Contenido

OBJETIVOS ............................................................................................................................................... 3
DESCRIPCION DEL PROYECTO ................................................................................................................. 3
PLC (CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE) .................................................................................. 4
PLC (ALLEN BRADLEY)......................................................................................................................... 4
DESCRIPCIÓN DEL PLC LOGO 230RC SIEMENS ................................................................................ 4
HMI (INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA). ................................................................................................ 5
ELEMENTOS UTILIZADOS ........................................................................................................................ 5
TRATAMIENTO PRIMARIO................................................................................................................... 6
TRATAMIENTO SECUNDARIO .............................................................................................................. 6
ETAPA DE DESINFECCION.................................................................................................................... 6
TRATAMIENTO DE LODOS ................................................................................................................... 6
CATALOGACION ...................................................................................................................................... 7
TRATAMIENTO PRIMARIO.................................................................... Error! Bookmark not defined.
Sensor ultrasónico U53 (caudal) ..................................................................................................... 7
Sensores de conductividad de nivel (tamiz tornillo helicoidal) ..................................................... 8
Sensor final de carrera ZCKM1-8B213 ............................................................................................ 9
Válvula solenoide ............................................................................................................................ 9
Motor de tamiz ............................................................................................................................. 10
Motor de grasas ............................................................................... Error! Bookmark not defined.
Controlador SC200 ........................................................................................................................ 10
Modulo compacto ......................................................................................................................... 11
TRATAMIENTO SECUNDARIO ............................................................... Error! Bookmark not defined.
Sensor de nivel ................................................................................. Error! Bookmark not defined.
Sensor de nivel de lodos ............................................................................................................... 11
Sensores IQ/S 182 (DBO, temperatura y sólidos totales) ............................................................. 12
Válvula solenoide (purga de aire) .................................................... Error! Bookmark not defined.
Bomba de lodos ............................................................................... Error! Bookmark not defined.
Motores de decante......................................................................... Error! Bookmark not defined.
Sistemas de decantación.................................................................. Error! Bookmark not defined.
ETAPA DE DESINFECCION..................................................................... Error! Bookmark not defined.
Lámparas ultravioleta ................................................................................................................... 12
Sensor de control de conductividad ................................................ Error! Bookmark not defined.

1
 Bomba sumergible ........................................................................... Error! Bookmark not defined.
ENTRADAS Y SALIDAS (DIGITALES Y ANALOGICOS) .............................................................................. 14
TRATAMIENTO PRIMARIO................................................................................................................. 14
TRATAMIENTO SECUNDARIO ............................................................................................................ 15
DESINFECCION .................................................................................................................................. 15
DIAGRAMA DE BLOQUES ...................................................................................................................... 16
ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA (LINEA AGUAS) ....................................................... 16
FUNCIONAMIENTO ............................................................................................................................... 17
LINEA DE AGUAS: .............................................................................................................................. 17
ETAPA PRIMARIA........................................................................................................................... 17
TRATAMIENTO SECUNDARIO. ....................................................................................................... 17
ETAPA DE DESINFECCION. ............................................................................................................. 18
DETERMINACION DE LAS CONSTANTES DEL CONTROLADOR............................................................... 18
DESCRIPCION BLOQUE PID.................................................................................................................... 22
CONCLUSIONES ..................................................................................................................................... 25
ANEXOS ................................................................................................................................................. 27

2
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Diagnosticar la funcionalidad integrada de la PTAR Yunguyo.

OBJETIVO ESPECIFICOS

 Fundamentar la Arquitectura de la PTAR Yunguyo.

 Identificar la plataforma de control automatizada.

DESCRIPCION DEL PROYECTO

La planta de tratamiento de aguas residuales está ubicada en la provincia de Yunguyo que es

una de las trece provincias que conforman el Departamento de Puno, bajo la administración

del Gobierno Regional de Puno. Limita por el norte con Bolivia; por el este y por el oeste con

el Lago Titicaca; y, por el sur con la Provincia de Chucuito.

La Planta de Tratamiento de Aguas Residuales Yunguyo ha sido diseña para tratar un caudal

promedio de 25.5 L/s y un caudal máximo horario 56 L/s con una proyección al año 2030,

este sistema de tratamiento de aguas residuales recibe un total de 330 mg/L de DBOs para

obtener al final un total de 4 mg/L de DBOs, recibe 300 mg/L de SST y obtiene menor a 2

mg/L de SST, resultados que son analizados en laboratorios acreditados por la INDICOPE

para cumplir con las normas de estándares de calidad de aguas (ECAs), y los limite máximos

permisibles (LMPs), con la categoría 1, subcategoría A-3, aguas que pueden ser utilizadas

para riego (Nº004-2017-MINAM).

Este sistema está compuesto por dos líneas de tratamiento; línea de aguas y lodos. La línea de

aguas consta principalmente de cuatro etapas: pre tratamiento, tratamiento primario,

tratamiento secundario y etapa de desinfección; mientras que la línea de lodos encontramos

3
los procesos físico-químicos y biológicos, fase primaria, secundaria y terciaria; la Planta de

Tratamiento de Aguas Residuales de Yunguyo tiene una eficiencia del 97%

Para realizar la automatización de la PTAR - Yunguyo, se utilizó un sistema de control

SCADA que consiste en la transmisión de datos en tiempo real. Este sistema SCADA se

define como un dispositivo electrónico digital de una memoria programable para guardar

instrucciones y llevar a cabo funciones lógicas de configuración de secuencia, de

sincronización, de conteo y aritméticas, para el control de maquinaria y procesos.

PLC (CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE)

Este sistema SCADA Se define como un dispositivo electrónico digital que una memoria

programable para guardar Instrucciones y llevar a cabo funciones lógicas de configuración de

secuencia, de sincronización, de conteo y aritméticas, para el control de maquinaria y

procesos.

PLC (ALLEN BRADLEY)

Tiene capacidad para almacenar archivos de E / S y otros valores internos. Estos archivos de

datos distintos sólo podían sostener un tipo de datos. Un tipo de datos define el formato y el

tamaño del valor almacenado.

DESCRIPCIÓN DEL PLC LOGO 230RC SIEMENS

Tiene las siguientes funciones:

Control

Unidad de operación y visualización

Fuente de alimentación

Interfaz para módulos de programas y cables para computadora

4
Cantidad de entradas y salidas según modelo

El LOGOS 230 RC cuenta con 6 entradas digitales 4 salidas digitales y una tensión de PAC

(Controladores de automatización programables) Los PAC son utilizados para el control de

procesos, adquisición de datos, monitoreo remoto, visión artificial y control de movimiento.

Debido a que los PAC son versiones para usos especiales de las PC, comparten las

capacidades de red a través de redes estándar como es el Ethernet con sus semejantes. Los

PAC son capaces de funcionar como un nodo de computación completa y compleja en una

red distribuida, y como tal, han tenido éxito en extinguiendo la línea entre los dispositivos de

control programables y dispositivos similares con un funcionamiento anteriormente

superiores, tales como controladores de campo DCS y SCADA Unidades Terminales

Remotas (RTU).

HMI (INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA).

La función de los HMI consiste en mostrar información operativa en tiempo real y casi en

tiempo real. Proporcionan gráficos de procesos visuales que aportan significado y contexto al

estado del motor y de la válvula, niveles de depósitos y otros parámetros del proceso.

Suministran información operativa al proceso, y permiten el controlar y la optimización al

regular los objetivos de producción y de proceso.

ELEMENTOS UTILIZADOS

Centro de control sistema – SCADA

5
TRATAMIENTO PRIMARIO

 1 Sensor ultrasónico U53 (caudal)

 1 Sensores de conductividad de nivel (tamiz tornillo helicoidal)

 2 Sensores finales de carrera ZCKM1-8B213

 1 Válvula solenoide

 1 Motor de tamiz

 1 Motor de grasas

 1 controlador SC200

 1 Modulo compacto099I

TRATAMIENTO SECUNDARIO

 2 Sensores de nivel

 2 Sensor de nivel de lodos

 2 Sensores IQ/S 182 (DBO, temperatura y sólidos totales)

 3 Válvula solenoide (purga de aire)

 2 Bomba de lodos

 2 Motores de decante

 2 Sistemas de decantación

ETAPA DE DESINFECCION

 12 lámparas ultravioleta

 1 Sensor de control de conductividad

 1 Bomba sumergible

TRATAMIENTO DE LODOS

 1 Tanque espesador de lodos

6
  2 Digestores de lodos

 Centrifugadores

CATALOGACION

Sensor ultrasónico U53 (caudal)

El modelo U53 DE GLI International Inc. De

Milkwaukee, utiliza tecnología de sensor ultrasónico

para proporcionar mediciones de flujo y profundidad

de canales abiertos de alta precisión. El sistema

calcula automáticamente el flujo utilizando tablas de

estructura de flujo definidas por el usuario pre

programadas o personalizadas, lo que la convierte en

una herramienta invaluable para la supervisión no

intrusiva de canales abiertos.

Este sensor tiene una alimentación de 100-240Vac ±10%, 50/60 Hz y soporta una humedad

del 0 al 95% de humedad relativa sin condensación, cuenta con dos salidas de corriente

aisladas de 0/4 a 20 mA.

7
Sensores de conductividad de nivel (tamiz tornillo helicoidal)
El Tamiz tornillo helicoidal TWISTER es un

equipo combinado para la separación de los

sólidos presentes en las aguas residuales y la

posterior compactación y deshidratación de los

mismos.

El material sólido en suspensión en el líquido de

transporte se deposita en la criba obstruyéndola,

lo que provoca un aumento de nivel en la parte

anterior de la misma y una disminución en la parte posterior. En ese momento

empieza a funcionar la hélice, que limpia la criba, sube el material, lo deshidrata y lo

compacta.

El equipo se compone de las siguientes partes: Criba filtrante., Sinfín de transporte y

Compactador.

Dicha criba se mantiene limpia gracias al correspondiente cepillo fijado en la parte

externa de la hélice.

La criba puede ser de dos tipos: Tamiz de perfil Johnson entre 0.25 y 2mm y tamiz de

chapa perforada o triangular de entre 3 y 10mm de diámetro de agujeros.

El sinfín de transporte está formado por una hélice sin eje que permite levantar los

sólidos depositados.

El sinfín sin eje permite extraer materiales de diversa forma y medida, que de otro

modo resultan difícilmente transportables.

El compactador la propia hélice de transporte sirve para efectuar la compactación-

deshidratación del cribado, obteniendo una reducción del volumen superior incluso al

50%.

8
Sensor final de carrera ZCKD21
Situado al final del recorrido o de un elemento móvil, con

el objetivo de enviar señales que puedan modificar el

estado de un circuito.

El rango de temperatura de trabajo es de - 25 oC a + 70o

C.

Válvula solenoide
Las electroválvulas o válvulas solenoides son

dispositivos diseñados para controlar el flujo (ON-

OFF) de un fluido. Están diseñadas para poder

utilizarse con agua, gas, aire, gas combustible,

vapor entre otros. Estas válvulas pueden ser de

dos hasta cinco vías. Pueden estar fabricadas en

latón, acero inoxidable o pvc. Dependiendo del

fluido en el que se vayan a utilizar es el material de la válvula. Su temperatura de

trabajo varía entre -23oC a 45oC ; con una alimentación de 240 a 480 voltios.

9
 Motor de tamiz

Funciona en temperaturas de -20oC a 40oC. La velocidad de salida está en función de la

velocidad del motor y la relación de la unidad de engranaje.

Los niveles de ruido que genera este motor se encuentran dentro de los niveles de ruido

máximos permitidos establecidos en la norma IEC / EN 60034 para motores.

Controlador HACH SC200

El controlador admite hasta un máximo de dos módulos

de sensor o dos sensores digitales (según la

configuración del controlador), junto con un módulo de

comunicación. Se puede instalar un único sensor digital

y un único módulo de sensor conjuntamente. Se pueden

conectar mediante cable diferentes sensores a los

módulos de sensor. La información sobre el cableado de

los sensores se suministra en los manuales específicos de los sensores y en las instrucciones

10
del usuario de los módulos concretos. Este controlador presenta salidas tipo relé, así mismo el

controlador tiene cuatro conmutadores de relé configurables y dos salidas analógicas. Un

módulo de salida analógica opcional puede aumentar el número de salidas analógicas hasta

cinco.

Modulo compacto

Sensor de nivel de lodos

Los transmisores y sensores de nivel de lodos le

ayudan a bombear lodo, no agua. Monitorizan

de forma continua las zonas de separación y

transición de las fases de clarificación y

sedimentación, para que pueda operar su

proceso eficientemente. El rango de medición

es de 6m, su temperatura de trabajo oscila entre

-50oC a 250oC. Presenta salidas de tipo namur y relé.

11
 Sensores IQ/S 182 (DBO, temperatura y sólidos totales)
El sistema IQ Sensor Net es el sistema en

línea digital más flexible que proporciona de

1 a 20 puntos de medición. El sistema

basado en módulos le permite "hacer crecer"

su sistema a medida que cambian sus

necesidades de monitoreo continuo de la

calidad del agua.

Para la medición y control de aguas residuales, WTW ofrece la línea más completa

del mundo de pH / ORP, D.O., conductividad, nitrógeno, carbono, fosfato y una

instrumentación de autolimpieza-autolimpiante exclusiva, así como accesorios

integrales.

Cuenta con salidas de corriente y relevadores 2 x (0) 4–20 mA, 3 relevadores, los

parámetros que mide son el pH/redox, conductividad, O2 , turbidez, temperatura. La

longitud del cable de este sensor es de 10m mínimo y máximo de 250m, con una

fuente de alimentación variable entre 100-240V

Lámparas ultravioleta
El sistema de desinfección por rayos

ultravioleta reduce la concentración de

microorganismos presentes en el efluente de

las plantas de tratamiento por mediación de la

irradiación con luz ultravioleta a una longitud

de onda de 254 nm.

En definitiva, los componentes que están expuestos a la luz UV son de acero INOX., cuarzo,

teflón u otro material resistente a los rayos UV.

12
El sistema UV utiliza lámparas de vapor de mercurio de 200 W, de baja presión y alta

intensidad, de tipo con cátodo caliente y encendido rápido, que producen luz UV con un

mínimo del 90% de su emisión en una longitud de onda de 254 nm. Con una emisión media

UV-C de 68 W a 254 nm, después de 100 horas de funcionamiento, 34% de la potencia

(200W), de acuerdo con los datos de los mayores fabricantes mundiales sobre el máximo

rendimiento obtenible por cualquier lámpara UV (28%/34% de la potencia aplicada).

ELEMENTOS DE LA SALA DE CONTROL

Variador de CA Powerflex 700
Los variadores de CA PowerFlex® 700 están disponibles

en un amplio rango de clasificaciones en caballos de

fuerza. Estos variadores controlan motores de inducción

trifásicos en aplicaciones con requisitos que incluyen

desde el control de velocidad más simple hasta control de

par más exigente. El variador de CA PowerFlex 700

ofrece características y parámetros específicos de la

aplicación para aplicaciones de elevación, pozos petroleros y velocidad y posicionamiento.

Los variadores empaquetados disponibles proporcionan opciones adicionales de control,

alimentación eléctrica y envolvente en diseños estandarizados. El variador empaquetado con

ventilador y bomba PowerFlex 700 es una solución rentable para el control de la velocidad en

aplicaciones con ventilador y bomba de par variable.

Tiene una potencia de 200 a 240 V o de 0.37 a 66 kW. Incluye IP20 NEMA/UL Tipo 1, tipo

abierto/brida, IP54 NEMA 12 y ofrece control V/Hz, control vectorial sin sensores y control

vectorial con tecnología FORCE™, Satisface las demandas de espacio, flexibilidad y

confiabilidad.

13
Ofrece un casete de control que aloja todas las opciones de control, E/S y encoder y es

intercambiable con todas las clasificaciones del variador PowerFlex® 700.

Ofrece configuración y programación mediante teclado LCD integral opcional, teclado

remoto o software

Ofrece integración prémium con variadores de CA PowerFlex®, que usa la plataforma de

control Logix para simplificar la programación de parámetros y tags y reducir el tiempo de

desarrollo.

ENTRADAS Y SALIDAS (DIGITALES Y ANALOGICOS)

TRATAMIENTO PRIMARIO
Tabla 1

Entradas del tratamiento primario.

ENTRADAS DIGITALES ANALOGICAS

Sensor ultrasónico U53 X

Sensor final de carrera ZCKD21 X

Fuente elaboración propia

Tabla 2

Salidas del tratamiento primario

SALIDAS DIGITAL ANALOGICO

Motor tamiz X
Válvula solenoide X

Sensor final de carrera

14
 Fuente de elaboración propia

TRATAMIENTO SECUNDARIO
Tabla 3

Entradas del tratamiento secundario

ENTRADA DIGITAL ANALOGICO

Sensor IQ X
Sensor de nivel X

Sensor de nivel de lodos X

Fuente de elaboración propia

Tabla 4

Salidas del tratamiento secundario

SALIDA DIGITAL ANALOGICO

Válvula solenoide X

Difusores de disco de membrana X

Compresor de aire X

Decantador X

Fuente de elaboración propia

DESINFECCION
Tabla 5

Entradas y salidas del tratamiento terciario o desinfección

ENTRADAS DIGITALES ANALOGICAS

Lámparas UV X

Fuente elaboración propia

15
 DIAGRAMA DE BLOQUES

ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA (LINEA AGUAS)

16
 FUNCIONAMIENTO
LINEA DE AGUAS:
ETAPA PRIMARIA
Retiene todos los componentes inorgánicos sólidos, arenas, aceites y grasas; gracias al

sistema de cribas y equipo compacto con la que cuenta esta planta.

Se observó que después del sistema de cribas hay un sensor U53 de caudal que no funciona, a

la vez el control de mando remoto para el equipo compacto, tampoco funciona. El sensores

de nivel de conductividad de nivel (tamiz tornillo helicoidal, válvula solenoide, motor de

tamiz y grasas si funcionan adecuadamente, pero el sensor de final de carrera ZCKMI-8B213

no funciona.

TRATAMIENTO SECUNDARIO.

En esta etapa se observó la tecnología de lodos activados donde se encontró dos reactores

biológicos denominados ICEAS (Intermillent Cycle Extended Aerateon System)

17
Estos tanques están separados por una pared reflectora lo que permite que el ingreso de

aireación sea constante esto gracias a que cuentan con 2 sopladores de aire, que permiten una

remoción de carga orgánica al 99%. Esta descontaminación de aguas es mediante las

bacterias aerobias a través del suministro del aire; se desarrolla en tres etapas que son la

aireación, la sedimentación y la decantación.

Casi todos los elementos encontrados en esta fase estaban en funcionamiento, un sensor IQ/S

182 (DBO, temperatura y sólidos totales) estaba funcionando solo para algunos parámetros.

ETAPA DE DESINFECCION.

A través de los rayos ultravioleta con intensidades irregulares con la finalidad de eliminar

coliformes u otras bacterias presentes.

Las lámparas ultravioleta estaban en funcionamiento al igual que el sensor de control de

conductividad.

Después de todos estos procesos el agua obtenida es vertida al río Pichipa con un DBO de

4mg/L y SST menor a 2mg/L.

DETERMINACION DE LAS CONSTANTES DEL CONTROLADOR

La sintonización de los controladores PID consiste en la determinación del ajuste de sus

parámetros (Kc, Ti, Td), para lograr un comportamiento del sistema de control aceptable y

robusto de conformidad con algún criterio de desempeño establecido.

Para poder realizar la sintonización de los controladores, primero se debe identificar la

dinámica del proceso, y a partir de ésta determinar los parámetros del controlador utilizando

el método de sintonización seleccionado.

18
Hay varias formas de sintonizar un lazo. Existe software diseñados para esto, los cuales

estiman las dinámicas del proceso por la respuesta obtenida ante la variación de la referencia.

Otros métodos están basados en la teoría de control, como por ejemplo el de Zieglers y

Nichols; Astrom-Haglund y Kayser-Rajka.

El controlador proporcional-integral-derivativo, o controlador PID, es un dispositivo de

control genérico donde el diseñador sólo tiene que dar valores adecuados, según lo requiera la

situación, a los distintos parámetros que contiene. Por tanto, se elude la necesidad de fabricar

el compensador que se desea implementar.

Como su propio nombre indica, un controlador PID es un caso particular de compensador de

adelanto-retraso en el que el compensador de adelanto es proporcional-derivativo y el

compensador de retraso es proporcional-integral. Del producto de ambos compensadores, se

obtiene un controlador con dos ceros, un polo en el origen y una ganancia. Un controlador

PID, por tanto, tiene tres parámetros que se pueden elegir: la posición de los dos ceros y el

valor de la ganancia.

La actuación del controlador se puede separar en forma de tres sumandos diferentes. Cada

uno de ellos acapara respectivamente la actuación proporcional, integral y derivativa:

𝐾𝑖
𝑈(𝑠) = [𝐾𝑝 + + 𝑠𝐾𝐷 ] 𝐸(𝑠)
𝑠

Lo que al ser expandido y expresado en función del tiempo resulta:

1
𝑈(𝑠) = 𝐾𝑝 [1 + + 𝑠𝑇𝑑 ] 𝐸(𝑠)
𝑇𝑖 𝑠

1 𝑡 𝑑𝑒𝜏
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝 [𝑒(𝑡) + ∫ 𝑒(𝜏)𝑑𝜏 + 𝑇𝑑 ]
𝑇𝑖 𝑠 0 𝑑𝑡

19
Método de oscilación de Ziegler – Nichols

El método de sintonización de reguladores PID de Ziegler - Nichols permite definir las

ganancias proporcional, integral y derivativa a partir de la respuesta del sistema en lazo

abierto o a partir de la respuesta del sistema en lazo cerrado. Cada uno de los dos ensayos se

ajusta mejor a un tipo de sistema.

Los valores propuestos por este método intentan conseguir en el sistema realimentado una

respuesta al escalón con un sobre pulso máximo del 25%, que es un valor robusto con buenas

características de rapidez y estabilidad para la mayoría de los sistemas.

Sintonización por la ganancia crítica en lazo cerrado

Este método no requiere retirar el controlador PID del lazo cerrado. En este caso sólo hay que

reducir al mínimo la acción derivativa y la acción integral del regulador PID. El ensayo en

lazo cerrado consiste en aumentar poco a poco la ganancia proporcional hasta que el sistema

oscile de forma mantenida ante cualquier perturbación. Esta oscilación debe ser lineal, sin

saturaciones. En este momento hay que medir la ganancia proporcional, llamada ganancia

crítica o Kc, y el periodo de oscilación Tc en segundos.

20
 Figura 14: Gráfico de respuestas de los distintos controladores

Una vez hallados estos dos parámetros se pueden calcular los parámetros del controlador PID

con acción solo proporcional (P), proporcional e integral (PI) o proporcional integral y

derivativa (PID):

Tabla 1

Valores de sintonización Ziegler – Nichols en lazo cerrado.

Kp Ti Td
P 0.50Kcr inf 0
PI 0.45Kcr (1/2)Pcr 0
PID 0.60Kcr 0.5Pcr 0.125Pcr

Kp aumenta Ti disminuye Td aumenta

Estabilidad Se reduce Disminuye Aumenta

Velocidad Aumenta Aumenta Aumenta

Error
No eliminado Eliminado No eliminado
estacionario

21
 Disminuye hasta cierto
Área de error Se reduce Se reduce
punto
Perturbación Aumenta Aumenta muy
Aumenta gradualmente
control bruscamente bruscamente
No afecta hasta
Frecuencia lazo Disminuye Aumenta
cierto punto
Figura 15. Reglas heurísticas de ajuste del método de Ziegler – Nichols

DESCRIPCION BLOQUE PID

La señal de referencia r (t) indica el estado que se desea conseguir en la salida del sistema y

(t). En un sistema de control de temperatura, la referencia r(t) será la temperatura deseada y la

salida y(t) será la temperatura real del sistema controlado.

Figura 16: Sistema de control en lazo cerrado con controlador PID

Como puede verse en el esquema anterior, la entrada al controlador PID es la señal de error e

(t). Esta señal indica al controlador la diferencia que existe entre el estado que se quiere

conseguir o referencia r (t) y el estado real del sistema medido por el sensor, señal h(t). Si la

señal de error es grande, significa que el estado del sistema se encuentra lejos del estado de

referencia deseado. Si por el contrario el error es pequeño, significa que el sistema ha

alcanzado el estado deseado.

22
Los miembros de la familia de controladores PID, incluyen tres acciones: proporcional (P),

integral (I) y derivativa (D). Estos controladores son los denominados P, I, PI, PD, PID.

P: Acción de control proporcional, da una salida del controlador que es proporcional al

error, es decir: u(t) – KP.e(t), que describa desde su función transferencia queda:

CP (s) = K P

Donde Kp es una ganancia proporcional ajustable. Un controlador proporcional puede

controlar cualquier planta estable, pero posee desempeño limitado y error en régimen

permanente.

I: Acción de control integral, da una salida del controlador que es proporcional al error

acumulado, lo que implica que es un modo de controlar lento.

t
KI
u(t) = K i ∫ e (τ)dτ CI (s) =
0 S

La señal de control u (t) tiene un valor diferente de cero cuando la señal de error e(t) es cero.

Por lo que se concluye que dada una referencia constante, o perturbaciones, el error en

régimen permanente.

PI: Acción de control proporcional – integral, se define mediante

KP t
u(t) = K P e(t) + ∫ e (τ)dτ
Ti 0

Donde Ti se denomina tiempo integral y es quien ajusta la acción integral. La función de

transferencia resulta:

1
CPI (s) = K P (1 + )
Ti s

23
Con un control proporcional, es necesario que exista error para tener una acción de control

distinta de cero. Con acción integral, un error pequeño positivo siempre nos dará una acción

de control creciente, y si fuera negativa la señal de control será decreciente. Este

razonamiento sencillo nos muestra que el error en régimen permanente será siempre cero.

Muchos controladores industriales tienen solo acción PI. Se puede demostrar que un control

PI es adecuado para todos los procesos donde la dinámica es esencialmente de primer orden.

Lo que puede demostrarse en forma sencilla.

PD: Acción de control proporcional-derivativa, se define mediante:

de(t)
u(t) = K P e(t) + K P Td
dt

Donde Td es una constante de denominada tiempo derivativo. Esta acción tiene carácter de

previsión, lo que hace más rápida la acción de control, aunque tienen la desventaja importante

que amplifica las señales de ruido y puede provocar saturación en el actuador. La acción de

control derivativa nunca se utiliza por si sola, debido a que solo es eficaz durante periodos

transitorios. La función transferencia de un controlador PD resulta:

CPD (s) = K P + sK P Td

Cuando una acción de control derivativa se agrega a un controlador proporcional, permite

obtener un controlador de alta sensibilidad, es decir que responde a la velocidad del cambio

del error se vuelva demasiado grande. Aunque el control derivativo no afecta en forma

directa al error en estado estacionario, añade amortiguamiento al sistema, por tanto, permite

un valor más grande que la ganancia K, lo cual provoca una mejora en la precisión en estado

estable.

24
PID: Acción de control proporcional-integral-derivativa, esta acción combinada reúne las

ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales. La ecuación de un

controlador con esta acción combinada se obtiene mediante:

KP t de(t)
u(t) = K P e(t) + ∫ e(τ)dτ + K P Td
TI 0 dt

Y su función transferencia resulta:

1
CPID (s) = K P (1 + + Td s)
Ti s

CONCLUSIONES

 Se sabe que en la cuenca del lago Titicaca hay 66 centros urbanos que generan aguas

residuales municipales, de las cuales unas cuantas son tratadas adecuadamente siendo

una de ellas la PTAR- Yunguyo que es una de las plantas con alta tecnología en el

Perú y la primera de la región de Puno. Es así que visitamos la planta de tratamiento

de esta provincia para conocer el tipo de proceso y la tecnología usada.

 Conocimos el funcionamiento de la planta de tratamiento de Yunguyo y esta presenta

altos niveles de remoción a excepción de Coliformes termos tolerantes y nutrientes, y

la DBO y SST están por debajo de la Norma técnica de edificación OS.090.

 La plataforma de control automatizada es el corazón del sistema y encontramos 44

entradas digitales y 24 salidas digitales esto quiere decir que en la planta podemos

utilizar hasta 44 sensores digitales. También se encontró 8 salidas analógicas y 8

entradas analógicas.

25
 Esta planta de tratamiento no está al 100% operativa ya que encontramos varios

equipos (sensores) que no funcionan y otras que no funcionan adecuadamente, esto se

debe a que no hay especialistas.

26
 ANEXOS

Figura 1: entrada del caudal a la planta. Figura 4: tablero de mando remoto (ITT)

Figura 2: cámara de rejas Figura 5: equipo compacto.

Figura 3: Sensor Hach U53 Figura 6: ZCKD21

27
 Figura 7: tanques ICEAS Figura 10: tratamiento por rayos UV

Figura 8: sedimentación de lodos Figura 11: espesador de lodos

Figura 9: decantador
Figura 12: tanque de gestor de lodos

28