TEMA:

PROPUESTA DE DISEÑO SISTEMÁTICO DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN EN LA

EMPRESA RENCAUCHADORA DE LLANTAS “__________________”.

DIAGRAMA N°1: DIAGRAMA DE PRODUCCIÓN

NO

SI
ESPERA DE
LOTE DE
PRODUC CIÓN
GRÁFICO N°1: PLANO DE RECORRIDO DE MATERIALES EN LA PLANTA RENCAUCHADORA DE LLANTAS

MESAS DE TRABAJO ESMERILES HERRAMIENTAS

ALMACENAMIENTO 7
HERRAMIENTAS

PROCESO PROCESO PROCESO PROCESO

7 4 3 2
ESTANTES

PROCESO
8
MATERIALE

ALMACENAMIENTO 2

ALMACENAMIENTO 1
MATERIA PRIMA

SECADO
S

ACCESO DE
CARGA Y
DESCARGA

ALMACENAMIENTO 6
PROCESO 1
PROCESO
PROCESO PROCESO PROCESO PROCESO
11
9 10 6 5

ENTRADA DE
PERSONAL
LEYENDA
ALMACENAMIENTO: Materia prima (llantas)
PROCESO 1: Inspección de la materia prima
ALMACENAMIENTO 1: Materia prima aprobada.
AUTOCLAVE PROCESO 2: Raspado
PROCESO 3: Escariado y esmerialdo PROCESO 8: Embandado
PROCESOS4: Parchadora PROCESO 9: Acentadora
ALMACENAMIENTO 2: Producto en Proceso proveniente del Parchado PROCESO 10: Embonado
PROCESO 5: Cementado PROCESO 11: Vulcanizado
ALMACENAMIENTO : Secado, Producto en Proceso proveniente del ALMACENAMIENTO 4: Producto Terminado
Cementado ALMACENAMIENTO 5: Residuos
CALDERO PROCESO 6: Extruder o rellenadora
ALMACENAMIENTO 3: Producto en proceso proveniente del Extruder
PROCESO 7: Cojinado de llanta y banda

GRÁFICO N°2: DIMENCIONES DE ESPACIOS DE TRABAJO DE LA PLANTA RENCAUCHADORA DE LLANTAS

CÁLCULO DE LA DISTANCIA RECORRIDA POR LOS OPERARIOS EN LA PLANTA RENCAUCHADORA DE
LLANTAS.

TABLA N°1: DISTANCIA RECORRIDA DE LOS OPERACIOS POR UNIDAD PRODUCIDA

Distancia

Emba
Emb.
Cem.

Auto
Rev.

Ras.
Al.2

Esc.

Al.3

Al.4

Al.5

Coj.
Rell
MP

Par

P.T
Ac.
Recorrida
(m)
Materia Prima - 1 4.25
Revisadora 1 2.75
Almacenamiento 1 1 2.76
Raspado 1 3.75
Escariado 1 3.75
Parchadora 1 4.65
Almacenamiento 2 1 2.92
Cementadora 1 4.65
Secado 1 2.76
Rellenadora/ Extruder 1 3.75
Almacenamiento 3 1 4.42
Cojinado 1 2.75
Embandado 1 4.27
Acentado 1 3.09
Embanado 1 6.00
Autoclave 1 20.75 %
Suma 77.27 53.50
Distancia "Demoras" 67.16 46.50
Total Recorrido/ u (m) 144.43
TABLA N°2: DISTANCIA RECORRIDA POR LOS OPERARIOS A RAZON DE DEMORAS POR BUSQUEDA DE
MATERIALES Y/O HERRAMIENTAS

Puesto Puesto DISTANCIA (m) Frecuencia Total (m)

Escariado a Herramientas 4 15.09 1 15.09
Escariado a Herramientas 2 4.32 3 12.96
Cojinado a Herramientas 4 8.26 2 16.52
Embanadora a Materiales 6.61 2 13.22
Embanadora a Herramientas 3 9.37 1 9.37
Total (m) 67.16

PROPUESTA SISTEMÁTICA DE DISTRIBUCIÓN DE LOS ESPACIOS Y PUESTOS DE TRABAJO DE LA EMPRESA

RENCAUCHADORA DE LLANTAS.

Para diseñar la nueva distribución de los espacios de trabajo de la planta rencauchadora no se ha estimado
el flujo de materiales a lo largo del proceso productivo. Más bien, el principal criterio considerado para
dicha propuesta de distribución de los espacios y puestos de trabajo ha sido hallar un patrón modificado
que reduzca las distancias recorridas (en metros) por los operarios de la planta de producción, y que se
ajuste a las limitaciones del espacio en la fábrica.
Para ello se ha creado una gráfica de relaciones donde se muestra el grado de importancia de que cada uno
de los espacios de trabajo se ubique junto a otro, intentando que estos se encuentren a la menor distancia
para disminuir en lo posible el recorrido de los operadores entre puestos de trabajo.

El caso presenta 11 centro de trabajo, 7 zonas de almacenamiento (incluidas materia prima, producto
terminado, secado y residuos), además de 7 zonas de almacenamiento de herramientas y/o materiales.

A continuación, se ha codificado la razón de importancia para la cercanía entre centros de trabajo y se ha

esquematizado en la siguiente tabla:

TABLA N°3

CODIGO RAZON

1 Estructura preinstalada
2 Necesario para operar equipo
3 Secuencia de Producción
4 Distancia
5 No interviene directamente
También se ha identificado con letras el valor de la cercanía y se ha resaltado con colores, además se ha
establecido un código de líneas y su respectiva ponderación de importancia como muestra la siguiente
tabla:

TABLA N°4

Valor Cercanía Código de Línea

A Absolutamente necesaria ==
E Especialmente importante ==
I Importante ==
O Cercanía común y corriente OK --
U Sin importancia …
X No deseable ww
RESULTADOS

Aplicando las consideraciones antes descritas se obtuvo la siguiente tabla:

Tabla N° 5:

A (Todos son necesarios)

ÁREA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Cercanía I
1 Materia Prima
Razón 3
Cercanía I
2 Revisadora
Razón 3
Cercanía I
3 Almacenamiento 1
Razón 3
Cercanía E I O
4 Raspado
Razón 2 3 5
Cercanía
5 Herramientas 1
Razón
 Cercanía E O I E E
6 Escariado
Razón 2 5 3 4 4
Cercanía
7 Esmeriles
Razón
Cercanía
8 Residuos
Razón
Cercanía E I
9 Parchadora
Razón 2 3
Cercanía
10 Herramientas 2
Razón
Cercanía I
11 Almacenamiento 2
Razón 3
Cercanía I
12 Cementadora
Razón 3
Cercanía I
13 Secado (Al. 3)
Razón 3
Cercanía I
14 Rellenadora/ Extruder
Razón 3
Cercanía I
15 Almacenamiento 4
Razón 3
Cercanía I E
16 Cojinadora
Razón 3 4
Cercanía I
17 Embandadora
Razón 3
Cercanía I
18 Acentadora
Razón 3
Cercanía E E A
19 Embanadora
Razón 4 4 1
Cercanía
20 Materiales
Razón
Cercanía
21 Herramientas 3
Razón
Cercanía
22 Herramientas 4
Razón
Cercanía A U
23 Autoclave
Razón 1 -
Cercanía
24 Caldero
Razón
Cercanía
25 Producto Terminado
Razón

Dentro del estudio se consideró que los centros de trabajo: caldero, autoclave y embanadora;
permanecerían fijos, ya que poseen una estructura instalada muy difícil de reubicar en cualquier otro lugar
de la empresa.
Así mismo, se consideró que algunas zonas de herramientas y esmeriles deben ser emplazadas junto a sus
respectivas operaciones, como es el caso de:

- Herramientas 1 junto a Raspado

- Esmeriles junto a Escariado
- Herramientas 2 junto a Parchadora
- Mesa de trabajo junto a Cojinadora

Se estableció que por factores de carga y descarga las áreas de materia prima, residuos y producto
terminado se encuentren en la zona de acceso para carga y descarga de camiones.

Determinado el valor de importancia se procede a construir un diagrama de relación inicial de los procesos
con el respectivo código de línea como se muestra en el siguiente gráfico.

GRÁFICA N°3: DIAGRAMA DE RELACIONES

10 7 5

21 16 9 6 4 8

22
17 3 1
20 11
15 13

19 14 12 2 25
23 18

24

Se obtuvo la siguiente distribución basado en el diagrama de relaciones N°4 y considerando las

restricciones previas a fin de optimizar las distancias recorridas por los operarios de la plata de
producción.

GRÁFICA N°4: PLANO DE DISTRIBUCIÓN FINAL AJUSTADA PROPUESTO

 MESA DE TRABAJO HERRAMIENTAS 4 HERRAMIENTAS ESMERILES

COJINADORA RESIDUOS
MATERIALES
RELLENADORA PARCHADORA ESCARIADO
ACCESO DE
CARGA Y
DESCARGA

MATERIALES EMBANDADORA
ALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA
SECADO ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO

EMBANADORA RASPADO
PRODUCTO
CEMENTADORA REVISADORA
TERMINADO
ACENTADORA

HERRAMIENTAS

ENTRADA DE
AUTOCLAVE PERSONAL

CALDERO

Con la distribución sistemática de la plata rencauchadora obtenida, se calculó la distancia que recorrerían
los operarios.

Tabla N° 6:
Emba
Cem.

Emb.

Distancia
Auto
Rev.

Ras.
Al.2

Al.3

Al.4

Al.5

Coj.
Esc.

Rell
MP

Par

P.T
Ac.

Recorrida (m)

Revisadora 1 4.25
Almacenamiento 2 1 3.02
Raspado 1 3.36
Escariado 1 6.38
Parchadora 1 4.00
Almacenamiento 3 1 2.75
Cementadora 1 3.71
Secado 1 2.76
Rellenadora/ Extruder 1 3.02
Almacenamiento 4 1 2.61
Cojinado 1 4.07
Embandado 1 2.5
Acentado 1 3.83
Embanado 1 3.09
Autoclave 1 6.00
Suma 20.75 %
Distancia "Demoras" 76.1 53.80
Total Recorrido/ u (m) 65.35 46.20
141.45
Así mismo se recalculo el espacio recorrido por los operarios a razón de búsqueda de materiales y
herramientas con la distribución sistemática de la planta obtenida:

Tabla N° 7:

DISTANCIA Total
Puesto Puesto (m)
Frecuencia
(m)
Escariado a Herramientas 4 8.81 1 8.8
Escariado a Herramientas 2 8.33 3 25
Cojinado a Herramientas 4 3.81 2 7.6
Embanadora a Materiales 7.05 2 14
Embanadora a Herramientas 3 9.83 1 9.8
Total (m) 65

CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR DE PRODUCCIÓN

La empresa ofrece un servicio de rencauche de neumáticos usados, para lo cual dispone de 3 trabajadores
los cuales se mueven a lo largo del proceso productivo de la empresa. La empresa trabaja 8 horas diaria
(desde las 7:00 am a 17:00 pm, con permiso para el almuerzo de 12:00 a 14:00), además presenta demoras
en su tiempo de producción y permisividades concedidos para el aseo personal.

En el presente trabajo se ha realizado un estudio del tiempo de ejecución para una unidad producida por
un operario con experiencia, los resultados se muestran en la siguiente tabla:

Tabla N° 9:

Tiempo unidades

Materia Prima - -

Revisadora 3 min

Almacenamiento 1 - -

Raspado 9 min

Escariado 31 min

Parchadora 5 min

Almacenamiento 2 - -

Cementadora 5 min

Secado (Al. 3) 20 min

Rellenadora/ Extruder 4 min

Almacenamiento 4 - -

Cojinado 2 min

Embandado 3 min

Acentado 3 min

Enbanado 13.21 min

Tiempo total Producción por
unidad (sin demoras) 98.21 min
Demoras 2.83 min

Tiempo por llanta 101.04 min

Es decir que para rencauchar una llanta un operario emplea 101.04 minutos de su tiempo útil
considerando solo las demoras por búsqueda de materiales y herramientas.

Las demoras por buscar materiales y herramientas están expresadas en unidad de tiempo (s) empleado por
los operarios por unidad producida, los cuales se exponen en la siguiente tabla:

Tabla N° 9:

Tiempo de demoras por búsqueda de materiales y herramientas

Puesto Puesto Frecuencia Tiempo (s)
Escariado a Herramientas 4 1 45
Escariado a Herramientas 2 3 30
Cojinado a Herramientas 4 2 30
Embanadora a Materiales 2 35
Embanadora a Herramientas 3 1 30
Total (s) 170
Total (min) 2.83

Considerando el total de horas/ hombre laborable en el día en la planta de producción se obtuvo el

siguiente valor de producción total diario expuesto en la tabla N°10.

Tabla N° 10:

Producto diario 11 unidades

Tiempo laborable
480
diario min
N° de Empleados 3
minutos/hombre 1440
Producción diaria 11.480223 ~11

La producción total diaria es de 11 llantas. Con la cantidad de unidades producidas al día es posible
calcular el tiempo estándar de cada operario como se muestra en la tabla N°11.

Tabla N° 11:
estándar(diario
Tiempo Normal
Permisividades

Demoras (por
Tiempo (min)

Tiempo (min)

Tolerancia %
Terminadas

Pendientes
Cantidad de

recorrido)
asigandas
Operario

Tiempo
Llantas

Llantas

(baño)
Llantas

ID

1 A 5 5 0 4 9 5 14.17 1.2 115.20 0.22 148.18

2 B 5 3 2 4 12 3 8.50 1.0 160.00 0.15 188.93
3 C 5 3 2 4 15 3 8.50 1.0 160.00 0.18 194.68
Tiempo laborable al día: 480 min

RESULTADOS
Los resultados presentan una disminución en el espacio recorrido entre áreas de trabajo por unidad de
producción de 1.17m (77.27- 76.1) y una reducción en el espacio recorrido por demoras en buscar
herramientas y materiales de otras áreas de 1.81m por unidad producida (67.16- 65.35). Estos resultados,
multiplicado por el número de unidades producidas al día (11.48~12 unidades) da una reducción del
recorrido de 32.78m (1.71+1.81=2.98mx 11u).