Área 3.

2 – Engenharias e Tecnologias

Caracterização mecânica e microestrutural da liga de ferro fundido alto cromo FeCrC+Nb.

Carlos Alberto Mendes da Mota 1, Alexandre Saldanha do Nascimento 2, *Arley Henrique de Souza Luz 3, Marco
Antônio Pamplona Beltrão Jr.4, Regiane Socorro Negrão Barros 5

3. Estudante de IC da Fac. de Eng. Mecânica – FEM/UFPA; *arleyhenri@gmail.com

1. Prof. Dr. Faculdade de Eng. Mecânica – FEM/UFPA; 2. Prof. Dr. Faculdade de Eng. Mecânica e Tutor Grupo PET– FEM/UFPA; 4.
Estudante de IC da Fac. de Eng. Mecânica – FEM/UFPA; 5. Mestranda em Eng. Mecânica – PPGEM/UFPA.

Palavras Chave: Hardfacing, Revestimento Duro, Desgaste.

Introdução operacionais de soldagens, onde DBCP é a distância bico

de contato peça.
O revestimento duro é uma técnica comumente Tabela 1. Composição do arame, liga FeCrC+Nb, (%)
empregada para melhorar propriedades de superfícies de C B Si Cr Nb
ferramentas aplicadas na agricultura, componentes de 5,5 0,4 1.2 22 7,0
operação em mineração, equipamentos de preparação de
solo e entre outros [1]. Uma liga especial é depositada por Tabela 2. Composição do substrato, aço SAE 1020, (%)
soldagem sobre a superfície de um material mais macio, C Mn P S
normalmente de baixo ou médio aço carbono, com o 0,23 0,60 0,03 0,05
objetivo de aumentar dureza e a resistência ao desgaste
sem perda significativa da ductilidade e tenacidade. Tabela 3. Parâmetros operacionais de Soldagem
As ligas de ferro fundido alto cromo podem ser de Tensão Velocidade Velocidade Corrente DBCP
composição hipoeutética, eutética ou hipereutética. Sua (V) do arame soldagem (A) (mm)
resistência abrasiva é consequência da presença de (m/min) (cm/min)
carbonetos duros do tipo M 7C3, tanto na forma de 28 10 30 256 40
carbonetos eutéticos ou primários, embora a tenacidade
da matriz também contribua para a resistência ao
desgaste. As ligas hipereutética são consideradas por ter Os revestimentos foram depositados em uma e
maior fração volumétrica de carbonetos do tipo M 7C3 de duas camadas. A soldagem foi na posição
dureza e resistência ao desgaste maiores que em ligas plana, com uma sobreposição lateral de 50%
hipoeutéticas, por esse motivo são mais requisitadas para entre passes consecutivos numa mesma
aplicações de revestimentos duro [2]. camada, enquanto a tocha formou 90° com a
Uma boa resistência ao desgaste pode ser obtida de superfície da chapa. Após a soldagem, as
revestimentos isentos de trincas e que proporcionem um amostras revestidas foram seccionadas e
alto teor de austenita [3]. Outro estudo [4] também afirma preparadas para as análises macro e
que a microestrutura de maior resistência à abrasão é microestrutural da seção transversal. Estas
aquela em que o carboneto primário se encontra presente seções foram lixadas 80-1200 mesh e polidas
numa matriz eutética de carbonetos mais austenita, obtida com alumina 0,5 µm. A seguir, as amostra
de revestimento com alto teor de Cr e C, devido ao foram atacadas com Nital 7% por 5s e
aumento da fração volumétrica dos carbonetos e pela Murakami a 75 ºC por 10s para se revelar a sua
diminuição da largura das dendritas de austenita. microestrutura observada através do
A deposição de revestimento em múltiplas camadas é
microscópio óptico. Para identificação das
frequentemente empregada, tanto durante a manutenção
fases presentes na microestrutura, as
quanto na produção de novos componentes, em muitas
indústrias para melhorar a resistência ao desgaste de amostras foram submetidas a análise de
superfícies em contatos [5]. Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) no
O objetivo deste trabalho foi analisar a influência da modo BSE (backscattered eléctron), e
segunda camada sobre a microestrutura de revestimentos Espectrometria por Energia Dispersiva (EDS)
duros aplicados em chapas pré-aquecidas a temperatura para analise química. Foram realizadas também
de 250° C e a temperatura ambiente, e as avaliar as medidas de microdureza.
trincas presentes na seção transversal.
Resultados e Discussão
Materiais e Métodos
A Figura 1 ilustra detalhes da seção transversal dos
A soldagem dos corpos de prova foi realizada pelo revestimentos. As Figuras 1a e 1b mostram,
processo arame tubular autoprotegido empregando uma respectivamente, as seções transversais dos
fonte eletrônica multiprocesso, ajustada em tensão revestimentos de uma camada sem e com pré-
constante e CC+. Como metal de adição foi usado um aquecimento de 250 ºC. Uma análise visual indica a
arame da liga FeCrC+Nb com 1,6 mm de diâmetro. Como ausência de trincas na amostra com o pré-aquecimento de
substrato foram usadas amostras de chapas de aço 250 ºC. Este comportamento pode ser atribuído à redução
carbono medindo 9,6 mm x 50 mm x 200 mm. As Tabelas das tensões residuais, causada por uma menor velocidade
1 e 2 mostram, respectivamente, as composições do de resfriamento da amostra devida a imposição do pré-
arame e do substrato. Tabela 3 mostra os parâmetros aquecimento. Já as Figuras 1c e 1d mostram,
respectivamente, as seções transversais dos
68ª Reunião Anual da SBPC
revestimentos de duas camadas sem e com pré-
aquecimento de 250 ºC. Neste caso, a análise visual
indica a presença de trincas para as duas condições.
Observa-se, no entanto, o lascamento de parte do
revestimento na condição sem pré-aquecimento, o que
pode indicar uma tendência de maior fragilidade
associada ao aumento nas tensões residuais. As ligas
para revestimento duro são susceptíveis à trincas de
solidificação, as quais aliviam as tensões residuais de
soldagem e evitam o desprendimento em camadas do
revestimento. No entanto, há aplicações em que o
componente está sujeito à vibração ou impacto, então a
presença trincas combinada com a pobre resistência ao
impacto de tais ligas leva à fragmentação do revestimento
deixando o componente exposto ao desgaste severo e
reduzindo consideravelmente sua vida útil.
A Figura 2 mostra as microestruturas obtidas da liga
FeCrC+Nb. Na Figura 2a nota-se a presença de dendritas
de austenita e carbonetos de nióbio (NbC), formações
comuns próximo à zona de ligação.
Figura 1. Seção transversal do revestimento. Uma
camada (a) sem pré-aquecimento (b) pré-aquecida a 250
°C; Dupla camada (c) sem pré-aquecimento (d) pré-
aquecida a 250 ºC. Onde MB (Metal de Base), MS (Metal
de Solda).
A Figura 2b mostra o aspecto microestrutural próximo à
superfície no revestimento de uma camada, com
destaque para a formação de carbonetos NbC e do tipo
M7C3 secundário em matriz austenítica.
A Figura 2c caracteriza a microestrutura na segunda
camada do revestimento de dupla camada. Nota-se a
matriz eutética que indica a presença de duas fases sendo
uma mais resistente ao ataque do Nital, provavelmente
M7C3 eutéticos finos, e a outra fase, a austenita, região
escura. Percebe-se a presença de grosseiros carbonetos
primários do tipo M7C3 em forma de agulhas ou
bastonetes. A fase matriz consiste numa mistura eutética
de finos carbonetos secundários M 7C3 e austenita retida.
Tais carbonetos M7C3 primários tem orientação
preferencial perpendicular à direção de soldagem ao longo
do fluxo de calor. No entanto, em algumas regiões da
seção transversal analisada verifica-se uma mudança na
direção de orientação destes carbonetos. Isso ocorre
devido à heterogeneidades microestruturais presentes
e/ou ao efeito interativos dos ciclos térmicos de soldagem
das multicamadas sobre a estrutura solidificação da poça
de fusão [5]. A análise microestrutural dos revestimentos
caracteriza uma predominância de finas partículas de
NbC, distribuídas aleatoriamente na matriz. Esta fase é
relativamente comum em soldas de revestimento de
grandes equipamentos, pois a elevada taxa de
resfriamento potencializa a nucleação de fases em
detrimento do crescimento.
A Figura 3 mostra a análise via MEV- BSE, que por sua
vez produziu um excelente contraste, nota-se que a matriz
apresenta duas fases distintas, as partículas de NbC que
aparecem claras e pode-se ainda notar a presença das
partículas de M7C3 em formato de bastonete poligonal.
(a)
NbC
MB
MS
Dendritas de
austenita
(b)
NbC
M 7 C3
Secundários
Austenita (c)
M 7 C3
M 7 C3
Secundários
NbC
Figura 2. Microscopia ótica da liga FeCrC+Nb (a) região
da zona de ligação (ataque Nital 7%) (b) superfície de
uma camada (ataque Murakami) (c) superfície dupla
camada (ataque Nital 7%)
Figura 4 mostra a análise de ensaio de energia dispersiva
(EDS) a partir dos pontos na Figura 3. Os resultados de
microdureza para as fases mais claras deram um valor
médio de 1463 HV. Esse resultado de microdureza
juntamente com o resultado de análise química
semiquantitativa e associando ao alto teor de carbono da
liga, permite confirmar que estas partículas são
monocarbonetos NbC primários. Já os resultados de
microdureza realizados nas fases em forma de bastonete
68ª Reunião Anual da SBPC
deram um valor médio de 1390 HV juntamente com o
resultado da análise química pode-se confirmar que tais
Pt1
Pt2
Figura 3. Micrografia via MEV-BSE da liga FeCrC+Nb
mostrando as fases em melhor contraste
Figura 5. Perfil de microdureza do revestimento em (a)
uma camada e em (b) duas camadas.
partículas são carbonetos do tipo M 7C3 primários ricos em
cromo.
A Figura 5 mostra o gráfico do perfil de microdureza do
revestimento em uma camada e em duas camadas.
Observa-se que houve variação de microdureza entre a
zona de ligação e a superfície do revestimento, isso
ocorre devido a não uniformidade da distribuição dos
microconstituintes conforme a direção de avanço das
medidas. Ocorrem situações de uma medida de dureza
numa região mais profunda ser maior que na direção
superior, na qual a diluição tende a ser menor e a dureza
é normalmente maior. Além disso, percebe-se que a
média de microdureza no revestimento em dupla camada
(Figura 5b) é relativamente menor que no revestimento
em uma camada (Figura 5a), isso ocorre devido à energia
de soldagem empregado na segunda camada e também a
sobreposição de 50% de passe lateral na primeira
camada, refinando a estrutura da camada anterior,
consequentemente diminuindo sua dureza e a fragilidade
do revestimento.

Conclusões

O estudo mostrou que o pré-aquecimento a 250°C é

eficiente apenas no revestimento em uma camada não
gerando trincas visíveis a olho nu.
Na análise microestrutural permitiu verificar a presença de
dendritas de austenita na região da zona de ligação, isso
ocorreu para todos os revestimentos.
Na microestrutura próxima a superfícies dos
revestimentos em uma camada percebe-se a ausência
dos carbonetos primários do tipo M 7C3 em forma de
bastonetes ou polígonos. No entanto, estes são mais
presentes em revestimentos de dupla camada.
As análises por meio de microscopia eletrônica permitiram
verificar com mais exatidão a composição das fases
Figura 4. Gráfico de EDS obtido das análises pontuais da presentes nos revestimentos tais como os carbonetos NbC
fases presentes primários e os do tipo M 7C3 primários que são como
verdadeiras barreiras para a matriz austenítica em
(a)
situações de desgaste.
MB MS Uma Camada O perfil de microdureza do revestimento em dupla
camada foi relativamente menor que em camada única
devido a sobreposição lateral e da camada posterior.

Agradecimentos

Ao grupo GETSolda-UFPA e a Vale pelo financiamento do

Zona de projeto.
Ligação _
Referências
[1]   M.F.   Buchely,   J.C.   Gutierrez,   L.M.   León,   A.   Toro.  The   effect   of
MB
(b) microstructure on abrasive wear of hardfacing alloys. WEAR 259 (2005) 52­
MS 1ª Camada 2ª Camada 61.
[2] Xiaohui Zhi, Jiandong Xing, Hanguang Fu, Bing Xiao. Effect of niobium on
the   as­cast   microstrucuture   of   hypereutectic   high   chromium   cast   iron.
Materials Letters 62 (2008) 857­860.
[3] MARTINS FILHO, A. S. Soldagem de Revestimentos com Arame Tubular.
Universidade Federal de São Carlos. Dissertação de Mestrado. 1995, 93 p.
[4] HERNÁNDEZ, O. J. S. Otimização do Consumível na Solda de
Revestimento Aplicada na Indústria Sucroalcooleira. Universidade Federal de
Zona de São Carlos. Dissertação de Mestrado. 1997, 102 p.
Ligação [5] CORRÊA, E. O. Avaliação da Resistência ao Desgaste de Ligas
Desenvolvida para Solda de Revestimento Duro para Uso Sob Condições
Altamente Abrasivas. Universidade Federal de São Carlos. Tese de Doutorado.
2005.

68ª Reunião Anual da SBPC