificación de peligros es el establecimiento de
prioridades. Esta clasificación de peligros puede usarse para describir la gravedad
potencial de pérdida debido a un acto o Condición Subestándar. Usando este
sistema de clasificación, el Supervisor pone el planeamiento para remediar las
condiciones en la perspectiva correcta, tanto para sí mismo como para los demás;
también ayudará a motivar a los demás al tomar una acción rápida para corregir
los peligros más serios.
Además concentrará su atención sobre el control de los sectores críticos que
requieren la dedicación inmediata de recursos y esfuerzos.
 Peligro Clase “A” Una condición o acto con el potencial de incapacidad

permanente, pérdida de la vida o pérdida extensa de la estructura, equipo,
material o medio ambiente. Será corregido inmediatamente (forma temporal) y
dentro de 24 horas (forma permanente) Ejemplo:
- Falta el resguardo del freno de la cuchilla en una prensa.
- Se observa a un trabajador de mantenimiento usando en un poza
profundo, sin ventilación, una bomba alimentando gasolina.
 Peligro Clase “B” Una condición o acto destructivo con un potencial de lesión
o enfermedad grave (que puede resultar en incapacidad temporal o daño a la
propiedad y/o al medio ambiente, pero menos seria que la clase “A”. La
corrección debe realizarse temporalmente en un máximo de 72 horas.
Ejemplo:
- En el pasillo principal se observa una condición resbalosa.
- Peldaño roto al final de la escalera d la oficina.
 Peligro Clase “C” Una condición o acto (no destructivo) con un potencial de
lesiones o enfermedades leves (no incapacitantes) o daño a la propiedad. La
corrección temporal debe realizarse en un máximo de 7 días. Ejemplo:
- Se observa a un carpintero, sin guantes, trabajar con madera rústica.
- Un olor rancio fuerte derivado de aceite que circula en el lecho de un gran
torno.
3. Desarrolle acciones correctivas
Una inspección efectiva analiza las causas básicas de las Condiciones
Subestándares y aplica acciones correctivas que controlen el peligro. Estas
acciones se clasifican en TEMPORALES que corrige causas inmediatas (Ejemplo:
limpiar un derrame, reinstalar la guarda, etc.) y PERMANENTES que corrige
causas básicas (Ejemplo: proveer entrenamiento, orden y limpieza, etc.). Para
decidir cuáles son las acciones correctivas apropiadas, considere lo siguiente:
 Evalúe la probabilidad de recurrencia
 Considere la severidad potencial de la pérdida
 Desarrolle alternativas de solución
136
 Determine el costo, el grado de potencial y las alternativas de control

 Justifique el control recomendado.
Deben ser permanentes para mantener el control de pérdidas. Ellas varían en su
costo, su efectividad y en el método de control. Algunas reducen las
probabilidades de ocurrencia, otras reducen la gravedad de la pérdida cuando
ocurre el incidente.
Se puede tomar una decisión en relación a alguna acción propuesta si se observa

sistemáticamente ciertos factores críticos como:
 Gravedad potencial de la pérdida
 La probabilidad de ocurrencia de la pérdida.
 El costo del control.
 El grado probable de control.
 Alternativas de control
 Justificación de las medidas de control
4. Adopte acciones de seguimiento

El seguimiento de las acciones es vital para asegurar que estas se completen, que
funcionen como se espera, y que no se presenten efectos colaterales no previstos.
Los pasos sugeridos para un seguimiento de las acciones son:
Las mejores ideas en cuanto a acciones correctivas tienen poco valor si no se
ponen en práctica, o si no funcionan en la forma como se planificó, por tal razón
se requieren acciones de seguimiento, iniciativa que debe ser asumida por la
persona responsable de realizar las inspecciones. Este seguimiento debería
incluir el llevar a cabo o entrar a comprobar lo siguiente:
 Garantizar que se hagan las recomendaciones apropiadas a personas o
grupos para su trabajo de mantener sus áreas seguras y en orden.
 Redactar la orden de trabajo o el memorando respectivo orientando a la acción
que se debe tomar
 Controlar la programación y el presupuesto referido a la gente y los materiales
que se deben tomar.
 Verificar que la acción se inicie de acuerdo a lo programado dirigiendo los
inconvenientes a la autoridad respectiva.
 Evaluar las acciones en las etapas de desarrollo para garantizar que se
satisfaga los propósitos y las especificaciones.
 Comprobar lo adecuado de las acciones ya efectuadas.
 Efectuar una revisión final después de que la medida se haya aplicado por
algún tiempo para verificar que se esté usando tal como se propuso
5. Reporte de inspección
A continuación se indican algunas sugerencias para la preparación del informe de la

inspección
 Escriba claramente de manera que se pueda comprender a una simple revisión
 Deje espacio entre los ítems para apuntar los análisis de las causas
 De ser necesario escriba las recomendaciones en otra página dando énfasis
 Enumere los ítems consecutivamente para ayudar en la difusión del mismo
 Copie las fechas de los ítems pendientes del reporte anterior al comienzo del
reporte actual para dar énfasis a los problemas que se repiten
137
 Muestre la clasificación de los peligros para ayudar a enfatizar en los mismos

 Simplifique el proceso en un sistema para revisar reportes y acciones tomadas
6. Acciones de la administración superior
La inspección es un elemento del programa donde el compromiso de la

administración es fundamental. Es necesario que se le otorgue énfasis y apoyo a
las actividades de los operadores y de los supervisores. El correcto cumplimiento
del rol del ejecutivo superior le proporciona una adecuada retroalimentación sobre
el grado de control de los riesgos que existen en las operaciones. Como beneficio
adicional debe agregarse el efecto positivo que asegura un programa bien dirigido,
en la motivación de los trabajadores y en las relaciones de afuera hacia adentro
de la empresa.
Como en cualquier actividad del programa, hay algunas funciones que sólo
pueden ser realizadas en forma adecuada por la administración superior en las
inspecciones.
 Asignar los recursos presupuestarios.

 Fijar las normas presupuestarias.
 Establecer los objetivos relacionados con las inspecciones.
 Proporcionar entrenamiento adecuado a la supervisión y trabajadores.
 Controlar el nivel de los programas de inspección.
 Dirigir las auditorias del programa.
 Realizar órbitas de Seguridad y Salud.
6.2. Observación de Trabajo / Tarea
6.2.1. Introducción
La diferencia entre ver y observar no es sólo la clave
para una efectiva observación si no que establece la
diferencia entre los supervisores efectivos y los no tan
efectivos. El ver tiene relación con el mirar, con el
experimentar a través de los ojos, usando el sentido de
la vista; en esencia es un proceso fisiológico. Mientras
que el observar es más parte de un proceso
psicológico. Significa considerar cuidadosamente, mirar
con atención con el objeto de aprender algo. Significa
ver con el suficiente cuidado cómo para poder dar un
informe sobre condiciones y comportamiento. El
observar no se limita al sentido de la vista se refiere a
percibir o identificar a través de varios sentidos (por
ejemplo, la visión, la audición, el gusto, el olfato, el tacto).
La observación incluye el fijarse y el percibir, el comprender
la importancia de lo que se observa.
138
Por consiguiente, la observación es un proceso psicológico que incluye
 Intención - Observar a propósito, con objetivos específicos en la mente

 Atención - Concentrar los poderes de observación en la tarea inmediata
 Detección - Fijarse y percibir detalles; observar condiciones y comportamientos
 Comprensión - Deducir mentalmente la importancia de lo que se observa
 Retención: Redactar notas mentales y escritas; grabadas el tiempo suficiente como
para ponerlas a funcionar para un mejoramiento del desempeño
Ahora bien, para realizar una observación eficiente el Supervisor deberá:
 Esforzarse por concentrarse. Preparase para observar

 Eliminar las distracciones - despejar su mente
 Captar la situación total - no perderse en detalles sin importancia
 Hacer un esfuerzo consciente por recordar lo que ha visto
 Evitar las interrupciones
 Asegurarse de entender la intención de las, acciones que ve - no adelantarse
 No permitir que ideas preconcebidas distorsionen lo que observa.
 No caer víctima del síndrome de la "satisfacción de la búsqueda" lo cual esta
referido a la tendencia de encontrar sólo lo que se está buscando y no mirar más
allá. Como consecuencia, una condición igual o más grave puede ser pasada por
alto dejando de percibir factores de igual, o incluso, mayor importancia.
6.2.2. Tipos de observaciones del trabajo

Las observaciones del trabajo se pueden básicamente por su intención o preparación
en Observaciones informales y en Observaciones Planeadas del Trabajo (OPT).
139
Observaciones Informales
La mayoría de los supervisores, están siempre en actividad, verificando cosas,

contactando a la gente, cubriendo su área. Esto les da muchas oportunidades de usar
sus oídos y sus ojos, de escuchar y de ver lo que está sucediendo. Junto con su
objetivo principal del momento, aquí probablemente se percibe cosas, como por
ejemplo: lo que está haciendo el trabajador nuevo, una parte de un equipo que no
parece estar bien, un trabajador que no está usando su equipo protector, o una tarea
crítica que está siendo ejecutada en forma excelente. La clave para la observación
informal radica en hacerse un hábito de fijarse en lo que la gente está haciendo
mientras se traslada de un lugar a otro. Utilizar en forma productiva ese "tiempo de
desplazamiento" puede establecer la reputación de un Supervisor que está alerta, que
sabe lo que ocurre, que se preocupa y se prepara.
Observaciones Planeadas del Trabajo (OPT)

Aún cuando las observaciones informales son necesarias y útiles, no le dan toda la
información necesaria al Supervisor ya que son algo fortuitas y omiten mucho. Ellas
se producen sólo donde el Supervisor pasa de casualidad con algún otro propósito.
Existiendo la probabilidad de que sean breves y apresuradas. Como no son
planeadas, pueden no prestar atención a las tareas más críticas que se debieran
observar. Las observaciones informales pueden pasar por alto a cierta gente, ciertas
áreas, ciertos trabajos que son importantes para la observación del desempeño.
Una observación planeada es una actividad sistemática de la supervisión que justifica
el tiempo que toma por los beneficios que reporta beneficios tales como:
mejoramiento de la calidad y de la productividad, disminución de las lesiones y daños,
mejor espíritu de equipo y motivación, disminución de los desperdicios y del derroche,
mejoramiento del desempeño y de la rentabilidad.
Las observaciones proporcionan información esencial de retro-alimentación con
relación a la colocación en el trabajo, la orientación, el entrenamiento, la instrucción
en la labor, la comunicación y contactos de la supervisión. La observación planeada
no sólo permite saber si el trabajador sabe, sino que le permite saber si él lo puede
hacer.
140
Observación de Tarea basado en el Comportamiento de la Conducta
Nombre del Observador: Fecha:
Trabajo y/o tarea observada: Departamento y/o Área del trabajo observado:
Describa brevemente en que consiste el trabajo y/o tarea observada:

SOLAMENTE EL OBSERVADOR
INDIQUE: Observación Vs. Refuerzo

Si Correctivo No Reconocimiento
Se observo acciones que puedan dar origen a golpes, atropamientos o caídas □ □ □ □
Existe apresuramiento y/o acciones temerarias al realizar la tarea □ □ □ □
Se observa alguna distracción y/o exceso de confianza al ejecutar la tarea □ □ □ □
Se observa limitación física o mental al ejecutar la tarea □ □ □ □
Alguna de las prácticas o condiciones críticas pueden ocasionar accidentes (detalle) □ □ □ □
Se realiza algún sobreesfuerzo al levantar, empujar, tirar o alcanzar. □ □ □ □
Si Reconocimiento No Correctivo
Se observa un uso correcto del EPP básico (caso, zapatos, lentes, chaleco y guantes) □ □ □ □
Se utiliza un EPP especializado de acuerdo a la actividad (arnés, respirador, etc) □ □ □ □
Se respeta la señalización establecida en el lugar y/o área de trabajo. □ □ □ □
Existen controles de seguridad que eviten la ocurrencia de accidentes □ □ □ □
Las prácticas observadas se ajustan a procedimientos o normas existentes de la tarea □ □ □ □
Se observó alguna práctica mejorada del procedimiento original que debe considerarse □ □ □ □
Se tiene en cuenta la evaluación de riesgos inicial (pregunte si le alcanzaron este análisis) □ □ □ □
Se inspecciono los equipos y herramienta antes de iniciar el trabajo □ □ □ □
Se observa orden y limpieza en el lugar de trabajo □ □ □ □
Se cuenta con los permisos correspondientes de trabajo para efectuar la tarea □ □ □ □
Se realizo el ATS antes de iniciar la actividad □ □ □ □
Se mantiene una distancia prudencial con respecto a equipos y/o fuente de energía □ □ □ □
Las prácticas y métodos observados cumplen con los procedimientos establecidos □ □ □ □
Mencione actividades a desarrollar para los aspectos a corregir y/o modificar

EN COORDINACION CON RESPONSABLE DE LA TAREA
¿Que? ¿Quien? ¿Cuando?
141
6.2.3. Etapas de las Observaciones Planeadas
1. Preparación
Como en cualquiera actividad importante, una planificación adecuada significa la
diferencia entre un enfoque fortuito y un método sistemático.
Decidir las tareas que se van a observar
Puesto que algunas tareas necesitan más atención que otras debido a que tienen
mayor potencial para ocasionar pérdidas deberán considerarse las más críticas.
Para este fin es valioso un "Inventario de Trabajo/Tareas Críticas" considerando
siempre un trabajo o trabajador "nuevo" como "crítico", hasta probar lo contrario.
Decidir la persona que se va a observar: Es necesario establecer prioridades en

casos tales como los siguientes:
 Las nuevas contrataciones: Los trabajadores nuevos necesitan más

atención, entrenamiento, observación, y preparación que los trabajadores con
experiencia ya que todo es nuevo para ellos y están ansiosos por causar una
buena impresión.
 Trabajadores de desempeño deficiente: Muchas de las razones del por qué

la gente se desempeña en forma deficiente se hacen evidentes cuando se
analiza sistemáticamente el problema. el tiempo que requiere la observación
es justificado por el tiempo perdido en fallas, retrasos y daños.
 Los arriesgados: Algunas personas violan las reglas y prácticas de seguridad

por economizar un poco de tiempo y esfuerzo actuando impunemente hasta el
punto de ser habitual. la observación da el conocimiento y la perspectiva para
tomar decisiones correctas en relación con las necesidades de entrenamiento.
 Trabajadores con problemas de habilidad: Existen problemas físicos, men-

tales o emocionales que provocan dudas acerca de la capacidad del trabajador
variando desde agudeza visual hasta coordinación muscular. la decisión
tomada a partir de observaciones puede ser rediseñar o reasignar.
 Trabajadores de desempeño sobresaliente: existen tres razones para

considerarlos puede que empleen técnicas que ayuden a otros a ejecutar
mejor su trabajo pueden ser arrastrados hacia prácticas y hábitos
subestándares y ofrece una excelente oportunidad para la felicitación
Programación de las Observaciones Planeadas: Las observaciones planeadas

deberán ser parte de actividades programadas y planificadas.
En esta programación, es necesario tener en cuenta que se desea observar a cierta
gente realizando ciertas tareas (críticas) e incluir a los trabajadores en el programa de
observación.
Revisar Aspectos Claves de Observaciones anteriores: Revisar los resultados de

observaciones anteriores a fin de determinar si existen ítems a los que se les deba
practicar seguimiento. Si existe un procedimiento de tarea o una práctica de trabajo.
142
2. Observación
Mantenerse fuera del camino: Es importante permanecer lo suficientemente alejado
del trabajador como para no interferir con las actividades, ni con las operaciones del
equipo. Pero también es importante ubicarse en un lugar desde el cual se pueda ver
claramente todos los detalles significativos del trabajo. Frecuentemente, existen
pequeños detalles que la gente hace (o deja de hacer), que marcan la diferencia entre
la calidad y las fallas, o entre la seguridad y un accidente. Es necesario encontrar un
equilibrio entre la necesidad de espacio del trabajador y la necesidad de ver todo lo
que involucra el trabajo.
Minimizar Distracciones: Si es posible, permanezca fuera de la línea directa de

visión del trabajador. De lo contrario, puede distraer su atención de la tarea
inmediata. No interrumpa con preguntas, sugerencias, o advertencias a menos que
vea un accidente o pérdida grave en gestación. Trate de dejar que la persona realice
toda la operación sin interrupción. Reserve para más tarde las preguntas, la discusión
y entrenamiento.
Concentre su atención: Concentrarse es brindar la atención completa. Mantener

abiertos los ojos y oídos. Estar alerta ante los "pequeños detalles" que pudieran
hacer la gran diferencia. Relacione lo que la persona hace con el procedimiento
correspondiente. Anotando todo para la etapa de seguimiento.
3. Discusión
Retroalimentación Inmediata: De ser posible retroalimente inmediatamente después
de la observación
 Agradecer a la persona por ayudar con el programa de observación planeada
 Formular preguntas y revisar detalles asegurando que se comprendan
aspectos vitales de lo que se observó
 Para cualquier comportamiento del trabajador que necesite corrección
inmediata, se deberá dar retroalimentación e instrucción en el terreno
 Por un comportamiento ejemplar, dé reconocimiento y reforzamiento en el
lugar.
Preparación para la Discusión sobre el Desempeño: Una buena preparación

involucra completar las notas, evaluar lo observado y revisar la información
relacionada con el desempeño. Puede que no haya visto lo que pensó que se vería,
de acuerdo con el procedimiento ya que el trabajador puede estar ejecutando el
trabajo correctamente, de acuerdo con instrucciones verbales que aún no han sido
puestas por escrito. En tal caso se puede necesitar discutirlo con su supervisor, sus
colegas, y otras personas claves, para ver la posibilidad de incorporarla a los
procedimientos y prácticas escritas.
4. Registros
Para hacer posibles observaciones exhaustivas, buenas discusiones sobre el
desempeño y la documentación deseada, se necesitará de alguna información básica
escrita. Estos registros también se pueden medir y evaluar como evidencia del propio
nivel de desempeño en esta área crítica de administración de la supervisión.
Es importante recordar que la observación no es una actividad para criticar o
establecer culpas. Su propósito es averiguar cómo ejecuta su labor el trabajador.
143
5. Seguimiento
El seguimiento determina si el tiempo invertido fue desperdiciado o bien aprovechado.
por ejemplo, si una observación destaca la necesidad de cambiar un procedimiento el
seguimiento no sólo asegura que esto se haga oportunamente, sino que también
debe incluir la programación y la verificación de la efectividad del cambio. Otra parte
importante del seguimiento es constatar si la persona ha cumplido o no con lo que
había convenido en hacer, o sea si el desempeño está a la altura de lo prometido.
Por último un seguimiento adecuado le da la confianza que sólo se siente cuando el
Supervisor sabe realmente lo que está sucediendo en su área de responsabilidad.
6.2.4. Beneficios de la Observación Planeada

Cuando las observaciones planeadas se realizan de una manera adecuada,
proporcionan importantes beneficios. Tal vez, el beneficio más directo y obvio radique
en el enterarse que la gente sabe acerca de la manera correcta de hacer el trabajo.
Esta retroalimentación da una información excelente sobre la efectividad de los
programas de entrenamiento e instrucción y de lo adecuado de los procedimientos de
trabajo/tareas existentes.
Proporciona una sólida información sobre el desempeño. Se puede aprender mucho
acerca de los trabajos críticos teniendo la posibilidad de identificar y corregir las
prácticas subestándares antes de que las pérdidas potenciales se transformen en
pérdidas reales; identificando buenos hábitos de trabajo y contribuciones del
trabajador relacionadas con la eficiencia, la seguridad y la productividad ganando así
valiosas oportunidades para reforzar positivamente el comportamiento deseado.
Esquema de una OPT
144
6.3. Análisis de Trabajo Seguro (ATS)
La Administración de Seguridad y Salud

Ocupacional (OSHA, por sus siglas en
inglés) define JSA (Job Safety Analysis)
como “…el estudio y documentación
minuciosa de cada paso de un trabajo,
identificando peligros existentes o
potenciales (ambas de seguridad y salud)
del trabajo y la determinación de la mejor
manera de realizar el trabajo para reducir o
eliminar estos peligros.”
Los ATS ayudan a reducir los peligros del

trabajo mediante el estudio de cualquier
tarea o trabajo para desarrollar la manera
más segura y efectiva para desarrollarla.
El proceso de ATS puede aplicarse a todas
las tareas o procesos claves, y se
desarrolla del siguiente modo:
 Definir los pasos principales del trabajo o tarea,

 Identificar los peligros asociados con cada paso,
 Desarrollar procedimientos de trabajo seguro que eliminarán o reducirán al
mínimo los peligros identificados.
Como medida proactiva, el ATS identifica y elimina las posibles pérdidas,

asegurándose que se cuente con procedimientos para diseñar, construir, mantener y
operar instalaciones y equipos de manera segura. Actualizar y mejorar continuamente
los ATS, informando a los empleados y contratistas, para que los entiendan y los
cumplan, mantendrá la efectividad de la herramienta.
6.3.1. Miembros del equipo de desarrollo de ATS

Los miembros que se quieran escoger para el equipo de desarrollo de un ATS deben
estar familiarizados con el proceso y entender las técnicas básicas de análisis de
peligros. Es importante que la realicen los individuos que desempeñan la tarea.
A continuación se muestra un formato para la realización de un ATS.
145
146
147
6.3.2. Desarrollo del ATS

El equipo puede usar una lista para identificar los posibles problemas de seguridad/
salud/ ambiente asociados con el trabajo.
Después, cuando sea posible, observar el trabajo, como base del análisis.
Desglosar el Trabajo
El primer paso para desarrollar un ATS es listar cada paso del trabajo en orden de
ocurrencia. Para registrar estos pasos se usa la columna de la izquierda (reverso de
la forma de ATS)
Identificar los peligros

El siguiente paso consiste en examinar cada paso para determinar los peligros que
puede haber o pueden desarrollarse. La manera más fácil de hacerlo es preguntarse
"¿Qué podría ir mal?" En este paso, los peligros potenciales identificados en el
anverso de la forma proporcionan una referencia excelente, aunque no se pueden
considerar como una "lista completa." La lista de los peligros es escribe en la columna
central, al lado de cada paso.
Acciones de Control
Después de que se haya escrito cada peligro, o posibilidad de peligro, y que haya
sido revisado con el empleado que ejecuta el trabajo, se debe determinar si se
pueden eliminar los peligros haciendo el trabajo de otra manera, con medidas como
combinar pasos, cambiar la secuencia, adoptar equipo de seguridad y/u otras
medidas preventivas. Si se determina que se pueden hacer pasos mejores o se
pueden implantar cambios físicos (por ejemplo, cambiar las herramientas, adopter
equipo de protección personal, etc.) escriba cada recomendación en la columna de la
derecha de la forma de ATS. Asegúrese que todas las recomendaciones sean tan
específicas como sea posible.
148
6.4. Permisos de trabajo
SEGÚN DECRETO SUPREMO 046-2001-EM
En julio de 1988 ocurrió el desastre más grande de la industria petrolera, el incendio

en el Mar del Norte de la plataforma Piper Alfa, donde 167 trabajadores de los 225
presentes, perdieron la vida y cuyo costo ascendió a 1.4 billones de dólares,
representando, en esa época, el 43% de los costos de todos los incendios
importantes ocurridos en pozos a nivel mundial desde los años 60.
Los resultados de la investigación evidenciaron que todo el sistema falló: el diseño de

la plataforma y el mantenimiento de la red contra incendios eran deficientes, e incluso
con anterioridad, expertos predijeron que cualquier incendio que se presentara en el
área de la plataforma donde precisamente ocurrió, sería de proporciones
inimaginables.
Uno de los factores que desencadenó la tragedia, fue una mala entrega de turno
mientras se efectuaba una labor de mantenimiento a unos compresores que fueron
encendidos con el trabajo inconcluso, iniciando una fuga de gas.
Sin ir muy lejos, el 20 de marzo del 2001 en las costas de Brasil se hundió una
plataforma dejando un saldo de 11 muertos. La pregunta es: ¿Existen mecanismos de
control de riesgo que minimicen las consecuencias de la ocurrencia de estos
eventos? La respuesta es sí y la solución está en uno de los mecanismos de control
de riesgo que ha demostrado ser más efectivo, cuando existe compromiso gerencial:
El uso de permisos de trabajo.
Por definición, un permiso de trabajo es una herramienta de comunicación para la

ejecución de un trabajo, mediante la cual se garantiza que los métodos y el sitio para
realizar el trabajo ofrecen condiciones seguras, permitiendo conocer a las partes
involucradas, los riesgos del trabajo y las medidas que se deben adoptar para su
control. Esta herramienta facilita la comunicación y, aborda de entrada, el problema
de la percepción del riesgo cuando ha sido concebido teniendo en cuenta la
protección a las personas, los procesos, la infraestructura y el medio ambiente.
149
Existe otro interrogante, ¿Los permisos de trabajo deben implementarse sólo para
tareas de alto riesgo? Frente a esta pregunta existen múltiples posiciones; hay
operaciones en donde todas las tareas, incluso las de bajo riesgo, son controladas
por permisos de trabajo y otras en donde sólo las consideradas de alto riesgo lo son.
La recomendación es que se usen dos criterios:
Debe definirse si las tareas a controlar son operaciones o no y si la tarea a controlar

puede asociarse al siguiente listado de condiciones: Trabajo en altura, trabajo en
caliente, trabajos en espacios confinados, excavaciones, potencial contacto con
energía peligrosa y operaciones de levantamiento mecánico de cargas; las cuales
pueden clasificarse como de alto riesgo. Las tareas no operacionales son aquellas
que soportan el proceso principal, pero no lo son.
Por ejemplo: El mantenimiento, la implementación de nuevas tecnologías,

reparaciones, limpieza o inspecciones en lugares o áreas especiales, etc. La
combinación de estos dos análisis y una buena dosis de sentido común, definirán
cuando se debe controlar los riesgos mediante el uso de permisos de trabajo.
Entre los aspectos claves para crear y administrar un sistema de permisos de trabajo
se destacan:
Compromiso y Acción Gerencial
Definición de políticas que ayudan en forma decisiva el sistema de permisos de

trabajo de alto riesgo, establecer la inversión y la adquisición de tecnología e
infraestructura segura y el seguimiento y retroalimentación al cumplimiento del
sistema.
Diagnóstico
Es fundamental el conocimiento a profundidad de la operación, para ello el

diagnóstico debe ser hecho por un equipo que como mínimo debe estar conformado
por trabajadores, personal técnico conocedor de la operación, la gerencia y el asesor
de HSE (Salud, Seguridad y Medio Ambiente, por sus siglas en inglés).
Implementos para Trabajo Seguro
Con base en el diagnóstico, la empresa debe suplir la necesidad de implementos para

la ejecución de los trabajos en forma segura, los cuales deben someterse a un
programa de mantenimiento y calibración riguroso en el caso de instrumentos de
medición. Su cantidad y tipo dependerá de la frecuencia de uso y clase de riesgos
presentes.
Herramientas Base
Son las metodologías y procedimientos para la identificación, evaluación y control de

los riesgos que soportarán el funcionamiento del sistema, entre los que se
encuentran:
 Análisis de riesgos
150
 Lista de verificación
 Inspecciones
 Estándares de seguridad
 Práctica de Aislamientos
Diseño
 Definición de Roles y Responsabilidades
En este punto es necesario que se establezca con claridad el papel que

los diferentes niveles de la organización juegan en el sistema de
permisos, definiendo:
¿Quién solicita el permiso?

¿Quién aprueba?
¿Quién supervisa?
¿Quién asesora?
¿Quién audita?
Así mismo deben definirse las responsabilidades, según la estructura

organizacional y el contexto de la actitud de la empresa.
 Formatos
Los formatos deben contener las listas de chequeo relativa al control del
riesgo. Dependiendo del permiso, deberá contar con los campos para
monitoreo de atmósferas, fechas de calibración de equipos de monitoreo,
sistemas de ventilación, elementos de protección personal, espacio para
firma de quién certifica y quién ejecuta, espacio para otros requisitos según
el trabajo, entre otros.
Proceso del Permiso: Planeación y coordinación
Deben contemplarse las siguientes actividades en esta etapa:
151
Un permiso de trabajo es una herramienta de comunicación para la

ejecución de un trabajo, mediante la cual se garantiza que los métodos y el
sitio para realizar el trabajo ofrecen condiciones seguras.
 Aprobación
La señal de aprobación que debe usarse es la firma del dueño del área
afectada y de aquellos niveles jerárquicos que se requieran de acuerdo a
los roles y responsabilidades definidas con anterioridad. En este punto
debe hacerse un análisis del trabajo en el contexto de la operación, revisión
de la planeación y aceptación, si se garantizan condiciones seguras.
 Validación
Se realiza la entrega en el lugar del trabajo al ejecutante y se realiza una

revisión, a cargo del dueño del área afectada, sobre la existencia de los
controles definidos en la planeación.
 Ejecución
El permiso debe exhibirse con el fin de divulgar la ejecución del trabajo. Es

importante realizar una charla al inicio del trabajo, la cual pretende refrescar
a los miembros del equipo sobre los procedimientos que se acordaron para
hacer el trabajo y los riesgos relacionados.
 Auditorias
Deben efectuarse al trabajo en ejecución con el fin de verificar el

cumplimiento de la planeación propuesta. Si las condiciones de seguridad
no son las apropiadas el trabajo debe detenerse. También es importante
auditar el proceso del sistema de permisos, verificando su funcionamiento.
 Cierre
Una vez se ejecuta el trabajo el permiso debe cerrarse, siguiendo los

siguientes aspectos: Inspección del sitio y entrega del trabajo,
levantamiento de aislamientos y regreso al servicio.
Capacitación
Debe realizarse según niveles organizacionales teniendo en cuenta roles y

responsabilidades en el sistema. Es fundamental pensar en una capacitación cuya
metodología sea orientada hacia el cambio de comportamientos en adultos.
La implementación de sistema de permisos en aquella empresa que por sus procesos

la requieran, debe buscar como resultado no sólo la disminución de la frecuencia y
severidad de la accidentalidad por ésta causa sino también la sensibilización de todos
los actores de las empresas hacia el auto cuidado, para generar con esto cultura de
seguridad al interior de las mismas.
152
Ejemplo de permiso de trabajo
153
6.5. Identificación de peligros y evaluación de riesgos (IPER)
Actualmente se reconoce que la evaluación de riesgos es la base para una gestión

activa de la seguridad y la salud en el trabajo.
De hecho la Prevención de Riesgos Laborales, en casi todos los países como una
obligación del empresario y este debe:
 Planificar la acción preventiva a partir de una evaluación inicial de riesgos.

 Evaluar los riesgos a la hora de elegir los equipos de trabajo, sustancias o
preparados químicos y del acondicionamiento de los lugares de trabajo.
La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de

aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria
para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la
necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas
que deben adoptarse.
154
En sentido general y admitiendo un cierto Riesgo Tolerable, mediante la evaluación

de riesgos se ha de dar respuesta a: ¿Es segura la situación de trabajo analizada?
El proceso de Evaluación de Riesgos se compone de las siguientes etapas:
Análisis del Riesgo, mediante el cual se:
 Identifica el peligro
 Se estima el riesgo, valorando conjuntamente la probabilidad y las
consecuencias de que se materialice el peligro.
El Análisis del riesgo proporcionará de que orden de magnitud es el riesgo.
Valoración del riesgo, con el valor del riesgo obtenido, y comparándolo con el valor
del riesgo tolerable, se emite un juicio sobre la tolerabilidad del riesgo en cuestión.
Si de la Evaluación del riesgo se deduce que el riesgo es no tolerable, hay que

Controlar el riesgo.
Al proceso conjunto de Evaluación del Riesgo y Control del Riesgo se le suele

denominar Gestión del Riesgo.
La evaluación de riesgos solo podrá ser realizada por personal profesionalmente

competente. Debe hacerse con una buena planificación y nunca debe entenderse
como una imposición burocrática, ya que no es un fin en si misma, sino un medio
para decidir si es preciso adoptar medidas preventivas.
Gestión del Riesgo
155
Si de la evaluación de riesgos se deduce la necesidad de adoptar medidas

preventivas, se debe:
 Eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen,

organizativas, de protección colectiva, de protección individual o de
formación e información a los trabajadores.
 Controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos de
trabajo y el estado de salud de los trabajadores.,
La Evaluación Inicial de Riesgos debe hacerse en todos y cada uno de los puestos de
trabajo de la empresa, teniendo en cuenta:
a. Las condiciones de trabajo existentes o previstas

b. La posibilidad de que el trabajador que lo ocupe sea especialmente
sensible, por sus características personales o estado biológico conocido, a
alguna de dichas condiciones.
Deben volver a evaluarse los puestos de trabajo que puedan verse afectados por:
a. La elección de equipos de trabajo, sustancias o preparados químicos, la

introducción de nuevas tecnologías a modificación en el acondicionamiento
de los lugares de trabajo.
b. El cambio en las condiciones de trabajo
c. La incorporación de un trabajador cuyas características personales o
estado biológico conocido los hagan especialmente sensible a las
condiciones del puesto.
La evaluación de riesgos debe ser un Proceso Dinámico. La evaluación inicial debe

revisarse cuando así lo establezca una disposición específica y cuando se hayan
detectado daños a la salud de los trabajadores o bien cuando las actividades de
prevención puedan ser inadecuadas o insuficientes.
Para ello se deberán considerar los resultados de:
1. Investigación sobre las causas de daños para la salud de los trabajadores

2. Las actividades para la reducción y el control de los riesgos
3. El análisis de la situación epidemiológica
Además de lo descrito, las evaluaciones deben revisarse periódicamente con la

periodicidad que acordada entre la empresa y representantes de los trabajadores.
Finalmente la Evaluación de Riesgos debe quedar documentada, debiendo

reflejarse, para cada puesto de trabajo cuya evaluación ponga de manifiesto la
necesidad de tomar una medida preventiva, los siguientes datos:
a. Identificación de puesto de trabajo

b. El riesgo o riesgos existentes
c. La relación de trabajadores afectados
d. Resultado de la evaluación y las medidas preventivas procedentes
156
e. Referencia a los criterios y procedimientos de evaluación y de los métodos

de medición, análisis o ensayo utilizados, si procede.
6.5.1. Tipos de Evaluaciones
Las Evaluaciones de Riesgos se pueden agrupar en cuatro grandes bloques:
 Evaluación de riesgos impuestos por legislación específica.

 Evaluación de riesgos para los que no existe legislación específica pero
están establecidas en normas internacionales, europeas, nacionales o en
guías de Organismos Oficiales u otras entidades de reconocido prestigio.
 Evaluación de riesgos que precisa métodos especializados de análisis.
 Evaluación general de riesgos.
6.5.2. Etapas del proceso general de evaluación
Un proceso general de evaluación de riesgos se compone de las siguientes etapas:
1. Clasificación de las actividades de trabajo
Un paso preliminar a la Evaluación de Riesgos es preparar una lista de actividades de

trabajo, agrupándolas en forma racional y manejable. Una posible forma de clasificar
las actividades de trabajo es la siguiente:
a. Áreas externas a las instalaciones de la empresa.

b. Etapas en el proceso de producción o en el suministro de un servicio.
c. Trabajos planificados y de mantenimiento.
d. Tareas definidas, por ejemplo: conductores de carretillas elevadoras.
Para cada Actividad de Trabajo es puede ser preciso obtener información, sobre:
a. Tareas a realizar. Su duración y frecuencia.

b. Lugares donde se realiza el trabajo.
c. Quien realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional.
d. Otras personas que puedan ser afectadas por las actividades de trabajo
(visitantes, subcontratistas, público).
e. Formación que han recibido los trabajadores sobre ejecución de sus tareas.
f. Procedimientos escritos de trabajo, y/o permisos de trabajo.
g. Instalaciones, maquinaria y equipos utilizados.
h. Herramientas manuales movidas a motor utilizados.
i. Instrucciones de fabricantes y proveedores para el funcionamiento y
mantenimiento de planta, maquinaria y equipos.
j. Tamaño, forma, carácter de la superficie y peso de los materiales a
manejar.
k. Distancia y altura a las que han de moverse de forma manual los
materiales.
l. Energías utilizadas (por ejemplo: aire comprimido).
m. Sustancias y productos utilizados y generados en el trabajo.
n. Estado físico de sustancias usadas (gases, vapores, líquidos, polvo,
sólidos).
157
o. Contenido y recomendaciones del etiquetado de las sustancias utilizadas.

p. Requisitos de la legislación vigente sobre la forma de hacer el trabajo,
instalaciones, maquinaria y sustancias utilizadas.
q. Medidas de control existentes.
r. Datos reactivos de actuación en prevención de riesgos laborales:
incidentes, accidentes, enfermedades laborales derivadas de la actividad
desarrollada, de equipos y de sustancias utilizadas.
s. Datos de Evaluación de Riesgos, relativos a actividad desarrollada.
t. Organización del trabajo.
2. Análisis de Riesgos
a) Identificación de Peligros
Para llevar a cabo la Identificación de Peligros hay que preguntarse tres cosas:
a. ¿Existe una fuente de daño?
b. ¿Quién (o qué) puede ser dañado?
c. ¿Cómo puede ocurrir el daño?
Para ayudar en el proceso de Identificación de Peligros, es útil categorizarlos, por

ejemplo, por temas: mecánicos, eléctricos, radiaciones, sustancias, incendios,
explosiones. Complementariamente se puede desarrollar una lista de preguntas,
como: Durante las actividades de trabajo, ¿existen los siguientes peligros?
a. altura
b. superficie de trabajo inadecuada
c. objetos y herramientas en altura, sin guardas o protección
d. espacio inadecuado
e. peligros asociados con manejo manual de cargas.
f. peligros en las instalaciones y en máquinas asociados con el montaje,
operación, mantenimiento, modificación, reparación y desmontaje
g. peligros de los vehículos, en el transporte interno y trasporte por carretera.
h. Materiales combustibles y/o inflamables
i. sustancias que pueden inhalarse
j. sustancias o agentes que pueden dañar los ojos
k. sustancias que pueden causar daño por el contacto o absorción por la piel
l. sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas
m. energías peligrosas ( electricidad, radiaciones, ruido y vibraciones)
n. trastornos músculo-esqueléticos derivados de movimientos repetitivos
o. ambiente térmico inadecuado
p. condiciones de iluminación inadecuadas
q. barandillas inadecuadas en escaleras
La lista anterior no es exhaustiva. En cada caso habrá que desarrollar una lista
propia, teniendo en cuenta el carácter de sus actividades de trabajo y los lugares en
los que se desarrollan.
b) Estimación del Riesgo
Para cada peligro detectado debe estimarse el riesgo, determinando la potencial

severidad del daño (consecuencias) y la probabilidad de que ocurra el hecho.
158
Severidad del Daño
Para determinar la potencial severidad del daño, debe considerarse:
a. Partes del cuerpo que se verán afectadas

b. Naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a
extremadamente dañino.
Ejemplos de Ligeramente Dañino:
 Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irritación de los

ojos por polvo.
 Molestias e irritación, por ejemplo: dolor de cabeza, disconfort.
Ejemplos de Dañino:
 Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes,

fracturas menores.
 Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos,
enfermedad que conduce a una incapacidad menor.
Ejemplos de Extremadamente Dañino:
 Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples,

lesiones fatales.
 Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la
vida.
Probabilidad de que ocurra el daño.
La probabilidad de que ocurra el daño se puede graduar, desde baja hasta alta, con el
siguiente criterio:
 Probabilidad Alta: El daño ocurrirá siempre o casi siempre

 Probabilidad Media: El daño ocurrirá en algunas ocasiones
 Probabilidad Baja: El daño ocurrirá raras veces
A la hora de establecer la probabilidad de daño, se debe considerar si las medidas de

control ya implantadas son adecuadas. Los requisitos legales y los códigos de buena
práctica para medidas específicas de control, también juegan un papel importante.
Además de la información sobre las actividades de trabajo, se debe considerar lo

siguiente:
a. Trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos

(características personales o estado biológico).
b. Frecuencia de exposición al peligro.
c. Fallos en el servicio. Por ejemplo: electricidad y agua.
d. Fallos en los componentes de las instalaciones y de las máquinas, así
como en los dispositivos de protección.
159
e. Exposición a los elementos.

f. Protección suministrada por los EPI y tiempo de utilización de estos
equipos.
g. Actos inseguros de las personas (errores no intencionados y violaciones
intencionadas de los procedimientos):
El cuadro siguiente da un método simple para estimar los niveles de riesgo de

acuerdo a su probabilidad estimada y a sus consecuencias esperadas.
Niveles de Riesgo
CONSECUENCIAS
Ligeramente Dañino Extremadamente

Dañino D Dañino
LD ED
Baja Riesgo Trivial Riesgo Tolerable Riesgo Moderado

TO
B T MO
PROBABILIDAD
Media Riesgo Tolerable Riesgo Moderado Riesgo Importante
M TO MO I
Alta Riesgo Moderado Riesgo Importante Riesgo Intolerable
A MO I IN
c) Valoración de Riesgos:
Los niveles de riesgos indicados en el cuadro anterior, forman la base para

decidir si se requiere mejorar los controles existentes o implantar unos nuevos,
así como la temporización de las acciones.
En la siguiente tabla se muestra un criterio sugerido como punto de partida para

la toma de decisión.
La tabla también indica que los esfuerzos precisos para el control de los riesgos
y la urgencia con la que deben adoptarse las medidas de control, deben ser
proporcionales al riesgo.
160
Criterio Sugerido Como Punto de Partida para Toma de Decisiones
Riesgo Acción y Temporización
Trivial
No se requiere acción específica.
(T)
No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo se deben

considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga
Tolerable
económica importante.
(TO) Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la
eficacia de las medidas de control.
Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las

inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse
en un período determinado.
Moderado
Cuando el riesgo moderado está asociado con consecuencias
(M) extremadamente dañinas, se precisará una acción posterior para
establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para
determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.
No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo.

Importante Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo.
(I) Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe
remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados.
No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si

Intolerable
no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe
(IN) prohibirse el trabajo.
d) Preparación del Plan de Control de Riesgos
El resultado de una evaluación de riesgos debe servir para hacer un inventario de

acciones, con el fin de diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgos.
Es necesario contar con un buen procedimiento para planificar la implantación de las

medidas de control que sean precisas después de la evaluación de riesgos.
Los métodos de control deben escogerse teniendo en cuenta los siguientes principios:
a. Combatir los riesgos en su origen

b. Adaptar el trabajo a la persona, en lo que respecta a la concepción de los
puestos de trabajo, así como a la elección de equipos y métodos de trabajo
y producción, con miras, a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a
reducir los efectos del mismo en la salud.
c. Tener en cuenta la evolución de la técnica.
d. Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro
e. Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.
f. Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.
161
e) Revisión del Plan
El Plan de Actuación debe revisarse antes de su implantación, considerando lo

siguiente:
a. Si los nuevos Sistemas de Control de Riesgos conducirán a niveles de

riesgo aceptables.
b. Si los nuevos Sistemas de Control han generado nuevos peligros.
c. La opinión de los trabajadores afectados sobre la necesidad y la
operatividad de las nuevas medidas de control.
La evaluación de riesgos debe ser, en general, un proceso continuo.
Por lo tanto la adecuación de las medidas de control debe estar sujeta a una revisión
continua y modificarse si es preciso.
De igual forma, si cambian las condiciones de trabajo, y con ello varían los peligros y
los riesgos, habrá de revisarse la evaluación de riesgos.
6.5.3. Modelos de Formato para Evaluación General de Riesgos
Generalmente las leyes de Prevención de Riesgos Laborales, exigen al empresario

documentar la evaluación de riesgos y conservarla a disposición de la autoridad
laboral. Para ayudar al cumplimiento de dichas exigencia, a continuación se da un
Modelo de Formato para la Evaluación General de riesgos.
Modelo de formato para evaluación general de riesgo
Evaluación de Riesgos Hoja 1 de 2

Localización:
Puestos de trabajo: Evaluación:
Nº de trabajadores: Adjuntar relación nominal Fecha Evaluación:

Fecha última evaluación:
Peligro Identificativo Probabilidad Consecuencias Estimación del Riesgo
B M A LD D ED T TO M I IN
1.-
2.-
3.-
4.-
5.-
6.-
7.-
8.-
9.-
Para los riesgos estimados Moderado (M), Importante (I), Intolerable (IN), y utilizando
el mismo número de Identificación de Peligro, completar la tabla:
162
Formato para evaluación de riesgos moderados, importantes e intolerables
Peligro Medidas Procedimiento Formación ¿Riesgo

Nº de Control de Trabajo Información Controlado?
Sí No
Si el riesgo no está controlado, completar la siguiente tabla:
Evaluación de Riesgos para Riesgos No Controlados
Evaluación de Riesgos Hoja 1 De 2

PLAN DE ACCIÓN
Peligro Acción Responsable Fecha Comprobación Eficacia de la
Nº Requerida Finalización Acción
(Firma y Fecha)
Evaluación realizada por: Firma: Fecha:

Plan de acción realizado por: Firma: Fecha:
FECHA PRÓXIMA EVALUACIÓN:
6.5.4. Evaluación de riesgos medibles.
Aunque hay algunos factores de riesgo que se deben valorar de manera cualitativa
(utilizando por ejemplo algunos de los dos métodos anteriores, existen algunos que
se pueden valorar de manera objetiva, bien porque hay una legislación que indica
unos valores máximos, bien porque existe una normativa nacional e internacional de
163
alguna organización como OHSAS, ISO , OSHAS, NIOSH, INSH, etc. Sobre la que
comparar los resultados obtenidos.
Esto permite poder definir unos ratios de comparación, pudiendo definir unos valores
maximos e incluso, si se quiere, ser mas restrictivo que la normativa.
Los valores limite ambiental (VLA) y biológico (VLB) de exposición a los

contaminantes quimicos, publicados por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene
Industrial (INSHT), son valores de referencia los cuales no deben ser sobrepasados
por ningun trabajador durante 8 horas de trabajo diario y/o 40 horas semanales.
Estos valores no determinan una frontera entre salud y de enfermedad(cada individuo

responde de manera diferente a la dosis de contaminante redcibida), entendiendose
por dosis la cantidad de contaminante a la que esta expuesto el trabajador por el
tiempo de exposición. Así a mismas dosis las personas se ven afectadas de manera
diferente.
Por tanto en este caso el ratio vendría regido por el Porcentaje de Exposición
Máxima Permisible ( % EMP), pudiendo seleccionar un valor menor que 100 para
asegurar la salud de un mayor número de personas. Generalmente se escogen
valores entre el 50 % y el 70 % para poder asegurar que una gran mayoría de la
población expuesta no presentará problemas por la exposición.
El calculo del % EMP se hace según:
% EMP ═ ( C/VLA) (t/8) (100)

Donde :
C: concentración medida en elárea de trabajo.
t: tiempo de exposición del trabajador
VLA: valor límite ambiental
8: aparece porque los VLA estan referidos a jornadas laboralesen 8 horas.
Así según su criterio se puede limitar a cumplir con la legislacion vigente (por
defecto), o a ser mas restrictivo, y por tanto buscar la mejora de las condiciones
laborales para sus trabajadores .
Este metodo va mas alla de la simple valoracion de la probabilidad y las

consecuencias y compara de manera objetiva los resultados obtenidos por el análisis
o estudio del ambeiente de un puesto de trabajo con una normaytivas de referencia
que pueden ser de carácter legal o recomendaciones propuestas por instituciones de
reconocido prestigio a nivel nacional e internacional.
Para poder aplicar este metodo se necesita haber tomado medidas bientales en el
puesto de trabajo, Estas medidas pueden ser de dos tipos:
164
a. Directas: Las obtenidas por lectura directa del aparato utilizado para medir
(por ejemplo): sonometro en el caso de ruidos, tubos colorimetricos en el
caso de contaminación por agentes químicos, etc).
b. Analíticas: Para obtener la lectura se debe seguir un protocolo analítico
definido por un laboratorio: toma de muestras, transporte, almacenaje,
tratamiento de las muestras, etc (por ejemplo sistemas y pasivos de
captación de contaminantes químicos en un ambiente laboral).
Indicadores de gestión reactivos

 El índice de frecuencia: es probablemente la medición relacionada con
prevención de accidentes más utilizada; bajo la norma Z16.1-1967 ANSI
(American National Standars Institute); se calcula de la siguiente manera:
IF = Cantidad de lesiones incapacitantes x 1.000.000

Horas-Hombre exposición
En algunos casos, la definición de lesión incapacitante puede variar de un país a otro

por la diferencia en el tiempo que se está fuera del trabajo antes de que la lesión sea
considerada como incapacitante.
 El índice de severidad: mide los días perdidos o cargados por muerte,

incapacidad permanente o incapacidad temporal. Expresa el número de días
perdidos por muerte o lesión, por cada "millón horas"
IS = Total de días cargados x 1.000.000

Horas-Hombre exposición
Si bien el tiempo específico cargado por muerte e incapacidad permanente es

constante, este índice es afectado por variables relacionadas con la incapacidad
dada.
 El índice de accidentabilidad: aquí se combina el índice de frecuencia y el

índice de gravedad de las lesiones incapacitantes, en una sola medida.
IA = Índice de Frecuencia x Índice de Severidad

1,000
165
ANOTACIONES:
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
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…………………………………………………………………………………………………………………………………
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…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
166

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Seguridad, Salud y Medio Ambiente

6.1. Inspecciones de seguridad

El control de riesgos, es el fundamento de la acción

Secuencia de un accidente de trabajo vs. Secuencia de inspección

Dentro de los esquemas de la administración moderna, se enfatiza sobre la

La inspección de seguridad e higiene industrial constituye el procedimiento que lleva

6.1.1. Fases de las inspecciones

Es importante consultar los criterios de diversos miembros de la empresa, respecto a

la productividad, el bienestar y la seguridad, por lo tanto se deben establecer

Consiste en la visita de inspección realizada en el orden del proceso y siguiendo el

PASOS PARA EL RECONOCIMIENTO DE PELIGROS

1. CONOCER Consiste en el reconocimiento pleno del factor de riesgo.

2. CRITICAR Se refiere a la necesidad de considerar los efectos nocivos

3. DIMENSIONAR Es la acción de medir, ya sea por Grado de Peligrosidad o

4. CONTRASTAR Consiste en comparar con disposiciones legales o

5. INTERVENIR Se interviene seleccionando métodos de control cuya

6. EVALUAR La intervención debe ser posteriormente evaluada para

La intervención durante la inspección estará encaminada a los siguientes aspectos:

FACTOR TÉCNICO FACTOR HUMANO

Es aconsejable que durante la inspección se planteen objetivos de observación

 Saneamiento básico industrial (orden y limpieza, servicios y desechos)

6.1.2. Objetivo de las Inspecciones

CDI Ropa de trabajo uso correcto y en buen estado; de acuerdo a actividad a

Lentes de seguridad uso correcto y en buen estado

Casco de seguridad uso correcto y en buen estado (dieléctrico)

Zapatos con punta de acero uso correcto y en buen estado / zapatos

Respiradores uso correcto y en buen estado (polvo, vapores, humos, etc)

Protección auditiva uso correcto y en buen estado (ambientes ruidosos)

Mandiles de cuero (trabajos que generen chispas calientes) uso correcto y

Equipos portátiles uso correcto y en buen estado (guardas, brocas, disco de

Iluminación suficiente y adecuada en el lugar de trabajo

Almacenamiento (ventilación, bandejas) y manipulación adecuada de

6.1.3. Tipos de Inspecciones

Las inspecciones por su cobertura, se clasifican en:

4. Inspecciones de Orden y Limpieza:

Las inspecciones por su frecuencia, se denominan:

6.1.4. Guía de observaciones para realizar inspecciones

3. Escaleras Fijas y Portátiles

 Colocadas con una inclinación correcta, aseguradas en la parte superior

8. Ingeniería Humana - Ergonomía

 Todos los montones seguros para evitar colapsos o deslizes

10. Substancias químicas y combustibles

11. Gases comprimidos y Recipientes a presión

12. Disposición de los residuos industriales

13. Herramientas manuales y mecánicas portátiles

 Condición general adecuada, con evidencia de daño, limpieza y lubricación

14. Equipo móvil y de levantamiento

15. Cintas o Fajas transportadoras

16. Sistemas mecánicos, hidráulicos, neumáticos y eléctricos

 Condiciones generales de la instalación eléctrica, aislamiento y dispositivos

17. Señalización y etiquetas

18. Instrucciones de emergencia, Protección contra incendios y Alarmas

19. Lavadores de ojos y duchas

20. Equipos/estaciones/botiquines de primeros auxilios y rescate de emergencia

6.1.5. Pasos para realizar una inspección

 Determine lo que va a observar

 Haga lista de verificaciones

 Revise los enfoques de las inspecciones previas

 Buscar las cosas que no salta a la vista

 Cubrir el sector sistemáticamente

 Describir y ubicar cada cosa claramente

 Tomar acción inmediata para controlar casos urgentes

 Informe las cosas que parecen innecesarias