DIAPOSITIVA 1: IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

 Se ha empezado a gestionar la conectividad de equipos producto de la transformación

digital que no solo hace que exista la automatización y el control sino que permite analizar
toda la información del proceso productivo.
 PwC asegura que las máquinas deberán estar listas para extender sus horizontes. No
necesariamente que desaparezcan las barreras sino que la industria sea transformada por
la tecnología.
 Se define el mantenimiento como el conjunto de actividades que se realizan periódicamente
para garantizar el rendimiento optimo de maquinas e instalaciones.
 Sin un correcto mantenimiento no existe producción, su objetivo es reducir el numero de
fallos.
 La eficiencia de una empresa está determinada por el departamento que peor funcione,
o Mantenimiento Preventivo
o Mantenimiento Predictivo
o Mantenimiento Proactivo
o Gestión de mantenimiento asistido por computador
o Mantenimiento basado en la confiabilidad
 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO:
o Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios
o Evitar envejecimiento prematuro
o Ambos objetivos a un costo razonable
 ¿POR QUÉ DEL MANTENIMIENTO? DIAPOSITIVA 21
 FACTORES QUE DETERMINAN QUE HAYA NECESIDAD DE UNA ORGANIZACIÓN APROPIADA
DEL MANTENIMIENTO DIAPOSITIVA 22

DIAPOSITIVA 2: QUE ES EL MANTENIMIENTO

 Es necesario saber cuando actuar
 DEFINICIONES DE MANTENIMIENTO DIAPOSITIVA 4, 5 Y 6
 Todas las empresas quieren rendir el máximo posible con los menores costos
 El equipo debe operar dentro de sus especificaciones para no caer en inconsistencias que
generen luego fallas
 Los sistemas de mantenimiento logran:
o Reducir el tiempo muerto
o Mejorar la calidad
o Implementar productividad
o Entregar de manera oportuna los pedidos
  El objetivo de las inversiones se debe mantener activo por lo menos el tiempo de
amortización
 Se creía que el mantenimiento era un bien innecesario pero hasta hace pocos años se ha
descubierto que el mismo puede utilizarse para monitorear las condiciones de operación
del equipo en la planta, maquinaria y sistemas han provisto los medios para administrar la
operación del mantenimiento.
 El costo de la falla es mayor que el de mano de obra y reparaciones
 Los costos de una falla rondan de 4 a 15 veces el costo de mantenimiento
 Productividad se relaciona con inversión

CAPACIDAD= DISPONIBILIDAD X UTILIZACION X PRODUCTIVIDAD X CALIDAD

  Fallas son más costosas debido a:
o Interrrupcion
o El sitio no está preparado

DIAPOSITIVA 3: ANTECEDENTES E IMPORTANCIA DE LA GESTION DEL

MANTENIMIENTO
 El mantenimiento va un paso atrás de la evolución tecnológica
 Hasta la primera revolución industrial el mantenimiento no era importante debido a que
prevalecía la mano de obra sobre la tecnología
 En el MANTENIMIENTO CORRECTIVO LA PLANIFICACION ES NULA NO HAY
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMADO: EN ESTE SE SIGUE REALIZANDO LA
REPARACION DESPUES DE LA AVERIA, SIN EMBARGO, ESTA ULTIMA ES ESPERADA CON
TODOS LOS MEDIOS NECESARIOS PARA REDUCIR EL TIEMPO DE REPARACIÓN DE ESTA
MANERA SE ELEVA LA DISPONIBILIDAD ENFRENTE AL CORRECTIVO NO PROGRAMADO.
 En la primera guerra mundial surgió el MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MPP)
 FORD lanza mantenimiento PREVENTIVO el cual se basa en la planificación de trabajos y
actividades para lograr mantener el buen estado de capacidad de trabajo e intervenir con
anterioridad a la avería.
o Dicha planificación se basa en las experiencias de los técnicos, los historiales de las
máquinas y las recomendaciones y especificaciones de los fabricantes
 EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO SURGE DE LA SEGUNDA GUERRA MUNDIAL: ESTE HACE
REFERENCIA AL DISEÑO RAPIDO PARA UN FACIL MANTENIMIENTO Y POR OTRO LADO
IMPLICAR AL OPERARIO EN PRACTICAS DE MANTENIMIENTO
 TPM: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
o Hace referencia a la implicación de todos los empleados
o OBJETIVO: Lograr cero accidentes, cero averías y defectos.
 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD 1980
o Basado en:
 Mantenimiento planificado PMO
 Enfoque hacia la confiabilidad RCM
  Enfoque hacia los costos PMO
 LAS CINCO ESES
o SEPARAR INNCESESARIOS eliminar del espacio innecesarios
o SITUAR NECESARIOS organizar el espacio
o SUPRIMIR SUCIEDAD mejorar limpieza
o SEÑALIZAR ANOMALIAS prevenir aparición de suciedad
o SEGUIR MEJORANDO fomentar el esfuerzo
 JUST IN TIME MANUFACTURING Establece que se eliminant desperdicios produciendo
únicamente la correcta cantidad de la correcta combinación en el lugar y espacio correcto.
Indica que el hecho de generar gastos y desperdicios se debe a cualquier actividad que
genera costos sin añadir valor al producto. Como los inventarios.
 CMMS: computering management maintance software

 GENERACIONES DEL MANTENIMIENTO DIAPOSITIVA 35-40

DIAPOSITIVA 4: CLASIFICACION DEL MANTENIMIENTO

 El objetivo del mantenimiento es contar con las condiciones optimas en todo momento y
asegurar la disponibilidad.
 El mantenimiento debe procurar un desempeño continuo y operando bajo las mejores
condiciones externas.
 FALLA: Incapacidad para desarrollar un trabajo de forma adecuada simplemente no
desarrollarlo
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO: No se produce ninguna intervención hasta llegar a la falla.
Hay un claro enfoque a la producción más que al mantenimiento,
o VENTAJAS
 No se requiere capacidad de análisis ni infraestructura.
 Máximo aprovechamiento de vida útil.
o DESVENTAJAS
 La avería se presenta de forma imprevista
 STOCK importante
 Baja calidad de mantenimiento
o CUANDO
 Cuando el coste de reparación sea menor al del mantenimiento
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMADO: No se ha realizado una intervención antes
de las averías pero a pesar de ello hay una cierta preparación previa de los recursos de
mantenimiento, mano de obra preparada que contribuye a disminuir el tiempo.

 MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Existe una planificación de actividades para lograr

mantener el estado del equipo e intervenir con anterioridad en la avería. Eleva la
disponibilidad de los equipos en comparación con el sistema correctivo.
o VENTAJAS
 Importante reducción de paradas imprevistas en equipos
 Es adecuado cuando existe una probabilidad de fallos sobre la duración de
vida
o DESVENTAJAS
 No se aprovecha al máximo la vida útil
 Aumenta gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige bien el
mantenimiento
o CUANDO
 Con aplicaciones mecanicasa
 Fallo duración conocido
o MANTENIMIENTO PREDICTIVO: El preventivo puede resultar dañino si se utiliza
demasiado y con falta de conocimiento. Se realizan inspecciones a los equipos. Las
inspecciones pueden ser subjetivas y objetivas detectar síntomas de fallo antes de
que ocurra para garantizar un reemplazo más rápido.
o VENTAJAS
 Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento
preventivo. Ejecución sin interrumpir el funcionamiento. Mejora en
conocimientos.
o DESVENTAJAS
 Personal con formación mejor
 El monitoreo es general por lo que pueden presentarse averias no
programadas, se pueden presentar averías entre mantenimientos.
o CUANDO
 Mecanismos
o Ejemplo
 Monitoreo de vibraciones
 Termografía
 Ultrasonido
 Tribología: FRICCIÓN
o MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD: Surge cuando hay períodos de oportunidad
por ejemplo por paro general programado por un sistema en particular, puede
efectuarse cuando existen tareas conocidas de mantenimiento.
o VENTAJAS
 Se previenen fallas
 Implica mejoras en condiciones de operación y diseño cuando se puede.
 Reparación general
o MANTENIMIENTO ALTERNO: Tiene como objetivo decantar que tipo de
manteniento se le debe programar a cada equipo en función de su importancia para
la producción. Este requiere de una gran organización y planificación así como una
elevada manipulación de info por eso surge el GMAO (Gestión de mantenimiento
asistido por ordenador o CMMS
PILARES DEL MANTENIMIENTO
El costo de parada de un equipo: DIAPOSITIVA 44

DIAPOSITIVA 5: AUDITORIA DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

 Indica si el mantenimiento está siendo efectivo o no, su objetivo principal es dar
recomendaciones a la alta administración. Este es el primer paso para saber decidir,
implementar mejoras en el mantenimiento.
 AUDITORIA DEL MANTENIMIENTO PARTES: DIAPOSITIVA 4
 METODOLOGÍA: DIAPOSITIVA 5
 ASPECTOS A EVALUAR: DIAPOSITIVA 9

DIPOSITIVA 6: ANALISIS DE EQUIPOS

 Lo primero es la recopilación de datos, realizar un catastro (definición
de catastro diapositiva 8), requerimentos del catastro.
 Numero de identificación
 Separación de común y específico
  Instrucciones
 Tiempo patrón: es el tiempo en horas hombre que tarda en realizarse
ese mantenimiento
 Existen también los archivos de seguridad
 SISTEMAS DE CODIFICACION NO SIGNIFICATIVOS: Llevan identificación
con numeración pero los mismos no tienen significado, el número
aporta información en los significativos
MODELOS
 MODELO CORRECTIVO: Este modelo es el más básico incluye
inspecciones lubricación y reparación, aplica a niveles bajos de criticidad
 MODELO CONDICIONAL: Lo mismo del anterior más pruebas, si se
detecta algo se repara sino no. Es usado en equipos de poco uso.
 MODELO SISTEMÁTICO:

 MODELO DE ALTA DISPONIBILIDAD: Se aplica a aquellos que por ningún

motivo pueden tener averías.
 MANTENIMIENTO LEGAL
 MANTENIMIENTO SUBCONTRATADO
  El análisis de criticidad permite encontrar cuales son los equipos más
críticos dentro de una empresa para centrar la mayor parte de recursos
a los mismos
 CRITERIOS
o Producción
o Calidad
o Mantenimiento
o Seguridad y medio Ambiente

FICHA DE EQUIPO DIAPOSITIVA 77

DIAPOSITIVA 7: RCM MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD MCC
 El MCC es una metodología que permite identificar las políticas de
mantenimiento óptimas para garantizar el cumplimiento de los
estándares requeridos por los procesos de producción.
 Se basa en: análisis enfocado en funciones, análisis por equipos
naturales de trabajo.
 ESTRATEGIAS: DIAPO 6
 Los facilitadores son el personal más importante en el proceso de
revisión del MCC


 HERRAMIENTAS CLAVES DIAPOSITIVA 25
o AMEF
o ARBOL LOGICO
 SELECCIÓN DEL SISTEMA DIAPOSITIVA 30
 CONSECUENCIA DE LOS FALLOS 37
 TAREAS 41
 ANALISIS CAUSA RAIZ 50
DIAPOSITIVA 7:
El MCC es una metodología que permite identificar las políticas de mantenimiento óptimas para
garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de producción.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una metodología utilizada para determinar

sistemáticamente, que debe hacerse para asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo
requerido por el usuario en el contexto operacional presente.

 Confiabilidad operacional
 Es la capacidad de una instalación (procesos, tecnología, gente), para cumplir su función o
el propósito que se espera de ella, dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto
operacional
 EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO: Por esta razón, una revisión de los requisitos del
mantenimiento de cualquier equipo debería hacerse por equipos de trabajo reducidos que
incluyan por lo menos una persona de la función del mantenimiento y otra de la función de
producción.

Los grupos de revisión del M.C.C trabajan bajo el asesoramiento de un especialista bien entrenado
en el M.C.C, que se conoce como un facilitador. FACILITADOR, DIAPOSITIVA 12 DE 153
Una definición más amplia de M.C.C podría ser "un proceso que se usa para determinar lo
que debe hacerse para asegurar que un elemento físico continua desempeñando las funciones
deseadas en su contexto operacional presente".

Beneficios del MCC DIAPOSITIVA 22

Consecuencias de los fallos 38
Análisis causa raíz

AMEFFFF DIAPOSITIVA 72
POKA JOKE
SCAMPER
SEIS SOMBREROS DEL PENSAMIENTO