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TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
INGENIERO CIVIL
AUTORES :
Bach. GUTIÉRREZ GAMBOA, Segundo Alexander
Bach. AGUILAR VERA, Josely Annette
ASESOR :
Ing. VÁSQUEZ ALFARO, Iván Eugenio
TRUJILLO – PERÚ
2019
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_______________________________________
Ing. Félix Gilberto, PÉRRIGO SARMIENTO
Código CIP: 29401
_______________________________________
Ing. Wiston Henry, AZAÑEDO MEDINA
Código CIP: 107619
_______________________________________
Ing. Iván Eugenio, VÁSQUEZ ALFARO
Código CIP: 123509
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DEDICATORIA
buen camino.
falta de nada.
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AGRADECIMIENTO
Al Ing. Iván Vásquez Alfaro, por aceptar ser nuestro asesor y formar parte de este
gran logro, porque siempre nos brindó su apoyo para la realización de esta investigación,
gracias por compartir con nosotros tanto en lo académico como en lo personal.
Al Ing. Hernán Alvarado Quintana, porque siempre nos brindó el apoyo que
necesitamos, porque fue parte importante de nuestra Escuela profesional cuando empezamos
este camino y supo encaminarnos correctamente para llegar hasta aquí.
Los Autores
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RESUMEN
Para llevar a cabo la investigación se elaboraron 54 bloques huecos de concreto, los cuales
se distribuyeron de la siguiente manera: 18 bloques Tipo I, 18 bloques Tipo II y 18 bloques
Tipo III. A cada uno de estos grupos se aplicó los tres métodos de curado. Los bloques fueron
ensayados a compresión (7 y 28 días), absorción y densidad; según las Normas NTP 699.604
y NTP 699.613, cuya aplicación está estipulada en la Norma E 0.70 (Albañilería) del
Reglamento Nacional de Edificaciones.
De acuerdo a los resultados obtenidos de los ensayos, se concluyó que el bloque Tipo III
curado por inmersión en la poza; desarrollas las mejores propiedades de resistencia a la
compresión, absorción y densidad de las unidades de albañilería.
Además de comparó los costos de muros con ladrillo pandereta y bloques, concluyendo que
los bloques generan un ahorro del 34% por m2. Además de la comparación entre el solaqueo
y el tarrajeo de los muros, el solaqueo permite un ahorro de 32%. Y finalmente, tomando en
cuenta la técnica de curado, el curado por aspersión en el más económico representando un
ahorro de 30%.
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ABSTRACT
The objective of this research is to evaluate the influence of curing techniques and block
types on the physical and mechanical properties of masonry units.
The concrete blocks are made with sand, confectionery, cement for prefabricated and water.
These materials are combined and conformed with the help of a vibrating table; Finally, see
also the methods of curing: immersion in the curing pond, the sprinkler and the healer that
forms a membrane.
To carry out the research, 54 concrete blocks were prepared, which were distributed as
follows: 18 Type I blocks, 18 Type II blocks and 18 Type III blocks. To each of these groups
the three methods of curing were applied. The blocks were tested under compression (7 and
28 days), absorption and density; According to the Norms NTP 699.604 and NTP 699.613,
whose application is stipulated in the Norm E 0.70 (Masonry) of the National Regulation of
Buildings.
According to the results, it is concluded that the Type III block cured by immersion in the
well; Develop the best properties of resistance to compression, absorption and density of the
masonry units.
In addition to the blocks of energy savings of 34% per m2. In addition to the comparison
between the solation and the tarrage of the walls, the only time allows a saving of 32%. And
finally, taking into account the technique of curing, curing by the most economic direction
representing a saving of 30%.
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ÍNDICE DE CONTENIDO
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1: Proporciones típicas en volumen de los componentes del concreto ............... 11
Tabla 2.2: Compuestos principales del cemento Portland ................................................. 13
Tabla 2.3: Límites permisibles para agua de mezcla y de curado según NTP 339.088 ..... 14
Tabla 2.4: Requisitos granulométricos del agregado fino (NTP 400.037) ......................... 16
Tabla 2.5: Requisitos granulométricos del agregado grueso ............................................. 19
Tabla 2.6: Clases de unidad de albañilería (Norma E.070) ................................................ 23
Tabla 2.7: Normas Técnicas vigentes para bloques de concreto ....................................... 23
Tabla 2.8: Características de los tipos de mampostería más utilizados ............................. 36
Tabla 2.9: Cantidad de ladrillos por m2 de muro................................................................ 38
Tabla 2.10: Asentado de mezcla en m3/m2 ......................................................................... 39
Tabla 2.11: Clasificación del curador líquido según sus características ............................ 46
Tabla 3.1: Niveles de las variables de estudio .................................................................... 49
Tabla 3.2: Matriz de diseño experimental ......................................................................... 50
Tabla 3.3: Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado fino ............... 53
Tabla 3.4: Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado grueso .......... 54
Tabla 3.5: Recolección de datos del contenido de humedad de los agregados ................. 55
Tabla 3.6: Densidad del agua a diferentes temperaturas (ASTM C29) .............................. 56
Tabla 3.7: Recolección de datos del volumen de recipiente - peso unitario ..................... 56
Tabla 3.8: Recolección de datos del ensayo de peso unitario de los agregados ................ 58
Tabla 3.9: Recolección de datos del peso específico y absorción del agregado grueso .... 59
Tabla 3.10: Recolección de datos del peso específico y absorción del agregado fino ...... 60
Tabla 3.11: Relación agua- cemento en función de la resistencia a la compresión ........... 62
Tabla 3.12: Interpolación de la relación agua-cemento para f´cr = 100 kg/cm2 ................ 62
Tabla 3.13: Volumen de agua para la mezcla, ACI 211 ..................................................... 62
Tabla 3.14: Volumen de aire atrapado - TMN: 3/8”, ACI 211 .......................................... 63
Tabla 3.15: Volumen del agregado grueso - TMN: 3/8”, ACI 211 .................................... 63
Tabla 3.16: Cantidad de materiales por m3 ........................................................................ 64
Tabla 3.17: Dosificación en volumen de los materiales para el concreto .......................... 65
Tabla 3.18: Peso de cada material según diseño ACI 211 ................................................. 65
Tabla 3.19: Recolección de datos de la variación dimensional de los bloques NP ............ 68
Tabla 3.20: Recolección de datos del ensayo de área de vacíos de los bloques NP .......... 70
Tabla 3.21: Recolección de datos del ensayo de alabeo de los bloques NP ....................... 71
Tabla 3.22: Recolección de datos de la resistencia a la compresión de los bloques NP .... 74
Tabla 3.23: Recolección de datos del ensayo de absorción de los bloques NP.................. 75
Tabla 3.24: Recolección de datos para el ensayo de densidad de los bloques NP ............. 76
Tabla 3.25: Tabla del análisis de varianza para el diseño de dos factores ......................... 78
Tabla 3.26: Materiales para mortero según proporción arena:cemento, CAPECO ........... 79
Tabla 3.27: Cuadrilla para partida de muros y tabiques de albañilería .............................. 80
Tabla 4.1: Promedios de la caracterización física de la materia prima del concreto.......... 82
Tabla 4.2: Composición típica y finura de los cementos Portland ..................................... 86
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Tabla 4.3: Porcentaje promedio de variación dimensional de los bloques de concreto ..... 87
Tabla A.1: Análisis granulométrico del agregado fino .................................................... 116
Tabla A.2: Análisis granulométrico del agregado grueso ................................................ 117
Tabla A.3: Contenido de humedad de los agregados ....................................................... 118
Tabla A.4: Volumen del recipiente para el peso unitario ................................................. 118
Tabla A.5: Peso unitario de los agregados ....................................................................... 119
Tabla A.6: Peso específico y absorción del agregado fino ............................................... 120
Tabla A.7: Peso específico y absorción del agregado grueso .......................................... 120
Tabla A.8: Análisis físico – químico del agua y agregados ............................................. 121
Tabla B.1: Ensayo de compresión a 7 días de los bloques 9 de clase NP ....................... 122
Tabla B.2: Ensayo de compresión a 28 días de los bloques 9 de clase NP ..................... 123
Tabla B.3: Ensayo de compresión de bloques existentes en el mercado ......................... 124
Tabla B.4: Ensayo de absorción de los bloques 9 de clase NP ....................................... 124
Tabla B.5: Ensayo de absorción de los bloques existentes en el mercado ....................... 125
Tabla B.6: Ensayo de densidad de los bloques 9 de clase NP ......................................... 125
Tabla B.7: Ensayo de densidad de los bloques existentes en el mercado ........................ 126
Tabla B.8: Ensayo de variación dimensional de los bloques 9 de clase NP ................... 127
Tabla B.9: Ensayo de variación dimensional de los bloques existentes en el mercado .. 128
Tabla B.10: Medida del tabique y espesor de los bloques 9 clase NP ............................. 129
Tabla B.11: Ensayo de área de vacíos de los bloques 9 de clase NP ............................... 130
Tabla B.12: Ensayo de porcentaje de vacíos de los bloques existentes en el mercado .... 131
Tabla B.13: Ensayo de alabeo de los bloques 9 de clase NP .......................................... 132
Tabla B.14: Ensayo de alabeo de los bloques existentes en el mercado .......................... 132
Tabla C.1: Datos estadísticos para el ensayo de resistencia a la compresión (kg/cm 2) ... 133
Tabla C.2: Cálculos para el análisis de varianza, resistencia a la compresión (kg/cm 2) .. 134
Tabla C.3: Resultados ANOVA al 95% en la resistencia a la compresión ..................... 135
Tabla D.1: Costo unitario de 1 m2 de muro de ladrillo pandereta .................................... 139
Tabla D.2: Costo unitario de 1 m2 de muro con bloques de concreto ............................. 140
Tabla D.3: Costo unitario de 1 m2 de muro solaqueado ................................................... 142
Tabla D.4: Costo unitario por 1 m2 de muro tarrajeado.................................................... 142
Tabla D.5: Costo unitario de un bloque NP curado por inmersión en la poza ................. 143
Tabla D.6: Costo unitario de un bloque NP curado por aspersión ................................... 144
Tabla D.7: Costo unitario de un bloque NP curado con membrana de curado ................. 144
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1: Situación del curado en las obras construidas con concreto .............................. 1
Figura 1.2: Bloque portante y bloque no portante ............................................................... 2
Figura 1.3: Bloque no portante Dino usado en edificio Albretch II - Trujillo .................... 3
Figura 1.4: Tipo de bloques Dino comercializados en Trujillo ........................................... 4
Figura 1.5: Uso de ladrillos de arcilla en la construcción de edificaciones ........................ 4
Figura 1.6: Representación esquemática del problema de investigación ............................ 5
Figura 2.1: Cemento para prefabricados usado en la investigación ................................. 14
Figura 2.2: Resistencia del concreto manual y vibrado .................................................... 20
Figura 2.3: Especificaciones de los tipos de bloques ......................................................... 24
Figura 2.4: Componentes de un muro de albañilería confinada ........................................ 25
Figura 2.5: Ubicación de muro no portante en una edificación ........................................ 26
Figura 2.6: Requisitos del lugar de fabricación de bloques de concreto ............................ 30
Figura 2.7: Proceso de producción artesanal e industrial de bloques de concreto ............. 32
Figura 2.8: Aumento de juntas de asentado por la variación dimensional ......................... 34
Figura 2.9: Alabeo de unidades de albañilería ................................................................... 34
Figura 2.10: Hidratación de la partícula de cemento ......................................................... 40
Figura 2.11: Influencia del curado sobre la resistencia potencial del concreto.................. 41
Figura 2.12: Curado de columna por riego ....................................................................... 43
Figura 2.13: Curado de pilares con telas ............................................................................ 44
Figura 2.14: Combinación de telas empapadas y plástico para evitar desecación ............. 44
Figura 2.15: Curado con aplicación de compuestos líquidos ............................................. 47
Figura 3.1: Dimensiones de los bloques no portantes ........................................................ 49
Figura 3.2: Diagrama de flujo del procedimiento experimental ........................................ 51
Figura 4.1: Curva granulométrica del agregado fino ......................................................... 81
Figura 4.2: Curva granulométrica del agregado grueso ..................................................... 81
Figura 4.3: Área de vacíos de los bloques 9 de clase NP ................................................... 88
Figura 4.4: Área de vacíos de bloques existentes en el mercado y los bloques NP ........... 89
Figura 4.5: Alabeo promedio de la cara superior de los bloques 9 de clase NP ................ 90
Figura 4.6: Alabeo promedio de la cara inferior de los bloques 9 de clase NP ................ 90
Figura 4.7: Alabeo superior de los bloques existentes en el mercado y los bloques NP .. 92
Figura 4.8: Alabeo inferior de los bloques existentes en el mercado y los bloques NP .... 92
Figura 4.9: Compresión de los bloques 9 clase NP, a 7 días.............................................. 94
Figura 4.10: Compresión de los bloques 9 clase NP, a 28 días.......................................... 97
Figura 4.11: Compresión de los bloques existentes en el mercado y los bloques NP ....... 98
Figura 4.12: Absorción promedio de bloques 9 de clase NP ........................................... 100
Figura 4.13: Absorción de los bloques existentes en el mercado y los bloques NP ........ 102
Figura 4.14: Densidad promedio de bloques 9 de clase NP ............................................. 103
Figura 4.15: Densidad de los bloques existentes en el mercado y los bloques NP .......... 105
Figura D.1: Precio de 1 m2 de muro con ladrillo pandereta y con bloques ...................... 140
Figura D.2: Precio de 1m2 de muro solaqueado con muro tarrajeado.............................. 143
Figura D.3: Precio por bloque según el método de curado .............................................. 145
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CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
El curado del concreto es algo de los que todos hablan, pero pocos saben exactamente
qué es y cómo debe hacerse para obtener óptimos resultados. No existe foro dedicado al
tema del concreto, de la durabilidad y del control del agrietamiento donde no se mencione
al curado como la herramienta más económica y eficaz para garantizar una obra durable,
resistente y libre de grietas.
Pero la realidad muestra otra cosa, hay información de que casi tres cuartos de las obras
que se construyen con concreto son objeto de inadecuadas prácticas de curado o
simplemente no se lleva a cabo esta actividad, lo cual demuestra que muchos diseñadores
y constructores no conocen exactamente el gran aporte de un buen curado a las
propiedades finales de la estructura. (Sika, 2009)
Figura 1.1: Situación del curado en las obras construidas con concreto
Las propiedades físicas y mecánicas del concreto dependen de muchos factores dentro de
su mezclado, conformación, curado y almacenado. El curado del concreto es un proceso
constructivo muy importante ya que promueve la continua hidratación y el desarrollo de
las propiedades de resistencia y durabilidad para las cuales fue diseñada la mezcla. Este
concepto es aplicado a todos los elementos constructivos de concreto como: columnas,
vigas, losas y también elementos prefabricados como los bloques de concreto. En la
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Según la Norma E 0.70 los bloques de concreto se clasifican según su uso: para
construcción de muros portantes (P) y para construcción de muros no portantes (NP). Hoy
en día, se fabrican bloques de concreto tanto industrial como artesanalmente; teniendo un
mejor control de calidad los industriales, sin embargo; los bloques artesanales pueden
lograr las mismas características de acabado y resistencia que los industriales si se
mantiene las condiciones adecuadas desde la elección de la materia prima hasta su curado
y almacenado. Por lo que surge la necesidad de poder fabricar un nuevo modelo de bloque
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Actualmente, en nuestra ciudad hay una oferta de bloques de concreto que está en
crecimiento, debido a la construcción de edificaciones con sistema aporticado, donde se
hace necesario el uso de bloques para uso no portante (Figura 1.3), los cuales son
colocados en tabiques.
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- Cemento para
prefabricados - Compresión
Bloques para muros no
- Arena gruesa - Absorción
portantes
- Confitillo - Densidad
- Agua potable
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1.3. HIPÓTESIS
El curado por inmersión del bloque Tipo III aumenta la resistencia a la compresión y
disminuye las propiedades de absorción y densidad de las unidades de albañilería.
1.4. JUSTIFICACIÓN
Una manera de conseguir buenos bloques de concreto es que debe cumplir ciertos
parámetros de control de calidad, tales como: una adecuada adherencia para evitar
desprendimientos del mortero de asentado, ser lo suficientemente resistente para no
presentar fisuras, tener medidas uniformes, ser adecuadamente liviano para su
manipulación y tener un bajo porcentaje de absorción y densidad. Por ende, según la
Norma E 0.70, se realizará ensayos de resistencia a compresión, absorción y densidad
(NTP 399.604 y 399.613). Adicionalmente, se realizará ensayos de variación dimensional
(NTP 399.604 y 399.613), vacíos y alabeo (NTP 399.613) para lograr un control de
calidad eficiente de las unidades de albañilería.
El cemento portland que se empleará será el cemento para prefabricados, puesto que es
un cemento que está saliendo al mercado recientemente y no es muy usado en la
construcción por desconocimiento de ello, sin embargo, este cemento tiene las ventajas
de ahorrar dinero por ser más económico que los otros cementos y permite mayor
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Gracias a esto, se generarán conocimientos teóricos y prácticos acerca del uso de bloques
de concreto y de esta manera contribuir al incremento de conocimientos básicos en
albañilería y el cuidado de éstos, debido a que se han desarrollado muy pocas
investigaciones en los últimos años acerca del tema del curado, dejando un vacío en la
influencia que tiene éste en las propiedades de los bloques de concreto. Adicionalmente,
este proyecto beneficiará a la población y a las empresas constructoras públicas y
privadas, dando a conocer las ventajas de utilizar bloques de concreto.
Los resultados que se obtendrán nos permitirán contribuir en dar solución a los distintos
problemas que existen por las malas condiciones del curado de elementos de concreto,
dentro de los cuales están los bloques, que se ven reflejados en fallas tales como fisuración
de las unidades de albañilería por la rápida pérdida de agua, poniendo en peligro las obras
y la calidad de la construcción. Además, contribuirá en brindar a la sociedad un nuevo
material de construcción que permitirá abaratar los costos de producción de bloques y
levantamiento de muros no portantes haciendo uso de éstos. De la misma manera servirá
como trabajo de referencia para los investigadores, con el fin de obtener cada vez más
materiales de construcción que cumplan con los requerimientos establecidos en las
normas que rigen el mundo de la construcción actualmente en nuestro país.
1.5 OBJETIVOS
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CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES
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CURACEM. Luego se realizaron los siguientes tipos de curado: curado patrón (por
inmersión en agua), curado con aplicación de 2 capas CURACEM, curado con aplicación
de 1 capa de CURACEM y concreto expuesto al medio ambiente sin curar. Del ensayo
de resistencia a 28 días, resultó que el concreto curado con 1 capa de curador químico
alcanzó 251 kg/cm2, mientras que el curado con 2 capas alcanzó 260 kg/cm2, y el concreto
expuesto al medio ambiente alcanzó una resistencia promedio de 225 kg/cm2. Además,
se realizó el análisis comparativo de los costos de los métodos de curado; los cuales, en
relación al curado por inmersión en agua, resultaron: 34% para la aplicación de 2 capas
de curador y 18% para la aplicación de 1 capa. El aporte de esta investigación a la nuestra,
es que la aplicación de curador es menos costosa que el curado por inmersión, pero
alcanza resistencias más bajas que éste.
2.2.1. Concreto
El concreto es una mezcla de cemento, agregado grueso o piedra, agregado fino o arena
y agua. El cemento, el agua y la arena constituyen el mortero cuya función es unir las
diversas partículas de agregado grueso llenando los vacíos entre ellas. En teoría, el
volumen de mortero sólo debería llenar el volumen entre partículas. En la práctica, este
volumen es mayor por el uso de una mayor cantidad de mortero para asegurar que no se
formen vacíos. (Harmsen, 2002)
El Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, especifica las proporciones típicas
en volumen de los componentes del concreto como se muestra en la Tabla siguiente:
Tabla 2.1: Proporción en volumen de los componentes del concreto (IMCYC, 2016)
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Además, para obtener un buen concreto no sólo basta contar con materiales de buena
calidad mezclados en proporciones correctas. Es necesario también tener en cuenta
factores como el proceso de mezclado, transporte, colocación o vaciado y curado.
Cemento hidráulico
El cemento está compuesto por roca de caliza, arcilla, roca de cemento y mineral de
hierro, todos éstos mezclados y calentados a una temperatura de 1200 a 1500°C, dan
como resultado el “clínker”, luego éste es molido y se le adiciona yeso para controlar el
tiempo de fraguado.
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Según la Norma ASTM C150, existen diferentes tipos de cemento para diferentes
aplicaciones, los cuales son:
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Es el elemento indispensable para la hidratación del cemento, por lo que si posee agentes
extraños en su composición pueden causar daños en el concreto e inhibir o disminuir el
desarrollo de sus propiedades. Además, el agua actúa como lubricante para permitir la
trabajabilidad del concreto y brindar la cantidad de vacíos necesaria en la formación de
la pasta para que los productos de hidratación tengan espacio para desarrollarse.
Tabla 2.3: Límites permisibles para agua de mezcla y de curado según NTP 339.088
pH 5-8
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Los requisitos mencionados se deben cumplir tanto para el agua de mezcla como para
el curado. Y generalmente en las obras sucede así, ya que la misma fuente de agua se
usa para ambos procesos.
Agregados
La Norma NTP 400.037 define a los agregados para el concreto como: “El conjunto de
partículas, de origen natural o artificial, que pueden ser tratadas o elaboradas y cuyas
dimensiones están comprendidas entre los límites fijados por la presente norma. Se les
llama también áridos”.
Los agregados son envueltos por la pasta de cemento para formar la estructura resistente.
Ocupan gran parte de del volumen total del concreto por lo que tienen una importancia
primordial en las propiedades del producto final.
Está científicamente demostrado que debe haber un ensamble casi total entre las
partículas, de manera que las más pequeñas ocupen los espacios entre las mayores y el
conjunto esté unido por la pasta de cemento.
Tanto el agregado fino como el grueso, constituyen los elementos inertes del concreto,
ya que no intervienen en las reacciones químicas entre cemento y agua. (Harmsen, 2002)
Agregado fino
El agregado fino debe ser durable, fuerte, limpio, duro y libre de materias impuras como
polvo, limo, pizarra, álcalis y materias orgánicas. No debe tener más de 5% de arcilla o
limos ni más de 1.5% de materias orgánicas. (Harmsen, 2002)
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9,5 mm 100
4.75 mm 95 a 100
2,36 mm 85 a 100
1,18 mm 50 a 85
600 µm 25 a 60
300 µm 5 a 30
150 µm 0 a 10
Además, la Norma NTP 400.037 indica que el agregado fino no tendrá más de 45 %
entre dos mallas consecutivas de las que se muestra en la tabla anterior y su módulo de
fineza no será menor de 2,3 ni mayor de 3,1.
Tener conocimiento de las propiedades físicas del agregado fino resulta de suma
importancia, ya que permite conocer el comportamiento que presentará el mortero
para enlucidos. La norma ASTM C33, así como en la NTP 400.037 definen los
requerimientos de calidad que este material debe cumplir para su uso en la
construcción.
Módulo de finura.
El módulo de finura o módulo de fineza es un valor que nos permite conocer la finura
o el grosor de un material. Cuanto mayor sea este módulo de finura, más grueso es el
agregado. El uso del módulo de finura se ha restringido al agregado fino y según este
módulo las arenas se clasifican en: arenas finas con módulo de finura entre 0.5 - 1.5,
arenas medias con módulo de finura entre 1.5 - 2.5 y arenas gruesas con módulo de
finura entre 2.5 - 3.5 (Huamán, 2015).
Humedad.
Es la cantidad de agua retenida por las partículas del agregado en su estado natural,
lo cual varía en función del tiempo y condiciones ambientales.
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Estos valores son requeridos cuando se trata de clasificar a los agregados en ligeros
o pesados. La Norma NTP 400.017 establece los valores entre 1500 y 1700 kg/m 3
para agregados normales.
Peso específico.
Absorción.
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Agregado Grueso
El agregado grueso está constituido por rocas graníticas. Puede usarse piedra partida en
chancadora o grava zarandeada de los lechos de los ríos o yacimientos naturales. Al
igual que el agregado fino, no deben contener más de un 5% de arcillas y finos ni más
de 1.5% de materias orgánicas, carbón, etc. (Harmsen, 2002)
La Norma NTP 400.037 también establece una serie de condiciones para su gradación,
las que se muestran en la Tabla 2.5.
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Con éste último se logra una mejor compactación mientras que una baja frecuencia requiere
el empleo de mezclas con mayor relación agua: cemento.
Como ya se ha descrito líneas arriba, la ventaja más resaltante del concreto vibrado es
que obtiene mayor resistencia, pero también podemos citar otras ventajas como:
Según el estudio realizado por Arrieta y Peñaherrera (2001), indicaron que el concreto
vibrado tiene las siguientes propiedades:
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Por las altas resistencias conseguidas en los concretos vibrados, en comparación con el
concreto que es compactado manualmente, aquél método es muy utilizado actualmente
en la elaboración de elementos prefabricados como: vigas, tubos para instalaciones
sanitarias, postes, silos, tubos para conducción eléctrica, adoquines, bloques, etc.
Las clases de unidad de albañilería, cuyas características se muestran en la Tabla 2.6, son:
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Además, en el inciso 5.5 de la E.070 indica que el espesor mínimo de las caras laterales
correspondientes a la superficie de asentado será 25 mm para el bloque clase P (Portante)
y 12 mm para el bloque clase NP (No portante).
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Bloque de concreto
Bloque Tipo 09
de concreto (no estructural)
Tipo 09 - tres
- dos huecos
huecos
-- Peso
Pesoaprox.: 9.59.5
aprox.: kg kg
2
-- Resistencia: 40.8
Resistencia: 40.8 kg/cm
kg/cm 2
2 2
-- Unidades
Unidadespor mm
por : 12.5
: 12.5
Tipo 9 - Uso: muros internos - tabiquería
BloqueBloque
de concreto Tipo 12 -Tipo
de concreto (estructural)
12
dos huecos
(estructural) - tres huecos
-- Peso
Pesoaprox.: 9.511.5
aprox.: kg kg
2
-- Resistencia:
Resistencia: 71.4 kg/cm
40.8 kg/cm 2
-- Unidades
Unidadespor m2m
por : 12.5
2
: 12.5
Tipo 12
- Uso: muros externos
- Peso aprox.: 12 kg
- Resistencia: 71.4 kg/cm2
Tipo 14 - Unidades por m2: 12.5
- Uso: muros externos
- Peso aprox.: 16 kg
- Resistencia: 71.4 kg/cm2
Tipo 19 - Unidades por m2: 12.5
- Uso: muros externos
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- Las juntas tanto verticales como horizontales no deben ser muy gruesas, el espesor
de las juntas debe tener como mínimo 1 cm y como máximo 1.5 cm.
- En caso de emplearse una conexión dentada entre muro y columna, el ladrillo debe
sobresalir como máximo 5 cm y como mínimo 2.5 cm.
- En caso de emplearse una conexión al ras, debe adicionarse “chicotes” o “mechas”
de anclaje.
- No se debe asentar más de 1.30 m de altura en el muro, en una misma jornada de
trabajo.
- Nunca se debe picar los muros portantes para colocar las tuberías de las
instalaciones eléctricas y/o sanitarias, porque esto lo debilita.
Una edificación aporticada está constituida por pórticos, formados por columnas y
vigas. En este tipo de estructura, el peso de la edificación va pasando de un piso a otro,
a través de estos elementos estructurales, hasta llegar a la cimentación. En cambio, en
las edificaciones de albañilería (confinada o armada) su peso va transfiriéndose de un
piso a otro, a través de los muros portantes.
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El tabique no está preparado para soportar los diversos tipos de fuerzas presentes en
una estructura; solo puede soportar su propio peso, y los efectos de un sismo actuando
sobre su masa, que son fuerzas pequeñas en relación a las que soporta la estructura
completa.
- El ladrillo que se usa es el ladrillo pandereta. Sin embargo, para obtener mejores
resultados se puede usar también el bloque tipo 9, por sus características de ser
liviano, económico y resistente.
- Este tipo de muro solo debe usarse para dividir espacios o ambientes dentro de una
edificación.
- El muro debe estar aislado de las columnas y vigas, para que exista una separación
suficiente entre ellos, y así evitar problemas en la estructura. Esta separación o
espacio puede llenarse con un material compresible, como el tecnopor.
Por otro lado, se puede clasificar los bloques por el método de conformado que tienen
para su producción:
Para una producción artesanal (Figura 2.7) con una cuadrilla conformada por 1
operario y 2 ayudantes, se sigue el procedimiento:
- Dosificación:
Se define las proporciones de agregados, agua cemento que conforman la mezcla
para la elaboración de la unidad.
- Mezclado:
Mezclado manual: se realiza el mezclado de los componentes en seco empleando
lampa. Será preciso realizar por lo menos dos vueltas de los materiales. Luego se
incorpora agua para mezclar todo uniformemente. La mezcla húmeda se voltea
por lo menos tres veces.
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- Moldeado:
Se procede a vaciar la mezcla en el molde metálico colocado sobre la mesa
vibradora; el método de llenado se realiza por capas y con la ayuda de una varilla
se puede ir acomodando la mezcla. El vibrado se mantendrá hasta que aparezca
una película de agua sobre la mezcla, luego se lleva al área de fraguado y en forma
vertical se desmolda.
- Fraguado:
Los bloques deben permanecer en un lugar que les garantice protección del sol y
de los vientos, tal como se muestra en la Figura 2.6, con la finalidad de que puedan
fraguar sin secarse. Si los bloques se dejaran expuestos al sol o a vientos fuertes
se ocasionaría una pérdida rápida del agua de mezcla, o sea un secado prematuro,
que reducirá la resistencia final de los bloques y provocará fisuramiento del
concreto. El periodo de fraguado es de 4 a 8 horas, pero se recomienda dejarlos
de un día para otro.
- Curado:
Consiste en mantener los bloques húmedos para permitir que continúe la reacción
química del cemento, con el fin de obtener una buena calidad y resistencia
especificada.
Los bloques se deben colocarse en grupo de máximo 4 bloques y dejando una
separación horizontal de 2 cm como mínimo, para que puedan humedecerse por
todos lados y permitan la circulación del aire.
Los bloques se riegan periódicamente con agua para mantener la humedad, lo
necesario para que no comiencen a secarse los bordes.
- Manejo y transporte:
Los bloques no se deben tirar, sino que deben ser manipulados y colocados de una
manera organizada, sin afectar su forma final.
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- Secado y almacenamiento:
La zona destinada para el almacenamiento de los bloques debe ser suficiente para
mantener la producción de aproximadamente dos semanas y permitir que después
del curado los bloques se sequen lentamente. Debe ser totalmente cubierta para
que los bloques no se humedezcan con lluvia antes de los 28 días, que es su
periodo de endurecimiento, en caso contrario, se debe proteger con plástico.
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- Moldeado: Esta masa uniforme es llevada a los equipos vibro compactadores que
trabajarán el producto moldeado y le ayudarán a conseguir una mejor resistencia.
- Cubado: Aquí se seleccionan los mejores ladrillos para que continúen con el resto
del proceso. El ladrillo será dispuesto sobre parihuelas de madera apiladas unas
encima de otras.
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Proceso manual
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Absorción
Se mide como el paso del agua, expresado en porcentaje del peso seco. Esta propiedad
se relaciona con la permeabilidad de la pieza, con la adherencia del bloque y del
mortero y con la resistencia que puede desarrollar.
Las unidades con mayor porcentaje de absorción son más porosas, por lo que serán
menos resistentes a la acción de la intemperie. La unidad porosa absorberá agua del
mortero, secándolo e impidiendo el adecuado proceso de adherencia mortero-unidad,
lo que influye en la disminución de la resistencia del muro.
Las Normas Peruanas limitan el valor de la absorción debido a que la principal causa
de la durabilidad es el intemperismo, y las unidades porosas son menos resistentes a la
acción de la intemperie. Este aspecto pierde importancia cuando los muros tienen
recubrimiento suficiente para protegerlos del intemperismo. (Seminario, 2013 )
Densidad
Variación dimensional
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Altura de la
hilada
Área de vacíos
Alabeo
Por defectos de fabricación, los bloques poseen un defecto en la superficie de sus caras,
esta deformación se presenta como concavidad o convexidad. Al igual que en la
variación dimensional, si la unidad de albañilería tiene mayores defectos, solicitará
mayor cantidad de material en las juntas, y disminuirá la resistencia del muro. En
conclusión, mientras mayores defectos tenga un bloque de concreto, menor será la
resistencia de la albañilería.
(a) (b)
Resistencia a la compresión:
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Además, los bloques de concreto, tienen ventajas respecto al ahorro del material que
se usa en el asentado, como se observa en la siguiente tabla:
Tabla 2.8: Características de los tipos de mampostería más utilizados (Gazzo, 2012)
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Donde:
CL : Cantidad de ladrillos por m2
L : Longitud del ladrillo (m)
Jh : Espesor de la junta horizontal (m)
H : Altura del ladrillo (m)
Jv : Espesor de junta vertical (m)
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VM = Vm – nL
Donde:
VM : Volumen de mezcla (m3/m2)
Vm : Volumen de muro (m2)
n : Número de ladrillos por m2
L : Volumen de un ladrillo (m3)
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a. Curado
El tiempo de curado
En la Figura 2.10 se aprecia cómo el proceso de hidratación es muy rápido durante los
primeros días, en especial los 7 primeros; esta situación sugiere que son estas edades
las que se deben aprovechar para suministrarle agua al concreto de forma continua.
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Figura 2.11: Influencia del curado sobre la resistencia potencial del concreto
(Toxement, 2016)
La figura anterior enseña también que, cuando un concreto no se cura, alcanza tan sólo
cerca del 55% de su resistencia potencial; cuando se cura sólo por 3 días, alcanza
aproximadamente el 75% de la resistencia potencial; cuando el curado se hace durante
los primeros 7 días, puede llegar al 98% de su resistencia potencial; y cuando se cura
permanentemente, la resistencia potencial puede alcanzar alrededor del 125% de su
resistencia.
La temperatura de curado
De otra parte, el concreto es muy susceptible a la temperatura a la cual se desarrolla el
proceso de hidratación. Se ha encontrado que, para maximizar sus propiedades, la
temperatura de curado debe ser mayor a 10°C; cuando la temperatura es menor, hay
un bajo desarrollo de resistencias iniciales. También es cierto que el concreto presenta
dificultades cuando su temperatura es superior a 30°C, pues, aunque se pueden
desarrollar altas resistencias iniciales, pero las finales son bajas debido a que se forman
productos de hidratación pobres. El curado ayuda a proveer una temperatura adecuada
para que el proceso de hidratación se desarrolle de manera normal. (TOXEMENT,
2016)
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Existen diversos materiales, métodos y procedimientos para el curado del concreto, pero
los principios son los mismos: garantizar el mantenimiento de un contenido satisfactorio
de humedad y temperatura para que se desarrollen las propiedades deseadas.
Los dos sistemas para obtener un contenido satisfactorio de humedad, según el ACI 308,
son los siguientes:
Cuando se elige una aplicación de agua se debe estudiar la economía del método particular
que se usará en cada obra, puesto que la disponibilidad de agua, mano de obra, material de
curado y otros factores, influirán en el costo. El método seleccionado debe proporcionar
una cubierta completa y continua de agua libre de cantidades perjudiciales de materias
deletéreas. Cuando el aspecto es un factor importante, el agua debe estar libre de sustancias
que ataquen, manchen o decoloren el concreto. Se debe procurar evitar en ahogue térmico
o los gradientes térmicos excesivamente agudos, debidos al empleo de agua fría para el
curado o un nivel de enfriamiento por evaporación muy elevado.
Los materiales de cubierta saturados, no se deben dejar secar y que absorban humedad del
concreto, pero al término del periodo requerido de humedad se debe permitir que sequen
por completo, antes de retirarlos, para que el concreto se vaya secando con lentitud.
a. Anegamiento o inmersión
Aunque se emplea muy rara vez, el método más completo de curado consiste en a
inmersión total en agua de la unidad de concreto ya terminada.
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Muy efectivo para altas temperaturas. Los dispositivos giratorios son buenos cuando
no hay problema que el agua escurra fuera del área por curar (rociado). Para estructuras
verticales se recomienda riego con manguera (por aspersión), pero se debe tener
cuidado de no provocar la erosión de dicha superficie.
Son materiales absorbentes, los cuales retendrán el agua sobre la superficie del
concreto, sea ésta horizontal o vertical. Al colocarlos deben hacerse dobleces y
traslapes para lograr mayor eficiencia.
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Las mantas de algodón y las alfombras retienen el agua durante más tiempo que el
costal, con menos riesgo de secarse. Se manejan igual, excepto que, debido a su mayor
masa, su aplicación sobre una superficie recién terminada, no se puede hacer de
manera tan inmediata como cuando se trata de costales, sino que se debe esperar a que
el concreto tenga un mayor grado de endurecimiento. Estos materiales deben estar
libres de cantidades dañinas y de sustancias como azúcar o fertilizantes, que pueden
dañar el concreto y decolorarlo. Al finalizar el periodo, es conveniente dejarlos secar
antes de retirarlos para que el concreto se vaya secando paulatinamente. (Toxement,
2016)
Figura 2.13 (izquierda): Curado de pilares con telas. Figura 2.14 (derecha):
Combinación de telas empapadas y plástico para evitar desecación
(Cuidados del hormigón – Alario Catalá E.)
e. Arena y aserrín
La arena limpia y el aserrín mojado se emplean de la misma manera que la tierra. Sin
embargo, el aserrín que contiene cantidades excesivas de ácido tánico no se debe usar.
Es aconsejable colocar capas de 10 cm y mantener el material lo más húmedo posible
para evitar que el viento lo levante.
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f. Paja o heno
El empleo de materiales selladores para el curado representa ventajas que hacen preferible
su empleo en muchos casos. Por ejemplo, cuando se impide la pérdida de humedad
mediante el sellado, existen menos posibilidades de que el concreto se seque antes de
tiempo, debido a un error en el mantenimiento de la cubierta húmeda. Asimismo, los
materiales selladores son más fáciles de manejar y se pueden aplicar más temprano.
a. Película plástica
Las películas plásticas no deben estar rotas para evitar que el agua se escape y debe
estar lo más cerca de la superficie para aprovechar el agua evaporada. La película
plástica reforzada con vidrio u otras fibras es más durable y menos fácil de rasgar.
b. Papel impermeable
Debe cumplir con los requisitos de la Norma ASTM C171. Está compuesto de dos
hojas de papel kraft unidas entre sí mediante un adhesivo bituminoso, e
impermeabilizadas con fibras. La aplicación de éste método se hace de la misma forma
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que la película plástica. La mayoría de las hojas que se emplea para el curado ha sido
tratada para reducir su grado de expansión y contracción al mojarse y secarse.
El papel impermeable se puede utilizar por segunda vez siempre y cuando conserve su
capacidad para retardar eficazmente la pérdida de humedad. Las rasgaduras se aprecian
fácilmente y se pueden reparar con un trozo de papel pegado y pegamento adecuado o
bien con cemento bituminoso.
Los compuestos líquidos para formar membranas de curado deben cumplir con los
requisitos de la Norma ASTM C 309, cuando se les prueba en el mismo nivel de
cubrimiento que se empleará en la obra. Según esta Norma, los curadores se clasifican
como se muestra a continuación:
Tabla 2.11: Clasificación del curador líquido según sus características, ASTM C309
Clasificación Características
Tipo 1 Claro o traslúcido, sin tinte
Tipo 1 - D Claro o traslúcido, con tinte
Tipo 2 Pigmentado blanco
Clase A Sin restricción en los sólidos dentro del curador
Clase B Sólidos restringido a todo material a base de solo resina
El compuesto se debe aplicar a una medida uniforme. Los valores usuales de cobertura
varían de 0.20 a 0.25 litros/m2. Para obtener beneficios máximos, los compuestos
líquidos para formar membrana se deben aplicar después del acabado y tan pronto
como desaparezca el agua libre sobre la superficie, de manera que no se aprecie ya el
brillo del agua, pero antes de que el compuesto líquido del curado pueda ser absorbido
por el concreto.
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CAPÍTULO III
MATERIALES Y MÉTODOS
3.1. MATERIAL
3.1.1. Universo
3.1.2. Población
3.1.3. Muestra
Las muestras estudiadas estarán constituidas por una matriz de bloques de concreto
conformados a base de cemento para prefabricados de la empresa Pacasmayo, arena
gruesa y confitillo provenientes, y agua potable de la localidad de Trujillo; con una
relación agua/cemento de 0.80.
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3.2. MÉTODO
Se aplicó el diseño experimental del tipo Bifactorial; donde las variables en estudio se
muestran en la Tabla 3.1 y la matriz de diseño se muestra en la Tabla 3.2.
Absorción (%)
Densidad (kg/m3)
49
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M I II III
(2 huecos) (3 huecos) (arriostrado)
(Inmersión)
a1b1 - III a1b2 - III a1b3 - III
50
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Se presenta el diagrama de flujo del procedimiento experimental, donde se muestra cada uno
de las etapas y que a continuación son descritas cada una de ellas.
Diseño de mezcla
(ACI 211)
Muestreo en 3 tipos
Preparación de
de bloques
mezcla
Aleatorización,
codificación y curado
Caracterización en
estado endurecido de Control de calidad
bloques 9 de clase NP
Resultados y análisis
51
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a. Materia prima
52
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Tabla 3.3: Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado fino
Peso malla %Peso
Tamiz Abertura Peso Peso % Peso % Que
+ muestra retenido
(N°) (mm) malla (g) retenido (g) retenido pasa
(g) acumulado
4 4.75
8 2.36
16 1.18
30 0.59
50 0.295
100 0.149
200 0.074
Menor de
BC
0.074
Total =
Módulo de finura.
Donde:
53
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Tabla 3.4: Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado grueso
Peso
Peso Peso %Peso %
Tamiz Abertura malla + % Peso
malla retenido retenido Que
(N°) (mm) muestra retenido
(g) (g) acumulado pasa
(g)
2" 50.80
1 1/2" 38.10
1" 25.40
3/4" 19.05
1/2" 12.70
3/8" 9.525
4 4.75
N° 200 0.0735
BC ----
Total =
54
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las otras 3, tres muestras de agregado grueso, lo que se denominó WR+H (Peso
de la lata con muestra húmeda).
- Luego se colocaron las muestras en el horno a una temperatura de 110 °C ± 5°C
durante 24 horas, y luego se pesaron las muestras secas WR+S (Peso de la lata
con la muestra seca). Después se determinó el contenido de humedad del
agregado grueso y fino usando la siguiente expresión:
𝐖𝐑+𝐇 − 𝐖𝐑+𝐒
%𝐇 = ( ) 𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐖𝐑+𝐒 − 𝐖𝐑
Donde:
WR+H : Peso de lata con la muestra húmeda (g)
WR+S : Peso de lata con la muestra seca (g)
WR : Peso de la lata vacía (g)
H : Humedad de la muestra (%)
WR WR+H WR+S %H
1
Agregado
fino
2
3
1
Agregado
grueso
2
3
55
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- Para el cálculo del volumen del recipiente, se midió la temperatura del agua y se
determinó su densidad como indica la Tabla 3.6.
Temperatura
lb/ft3 kg/m3
ºF ºC
60 15,6 62,366 999,01
65 18,3 62,336 998,54
70 21,1 62,301 997,97
73,4 23,0 62,274 997,54
75 23,9 62,261 997,32
80 26,7 62,216 996,59
85 29,4 62,166 995,83
- Posteriormente se determinó el volumen interno del recipiente, vertiendo agua
en el molde, hasta llenarlo. Luego se tomó el peso y se calculó de la siguiente
manera:
𝐖𝐀 = 𝐖𝐌+𝐀 − 𝐖𝐌
WM : Peso del molde metálico (kg)
WM+A : Peso del molde metálico + agua (kg)
WA : Peso del agua (kg)
56
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(𝐆 − 𝐓)
𝐏𝐔𝐒𝐒 =
𝐕
Donde:
Donde:
57
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Tabla 3.8: Recolección de datos del ensayo de peso unitario de los agregados
Peso del
Peso del Peso Peso
Peso del molde + Volumen
molde + unitario unitario
Muestra molde muestra del molde
muestra suelto seco compacto
(kg) compactada (m3)
suelta (kg) (kg/m3) seco (kg/m3)
(kg)
1
Agregado
Fino
2
3
Promedio
1
Agregado
Grueso
2
3
Promedio
Donde:
A: Masa de la muestra seca al horno (g)
B: Masa de la muestra en estado superficialmente seca (g)
C: Masa de la muestra suspendida en el equipo de Arquímedes (g)
58
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Tabla 3.9: Recolección de datos del peso específico y absorción del agregado
grueso
Masa de la
Masa de la Masa de la Peso Absorción
muestra
Muestra
1
2
3
Promedio
- Una muestra del agregado fue sumergida en agua durante 24 horas, luego fue
secada en una cocina eléctrica (infernillo) con ayuda de un badilejo para poder
mover la muestra y tenga un secado uniforme. Minuciosamente se fue viendo
que el secado de la muestra tomada está en su punto, el cual consistió en que
luego de apisonar en 3 capas con 25 golpes cada una, sacamos el molde
cuidadosamente y la tercera parte aproximadamente se desmoronó. Cumpliendo
así su condición de estar saturada superficialmente seca.
- Se pesó la fiola (m) y ésta con agua (B) – (500ml). Después de vaciar el agua se
ingresó el material en ésta, y se registró dicho peso (n). Sobre la muestra
contenida en la fiola, le agregamos agua y con ayuda del extractor de aire,
eliminamos el contenido de aire de la muestra.
- Una vez ya eliminadas todas las burbujas, se dejó el nivel del agua en la marca
de la fiola (500 ml) y se registró este peso (C), luego esta muestra se retiró de la
fiola y se colocó en el horno a 110 °C ± 5°C durante un día. Finalmente se tomó
el dato de esta muestra seca en el horno (A). Se calculó el peso específico (Pe) y
la Absorción (Abs.) según las siguientes fórmulas:
𝐀
𝐏𝐞 =
(𝐁 + 𝐒 − 𝐂)
59
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(𝐒 − 𝐀)
𝐀𝐛𝐬 = [ ] 𝐱 𝟏𝟎𝟎
𝐀
Donde:
Tabla 3.10: Recolección de datos del peso específico y absorción del agregado
fino
Muestra 1 2 3
Masa de la muestra seca en la estufa (g) A
Masa de la fiola más agua hasta marca
B
de calibración (g)
Masa de la fiola más muestra, más agua
C
hasta marca de calibración (g)
Masa de la fiola más muestra en estado
n
saturado superficialmente seco (g)
Masa de la fiola más muestra en estado
m
saturado superficialmente seco (g)
Masa de la fiola (g) S Promedio
Peso específico (g/cm3) Pe
Absorción (%) Abs
60
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- PASO 4: Selección del Tamaño Máximo Nominal (TMN) del agregado grueso:
61
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R a/c
f´cr
(Sin aire
(kg/cm2)
incorporado)
420 0.41
352 0.48
316 0.52
281 0.57
246 0.63
210 0.68
176 0.71
147 0.73
118 0.73
75 0.74
75 − 100 75 − 118
= X = 0.73
0.74 − 𝑥 0.74 − 0.73
62
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Aire
TMN atrapado
(%)
3/8" 3.00
1/2" 2.50
3/4" 2.00
1" 1.50
1 1/2" 1.00
2" 0.50
3" 0.30
4" 0.20
Tabla 3.15: Volumen del agregado grueso - TMN: 3/8”, ACI 211
63
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Teniendo en cuenta los resultados de la Tabla 3.17, obtenemos los siguientes volúmenes
de cada componente del concreto:
Peso por m3 de
Materia prima Densidad (kg/m3) Volumen (m3)
concreto (kg)
Cemento 282.02 3110 0.09
Confitillo 776.75 2420 0.32
Arena gruesa 914.96 2830 0.33
Agua 235.20 1000 0.24
- Se tomaron los componentes sólidos como son la arena gruesa, confitillo y cemento
según los diseños de mezcla establecidos anteriormente y se vertió la mezcla en el
65
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Los especímenes serán representativos del lote total de unidades de los cuales han sido
seleccionados.
Número de especímenes:
Para lotes de hasta 10 000 unidades se deben seleccionar 6 unidades. Tres para
resistencia a la compresión y tres para el ensayo de absorción y densidad. Es por esto,
que para cada ensayo se elaboraron tres réplicas.
Las marcas en el espécimen no deben cubrir más del 5% del área superficial.
66
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Donde:
2
Tipo I
2
Tipo II
2
Tipo III
68
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Donde:
𝑉𝑠 : Volumen de arena contenida en la muestra (ml)
Sc : Peso de 1000 ml de arena contenida en la probeta (g)
S𝑢 : Peso de la arena contenida en la muestra (g)
Donde:
𝑉𝑠 : Volumen de arena contenida en la muestra (ml)
𝑉𝑢 : Volumen de la muestra (largo x ancho x altura) (cm 3)
69
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Tabla 3.20: Recolección de datos del ensayo de área de vacíos de los bloques NP
Promedio
Muestra Dimensiones promedio (cm)
Bloque
muestra (cm3) la muestra (g) de arena (g) arena (cm3) vacíos (%)
2
Tipo I
2
Tipo II
2
Tipo III
70
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3
4
5
Promedio
1
2
Tipo II
3
4
5
Promedio
1
2
Tipo III
3
4
5
Promedio
71
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- Este procedimiento se realizó con una mezcla de yeso (350 g) y agua (200 g),
mezclados en una bolsa hasta tener una combinación homogénea.
- Luego se extendió esta mezcla en una parte de la mesa cubierta con field para evitar
que ésta se pegue, y se extiende teniendo en cuenta el área de la cara se asentado
del bloque.
- Inmediatamente se colocó el bloque sobre la mezcla y se presionó ligeramente
nivelando la muestra para que no quedara ladeada.
- Después, se niveló la mezcla sobrante en el área rectangular del bloque, y se dejó
secar de 10 a 15 minutos y finalmente despegar el bloque de la superficie. Se tomó
en cuenta que el refrentado no debió tener parches ni partes imperfectas.
- De igual manera, este procedimiento se realizó para la cara superior del bloque.
- Para ensayar el bloque a compresión, el refrentado debió realizarse al menos 24
horas antes.
72
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Área
Técnica Largo Ancho ƒb ƒb
Pmáx bruta ƒb
Bloque de (mm) (mm) (kg/cm2 promedio
(kN) (mm2) (MPa)
curado ) (kg/cm2)
L W LxW
Tipo I B
Tipo II B
Tipo III B
74
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Donde:
Ws : Peso saturado (kg)
Wd : Peso seco (a T° ambiente) (kg)
Porcentaje de absorción
Bloque Muestra Absorción
WS (kg) Wd (kg) Absorción (%)
promedio (%)
1
2
Tipo I 3
4
5
1
2
Tipo II 3
4
5
1
2
Tipo III 3
4
5
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𝐖𝐝
𝐃𝐞𝐧𝐬𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐝𝐞 𝐞𝐪𝐮𝐢𝐥𝐢𝐛𝐫𝐢𝐨 = 𝐱 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝐖𝐬 − 𝐖𝐢
Donde:
Ws : Peso saturado (kg)
Wd : Peso seco (a T° ambiente) (kg)
Wi : Peso sumergido (kg)
76
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Para realizar el procedimiento del análisis de datos de los resultados efectuados en los
ensayos, se realizó la clasificación de los resultados obtenidos de cada ensayo, donde
se determinó la desviación estándar y el coeficiente de variación para eliminar los
datos defectuosos que no estén dentro de los límites solicitados.
2
∑(𝑋𝑖 − 𝑋𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 )
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑆) = √
𝑛−1
𝑆
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (%) = 𝑥100
𝑋𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
Donde:
Σ : Sumatoria de valores
Xi : Valor de un dato muestral
Xpromedio : Valor de la media o promedio
n : Cantidad de datos
S : Desviación estándar
77
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Tabla 3.25: Tabla del análisis de varianza para el diseño de dos factores
SCB SCB MS B
B b-1 MS B F0
b 1 MS E
1º. Asignar el nombre del sub presupuesto, que en este caso fueron:
- Costo unitario de 1 m2 de muro de ladrillo pandereta
- Costo unitario de 1 m2 de muro con bloques de concreto
- Costo unitario de 1 m2 de muro solaqueado
- Costo unitario de 1 m2 de muro tarrajeado
- Costo unitario de un bloque NP curado por inmersión en la poza
- Costo unitario de un bloque NP curado por aspersión
- Costo unitario de un bloque NP curado con membrana de curado
2º. Asignar los recursos de mano de obra, materiales y equipos a cada sub presupuesto,
según corresponda.
Mano de obra:
- Capataz
- Operario
- Peón
78
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Materiales: Equipos:
VM = Vm – n L
79
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𝐶𝑢𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑥 8
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
80
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CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
81
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Agregados
Ensayos Unidad Agregado Agregado Agua
fino grueso
Contenido de humedad % 1.4 1.1 -
3
Peso unitario suelto seco kg/m 1595 1390 -
Peso unitario compacto seco kg/m3 1808 1536 -
Absorción % 2.3 3.7 -
Peso específico g/cm3 2.83 2.42 -
Tamaño Máximo (TM) - - 1/2” -
Tamaño máximo nominal (TMN) - - 3/8” -
Módulo de finura (MF) - 2.9 - -
Conductividad S/cm 1762 2002 2086
pH - 8 8 8
Huso - - 8 -
Según la teoría considerada en la investigación, conocer las propiedades de la materia prima del
concreto es de vital importancia, éstas determinarán tanto su resistencia a la compresión como
su durabilidad. Para obtener bloques de concreto de buena calidad, se debe demostrar que los
agregados usados en el conformado de los bloques cumplan con la normativa.
- Según la curva granulométrica del agregado fino (Figura 4.1), el agregado utilizado cumple
las condiciones estipuladas en la Norma NTP 400.037, como indica la curva granulométrica
el contenido de arcillas y limos que pasa la malla N°200, es de 1.9%, cuyo valor no supera
el valor máximo de 5% estipulado en la NTP 400.037. Este resultado nos asegura que la
cantidad de agua requerida en el diseño de mezcla es adecuada, porque cuando el porcentaje
de finos en el agregado fino es mayor de 5%, la mezcla final requerirá mayor cantidad de
agua, generando la disminución de la resistencia a la compresión, menor adherencia, cambio
de color, etc. El módulo de finura de 2.7 se encuentra dentro del límite establecido en la
Norma NTP 400.037, entre 2.3 y 3.1, con lo que podemos garantizar que el consumo de
cemento y agua en la mezcla sea el adecuado para obtener la resistencia de diseño; cuando
82
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el valor del módulo de finura es mayor a 3.1 las mezclas son poco trabajables, faltando
cohesión entre sus componentes y requiriendo mayores consumos de cemento para mejorar
su trabajabilidad; y por el contrario, cuando el módulo de finura es menor a 2.2 puede ocurrir
que los concretos sean pastosos y que haya mayores consumos de cemento y agua para una
resistencia a la compresión determinada, y también una mayor probabilidad que ocurran
agrietamientos de tipo contracción por secado.
- Por otro lado, al analizar el agregado grueso se obtuvo el porcentaje de finos de 0.8%, que
no supera el 1% especificado en la NTP 400.037, lo cual significa que no traerá problemas
en el manejo de la mezcla. Un contenido excesivo de materiales finos puede provocar
problemas como contracción, pérdida de resistencia y baja durabilidad en el concreto.
También se determinó el valor de la absorción, 3.7%, la que es quizá la propiedad del
agregado que más influye en la consistencia del concreto, puesto que los agregados absorben
agua en el proceso de mezclado, disminuyendo la manejabilidad de la mezcla. Para
contrarrestar esto, es que se considera la corrección correspondiente en el diseño de mezcla,
y que termina en la obtención de una relación agua : cemento de 0.8.
- La forma de los agregados tiene mucha incidencia también en la trabajabilidad del concreto
en estado fresco. Teniendo en cuenta esta característica del agregado grueso, el confitillo
tiene forma angular, logrando así un acomodo adecuado de sus partículas; la textura del
confitillo es rugosa, lo que permite una mayor adherencia comparado con la grava de canto
rodado. Según Ozturan y Cecen, los concretos fabricados con agregados triturados resisten
más que los de canto rodado; el esfuerzo de compresión a los 28 días para los concretos
hechos con agregados gruesos de grava redonda estuvo entre el 10% y 20% más bajos que
los concretos preparados con agregados triturados. Lo anterior puede ser atribuido tanto a la
superficie lisa de los agregados de canto rodado, como a su posible menor resistencia, en
relación a los agregados triturados. Lo mismo ocurre con el concreto en estado endurecido,
donde los agregados angulares como el confitillo producen mayor adherencia, aunque esta
propiedad también depende de la relación agua : cemento.
- El tamaño máximo nominal (TMN) del agregado grueso es 3/8”, debido a que es el primer
tamiz que retiene como mínimo el 5% de la muestra; esto explica que la mezcla tenga mejor
trabajabilidad y fluidez en el proceso de mezclado, cuando el agregado es grande o más
grueso produce mezclas rígidas o poco manejables (Chan J. et al., 2003); sin embargo,
83
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cuando el tamaño nominal del agregado es menor la resistencia a la compresión del concreto
es menor, pero para efectos de esta investigación el tamaño del confitillo utilizado es el
adecuado debido a que los bloques conformados serán usados en albañilería no estructural.
- El agregado grueso está en el huso granulométrico 8 (Tabla 2.5) debido a que el TMN de
éste es 3/8”, además según la granulometría del agregado grueso (Figura 4.2) también
podemos afirmar que ésta se encuentra dentro de los límites que tiene el huso 8.
- El peso específico de la arena gruesa resultó 2.83 g/cm 3. este valor es mayor que 2.75 g/cm3,
por lo cual este material se define como un agregado pesado. Por otro lado, el confitillo tiene
un peso específico de 2.42 g/cm3, el cual es menor de 2.5 g/cm3, definiéndose como un
agregado ligero. Adicionalmente a esto, se observa que a medida que disminuye el tamaño
de la partícula, aumenta su peso específico; Esto se debe a que el peso específico de los
agregados se define como el peso por unidad de volumen, y la arena gruesa llena casi la
totalidad de vacíos del recipiente que lo contenga, teniendo así mayor peso.
- Si los agregados evaluados, no cumplieran con los límites determinados en los husos
granulométricos, no se debe desechar la muestra, ya que la Norma 400.037, nos indica que
se pueden usar agregados que no cumplan los límites indicados, pero que deberá demostrarse
que alcanzan las especificaciones para las cuales fueron requeridas en el diseño de mezcla y
en este caso se observa que el conformado del concreto con estos agregados cumple con su
resistencia a la compresión requerida (30 kg/cm 2).
Los resultados de los ensayos de: granulometría, humedad, peso específico, absorción y peso
unitario, realizados a los agregados, nos muestran que éstos cumplen con las especificaciones
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para obtener un concreto en estado endurecido con las características para el cual fue diseñado
según el Comité 211 del Instituto Americano del Concreto (ACI).
- Para los valores obtenidos del diseño de mezcla (Tabla 3.16), corresponde las siguientes
proporciones en peso de cada material:
Cemento 1
Confitillo 2.75
Arena gruesa 3.25
Agua 0.8
Cemento 1
Confitillo 3.5
Arena gruesa 3.5
Agua 2.5
- Lo anterior puede explicar que, para 1 balde de cemento, se necesitan 3.5 baldes de confitillo,
3.5 de arena gruesa y 2.5 de agua.
El cemento usado en la presente investigación fue el cemento para prefabricados (Anexo II) de
la fábrica Pacasmayo, se eligió este cemento debido a los grandes beneficios que ofrece.
- Por un lado, desarrolla altas resistencias iniciales lo que permite que la mezcla final tenga
un desencofrado rápido, excelente cualidad para elaborar elementos prefabricados. Esto se
observa al comparar el cemento de uso general, Tipo I (Anexo III), el cual en su ficha técnica
muestra una resistencia a la compresión a los 3 días de 26.1 MPa mientras que el cemento
para prefabricados desarrolla 30.1 MPa; lo mismo se observa a los 28 días, mostrando
resistencias de 42.3 MPa contra 43.9 MPa del cemento Tipo I y para prefabricados,
respectivamente. Además, el tiempo de fraguado Vicat, nos permite notar una diferencia de
5 minutos en el fraguado final de los cementos en comparación: 272 minutos frente a 267
minutos del cemento Tipo I, sin embargo, esto no afecta en el desarrollo de la alta resistencia
a la compresión inicial del cemento para prefabricados.
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La composición química del cemento para prefabricados no está muy estudiada, pues este
cemento es nuevo en el mercado de la construcción. Sin embargo, la composición de los
diferentes tipos de cemento se muestra, según Flores J. (2004), en la tabla siguiente:
- De acuerdo a esta tabla, un cemento que endurece rápidamente tiene el 60% de silicato
tricálcico (Alita: C3S), por lo que podemos deducir que el cemento para prefabricados, que
según su ficha técnica nos indica que desarrolla altas resistencias iniciales, tiene alrededor
de este porcentaje en su composición, mayor a los otros tipos de cementos (I, II, III, IV y V).
Además, se muestra el módulo de finura de cada uno de estos cementos (Tabla 4.2), donde
un cemento con alta resistencia inicial tiene menor módulo de finura (1800 cm 2/g), esto
explica que cuando el cemento tiene partículas más finas tiende a absorber más agua, y por
ende a desarrollar más rápidamente su resistencia a la compresión.
- En la ficha técnica del cemento para prefabricados (Anexo II), podemos observar también
que este cemento tiene una densidad de 3.11 g/mL o 3110 kg/m 3, la cual nos permitió
determinar la dosificación del cemento en volumen, y que, se encuentra dentro del parámetro
establecido por algunas teorías, entre 2900 y 3500 kg/m3; las Normas NTP 334.009 y ASTM
C150 no establecen los límites permisibles para esta propiedad. Además, este valor es similar
al del cemento Tipo I.
Cabe resaltar también que la adherencia entre bloques se realiza con mortero, cuya relación
cemento : arena para bloques no portantes, según la Norma E 0.70, debe ser 1:6, esta relación
logrará la adherencia adecuada para este tipo de bloques.
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4.3.Control de calidad
Variación Dimensional
- Otro aspecto a evaluar son las dimensiones de las unidades, la Norma E 0.70 especifica que:
el espesor mínimo de las caras laterales correspondiente a la superficie de asentado será de
25 mm para el Bloque clase P y 12 mm para el Bloque NP, De acuerdo a esto, la
especificación para el bloque materia de estudio en esta investigación es 12 mm de espesor
mínimo debido a que es un bloque clase No Portante (NP). De los resultados podemos
afirmar que los bloques conformados cumplen con este requisito ya que las medidas de sus
espesores son mayores que 12 mm, llegando a superar los 25 mm. Esto, sumado a que la
resistencia de los tres tipos de bloques supera los 50 kg/cm2 (resistencia a la compresión
mínima para bloques de muros portantes P), permite usar éstos bloques para la construcción
de muros portantes.
- Por otro lado, se especificó los valores máximos para el porcentaje de variación dimensional
de bloques no portantes (Tabla 2.6), según la Norma E 0.70, los cuales indican que, para
dimensiones hasta 100 mm el máximo porcentaje de variación dimensional debe ser ±7, para
dimensiones hasta 150 mm debe ser ±6 y para dimensiones mayores que 150 mm debe ser
máximo ±4. Según esto, y teniendo en cuenta las dimensiones de los tres tipos de bloques
(Tabla 4.3), todos los valores de los porcentajes de variación dimensional están dentro de los
límites descritos anteriormente.
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- Las variaciones que exceden los límites de la Norma de Albañilería, generan problemas al
momento de construir los muros, porque la altura del bloque determina la altura del muro y
la cantidad de mortero a usar para el asentado, aumentando el grosor permitido de las juntas
(10 mm a 15 mm). Así que se debe tener especial cuidado en esta propiedad para no generar
mayor costo por el desperdicio de materiales, así como fallas en el alineamiento y la esbeltez
del muro.
- Analizando la propiedad de variación dimensional del bloque 9 de Dino (Anexo IV), indica
0.3 cm para el largo, ancho y altura; los valores de las variaciones de dimensiones de este
bloque (Tabla B.9), no superan los 0.1 cm, lo cual permite afirmar que es un bloque de buena
calidad, además de tener el menor valor de porcentaje de variación dimensional frente a los
otros bloques en comparación; esto se debe a que los bloques de Huanchaco, Trujillo y El
Milagro son elaborados artesanalmente, y se considera mayor error en la elaboración de
estos, debido a fallas en el molde, en la preparación de la mezcla o la mala precisión de los
obreros para desmoldar el bloque. Sin embargo, podemos observar también que el bloque
Tipo III posee porcentajes de variación dimensional cercanos a los bloques de Dino.
Área de vacíos
30 % 31 %
Figura 4.3: Área de vacíos de cada tipo de bloque 9 de clase NP
25 %
Tipo de bloque
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- La Figura 4.3 muestra el área de vacíos según el tipo de bloque no portante conformados para
la presente investigación, donde se puede observar que los bloques tipo I y II tienen más del
30% de vacíos por lo que se clasifican como bloques huecos, y el bloque Tipo III como bloque
sólido. Esto se explica por la forma y distribución que tienen los tabiques en los bloques, ya
que en el bloque Tipo III la distribución es similar a dos arriostres, ocupando mayor área de
la superficie.
- Esta propiedad puede verse reflejada en el peso del bloque, debido a que al contener mayor
área de vacíos el peso será menor, siempre y cuando la mezcla sean los mismos para todos los
bloques. Esto es beneficioso porque en la actualidad se busca disminuir las cargas muertas en
las construcciones, además que en un muro no portante no se necesita que las unidades de
albañilería sean pesadas, sino que sirvan de división, mientras más ligeras mejor.
- La Norma E 0.70 define a la unidad de albañilería hueca como: aquella cuya sección
transversal en cualquier plano paralelo a la superficie de asiento tiene un área equivalente
menor que el 70% del área bruta en el mismo plano. Es decir, que un bloque hueco será aquel
que tenga mínimo el 30% de área de vacíos. De acuerdo a esto, se observa los resultados
obtenidos del ensayo del área de vacíos de los bloques encontrados en el mercado de la
construcción (Figura 4.4), que los que cumplen con esta condición son los de Trujillo y El
Milagro, clasificándose como bloques huecos; mientras que el de la empresa Dino, Huanchaco
y el bloque Tipo III (tipo arriostrado) tienen menos del 30%, por lo que se clasifican como
bloques sólidos.
26% 25%
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- El área de vacíos es un ensayo clasificatorio, es decir, que ayuda a definir el tipo de bloque
que es cada unidad ensayada, además nos da una idea de su uso para albañilería armada en
caso lleguen a la resistencia requerida para ser un muro portante, debido a que los huecos que
los bloques poseen permiten el paso de varillas de fierro, las cuales son ancladas en los
cimientos de la construcción, mientras que un bloque sólido difícilmente permitirá esto.
Alabeo
Los resultados del ensayo de alabeo se muestran en las Figuras 4.5 y 4.6.
4 4
3 3
Alabeo (mm)
2 2
0
BLOQUE
TipoTIPO
I I BLOQUE
TipoTIPO
II II BLOQUE
TipoTIPO
III III Tipo de bloque
4 4
Alabeo (mm)
3
2
2
2
0
BLOQUE
TipoTIPO
I I BLOQUE
TipoTIPO
II II BLOQUE
Tipo TIPO
III III
Tipo de bloque
Figura 4.6: Alabeo promedio de la cara inferior de los bloques 9 de clase NP
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Se muestra los resultados promedios del alabeo de las caras superior e inferior de los tres tipos
de bloques no portantes (Figuras 4.5 y 4.6), donde muestra el máximo alabeo de 4 mm, y según
la Norma E 0.70 el máximo alabeo para los bloques usados en la construcción de muros no
portantes es 8 mm. De acuerdo a esto, podemos decir que los bloques no portantes cumplen con
la normativa referente al ensayo de alabeo. Ahora, veamos en qué influye esta propiedad, que no
es considerada muy importante dentro de las propiedades de las unidades de albañilería pero que
influyen mucho en el asentado y la nivelación de los muros, ya sean portantes o no portantes.
- El alabeo al igual que la variación dimensional son dos propiedades que definen la altura del
muro final, debido a que, si hay mayores fallas en éstas propiedades, la altura del muro no
será homogénea en toda su extensión, haciendo que el personal encargado de asentar los
bloques, usen mayor cantidad de mortero de asentado, haciendo más gruesas las juntas, y a su
vez esto disminuye la resistencia a la compresión.
Es así como debemos analizar cada consecuencia que trae consigo un mal control de la calidad
de las unidades de albañilería utilizadas en la construcción, más aún ahora cuando se construye
la mayoría de edificaciones, se colocan ladrillos o bloques en mal estado, no solo deformados
sino también rajados o rotos, con el fin de obtener mayores ganancias evitando desperdicios.
Mayormente esto sucede en las construcciones en donde no existe supervisión calificada, es ahí
donde se generan los problemas en las edificaciones.
Se hizo la comparación del alabeo de la cara superior e inferior de los bloques que se venden hoy
en el mercado y del bloque no portante Tipo III (Figuras 4.7 y 4.8), así como la línea punteada
roja nos indica el límite del alabeo de 8 mm según la Norma E 0.70.
- De acuerdo a esto, en ambas Figuras se observa que todos los bloques ensayados cumplen con
este requisito de calidad de un bloque no portante. Sin embargo, para efectos de la
investigación es preciso mostrar que el alabeo del bloque no portante Tipo III tiene el mismo
valor que el de la empresa Dino, el cual es elaborado por vibro-compactación, mientras que
el bloque Tipo III solo con vibración. Cabe resaltar que estos resultados es el promedio de
varias mediciones que se realizaron y se muestran en la Tabla B.12 y B.13, cuyas medidas se
tomaron con aproximación a 0.01 mm, pero finalmente se redondeó con aproximación a 1 mm
para efectos de comparación con la Norma E 0.70; de esto que, quizá la empresa Dino tenga
mejores resultados por ser de fabricación industrial. Finalmente, si los bloques no portantes
nos darán los mismos resultados que un bloque industrial, se puede usar el bloque no portante
elaborado artesanalmente ya que ayudaría a abaratar costos.
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Figura 4.7: Alabeo superior de los bloques existentes en el mercado y los bloques NP
Figura 4.8: Alabeo inferior de los bloques existentes en el mercado y los bloques NP
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Resistencia a la compresión
Los bloques NP fueron ensayados a 7 y 28 días de conformados, corroborando así que éstos
alcancen el 65% del diseño de mezcla según método ACI 211 a la edad de 7 días.
Fue necesario y fundamental en esta investigación determinar la compresión de los bloques NP
a los 28 días, para evaluar la calidad del concreto en un 100%.
Los valores máximos en la resistencia a la compresión a 28 días se dieron en los bloques tipo III
mediante la técnica de curado A (95 kg/cm2), De acuerdo a la técnica de curado B el bloque Tipo
III presentó un porcentaje de 38% mayor al bloque Tipo II y un 23% mayor al bloque Tipo I. En
cuanto a la técnica de curado C el bloque Tipo III fue un 25% mayor al bloque Tipo II y un 7%
mayor al bloque Tipo I.
En el estado endurecido los tres tipos de bloques de concreto para muros no portantes, la
resistencia a la compresión de las probetas a edades de 7 y 28 días curadas por inmersión, por
aspersión y con membrana de curado, fueron ensayadas con el propósito de comparar que el valor
de la resistencia a la compresión del diseño de mezcla, cumpla con efectividad.
- La resistencia del concreto a los 7 días (Figura 4.9), con el método de curado por inmersión
en la poza y por aspersión se obtienen mayores valores que el método de la membrana, estos
valores se explican por la diferencia del tiempo en que los bloques están en contacto con el
agua en el caso de los dos primeros métodos.
- La alta resistencia inicial que presentan los bloques al ser ensayados a los 7 días, se explica
también por el tipo de cemento usado en su conformación, cemento Pacasmayo para
prefabricados, es un cemento de tipo profesional cuyas características se especifican en la
ficha técnica del Anexo II. Podemos deducir que este cemento contiene alta cantidad de
Silicato Tricálcico (C3S – Alita), debido a que este componente es el responsable de la
resistencia inicial del cemento, además este cemento es comúnmente usado en elementos
prefabricados de concreto, y permite disminuir tiempos de producción.
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- El comportamiento de los bloques no portantes a la edad de 28 días con las diferentes técnicas
de curado tiene similar comportamiento que a los 7 días. A los 28 días el concreto debe
alcanzar el 100% de su resistencia requerida; en los resultados se observa que el curado por
inmersión en la poza de curado alcanza el 104% de la resistencia, con el método de aspersión
el 96% y con la membrana de curado apenas el 68% de la resistencia requerida.
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- Otro factor atribuible a la mayor resistencia a la compresión que tienen los bloques industriales
(Dino), es que son conformados por vibro compactación, donde la velocidad del vibrado es
tal que permite producir mayor cantidad de bloques en un tiempo determinado con mejor
acabado, mayor resistencia y menor variación dimensional que los bloques producidos
artesanalmente (distritos de Huanchaco, Trujillo y El Milagro), en los cuales se utiliza una
mesa vibradora de velocidad media.
El bloque no portante en comparación es el Tipo III (arriostrado) curado por aspersión, se tomó
éste bloque en comparación ya que el bloque y el método de curado permiten reducir costos y
producen resistencias cercanas a los curados por inmersión en la poza. Esto significa que se puede
usar en las construcciones actuales brindando grandes ahorros de tiempo y dinero.
- Además, sabemos que las estructuras arriostradas generan mayor resistencia a fuerzas externas
que actúan sobre ellas. Así, es como actúa entonces el arriostre en la resistencia a fuerza lateral
que pueda experimentar un muro construido con estos bloques.
Fisura
Sismo Sismo s
Carga distribuida
De esta manera, al ocurrir una fuerza externa, como un sismo, el muro construido con bloques
de concreto Tipo III podrá disipar la energía por medio de los arriostres, mientras que en el
bloque típico de dos o tres huecos se pueden producir fisuras.
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El funcionamiento del curado consiste básica y primordialmente, permitir que el concreto siga
hidratándose, brindándole el agua suficiente para que las reacciones químicas terminen de
realizarse, el concreto se endure y alcance la resistencia a la compresión requerida. Según la
teoría, inicialmente el agua de mezcla se une con el polvo de cemento para formar un gel y liberar
energía en forma de calor, luego se da la fase de fraguado inicial y el concreto empieza a
endurecer en el fraguado final. Además, el agua se consume también al humedecer los agregados,
puesto que éstos poseen absorción y porosidad, donde se filtra el agua de mezcla; y finalmente
el concreto necesitará un medio de dónde conseguir agua para seguir hidratándose.
Mientras el concreto esté más tiempo en contacto con el agua después de su conformado, tendrá
mayor desarrollo de la resistencia a la compresión y durabilidad durante el tiempo de vida útil.
Es por esto que, se observa mayores resultados de resistencia a la compresión con la aplicación
del método de inmersión en la poza, seguido del de aspersión, y finalmente los menores
resultados de resistencia se obtienen con la aplicación del curador químico que forma la
membrana impermeabilizante.
EUCOCURE es un compuesto acrílico líquido Tipo 2 (color blanquecino), Clase A (sin sólidos),
que forma una membrana impermeabilizante, y es recomendado para aplicar a elementos
prefabricados (Ficha Técnica – Anexo V), sin embargo, en esta investigación se obtuvieron las
menores resistencias con la aplicación de este curador.
- Lo anterior se debe a que este método es aplicado industrialmente, según la teoría, en cámaras
de vapor alrededor de 16 horas, mientras que en la investigación se aplicó rociándolo con
ayuda de una compresora y un soplete una sola vez. El rociado o la aplicación del líquido que
forma la membrana de curado debe ser uniforme y debe ser aplicado teniendo en cuenta que
debe cubrir toda la superficie del bloque, de acuerdo a esto, se puede atribuir los resultados
bajos de la resistencia a que durante la aplicación de ésta membrana, el líquido no haya
cubierto toda la superficie interior de los bloques, lugar por donde se puede evaporar el agua,
ya que el fin del uso de éste método es crear una membrana que impida que el agua de
conformado se evapore.
- Además, el curador químico tiene una densidad de 1.01 kgf (Anexo V), similar a la del agua,
lo cual explica la capacidad impermeabilizante del curador, debido a que este líquido de color
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blanco, al ser aplicado, se ocupe de tapar todos los poros que posee el bloque una vez
conformado. La aplicación de este curador se realizó en el concreto en estado fresco, lo que
también pudo causar la rápida absorción del líquido por los poros internos que tiene el bloque,
generando así que no se impermeabilice las paredes externas del bloque; lo que causa que la
resistencia tenga resultados más bajos que las otras dos técnicas de curado.
Entonces, el curado es de vital importancia para que el concreto siga desarrollando sus
propiedades de resistencia a la compresión y durabilidad, después de haberse conformado. Sin
embargo, los encargados de las construcciones no toman en cuenta los efectos en el concreto si
no se aplica el curado adecuado. Así que ellos son los responsables de velar porque estos
procedimientos se lleven a cabo con los parámetros de calidad y seguridad para conseguir
construcciones con buen acabado y duraderas.
Absorción
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irregular tendrá mayor acomodo en la mezcla y permitirá llenar mayor cantidad de vacíos,
evitando la aglomeración de agua en los vacíos que quedan en la estructura del bloque
terminado. Además, el agregado usado en la investigación es confitillo con TMN de 3/8”,
siendo este tamaño relativamente pequeño para que pueda acomodarse adecuadamente dentro
del molde que se usará para conformar los bloques. Agregado a esto, van las propiedades de
la arena, la cual rellena los espacios dejados por el agregado grueso.
- La Norma peruana de Albañilería E 0.70 también muestra los requisitos para el control de
calidad y aceptación de la unidad de albañilería. En cuanto a la absorción de los bloques, la
mencionada norma indica un máximo de 15% para bloques usados en la construcción de
muros no portantes, en los resultados obtenidos (Figura 4.12), se observa que el valor de la
absorción es de 4.04%, 7.08% y 5.68% para los bloques tipo I, II y III respectivamente. De
acuerdo a esto, podemos afirmar que el bloque tipo III tiene una absorción intermedia
comparada con los otros dos tipos (I y II), mientras que el tipo II es el bloque más absorbente.
La absorción de un bloque es de importancia ya que mientras mayor sea este valor nos da la
idea de que tiene mayor cantidad de poros, y cuando existe muchos vacíos dentro del elemento
la resistencia tiende a decrecer.
Sin embargo, para efectos de esta investigación y teniendo en cuenta que lo que se está
realizando es un análisis de calidad de los bloques, afirmamos que, en cuanto a la absorción,
los tres tipos de bloques están dentro del límite permitido.
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Densidad
- La densidad de los bloques de clase no portante (Figura 4.14), donde se especifica una
densidad de 2233 kg/m3, mayor a la de los otros dos tipos de bloques (Tipo I y II). Si bien es
cierto, todos fueron elaborados con la misma mezcla, sin embargo, hay otros factores que
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hacen de este tipo de bloque más pesado, como su geometría, el ancho de tabiques y paredes
y el conformado de los bloques. El bloque Tipo I posee dos huecos, pero el ancho de tabiques
y paredes, es mayor a los bloques Tipo I y II (Tabla B.10). Así, es que los menores grosores
de tabique y pared corresponden al bloque Tipo II, que es el que tiene la menor densidad. Por
otro lado, durante el conformado de los bloques el tiempo de vibrado de la mezcla puede variar
la densidad de éstos, puesto que en el bloque tipo II se puede haber usado más tiempo en la
vibración y lograr un mayor acomodamiento de los materiales, esto se puede observar también
en los resultados de la absorción, Figura 4.12.
- La Norma E 0.70, no establece los parámetros para la densidad de las unidades de albañilería
de concreto. Sin embargo, los resultados del ensayo aplicado a los bloques existentes en el
mercado, muestran que el bloque NP tipo III tiene una densidad de 2170 kg/m 3, valor
intermedio entre los bloques ensayados de la empresa “Dino” y los bloques artesanales; esto
quiere decir que, el bloque Tipo III al tener una densidad intermedia entre los bloques Tipo I
y II, no tiene muchos vacíos en su interior, y puede considerarse un bloque normal; mientras
que el bloque de la empresa “Dino” tiene una densidad de 2128 kg/m3 se puede considerar un
bloque ligero, y los bloques artesanales de los distritos de Huanchaco, Trujillo y El Milagro
pueden llamarse bloques pesados, por su mayor densidad. Estos resultados se pueden observar
en la Figura 4.15.
- Asimismo, comparando las Figuras 4.12 y 4.14 se observa que cuando la absorción es mayor,
la densidad disminuye.
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- Para los bloques de concreto producidos artesanalmente, la dispersión de los resultados debe
ser máximo 40%. De los resultados observados en las Tablas B.1 y B.2 para la resistencia a
la compresión, la Tabla B.4 para la absorción y la Tabla B.6 para la densidad; se puede afirmar
que todas las muestras son aceptables para ser usadas en la investigación debido a que ningún
dato pasa el límite del 40% en el coeficiente de variación, por lo que no fue necesario descartar
ninguna muestra. Se observa que éstos coeficientes son relativamente bajos, por lo que
podemos deducir que los datos obtenidos están muy cerca de los valores establecidos por las
normas correspondientes a cada ensayo: NTP 399.613 y NTP 399.604.
Los costos unitarios al ser analizados en base a precios de mano de obra y materiales usados en
la actualidad nos dan un valor muy aproximado de lo que costaría producir los tipos de bloques
no portantes.
- Para lo cual se puede afirmar que, según la Figura D.1, construir con bloques significa un
ahorro de 34% por m2, respecto a la construcción con ladrillos pandereta. Si se observa la
Tabla D.1, en los materiales utilizados se encuentra el ladrillo pandereta, cuya cantidad usada
por m2 son 35 unidades, mientras que en la Tabla D.2 se visualiza el uso de bloque de concreto,
cuya cantidad por m2 son 12.5 unidades, estos rendimientos se tomaron en base a las medidas
estándares que tienen ambas unidades de albañilería aplicadas a las fórmulas para aporte de
materiales y las tablas de rendimientos de materiales de la Cámara Peruana de la Construcción,
CAPECO. Es gracias al rendimiento de estos bloques que se logra un ahorro de S/20.00 por
m2 de muro asentado, correspondiente al 34% menos de lo que se gasta con el ladrillo
pandereta. Finalmente, construir con ladrillo pandereta tiene un rendimiento de 6.5 m2/día,
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mientras que con bloques de concreto se logra 12 m 2/día, lo que abarata los costos y disminuye
la cantidad de días, reflejándose este resultado en el cronograma de avance de obra.
- Además, un muro construido con bloques puede usarse como caravista o usar el mínimo
espesor de tarrajeo (10 mm), o en todo caso se puede solaquear (e = 4 mm) para darle
uniformidad, porque para un muro con ladrillo pandereta es obligatorio el tarrajeo, mientras
que, para un muro con bloques, el proceso de enlucido es opcional. Así podemos afirmar que,
según la Figura D.2, el solaqueo de muros genera un ahorro de 32% por m2 frente al tarrajeo
con mortero. Las Tablas D.3 y D.4 nos muestran un rendimiento de 28 m2 y 15 m2 por día
para un muro solaqueado y un muro tarrajeado, respectivamente. El ahorro en la tarea de
solaqueo, se aprecia en la cantidad de material que se usa; mientras que para el tarrajeo se
consideró relación cemento : arena de 1:4 con un espesor de 15 mm, para el solaqueo solo 1:1
con espesor de 4 mm aproximadamente, donde se observa claramente el ahorro del material.
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CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
- Se determinó y evaluó las propiedades del agregado fino y agregado grueso, siendo estos
importantes para la elaboración del diseño de mezcla según la metodología del Comité
211 del Instituto Americano del Concreto (ACI), presentándose en el análisis
granulométrico un módulo de finura de 2.7 y un tamaño máximo nominal de 3/8”, así
mismo en los ensayos de humedad, peso específico, peso unitario suelto y compacto los
valores del agregado fino fueron mayores en un 22%, 17%, 15% y 18% respectivamente
con respecto a los valores del agregado grueso; mientras que, para el ensayo de absorción,
el valor obtenido de la arena gruesa fue menor en un 38% en comparación al valor
obtenido del agregado grueso.
- Se realizó el control de calidad de los bloques de concreto no portantes para verificar que
cumplan con la Norma E 0.70, concluyéndose que los tres tipos de bloques cumplen con
la Norma, debido a que los valores para los ensayos de variación dimensional y alabeo se
encuentran en los límites establecidos. Mientras que el ensayo de porcentaje de vacíos
permitió clasificar a los bloques I, II y III como hueco, hueco y sólido, respectivamente.
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- Se analizó el comportamiento de los tres tipos de bloques para los ensayos de absorción
y densidad, concluyendo que cumplen con los valores de la Norma E 0.70, debido a que
tienen valores de absorción de 4.04%, 7.08% y 5.68% para los bloques tipo I, II y III
respectivamente. Y si bien, la Norma no indica valores límites para a densidad, en esta
investigación se concluyó que hay una relación inversa entre la absorción y la densidad,
por lo que los valores de 2233 kg/m3, 2131 kg/m3 y 2170 kg/m3, de la densidad de los
bloques tipo I, II y III respectivamente.
- Se comparó los costos de asentado de muros con ladrillo pandereta y bloques de concreto,
concluyendo que los bloques de concreto generan un ahorro del 34% por m2 frente a los
ladrillos pandereta. Además de la comparación entre el solaqueo y el tarrajeo de los
muros, se concluye que el solaqueo permite un ahorro de 32% frente al tarrajeo. Y
finalmente, tomando en cuenta la técnica de curado se concluye que el curado por
aspersión en el más económico representando un ahorro de 30% frente a las técnicas de
inmersión y curado con membrana.
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5.2. RECOMENDACIONES
- Estudiar las técnicas de curado con arena, paja o telas según la norma ACI 308:
Práctica estándar para el curado del concreto, debido a que en esta investigación
solo se utilizaron las técnicas de curado de inmersión, aspersión y membrana
impermeabilizante, quedando un vacío en la influencia de las demás técnicas y su
dominio en los bloques de concreto.
- La aplicación del bloque Tipo III en cercos perimétricos y tabiques como divisiones
interiores.
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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concreto. Comité ACI 308. EE.UU.
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10. American Society of Testing Materials, ASTM (2004). Método estándar de ensayo
para medir el contenido total de humead en agregados mediante secado. ASTM C566.
EE.UU.
11. Arrieta J. y Peñaherrera, E. (2001). Fabricacion de bloques de concreto con una mesa
vibradora. Centro Peruano Japonés de Investigaciones Sísmicas y Mitigación de
Desastres. Lima - Perú.
13. Chan J., Solis R. y Moreno E. (2003). Influencia de los agregados pétreos en las
características del concreto. Universidad Autónoma de Yucatán. Mérida - México.
14. Flores, J. (2004). Composición química del cemento. Escuela Academico profesional
de la Universidad Nacional de Cajamarca. Cajamarca - Perú.
15. Ganboa E. (2005). Optimización del proceso de fabricación de bloques de concreto del
estándar 15x20x40 cm con grado de resistencia 28 kg/cm 2, caso específico fuerte-
block máquinas #1 y #2. Escuela de Ingeniería Mecánica Industrial, Universidad de
San Carlos de Guatemala. Guatemala.
17. Huamán, C. (2015). Influencia del porcentaje de agregado fino y módulo de finura
sobre la resistencia a la compresión y absorción en morteros para la construcción.
Universidad Nacional de Trujillo. Trujillo - Perú.
19. Horna, M. (2015). Influencia del tipo de curado en la resistencia a compresión axial
de la albañilería. Universidad Privada del Norte. Cajamarca - Perú.
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21. Norma Técnica Peruana, NTP (2006): Requisitos de calidad del agua para el concreto.
NTP 339.088. 2° Edición. Comisión de Reglamentos Técnicos y Comerciales -
INDECOPI. Lima - Perú.
22. Norma Técnica Peruana, NTP (2002): Unidades de albañilería - Métodos de muestreo
y ensayo de unidades de albañilería de concreto. NTP 399.604. 1° Edición. Comisión
de Reglamentos Técnicos y Comerciales - INDECOPI. Lima - Perú.
23. Norma Técnica Peruana, NTP (2005): Unidades de albañilería - Métodos de muestreo
y ensayo de ladrillos de arcilla usados en albañilería. NTP 399.613. 1° Edición.
Comisión de Reglamentos Técnicos y Comerciales - INDECOPI. Lima - Perú.
24. Norma Técnica Peruana, NTP (1999). Agregados - Método de ensayo para determinar
el peso unitario del agregado. NTP 400.017. 2° Edición. Comisión de Reglamentos
Técnicos y Comerciales - INDECOPI. Lima - Perú.
28. Toxement, E. (2016). Guia basica para el curado del concreto. Euclid Group
Toxement. Bogotá - Colombia.
29. UNICON (2017). Manual de Instalación: Muros de tabiquería con bloques de concreto
King Block UNICON. Perú
30. Universidad Centroamericana "Jose Simeon Cañas", UCA. (2003). Curado del
concreto. Laboratorio de Materiales de Construcción. San Salvador - El Salvador.
31. Uribe, R. (2011). El control de calidad en los agregados para concreto 3° parte. Ciudad
de México - México.
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33. Yarlequé, J. (2016). Análisis de las propiedades físico mecánicas de los bloques
huecos de concreto de produccion artesanal en los distritos de San Sebastian y
Wanchaq de la ciudad del Cusco mejorando su dosificacion de arena y curado.
Universidad Andina del Cusco. Cusco - Perú.
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APÉNDICE
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APENDICE A
Módulo
∑= 1000.00 100.00 2.9 2.5 2.6
de finura
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- Módulo de finura:
∑ Peso retenido acumulado hasta la malla N°100 285.0
MF = = = 2.9
100 100
Sin embargo, el MF del agregado fino será el promedio de los resultados de los tres ensayos
realizados, así: (2.9+2.5+2.6) / 3 = 2.7
Peso
Peso Peso %Peso % Que pasa
Tamiz Abertura malla + % Peso
malla retenido retenido
(N°) (mm) muestra retenido
(g) (g) acumulado M1 M2 M3
(g)
2" 50.8 175.00 175.00 0.00 0.00 0.00 100 100 100
1 1/2" 38.1 175.00 175.00 0.00 0.00 0.00 100 100 100
1" 25.4 175.00 175.00 0.00 0.00 0.00 100 100 100
3/4" 19.05 168.00 168.00 0.00 0.00 0.00 100 100 100
1/2" 12.7 203.00 203.00 0.00 0.00 0.00 100 100 100
3/8" 9.525 185.00 213.00 28.00 5.56 5.56 94 94 94
N° 4 4.75 189.00 534.00 345.00 68.45 74.01 26 63 61
N° 200 0.0735 241.00 368.00 127.00 25.20 99.21 1 1 1
BC ---- 227.00 231.00 4.00 0.79 100.00 0 0 0
Tamaño
∑= 504.00 100.00 Máximo 3/8" 3/8" 3/8"
Nominal
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Peso del
Peso del Peso del Factor del Volumen del
molde +
Muestra molde (kg) agua (kg) agua (kg) agua a 22.6 recipiente
°C (kg/m3) (m3)
WM WM+A WA
1 0.987 8.258 7.271 0.0073
Volumen
del 2 0.988 8.293 7.305 997.62 0.0073
recipiente
3 0.987 8.285 7.298 0.0073
Promedio 0.0073
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Peso del
Peso Peso del Peso Peso
molde + Volumen
Muestra
- Agregado fino
𝐺𝑠 − 𝑇 12.610 − 0.987
𝑃𝑈𝑆𝑆1 = = = 1590 𝑘𝑔/𝑚3
𝑉 0.0073
- Agregado grueso
𝐺𝑠 − 𝑇 11.253 − 0.987
𝑃𝑈𝑆𝑆1 = = = 1405 𝑘𝑔/𝑚3
𝑉 0.0073
- Agregado fino
𝐺𝑐 − 𝑇 14.187 − 0.987
𝑃𝑈𝐶𝑆1 = = = 1806 𝑘𝑔/𝑚3
𝑉 0.0073
- Agregado grueso
𝐺𝑠 − 𝑇 12.229 − 0.987
𝑃𝑈𝐶𝑆1 = = = 1538 𝑘𝑔/𝑚3
𝑉 0.0073
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Muestra 1 2 3
Masa de la muestra seca en la estufa (g) A 441 439 435
Masa del picnómetro más agua hasta marca
B 661 683 665
de calibración (g)
Masa del picnómetro más muestra, más agua
C 960 975 956
hasta marca de calibración (g)
Masa del picnómetro más muestra en estado
n 616 634 610
saturado superficialmente seco (g)
Masa del picnómetro más muestra en estado
m 164 185 166
saturado superficialmente seco (g)
Masa del picnómetro (g) S 452 449 444 Promedio
Peso específico (g/cm3) Pesp 2.87 2.78 2.84 2.83
Absorción (%) Abs 2.5 2.3 2.1 2.3
- Peso específico:
𝐴 0.661
𝑃𝑒𝑠𝑝 (𝑘𝑔/𝑚3 ) = 𝑥 0.9975 = 𝑥 0.9975 = 2.87
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶) (661 + 452 − 960)
- Absorción:
(𝑆 − 𝐴) (0.452 − 0.441)
𝐴𝑏𝑠 (%) = 𝑥 100 = 𝑥 100 = 2.5
𝐴 0.441
Masa de la
Masa de la Masa de la Peso
muestra Absorción
Muestra
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- Peso específico:
𝑘𝑔 𝐴 0.133
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 ( ⁄ 3) = = = 2.14
𝑚 (𝐵 − 𝐶) (137 − 75)
- Absorción:
(𝐵 − 𝐴) (137 − 133)
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 (%) = 𝑥 100 = 𝑥 100 = 3.0
𝐴 133
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APÉNDICE B
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Pmáx L W
Área
ƒb ƒb ƒb
Bloque Muestra (mm) (mm)
bruta promedio
(kN) (mm2) (MPa) (kg/cm2)
(kg/cm2)
1 245.50 391 89 34799 7.0 71.3
Dino 2 273.90 389 90 35010 7.8 79.5 80
3 310.00 390 91 35490 8.8 90.0
1 200.10 390 89 34710 5.7 57.9
Huanchaco 2 249.10 390 91 35490 7.1 72.1 73
3 305.60 389 91 35399 8.7 88.4
1 246.10 391 89 34799 7.1 72.1
Trujillo 2 241.15 390 89 34710 6.9 70.7 71
3 234.50 391 89 34799 6.7 68.7
1 134.10 388 88 34144 3.9 39.9
Milagro 2 158.60 388 89 34532 4.6 47.2 42
3 135.00 388 88 34144 3.9 40.1
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Largo (cm) Ancho (cm) Altura (cm) Dimensión promedio (cm) Variación dimensional (%)
Bloque Muestra
L A H Lp Ap Hp VDL VDA VDH
38.9 9.1 19.1
1 38.9
38.9 9.0
9.05 19.2
19.15
38.9 9.2 19.2
2 39.0
39.0 9.1
9.15 19.0
19.10
39.0 9.1 19.1
Tipo I 3 38.9
39.0 9.0
9.05 19.0
19.05 38.95 9.08 19.08 0.13 0.89 0.42
38.9 9.0 19.0
4 39.0
39.0 9.1
9.05 19.0
19.00
39.0 9.1 19.1
5 39.0
39.0 9.1
9.10 19.1
19.10
38.6 9.0 19.2
1 38.7
38.7 9.0
9.00 19.1
19.15
38.6 9.1 19.3
2 39.0
38.8 9.1
9.10 19.2
19.25
39.0 9.0 19.0
Tipo II 3 38.5
38.8 9.0
9.00 19.2
19.10 38.74 9.03 19.17 0.67 0.33 0.89
38.8 8.9 19.1
4 38.7
38.8 9.1
9.00 19.3
19.20
38.8 9.0 19.3
5 38.7
38.8 9.1
9.05 19.0
19.15
38.5 9.1 19.0
1 38.4 38.5 8.9 9.00 19.2 19.10
38.4 9.1 19.0
2 38.4 38.4 9.1 9.10 19.1 19.05
38.5 9.0 19.0
Tipo III 3 38.5 38.5 9.0 9.00 19.1 19.05 38.44 9.04 19.07 1.44% 0.44 0.37
38.4 9.0 19.0
4 38.4
38.4 9.1
9.05 19.1
19.05
38.4 9.0 19.2
5 38.5
38.5 9.1
9.05 19.0
19.10
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Peso de Peso de
Volumen Área
arena en 1000 Volumen
de de
Muestra
muestra vacíos
3 muestra arena (cm3) Promedio
(cm ) (%)
(g) (g)
130
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Peso
Peso de
Volumen de Área
arena en Volumen
de 1000 de
Muestra
muestra ml de vacíos
muestra (cm3) Promedio
(cm3) arena (%)
(g)
(g)
Largo Ancho Altura Vu Su Sc Vs AV
131
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superior inferior
Muestra
Cóncavo Convexo Cóncavo Convexo promedio promedio
(mm) (mm)
1 1.96 0.00 0.00 2.15
Dino
APÉNDICE C
II. Análisis estadístico de los datos experimentales del ensayo de resistencia a la compresión
Tabla C.1: Datos estadísticos para el ensayo de resistencia a la compresión (kg/cm2)
133
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I II III Yi Yi2
𝑏 𝑏
2
𝑆𝐶𝑁 = 𝑎𝑛 ∑(𝑦̅𝑗 − 𝑦̅) = 𝑎𝑛 ∑ 𝑦̅𝑗 2 − 𝑁. 𝑦̅ 2
𝑗=1 𝑗=1
𝑆𝐶𝑁 =3176.28
𝑎 𝑎
2
𝑆𝐶𝑀 = 𝑏𝑛 ∑(𝑦̅𝑗 − 𝑦̅) = 𝑏𝑛 ∑ 𝑦̅𝑗 2 − 𝑁. 𝑦̅ 2
𝑗=1 𝑗=1
𝑆𝐶𝑀 =797.14
𝑎 𝑏 𝑛
𝑌𝑖𝑗 2 𝑌𝑇 2
𝑆𝑆𝑆𝑈𝐵𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = ∑∑∑ −
𝑛 𝑎𝑥𝑏𝑥𝑛
𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1
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𝑎 𝑏 𝑛
𝑌𝑇 2
𝑆𝑆𝑇 = ∑ ∑ ∑ 𝑌𝑖𝑗𝑘 2 −
𝑎𝑥𝑏𝑥𝑛
𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1
Total 26 5103.18
Se observa que Fo > FTABULAR; por lo que concluimos que si existe una interacción entre los dos
factores analizados (Tipo de Bloque NP y Técnica de curado); así mismo cada uno de los factores
por sí mismo afecta la resistencia a la compresión de bloques NP; todo esto es debido a que los
Fisher experimentales hallados son mucho más grandes que los Fisher teóricos de la tabla.
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Determinación de Fα:
Estos valores se encuentran ubicados a continuación de la siguiente manera:
Filas o Renglones: ab(n-1) = 3 x 3 (3-1) = 18, Entonces, F0.05,2,2
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APÉNDICE D
Se muestran los costos aproximados de cada técnica de curado del bloque no portante. Además,
la comparación de los costos unitarios para un 1m 2 de muro con ladrillo pandereta y otro
construido con bloques.
D.1. Comparación del costo de muros construidos con ladrillo pandereta y muros con
bloques de concreto
𝟏
C=
(𝑳+𝑱)+(𝑯+𝑱)
1
C=
(0.39+0.01)+(0.19+0.01)
1
C=
(0.25+0.01)+(0.12+0.01)
VM = Vm – n L
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Según norma E-070, la mezcla para asentado tiene proporción 1:6 para muros no
portantes, por ello la relación cemento, arena y agua es:
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Rendimiento m2/día MO. 6.5000 EQ. 6.5000 Costo unitario directo por : m2 58.48
Rendimiento m2/día MO. 12.0000 EQ. 12.0000 Costo unitario directo por : m2 38.48
Código Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio S/. Parcial S/.
Mano de
Obra
0101010002 Capataz hh 0.1000 0.0667 20.60 1.37
0101010003 Operario hh 1.0000 0.6667 18.34 12.23
0101010005 Peón hh 0.5000 0.3333 13.26 4.42
18.02
Materiales
0207020001 Arena m3 0.0071 45.00 0.32
0207070001 Agua puesta en obra m3 0.0018 10.00 0.02
0213010002 Cemento Portland Tipo I (42.5 kg) bol 0.0416 20.00 0.83
02160100010004 Bloque NP 9X19X39 cm und 12.5000 1.40 17.50
18.67
Equipos
0301060007 Herramientas manuales %mo 3.0000 18.02 0.54
0301340001 Andamio metálico día 0.7500 0.0625 20.00 1.25
1.79
60 58.48
50
40
38.48
Costo (S/)
30
20
10
0
Bloque 9 clase NP Ladrillo pandereta
Como se aprecia en la Figura D.1, el precio de un m2 de muro construido con ladrillo pandereta
es superior al precio de un m2 de muro construido con bloques de concreto en S/20.00,
lográndose una reducción de 34% en los costos por cada m2 de muro.
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Rendimiento m2/día MO. 15.0000 EQ. 15.0000 Costo unitario directo por : m2 23.07
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25 23.07
20
15.67
Costo (S/)
15
10
0
Muro solaqueado Muro tarrajeado
Rendimiento und/día MO. 1,000.0000 EQ. 1,000.000 Costo unitario directo por : und 1.96
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Rendimiento und/día MO. 1,000.000 EQ. 1,000.000 Costo unitario directo por : und 1.40
Rendimiento und/día MO. 1,000.0000 EQ. 1,000.000 Costo unitario directo por : und 2.02
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2.50
1.96 2.02
2.00
1.40
Costo (S/)
1.50
1.00
0.50
0.00
Inmersiónn Aspersión Membrana
Como se aprecia en la Figura D.3, el precio de un bloque curado por aspersión es inferior en
S/0.60 aproximadamente al precio de los bloques curados por inmersión y con membrana de
curado; lográndose una reducción de 30 % en los costos por unidad de bloque de concreto.
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ANEXOS
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ANEXO I
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(a) Tamices usados en el ensayo (b) Peso de los tamices con la muestra
(a) Muestra húmeda del agregado (b) Peso de las muestras secas
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