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Facultad de Ingeniería

Escuela de Ingeniería Mecánica


Co cátedra de Procesos de Manufactura

Tema N° 5. Extrusión en Frío

Extrusión
Generalidades.
Descripción del proceso de extrusión.
Aspectos técnicos de la extrusión.
Consideraciones tecnológicas de los procesos en frió.
Consideraciones tecnológicas de los procesos en caliente.
Fuerza necesaria para extrusión.

5.1. Generalidades:
La extrusión es un proceso de conformado de metales relativamente moderno, en el cual se
persigue casi en forma generalizada obtener tubos o barras y en el caso de barras éstas
tienen secciones muy complejas; se logra mediante este proceso tolerancias de producción
sumamente ajustadas, como tal la extrusión comercial de tubos de plomo, se inicia a los
finales de 1800 y principios de 1900, sin embargo, la extrusión del latón como elemento
apropiado para ser extruido por sus características mecánicas no fue sino hasta mediados
del siglo, en principio por los esfuerzos y fuerzas necesarias, que son los equipos
disponibles limitaban el proceso a piezas sin importancia tecnológica, esta simulación fue
en parte subsanada cuando a los materiales se les elevo la temperatura, sin embargo, lo
anterior introdujo un elemento adicional el afecto de aumento de roce sobre las paredes de
la matriz que en muy o nada ayudaban a la solución definitiva, sin embargo, una vez
disminuidos estos efectos, se han podido mediante este método deformar materiales
considerados como difíciles (aleaciones especiales, aceros inoxidables, etc.), hay que
entender que en términos generales la palabra “extrusión” , deriva de la palabra estrujar,
que significa comprimir y expeler algo con violencia, la solución sobre los problemas
planteados fue la combinación de una serie de factores entre los cuales se tienen:
- Desarrollo de nuevas y mejores tecnologías de fabricación en los troqueles.

- Utilización de nuevos sistemas de accionamiento y equipos con los cuales se pueden


alcanzar velocidades y fuerzas elevadas que pudieron vencer los requerimientos de
la extrusión.

- Conocimiento más adecuado del comportamiento de los materiales y cambios


sufridos por éste que incidían en el proceso de conformado.

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- Desarrollos de nuevos productos para la lubricación que efectivamente disminuían
los efectos de rozamiento e incremento de tensiones tanto en el material como en la
matriz.

- Desarrollo y aplicación de nuevos materiales para la extrusión como el aluminio.

El material realmente importante en el cual se debe aplicar la extrusión, es el acero, sin


embargo, dadas las características mecánicas propias de este material hicieron
imposible el desarrollo de esta tecnología en el conformado de acero, no fue sino hasta
1930, en el cual se introdujo la técnica del vidrio fundido, que impulso rápidamente la
extrusión del acero, dando pie al desarrollo de la lubricación por grafito como el
elemento clave indispensable para lograr:

- Se disminuye significativamente los efectos de fuerza de roce.


- Se obtienen presiones de extrusión que favorece el tipo de extrusión inversa.
- Los desgastes de las matrices disminuyen.
- Posibilidad de utilizar tochos de dimensiones mayores en cuanto a la longitud.

5.2. Descripción del proceso de extrusión:

Según Groover,M. P, éste es un procedimiento por medio del cual una pastilla de
dimensiones y material determinado, por las especificaciones de la pieza a requerir, es
colocada en la matriz con condiciones geométricas particulares y mediante la hacino de un
punzón que ejerce una acción dinámica muy rápida, éste hace forzar al material para que
fluya dependiendo del diseño del troquel, bien sea en sentido inverso, es decir, por la
corona dispuesta entre el punzón y la matriz como única salida para el material al
desplazamiento del punzón o de manera directa por el orifico dado a la matriz con la forma
adecuada del producto terminado, lo anterior es logrado mediante la utilización de prensas
hidráulicas que en términos generales no sobre pasan las 2000 toneladas, pero en el caso de
procesos de conformado de piezas de grandes dimensiones, se pueden utilizar equipos hasta
de 20.000 toneladas, dadas las grandes tensiones internas y externas producto de este
proceso, además, se puede afirmar con cierta propiedad que los cálculos que se puedan
realizar solo son viables en casos poco complejos o simples, ya que los valores de tensiones
son de poco valor directo en el cálculo de las cargas de extrusión ya que las reducciones de
sección son muy grandes que inciden en la validez los resultados, pero lo anterior resulta
ser uno de los mayores atractivos de los procesos de extrusión, al poder realizar cambios
muy grandes de sección en una sola pasada no solo desde el punto de vista económico y
técnico, sino desde el punto de vista metalúrgico ya que mejora la calidad del material.

120
5.3. Consideraciones tecnológicas de los procesos en frio.

Extrusión en Frío:
- Se emplean materiales dúctiles, principalmente aluminio, latón y plomo, los cuales
deben ser calentados a muy bajas temperaturas unos 100°C.

- Normalmente los tochos son de dimensiones inferiores a 50 mm de diámetro y 100


mm de longitud.
-
Ejemplo 1:
Para este caso existe la necesidad de producir un tubo de 0,5 mm de espesor de pared ¿que
longitud tendría el tubo?

- Se puede realizar reducciones de sección hasta 60:1.

Ejemplo 2:
Para el caso anterior, si lo que se quiere es una barra ¿cuánto será el diámetro mínimo que
se puede producir?

- La velocidad de extrusión recomendada en estos casos es de 30 golpes / minuto.

- Se pueden utilizar materiales como el acero, pero se requiere la técnica del choque,
ya que no basta el efecto de empuje solamente.

- Para el caso de extrusión inversa es necesario en función de la longitud de la pieza


producida, realizar los cálculos de pandeo del punzón.

5.4. Consideraciones tecnológicas de los procesos en caliente.

- Se emplean materiales de cualquier naturaleza.

- Los aceros al carbono e inoxidables deben ser calentados a una temperatura de


1200°C lubricados con vidrio.

- En el caso de aceros especiales calentados a temperaturas de 1400°C con


lubricación sobre la base de grafito.

- Para el caso de extrusión del molibdeno calentado a una temperatura de 1800 ° C en


los hornos de inducción.
- Normalmente los tochos de acero son de dimensiones inferiores a 150 mm de
diámetro y 450 mm de longitud.

Ejemplo 3:
Para este caso si existe la necesidad de producir un tubo de 2mm de espesor de pared ¿qué
longitud tendría el tubo?

121
- Para los tochos de aluminio se han podido procesar con dimensiones inferiores a 50
mm de diámetro y 1750 mm de longitud.

Ejemplo 4:
Para este caso si existe la necesidad de producir un tubo de 5 mm de espesor ¿qué longitud
tendría el tubo?
- Se puede realizar reducciones de sección hasta 20:1 para el caso de acero y de 100:1
para el aluminio.

Ejemplo 5:
Para el caso anterior, suponga acero, si lo que se quiere es una barra ¿cuánto será el
diámetro mínimo que se producir?

Ejemplo 6:
Para el caso anterior, suponga aluminio, si lo que se quiere es una barra ¿cuánto será el
diámetro mínimo que se producir?

- La velocidad de extrusión recomendada en estos casos es de 40 golpes / minuto


para el acero y unos 60 golpes / minuto para el aluminio.
- En el caso del acero no se requiere la técnica del choque.
- Para el caso de extrusión inversa es necesario en función de la longitud de la pieza
producida, realizar los cálculos de pandeo del punzón y en los sistemas de
accionamiento hidráulico.

5.5. Descripción de los tipos de extrusión.

Extrusión Inversa, Directa, Hooker e Hidrostática.

Figura 5.1. Demostración esquemática del proceso de extrusión inversa

122
Figura 5.2. Demostración esquemática del proceso de extrusión directa.

Figura 5.3. Distintos elementos obtenidos por procesos de extrusión inversa.

Figura 5.4. Demostración esquemática del proceso de extrusión hidrostática.

123
Figura 5.5. Demostración esquemática del proceso de extrusión método Hooker.

Figura 5.6. Demostración esquemática del proceso de extrusión para obtener tubos.

124
Fuerza necesaria para la extrusión indirecta

Como se aclaro inicialmente, es necesario una formula con la cual se pueda determinar los
valores de fuerzas requeridos en el proceso de extrusión, considerando que existen valores
con los cuales se puede determinar esta fuerza no con gran precisión, sin embargo, se sabe
que en este caso la masa metálica está sometida a la acción de una fuerza permanentemente,
se realiza en este caso un corrimiento de material, que ocurre a volumen constante,
originado por el deslizamiento de los planos cristalinos del material, cambiando de forma y
adecuándose a las condiciones preestablecidas por el diseño de estampa.

Se plantea como hipótesis que en el proceso de extrusión ocurre la transformación sólo


teniendo consecuencias volumétricas y no físicas.

Si se designa:
So = área inicial de la sección transversal del disco a estrujar.
S1 = área final de la sección transversal de la corona de metal estrujado.

Se tiene:

π  D2
So 
4

2 2
π  (D0  D1 )
S1 
4

El volumen de metal variado, teniendo en cuenta las consideraciones de carácter


geométrico que se han expuesto, se expresa por:

S0.h0 = S1.h1 = Vh (Volumen Constante) [Ec. 5.1]

O sea:
Ve S0 h0
  1 [Ec. 5.2]
Vs S1 h1

h1 S h
Si se multiplican lo dos miembros de la ecuación por , tendremos: 0  0
h0 S1 h1

125
 D1

L I
F E

Pm
d (h +.h)
h1

h +.h

D M N C

dh . h
h0
H G

A B

 Do

Figura 5.7. Matriz para la extrusión.

Lo cual indica que las alturas h1 y h0, referidas respectivamente al volumen de metal fluido
del cubilete y al volumen del metal sustraído al disco inicial, están entre sí en razón inversa
a la relación entre las dos áreas S0 y S1 de las respectivas secciones inicial y final; en otros
términos cuando más pequeña es el área S1 de la sección final del cubilete, tanto mayor es,
en igualdad de volumen de metal estrujado, la altura h1 . Observemos que a un espesor más
pequeño L I de la pared del cubilete, corresponde un área más pequeña S1 de la sección
transversal. Aplicando los logaritmos a las dos relaciones expuestas antes:

S0 h
Ln  Ln 1
S1 h0
de las integrales se sabe genéricamente que:

126
dx
 x
 Lnx

para la superficie es:

S1
ds S0
S s  Ln S  Ln S1  Ln S 0  (Ln S 0  Ln S1 )  Ln
S1
S0
0
S1

El signo negativo indica que la deformación, ocurre en el sentido de transformar la sección


de un área mayor en una más pequeña.

Procediendo de forma análoga para el segundo término, se tiene:

h1
dh h1
  Ln h  Ln h 1  Ln h 0  Ln
h1
h0
h0
h h0

Se designa con:
a = Deformación de restringimiento que ha sufrido la sección del disco para pasar del
área inicial S0 a la final S1.
B = Deformación de alargamiento que ha sufrido la altura para variar de h0 a h1;

Se tiene que la suma algebraica:

a + B = 0

Por ser la suma de las deformaciones igual a cero, significa que uno de los dos términos
tiene signo negativo. En este caso el negativo a y entonces:

b - a = 0

Las respectivas deformaciones se expresan por:


h1 S1
dh h dS S0
b =   Ln 1 - a = S   Ln
h0 h h0 S0 S1

que sumándolas, dan un valor nulo.


h1 S
Ln  Ln 0  0
h0 S1

127
Por tal motivo, queda demostrado que una cantidad de metal ha fluido de una posición a
otra sin variar de volumen; entonces:

h1 S
Ln  Ln 0
h0 S1

La importancia de la deformación a de restringimiento es equivalente a la importancia de


la deformación b de alargamiento o sea:

a = b

Para realizar esta fluidez, se necesita ejercer sobre la cara del disco a estrujar, una presión
exterior que la consideramos, de intensidad media Pm. Esta fuerza aplicada debe generar,
en la corona de área S1 existente entre el punzón y matriz una presión total P1 capaz de
expeler fuera el material, haciéndole salir a lo largo de las paredes de delimitación.

Para determinar la importancia de la fuerza Pm necesaria para provocar la extrusión, es


necesario considerar el trabajo elemental dL ejecutado durante un cambio elemental dh del
punzón.
El trabajo, como se sabe, se da por el semiproducto de la fuerza Pm por el cambio que ésta
ha provocado en la masa metálica que fluye. Consideramos por otra parte, que, para una
disminución h del metal, corresponde un cambio h + h del mismo en el interior de la
corona donde se verifica la extrusión; y, para un cambio elemental dh, corresponde una
variación elemental d(h + h). Expresando en términos matemáticos estos principios,
tendremos:

dL  Pm  dh  P1  d(h  Δh)

A la acción específica de la fuerza exterior (considerada por mm2 de superficie)


corresponde una resistencia rd a la deformación, o bien una reacción especifica interior que
opone la materia.

Se tiene por este motivo:

Pm  S0  rd y P1  S1  rd

Sí se sustituye en la ecuación del trabajo elemental los valores atribuidos a Pm y P1,


tendremos:
dL  S0  rd  dh  S1  rd  d(h  Δh)

128
De la figura se observa que:

S 0  rd  S1  (h  Δh)  Vh (el volumen es constante para h  h 0 )

De donde se tiene:

Vh Vh
S0  y S1 
h h  Δh

Para simplificar el cálculo consideramos la primera igualdad:

dL  Vh  rd  dh

Sustituyendo S0 de esta fórmula por el valor atribuido antes, se tiene:

dh
dL  Vh  rd 
h
e, integrando ambos términos:

h1 h1
dh
 dL   Vh  rd  h
h0 h0

Los limites de las dos integrales se han desarrollado para h0 y h1 porque el cambio del metal
se realiza para la altura h1 – h0; el trabajo, por este motivo, se calcula para este cambio.
Sacando fuera de la integral los valores constantes:

h1 h1
dh
 dL  Vh  rd  h
h0 h0

Resolviendo la ecuación teniendo en cuenta el valor ya atribuido a la integral del segundo


miembro:

dh
L  Vh  rd  Ln
h

129
Ya demostrado que:
S h
Ln 0  Ln 1
S1 h0
Por este motivo se puede escribir:

S
L  Vh  rd  Ln 0 [Ec. 5.3]
S1

El trabajo total se expresa también por:

L  Pm  h 0

Habiendo actuado la fuerza exterior Pm para toda la carrera útil h0 del punzón, se puede
observar que el volumen máximo de metal fluido para una altura h0 se calcula por:

S
Pm  h 0  S0  h 0  rd  Ln 0
S1

de donde :
S
Pm  S0  rd  Ln 0
S1

Si se designa con Rd la resistencia real a la deformación (que tiene en cuenta los factores
de carácter práctico) y con  el rendimiento, menor que la unidad, se tienes la siguiente
relación:
r
Rd  d
η

Podemos, por lo tanto, escribir:

S
Pm  S0  R d  Ln 0 [Ec. 5.4]
S1
lo cual da la fuerza exterior necesaria para provocar la extrusión.

130
De la fórmula (2), resulta evidente que disminuyendo el área de la sección S1 en igualdad
de la sección inicial S0, aumenta el valor Pm de la fuerza exterior requerida para la
extrusión. De la igualdad:

S h
Ln 0  Ln 1
S1 h0

resulta igualmente que, aumentando la altura h1 del cubilete estrujado, en igualdad de la


carrera h0 del punzón (en un disco de la misma sección S0) aumentando Pm.

La resistencia Rd a la deformación, para el aluminio tiende a mantenerse casi constante con


el aumento de la deformación: al principio, sin embargo, la referida resistencia Rd crece
más rápidamente. Esto es debido al recrudecimiento del material. En efecto, durante la
fluidez, el medio plástico se realimenta por los frotamientos que producen las partículas al
deslizarse unas sobre otras.

La resistencia Rd, por este motivo, está en función de la deformación; ésta se determina
S
después de haber calculado el valor   Ln 0 el cual, por expresarse en tanto por ciento,
S1
debe multiplicarse por 100 el valor Rd puede establecerse, para el aluminio puro (título 99
- 99,5 %) recocido, como sigue:

Para la deformación  = 0 – 10 % Corresponde Rd = 10 – 13 Kg. /mm2


“ “  = 10 – 20 % “ Rd = 13 - 16 Kg. /mm2
“ “  = 20 – 40 % “ Rd = 16 – 19 Kg. /mm2
“ “  = 40 – 60 % “ Rd = 19 – 20 Kg. /mm2
“ “  = más de 60 % “ Rd = 20 – 25 Kg. /mm2

Tabla 5.1. Valores de resistencia a la deformación Rd.

Reglas. Recordando que, para garantizar el resultado del proceso de extrusión, es necesario:

1. Emplear un medio interpuesto de fácil deformación, como. Plomo, aluminio, dulce


(este último eventualmente recocido y con un título de 99 – 95 %).

2. Operar con punzones y matrices perfectamente pulidos (para reducir los


rozamientos).

3. Operar con prensas de potencias adecuada (para vencer la resistencia a la


deformación).

131
4. Actuar muy rápidamente sobre el medio plástico (para recalentar el material y
facilitar la fluidez).

Es obvio decir que el espesor del fondo del recipiente se obtiene regulando la carrera del
vástago móvil de la prensa.

Solicitación del punzón y de la matriz: Para efectuar la extrusión se necesitan presiones


altas y por eso es necesario controlar la solicitación a que están sometidos el punzón y la
matriz, esta solicitación, expresada en Kg. / mm2, se calcula por la formula:

S0
σ c  R d  Ln [Ec. 5.5]
S1

Ejemplo de Aplicación 1:

Se desea conocer cuál será el valor del espesor de disco, la fuerza requerida y la tensión a
la cual será sometida la matriz, para producir una pieza de aluminio como la de la figura.
100

75

110

Figura 5.8. Matriz para la extrusión.

132
Para calcular el volumen de material necesario para construir el cubilete es necesario
establecer que la pieza en este caso posee el mismo espesor de fondo y de pared.

  110 2  100 2      110 2  


v   π   75  5   π      162970,11mm 3
4   
      4  

El espesor de la pastilla es:

Volumen 162970,11mm 3
s   17,14mm 2
Area   110 
2

 π mm 2 
  4  

Cálculo de la fuerza necesaria para estrujar el disco, esta se calcula con la formula

S0
Pm  S 0  R d  Ln
S1
Se tiene:

 π  D2   110 2 
S0     π     9503,17mm 2
 4   4 

  D 0 2  D1 2    
  π   110  100   1649,33mm 2
2 2
S1   π     
  4   4 

S0 9503,17mm 2
Ln  Ln  1,75
S1 1649,33mm 2

El valor de la deformación es del 175 % corresponde al Rd = 25 Kg. / mm2 sustituyendo en


la formula resulta:

S 
Pm  S0  R d  Ln 0   
 9503,17mm 2  25kg/mm 2  1,75  416062,15 Kg  416 ton
 S1 

133
¿Qué opina usted de la magnitud de la carga requerida para lograr la deformación
plástica del material?

Solicitación a compresión que debe resistir la matriz.

S0
σ C  Rd  Ln  25 kg / mm 2  1,75  43,75kg / mm 2
S1
Respuesta
Pm  416062,15Kg

σ C  43,75Kg/mm 2

Ejemplo de Aplicación 2:

Se desea conocer cuál será el valor de fuerza, esfuerzo y espesor de fondo que se puede
tener, si se requiere un espesor de pared de 3 mm de la pieza de aluminio de la figura

100

75

110
Figura 5.9. Matriz para la extrusión.

134
S0
Para calcular la fuerza Pm  S 0  R d  Ln
S1

 π  D2   110 2 
Se mantiene lo anterior S0     π     9503,17mm 2
 4   4 

Entonces D1  D O  2  s  110mm  2  3  104mm

  D 0 2  D1 2    
  π   110  104   1008,45mm 2
2 2
S1   π     
  4   4 

S0 9503,17mm 2
Ln  Ln  2,24
S1 1008,45mm 2

El valor de la deformación 224% corresponde al Rd = 25 Kg. / mm2 sustituyendo en la


formula resulta:

S 
Pm  S 0  R d  Ln 0   
 9503,17mm 2  25kg/mm 2  2,24  532940,15 Kg  533 ton
 S1 
Solicitación de la compresión que debe resistir la matriz

S0
σ C  Rd  Ln  25 kg / mm 2  2,24  56,00kg / mm 2
S1

¿Qué opina usted de la magnitud de la carga y esfuerzos requerida con un espesor


menor?

Para este caso se supone que la altura del cubilete no cambia y se mantiene en 75 mm y el
volumen original no cambia.


  110 2  100 2
v   π
   75  5   π   110
 

2

 4    162970,11mm
3

4   
       

135
Para el espesor


  110 2  104 2
 π
   75  s   π   110
  2

 4   s   162970,11mm
3

4   
       

1008,45  75  s   9503,32  s   162970,11mm 3

9503,32  s   1008,45  s   162970,11  1008,45  75

8494,87mm  s  87336,36mm
2 3

s del fondo – 10,28 mm

El espesor de la pastilla sigue siendo = 17,14 mm

Ejemplo de Aplicación 3:

Calcular las dimensiones de la pieza final, el valor de la fuerza y el esfuerzo para producir
un cubilete de acero AISI 1020, con espesor de 1mm en pared y fondo, si se cuenta con una
pastilla de 20 mm de diámetro y 10 mm de espesor.

Fuerza necesaria para la extrusión directa

En este caso existen dos condiciones sobre las cuales se producen piezas por extrusión
directa una de ellas es la utilización de matrices cónicas y otra la utilización de matrices
cuadradas para el análisis de fuerzas y esfuerzos se aplican los mismos criterios utilizados
para el estirado, considerando un estado de equilibrio de un elemento diferencial que se
encuentra a una distancia X en el caso de matrices cónica del vértice virtual de la mordaza,
para determinar las tensiones axiales y radiales presentes en el material a ser deformado tal
como lo muestra la siguiente figura.

136
Matriz Cónica

Figura 5.10. Matriz cónica.

Existen tres componentes de fuerza que actúan en la dirección axial:

- Debido a la variación de la tensión axial


 π 2   π 2 
σ X  dσ X    4 D  dD     σ X   4  D  [Ec. 5.6]
    

- Debido directamente a la presión que ejerce la matriz sobre la circunferencia


cónica.
p  senα    π  D  d X  [Ec. 5.7]
 cosα 

- Debido a la resistencia al rozamiento del material sobre la circunferencia cónica.


μ  p  cosα    π  D  d X  [Ec. 5.8]
 cosα 

Para las condiciones de extrusión estacionaria debe existir equilibrio y despreciando los
productos infinitesimales se tiene como ecuación de equilibrio axial

 σ X  D  dD   d  σ X  D2 
      p  D  d X  tgα   μ  p  D  d X   0
 2   4 

137
En todo caso dD  2  dX  tgα que al ser sustituido en la ecuación resulta

2  σ X  D  dσ X  2  μ  p  dD  ctgα
Entonces:

D  dσ X  2  σ X  p  μ  p  ctgα dD
[Ec. 5.9]

Para el caso del equilibrio radial, la situación es muy similar a la anterior

- Debido a la variación de la tensión radial

σr  π  D  dX [Ec. 5.10]

- Debido directamente a la presión radial que ejerce la matriz sobre la


circunferencia cónica.

p  cosα   π  D  d X  cosα  [Ec. 5.11]

- Debido a la resistencia al rozamiento radial del material sobre circunferencia


cónica.

   p  sen     D  d X  cos   [Ec. 5.12]

Para las condiciones de extrusión estacionaria debe existir equilibrio y despreciando los
productos infinitesimales se tiene como ecuación de equilibrio radial.

σ X  π  D  d X   p  cosα   π  D  d X  cosα   μ  p  senα   π  D  d X  cosα   0

σ r  p  1  μ  tgα  [Ec. 5.13]

Para estos casos de extrusión con matriz cónica, resulta típico utilizar valores de  que
varían de = 0,05 a 0,15; producto de la utilización de distintos tipos de lubricantes
utilizados para estos procesos, igualmente se utilizan matrices con valores de  entre 50° y
60°, como resultado de lo anterior se tienen varias condiciones:

138
 tg  Valores de 
Valores de tg  0,05 0,15
50° 0,0596 0,1788
60° 0,0866 0,2598

 ctg  Valores de 
Valores de tg  0,05 0,15
50° 0,0420 0,1259
60° 0,0289 0,0866

Tabla 5.2. Valores de  para diferentes ángulos de matrices.

Entonces bajo estas condiciones aplicando a las ecuaciones de equilibrio, esto permite
suponer para estirado que existe la posibilidad para despreciar  tg dando lugar a pensar
que:

σ1  σ X y σ 2  σ 3  σ r  p

Pero para el caso de extrusión estas condiciones no son las mismas y las suposiciones de
despreciar los valores carece de validez, se puede tener presente para el material el efecto
de condición de fluencia sometida a una tensión uníaxial combinada con una tensión que se
expresa según la siguiente fórmula:

σX  p  σY
Sustituyendo en la ecuación

D  dσ X  2  σ X  p  μ  p  ctgα  dD  0

y que B  μ  ctgα .

Se tiene:
dσ X  dD 
 2 
B  σ X - σ Y   1  B  D 

139
Esta ecuación es válida tanto para perfiles rectos como curvos, pero es más sencilla de
integrar cuando B y Y son constantes, o se toman valores medios tanto del efecto de roce
como del efecto de fluencia del material.

B  σ X - σ Y   1  B = constante de integración  D 2 B

En este caso la constante de integración se calcula asumiendo que no existen tensiones


longitudinales a la salida de la matriz, es decir, XS es igual a cero y lo que se busca es el
XE a la entrada para producir la extrusión, por lo tanto De es el diámetro del tocho o del
cilindro de extrusión y Ds es el diámetro de la salida o de la matriz de extrusión.

σ XE   D  2B 
Entonces  1  B  B  1   E   de lo anterior se desprende que cuando la
σY   D S  
deformación plástica tiene lugar antes de que el metal entre a la matriz σ XE  σ Y esto solo
puede ocurrir si existe una condición de lubricación óptima, es decir cuando  = 0, que
dσ X dD
hace necesario volver a la ecuación original: 2 que se
B  σ X  σ Y   1  B D
convierte en:

D  dσ X  2  σ Y  dD  0

2
σ D 
Con la condición de contorno σ XA  0 , entonces XE  Ln  E   LnR y para que se
σY  DS 
cumpla lo anterior la ecuación se transforma de la siguiente manera.

σ XE  1  B 
2


σY  B   
 1  R 
E
 D
dado que  E

 = R [Ec. 5.14]
 DS 

140
Matriz Cuadrada.

Figura 5.11. Ejemplos de matriz cuadrada.

σ XE  h  
B

 1  B  B  1   E 
 donde la notación B  μ  ctg se tiene que  es iguala
σY   h S 

0° por lo tanto el valor de B  μ  ctg0    y la ecuación queda reducida a
tg 0
σ XE  σ Y lo que representa una situación incorrecta, ya que el materia al fluir crea una
zona muerta del material que se traduce en el desplazamiento aproximado a 45° generando
la primera línea del campo de líneas de deslizamiento, tal como se muestra en la figura, de
allí que el verdadero valor de B  μ  ctg 45 lo que implica que B =  y como respuesta
simplificada se tiene:

σ XE  1  μ     h E 
μ
  Para pletina plana o cuadradas.
   1   h 

[Ec. 5.15]
σY  μ    S  

σ XE  1  μ 

σY  μ   
 1  R 
μ
 Para barras redondas. [Ec. 5.16]

141
Ejemplo de Aplicación 4:

Determinar los esfuerzos y fuerzas para lograr la extrusión de un tocho de aluminio que
posee las siguientes dimensiones: diámetro 40 mm y longitud de 50 mm, el cual puede ser
extruído en dos matrices una cónica con  = 20° y otra cuadrada, considere en ambos casos
 = 0,15, el esfuerzo de fluencia del aluminio Y = 15 Kg. / mm2 y la producción de una
barra de 5 mm de diámetro. Determine ¿con cuál matriz lo haría y porque?

Solución:
Considerando el caso de la matriz cónica con los siguientes datos: diámetro para el tocho
40 mm y longitud 50 mm,  = 20°,  = 0,15, Y = 15 Kg. / mm2 y la producción de una
barra de 5 mm de diámetro

σ XE  D 
2B
   D 
2B

 1  B  B  1   E    σ XE  σ Y 1  B  B  1   E  
σY   D S      D S   

B  μ  ctg   0,15  ctg (20)  B  0,4121

 1  0,4121    40  
20 , 4121

σ XE  15kg/mm 2      1    
 0,4121    5  

σ XE  233,88kg/mm 2 de compresión del material en la matriz.

La fuerza de compresión a la salida de la matriz

  d     54mm  
2

2
P  σ XE  Area  σ XE   P   233,88 Kg/mm 2 
4
40 mm y longitud 50 mm,  = 45°,  = 0,15, Y = 15 Kg. / mm2 y la producción de una
barra de 5 mm de diámetro

P  4592,36 Kg  4,6 ton


Considerando el caso de la matriz cuadrada con los siguientes datos: diámetro para el tocho

σ XE  D 
2B
    D 2B  
 1  B  B  1   E    σ XE  σ Y 1  B   B  1   E   
σY   D S      DS   

142
B  μ  ctg   0,15  ctg (45)  B  0,15

 1  0,15    40  
2 0 ,15

σ XE  15kg/mm  
2
  1    
 0,15 
    5 

σ XE  99,59kg/mm 2 de compresión del material en la matriz.

La fuerza de compresión a la salida de la matriz

P  σ XE  Area  σ XE 
  d   P   99,59 Kg/mm    5mm    P  -1955,59 Kg  2 ton
2
2
2

4 4
Longitud de la pieza producida, se calcula según la condición de que V0  V1

π  d2 
V0  

 π  (40mm)2  
  L0     50mm  62831,85mm3
 4   4 

π  d2  V1 62831,85
V1     L1  L1    3200mm  3,2m
 4   πd 2
  π  5mm 2 
   
 4   4 
 
Respuesta:
Se haría con la matriz cuadrada

Ejemplo de Aplicación 5:

Calcular los esfuerzos y fuerzas requeridos para ser aplicados sobre el cilindro de extrusión
en cada caso.

143
 L 
 4μ  
σ Xc  σ XE  σ Y   e
DE 

 σY

Para el caso de matriz cónica:


 L 
 4μ  
σ Xc  σ XE  σ Y   e
DE 

 σY
 50 


σ Xc  233,88kg/mm  15Kg/mm  e
2 2
  40,15 40 
 
 15kg/mm 2  478,36Kg/mm 2

Fuerza del cilindro


PC  σ Xc  Area  σ Xc 
  d   P  478,36 Kg/mm     40mm   P  601124 Kg  601 ton
2
2
2

4 4

Para el caso de matriz cuadrada:


 L 
 4μ  
σ Xc  σ XE  σ Y   e
DE 

 σY
 50 


σ Xc  99,59kg/mm  15Kg/mm  e
2 2
  40,15 40 
 
 15kg/mm 2  19407 Kg/mm 2

Fuerza del cilindro

PC  σ Xc  Area  σ Xc 
  d   P  19407 Kg/mm     40mm   P  243884,39 Kg  244 ton
2
2
2

4 4

Ejemplo de Aplicación 6:

Calcular los esfuerzos y fuerza requeridos tanto para el material como para ser aplicado
sobre el cilindro de extrusión si se cambia el ángulo de la matriz cónica a 60°

σ XE  D 
2B
   D 
2B

 1  B  B  1   E    σ XE  σ Y 1  B  B  1   E  
σY   D S      D S   

B  μ  ctg   0,15  ctg (60)  B  0,0866

144
 1  0,0866    40  
20 , 0866

σ XE  15kg/mm 2      1    
 0,0866    5  

σ XE  81,6kg/mm 2 de compresión del material en la matriz.

La fuerza de compresión a la salida de la matriz

P  σ XE  Area  σ XE 
  d   P   81,6 Kg/mm    5mm    P  -1602,2 Kg  1,6 ton
2
2
2

4 4

Para el caso de la matriz cónica


 50 


σ Xc  81,6kg/mm  15Kg/mm  e
2 2
  40,15 40 
 
 15kg/mm 2  155,99Kg/mm 2

Fuerza del cilindro

PC  σ Xc  Area  σ Xc 
  d   P  155,99 Kg/mm     40mm   P  196025,58 Kg  196 ton
2
2
2

4 4

Ejemplo de Aplicación 7:

Determinar los esfuerzos y fuerzas para lograr la extrusión de un tocho de acero que posee
las siguientes dimensiones: diámetro 50 mm y longitud 100 mm, el cual puede ser extruído
en dos matrices una cónica con  = 55° y otra cuadrada, considere en ambos casos  =
0,05, el esfuerzo de fluencia del acero Y = 55 Kg. / mm2 y la producción de una barra de
15 mm de diámetro. Suponga que posee una prensa hidráulica de 900 ton. Determine ¿con
cuál matriz lo haría y porque?

Ejemplo de Aplicación 8:

Determinar los esfuerzos y fuerzas para lograr la extrusión de un tocho de aluminio que
posee las siguientes dimensiones: diámetro 50 mm y longitud 100 mm, el cual puede ser
extruído en una matriz una cónica con  = 45°, considere un  = 0,20 (mala lubricación), el
esfuerzo de fluencia del acero Y = 15 Kg. / mm2 y la producción de una barra de 1 mm de

145
diámetro. Suponga que posee una prensa hidráulica de 1500 ton. Determine ¿si es posible
realizar esta operación?

Figura 5.12. Ejemplos de aplicación de extrusión

146