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PLANEJAMENTO DA ESTRATÉGIA DE MANUTENÇÃO

1 .Objetivo

Estabelecer diretrizes para a definição da estratégia de manutenção mais adequada às


instalações industriais dos Clientes nos Contratos de Gerenciamento da Manutenção.

2. Considerações Gerais

O estabelecimento da estratégia de manutenção mais adequada a uma determinada


instalação industrial é uma tarefa complexa, na qual se busca conciliar aspectos
aparentemente antagônicos: os mais baixos custos de manutenção com a maior
disponibilidade possível.

Para que isto seja exequível, os recursos devem ser empregados de forma otimizada,
efetuando-se o menor número de intervenções possível. Isto significa que os
equipamentos devem ser analisados quanto à sua importância para o processo e quanto
à consequência das suas falhas, de tal forma que o tratamento a ser dispensado a cada
caso seja diferenciado.

3. Característica das Falhas

O conhecimento do modo de falha e análise de efeitos é fundamental para o correto


estabelecimento das políticas individuais de manutenção. É importante que também
seja considerada uma estimativa da frequência com que estas falhas podem ocorrer.

A figura 4.1 ilustra a classificação das falhas a ser adotada na análise dos
equipamentos.

DETECÇÃO FÁCIL PDF


PERIÓDICA E/OU BARATA
DETECÇÃO DIFÍCIL PDD
FALHA E/OU ONEROSA
MUITO FREQUENTE AMF
ALEATÓRIA
POUCO FREQUENTE APF

Figura1 - Classificação das falhas

1
4. Classificação dos Equipamentos

Os equipamentos em um processo produtivo, podem ser agrupados em 3 classes, com


características específicas, conforme apresentado na tabela 1. Estas características
sugerem o conceito para o qual sua manutenção deve estar orientada.

Para que se proceda a classificação dos equipamentos, de maneira consistente,


evitando-se uma classificação intuitiva ou superficial, os mesmos devem ser
submetidos aos critérios estabelecidos pelos fatores de avaliação com suas gradações
segundo o fluxo apresentados na figura 2.

Tendo em vista que os fatores de avaliação e seu fluxo lógico devem refletir as crenças
da empresa Cliente, os mesmos devem ser analisados em conjunto com os
representantes do Cliente, adaptando-os se necessário, obtendo o comprometimento
dos mesmos para a estratégia que será adotada.

O trabalho de classificação de equipamentos, dado o porte das instalações, pode


tornar-se tarefa complexa e exaustiva. Recomenda-se que os equipamentos sejam
agrupados por sistema operacional, como forma de racionalizar a tarefa.

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CLASSE DO EQUIPAMENTO A B C
CARACTERÍSTICA DA CLASSE Necessidade de operar a plena capacidade, sempre que A falta do equipamento afeta diretamente o processo A falha do equipamento não traz consequências relevantes.
solicitado, por questões de produção ou segurança. produtivo, podendo comprometer a qualidade ou quantidade
produzida.
ABORDAGEM CENTRADA EM Confiabilidade máxima. Disponibilidade máxima. Custo mínimo.
OBJETIVANDO  Execução de paralisações no menor tempo possível.  Inexistência de intervenções não programadas ou de  Mínimo aporte de recursos da manutenção (pessoal,
 Inexistência de intervenções não programadas ou de emergência. materiais e equipamentos), direcionando o esforço para
emergência. os itens de maior importância.
POLÍTICA DE MANUTENÇÃO  Monitoração rigorosa e permanente das condições  Preditiva para maximização do uso dos componentes,  Preditiva para maximização do uso de componentes e
operacionais e das variáveis que caracterizam o dentro de limites de não comprometer a confiabilidade. reduzir o esforço da manutenção.
C desempenho.  Preventiva baseada em intervalos constantes, conforme a  Corretiva planejada, quando for mais econômico reparar
O
 Preventiva baseada na condição. característica de falha. o equipamento após a falha.
N
S  Preventiva baseada em intervalos constantes, para os  Implementação de melhoria sempre que observada uma
E itens em que não seja possível a preventiva baseada na falha e identificada sua causa, eliminando os pontos
Q condição. vulneráveis.
U  Implementação de melhoria sempre que observada uma
Ê falha e identificada sua causa, eliminando os pontos
N vulneráveis.
C POLÍTICA DE SOBRESSALENTES  Substituição de peças, ao invés de recuperação.  Usual recuperação de componentes durante a  Análise crítica do custo das alternativas de recuperar ou
I  Disponibilidade plena de sobressalentes de “uso certo” e intervenção. substituir peças.
A outros considerados estratégicos.  Disponibilidade apenas dos sobressalentes de uso certo.  Disponibilidade apenas de sobressalentes de uso certo.
S  Itens de uso provável adquiridos quando necessário.  Itens de uso provável adquiridos quando necessário.
POLÍTICA DE INVESTIMENTO  Prioridade para investimento para aumento de  Prioridade para melhorias em equipamentos que  Prioridade para investimentos para reduzir o esforço da
P confiabilidade. apresentam maior taxa de falha. manutenção.
R  A princípio não se priorizam investimentos para aumento
Á de confiabilidade.
T
I ENGENHARIA DE  Análise permanente dos dados de desempenho  Análise periódica das anormalidades em função do  Análise das falhas somente se a frequência estiver
C MANUTENÇÃO operacional. histórico (frequência de problemas). elevada (mais de 01 por ano) ou se o MTBF estiver
A  Análise imediata de qualquer anormalidade apresentada. instável.
S  Estudos de melhorias para reduzir o esforço das
intervenções.
ATENDIMENTO  Execução de intervenções no menor tempo possível.  Prioridade negociada caso a caso em função da  Normalmente a prioridade do atendimento é D, porque
 Em caso de falha, prioridade A. circunstância. os serviços podem ser postergados, já que sua falha não
 Em caso de falha, prioridade A ou B. tem implicações na segurança, qualidade ou quantidade
produzida.
CONFIABILIDADE  Elemento determinante na definição da política de  Elemento de maior peso na definição da política,  Importante, porém secundária em relação ao custo.
manutenção. conteúdo analisado conjuntamente com o custo.
CUSTO  Considerado de forma secundária.  Muito importante na definição da política, mas ainda  Elemento determinante na definição da política.
secundário em relação à confiabilidade.
Tabela 1 - Classificação de equipamentos

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1
SEGURANÇA

FATOR DE GRADAÇÃO
AVALIAÇÃO NÍVEL 1 NÍVEL 2 NÍVEL 3
2,3 SEGURANÇA A falha do equipa- A falha do equipa- Não há conse-
mento provoca gra- mento acarreta ris- quências.
Riscos potenciais
ves efeitos sobre o cos para o homem
para as pessoas e o
1 homem e o meio e afeta o meio
meio ambiente.
QUALIDADE ambiente. ambiente.
QUALIDADE A falha do equipa- A falha do equipa- Sem efeitos so-
mento afeta muito a mento faz variar a bre o produto ou
Efeito da falha dos
qualidade gerando qualidade do pro- o faturamento.
2,3 equipamentos sobre
produtos fora de duto e afeta o
a qualidade dos
especificação ou faturamento da
produtos e o rendi-
afetando fortemente empresa.
mento de empresa.
1,2 o faturamento.
REGIME DE
TRABALHO REGIME DE O equipamento é O equipamento é Uso ocasional.
TRABALHO exigido 24 horas por utilizado durante
dia. mais da metade do
Regime de trabalho
dia.
3 do equipamento.
ATENDIMENTO A falha do equipa- A falha do equipa- Existe equipa-
Efeitos da falha dos mento provoca mento provoca mento reserva ou
3 equipamentos sobre interrupção total do interrupção de um é mais econômi-
o processo produti- processo produ-tivo. sistema ou unida- co reparar o
ATENDI-
MENTO de importante ou equipamento após
vo.
reduz a produção. a falha.
2,3 FREQUÊNCIA Muitas paradas Paradas ocasio- Pouco frequente
ATENDI- 1,2
devidas a falhas nais (uma a cada 6 (menos de uma
MENTO Quantidade de
(mais de 1 a cada 6 a 12 meses). falha por ano).
falhas por período
meses).
de utilização (taxa
3
1 FREQUÊNCIA
de falha).
CUSTO O tempo do reparo e O tempo de reparo O tempo de
custo são muito e custo são reparo e custo não
Valores e tempos
2,3 elevados. elevados. são relevan-tes.
envolvidos na cor-
FREQUÊNCIA 1,2 reção das falhas.

.
1 CUSTO
3 Figura 2 - Fluxograma de classificação
dos equipamentos
2,3
CUSTO

1,2

EQUIPAMENTO EQUIPAMENTO EQUIPAMENTO


CLASSE “A” CLASSE “B” CLASSE “C”

5. Políticas de Manutenção

Diversas políticas de manutenção podem ser aplicadas aos equipamentos de uma


unidade, quer isoladamente, quer em conjunto. A seguir apresentamos as diversas
políticas de manutenção e suas principais características. (Vide Tabela 2).

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POLÍTICA DE FORMA DE CÓDIGO CARACTERÍSTICA
MANUTENÇÃO APLICAÇÃO
Preventiva Baseada na condi- A Manutenção planejada baseada no acompanhamen-
ção to da condição ou desempenho do equipamento.
Utilizada quando se dispõe de um parâmetro que
permite o monitoramento da deterioração.
Permite maximizar a vida útil dos componentes e a
disponibilidade do equipamento.
Baseada no tempo B Manutenção planejada, com intervenções progra-
(periódica) madas com base em períodos de tempo pré-
determinados, definidas a partir da probabilidade
de ocorrência de falhas.
Corretiva - E Política onde não são tomadas ações pré-determina-
das para evitar a falha. A ênfase é dada para a
correção eficiente do problema. Normalmente é
utilizada com base na avaliação econômica.
Melhoria - F Política onde a ênfase é atuar no processo de falha,
evitando a sua reincidência.
Visa ainda introduzir facilidades para a monitora-
ção de parâmetros, estabilizar o processo de ocor-
rência de falha, aumentar o MTBF e o desempenho
do equipamento.

Tabela 2 - Tipos de políticas de manutenção.

6 Estabelecimento da Estratégia de Manutenção

A estratégia de manutenção para cada equipamento consiste na escolha da política de


manutenção mais adequada para o equipamento, visualizando-se os objetivos claros
de: maior disponibilidade através do aumento da confiabilidade e manutenibilidade
(MTBF máximo e MTTR mínimo, estáveis), maximização da vida útil e minimização
dos custos. A tabela 3 apresenta as políticas preferenciais a serem utilizadas em função
da característica das falhas, da classificação dos equipamentos e das circunstâncias
inerentes à transitoriedade do processo de implantação da manutenção preventiva.

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CLASSE CARACTERÍSTICA DA FALHA
DO EQUI- PDF PDD APF AMF
PAMENTO POLÍTICAS DE MANUTENÇÃO APLICÁVEIS
A B A F
A B F E A
E A F E
F E - -
A B E F
B B F F E
E E - -
F - - -
A E E F
C E F F E
F - - -
- - - -

Tabela 3 - Definição da política de manutenção

Vale observar que as políticas são listadas em ordem decrescente de adequação em


cada classe, considerando-se a característica da falha.

7. Elaboração dos Planos de Manutenção Preventiva

Uma vez definidas as políticas de manutenção mais adequadas a cada equipamento,


devem ser elaborados ou adequados os planos de manutenção.

Através dos Planos de Manutenção Preventiva são operacionalizadas as políticas de


manutenção dos equipamentos, estabelecendo-se as frequências e abrangência das
intervenções bem como os parâmetros de monitoramento.

Dependendo da diversidade de equipamentos instalados, devem ser elaborados (ou


adequados) os seguintes planos:

 Plano de Lubrificação
 Plano de Manutenção Preventiva de Equipamentos Mecânicos
 Plano de Manutenção Preventiva de Equipamentos Elétricos
 Plano de Inspeção de Equipamentos Estáticos e Linhas
 Plano de Manutenção Preventiva de Instrumentos

8. Implantação da Estratégia de Manutenção

A obtenção dos resultados possíveis, pela adoção do programa de manutenção


planejada aqui proposto, envolve a evolução da situação dos equipamentos desde o
estágio atual em que se encontram, até o estágio otimizado desejado. Para tanto,
podem ser distinguidas ao longo do tempo de implantação, quatro fases características
apresentadas cronologicamente na figura 3. O tempo total estimado para a consecução
plena dos benefícios do programa é de aproximadamente 3 (três) anos. O tempo real,
no entanto, variará de acordo com o estágio atual de deterioração dos equipamentos e
da capacidade e velocidade de implantação das melhorias necessárias.

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FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4
ESTABILIZAÇÃO DOS ALONGAMENTO DO RECOMPOSIÇÃO PREDIÇÃO DA
INTERVALOS ENTRE MTBF DOS PERIÓDICA DA INTERVENÇÃO NOS
FALHAS EQUIPAMENTOS DETERIORAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS
EQUIPAMENTOS

CONHECIMENTO DOS
EQUIPAMENTOS
IMPLANTAÇÃO DAS MELHORIAS PARA SISTEMA DE MELHORIAS OPERANDO
RECUPERAÇÃO DOS PONTOS VULNERÁVEIS REGULARMENTE
DOS EQUIPAMENTOS
MANTER SITUAÇÃO CONTROLE DA MANTER
EXISTENTE INFORMAÇÃO COMO
MANTER EXECUÇÃO DOS PLANOS DE MANUTENÇÃO ROTINA
PREVENTIVA, QUANDO EXISTENTES PREVENTIVA
MANTER O ACOMPANHAMENTO DOS PARÂMETROS CONFORME O COM BASE NA
PROGRAMA DE INSPEÇÃO EXISTENTE CONDIÇÃO
MESES

Fig. 3 - Fases da implantação

4.9 Acompanhamento da Estratégia de Manutenção

Os resultados das intervenções de qualquer natureza, quer as planejadas (corretivas ou


preventivas), quer as de emergência, devem ser registradas no sistema de informações
dos equipamentos e avaliados periodicamente, com o objetivo de verificar o acerto da
estratégia adotada e, se necessário, proceder às correções necessárias.

O fluxograma (Fig. 4) ilustra de forma didática o processo Plano de Manutenção


Preventiva.

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FLUXOGRAMA DO PROCESSO
PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA - PROCESSO 1 (P1)
OPERAÇÃO ENGENHARIA INSPEÇÃO PLANEJAMENTO EXECUÇÃO

DEFINE PARÂ-
METROS PARA
CONSULTA QUE SE CLASSIFI- PARADA DE
QUEM OS UNIDA-DE N
EQUIPAMENTOS OPE-
RACIO-
NAL?
PARTICIPA CLASSIFICA
EQUIPAMENTOS S

AVALIA HISTÓ- PLANEJAMENTO


RICO E IDENTIFI- PROCESSO 6 CAP.
CA MODOS DE 13
FALHA

DEFINE 1
POLÍTICAS DE
MANUTENÇÃO

PLANO N
MANUTENÇÃO REQUER
PREVENTIVA INSPEÇÃO?

EXECUÇÃO
PROCESSO 5 CAP. 5
S

INSPEÇÃO
PROCESSO 2 CAP.
14 1

BANCO DE DADOS BANCO DE DADOS BANCO DE DADOS


PROCESSO 8 CAP. 3 PROCESSO 8 CAP. 3 PROCESSO 8 CAP. 3

ANALISA DADOS E
OCORRÊNCIAS

ITENS DE CONTROLE CLASSE RESPONSÁVEL


EQUIPAMENTO A/B NO PMP (%) Q GEM
FALHAS EQUIPAMENTOS A/B Q GEM

Fig. 4 - Fluxograma do Plano de Preventiva