SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE FLOTAS DE

EQUIPOS PARA UNA EXPLOTACIÓN A MINA RAJO

ABIERTO

Preparado por: Antonio Navarro G.

 Selección y Dimensionamiento

Una de las etapas más relevantes en un proyecto es la adecuada selección de los equipos
principales de la mina, dado que los costos de operación de la mina dependen en gran
medida de los equipos que se utilicen y por lo tanto, en la futura rentabilidad del proyecto.

El dimensionamiento de los equipos resulta del análisis de una gran cantidad de

información, tanto tecnológica como práctica, las cuales permiten determinar las mejores
alternativas para la extracción y el manejo de los recursos involucrados.

La información tecnológica proviene de los distintos fabricantes y distribuidores de equipos

y maquinarias mineras disponibles en el mercado, y la información práctica se obtiene de la
experiencia en faenas mineras similares, estadísticas y también de los estudios que se
realicen respecto al comportamiento de las variables involucradas en el proceso de
selección de la flota.

La etapa de selección de equipos debe hacerse idealmente durante la planificación

estratégica, dado que el tamaño y el tipo de equipos a utilizar son parte de las grandes
definiciones del negocio minero, como el ritmo de producción, secuencia de explotación y
variables de corte.

Con el tamaño y tipos de equipos se definen los parámetros de diseño de la mina,

principalmente en el proceso de operativizar las envolventes económicas y también al
confeccionar los planes mineros.
Para el proceso de dimensionamiento de equipos se debe considerar los siguientes
antecedentes:

• Envergadura del proyecto (vida útil de la mina, reservas, etc.).

• Programa de producción (movimiento de materiales).
• Parámetros de diseño (malla de perforación, perfiles de transporte, restricciones en
dimensiones generales de operación, altura de bancos, pendientes, etc.).
• Tecnología disponible (equipos y maquinarias).
• Factores operacionales (días de trabajo, sistemas de turnos, índices operacionales, etc.).
• Factores de relación Mina-Equipos (resistencia a la rodadura, abrasividad del material,
etc.).
• Rendimientos y costos estimados.

Determinación del tamaño de las flotas

La metodología de cálculo utilizada comúnmente, para determinar los equipos requeridos en
cada una de las operaciones unitarias, se puede resumir en los tres pasos siguientes:

1. Determinación de requerimientos de producción u horas efectivas requeridas por equipo

a utilizar en cada operación unitaria.

2. Determinación de la capacidad de los equipos y horas disponibles por flotas.

3. Determinación de flotas como cocientes entre requerimientos de producción y

capacidad factible por flota.

A continuación se describe para cada operación unitaria los antecedentes, criterios y

parámetros, requeridos para el cálculo de las flotas.
CÁLCULO DE EQUIPOS PRINCIPALES MINA

PERFORACION
 DIMENSIONAMIENTO DE LAS PERFORADORAS

En el caso de la perforación se tiene que diseñar la malla de perforación, la cual podrá

estar definida como un global en el caso de no discriminar sectores específicos de la
explotación, o podrá definirse una malla particular para cada caso existente (mineral,
estéril, sectores conflictivos, pre corte, bancos dobles, etc.). Recordemos que sobre la
base del tipo de roca a perforar determinaremos el tipo de perforación más adecuada.

Cualquiera sea la situación se necesita definir los parámetros básicos de la perforación:

1. Diámetro de perforación.
2. Burden.
3. Espaciamiento entre tiros.
4. Disposición espacial relativa de los tiros.
5. Ángulo de inclinación de los tiros.
6. Largo de perforación (altura de banco + pasadura).

Definido el diámetro deberá determinarse (bajo criterios teóricos y/o empíricos) el Burden y
Espaciamiento. Además debe determinarse la disposición espacial de los tiros, con lo cual
quedará definida la malla de perforación.
Definido lo anterior más la longitud de los tiros, se podrá determinar el tonelaje a mover
involucrado en la operación de perforación, siendo:

Tt = Tonelaje a remover por cada tiro (toneladas)

B = Burden (metros)
E = Espaciamiento (metros)
H = Altura de Banco (metros)
P = Pasadura (metros)
d = Densidad de la Roca (toneladas/m3)
Tmb = Tonelaje a remover por metro barrenado (toneladas)
Tap = Tonelaje a remover por área sometida a Perforación (toneladas)
T = Tonelaje total por período (toneladas)

Se tiene que: Tt = B x E x H x d (ton)

Con lo cual se puede obtener índices como:

Tmb = Tt / (H + P) (ton/mb)

Tap = Tt / (B x E) (ton/m2)
Número de tiros necesarios por período, para cumplir con el programa de explotación de la
mina (tiros o perforaciones):
Nt = T / Tt (tiros)

Metros barrenados requeridos por período, para cumplir con el ritmo de explotación de la
mina (metros barrenados):

Mbt = T / Tmb (mb)

Área sometida a la perforación por período (metros cuadrados):

Asp = T / Tap (m2)

Para calcular la capacidad de un equipo de perforación se debe determinar:

DFp = Disponibilidad física del equipo de perforación (%).

Utp = Utilización del equipo de perforación (%).
Fop = Factor operacional del equipo de perforación (%).
FR = Factor de Roca (%), que castiga la velocidad de perforación
en función de la dificultad operacional que impone la roca.
TDp = Turnos a trabajar por día en perforación (turnos/día).
HTp = Horas trabajadas por turno en perforación (horas).
VP = Velocidad de perforación instantánea del equipo
(mb/hora), determinada por catálogo.
Con estos datos se procede al cálculo del rendimiento del equipo de la siguiente manera:

Velocidad real de Perforación:

VPr = VP x FR x DFp x UTp x FOp x 10-8 (mb/hr)

Rendimiento por Turno:

MbT = VPr x HTp (mb/turno)

Rendimiento por Día:

MbD = MbT x TDp (mb/día)

Definiendo los días a trabajar por período en perforación como DPp, se tiene que el número
de equipos requeridos para cumplir con la producción es:

Nº Equipos = Mbt / (MbD x DPp)

Resultado con el cual se realizará un análisis criterioso que permita definir un número entero
de equipos para la operación (lo que incluye a los equipos de reserva).Dependiendo del
equipo a utilizar tendrá que realizarse el dimensionamiento de equipos auxiliares de
perforación necesarios (compresores, remolcadores, grupos electrógenos, etc.).

Una vez calculada la flota de carguío y transporte, debe analizarse si el número de equipos
de perforación es coincidente con esta, dado que una regla común es considerar que
debiera haber al menos una perforadora por equipo de carguío.
CARGUÍO Y TRANSPORTE
 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y TRANSPORTE

Dentro de las operaciones unitarias, el carguío y transporte es la que abarca mayor cantidad
de análisis, ya que se encuentran directamente ligadas entre sí, por lo tanto el
dimensionamiento de la flota considera las dos operaciones unitarias como un conjunto,
debiendo recurrir al análisis de distintas combinaciones de equipos compatibles entre sí y con
la operación.

Dependiendo de las características de la explotación, muchas alternativas de equipos

quedarán fuera del análisis, lo cual representa el primer paso de nuestro dimensionamiento
(definir límites técnicos y/ o económicos a los equipos a evaluar.

La operación de Carguío y Transporte representa normalmente más del 60 % del costo total
de minado, por lo cual, la selección y dimensionamiento de estas flotas es una de las más
importantes.

El movimiento total de materiales es el primer dato que debe considerarse para diseñar la
operación unitaria y definir el rendimiento de los equipos que cumplan con el plan del
período. Junto con ello se necesita las características básicas de la explotación (dimensiones
de diseño, perfiles de transporte, pendientes, áreas disponibles, resistencia a la rodadura,
limitantes de estabilidad por pesos máximos, otras limitantes, etc.).
 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y TRANSPORTE

Antes de ser evaluada la flota de equipos para el carguío y transporte deberá cumplirse
inicialmente con lo siguiente:

Compatibilidad física entre los equipos de carguío y transporte con la explotación, es decir
que la flota de equipos sea capaz de operar en la faena en condiciones normales de
operación y seguridad (en función de la altura de bancos, dimensiones operacionales,
selectividad, etc.).

Compatibilidad física entre el equipo de carguío y el de transporte, es decir que el equipo de

carguío sea capaz de operar en conjunto con el equipo de transporte (altura de descarga del
carguío v/ s altura de carga del transporte).

Verificadas estas condiciones (especificaciones técnicas básicas), podemos continuar

definiendo para el carguío:

T = Tonelaje total a mover por período (toneladas).

Vb = Volumen del balde del equipo de carguío (metros cúbicos).
Fll = Factor de llenado del equipo de carguío (%)
De = Esponjamiento del material (%).
FM = Factor del material que castiga el tiempo del ciclo de carguío por causa de
alguna propiedad del material que haga más difícil su manipulación (%).
 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y TRANSPORTE

Verificadas estas condiciones (especificaciones técnicas básicas), se puede continuar

definiendo para el carguío:

T = Tonelaje total a mover por período (toneladas).

Vb = Volumen del balde del equipo de carguío (metros cúbicos).
Fll = Factor de llenado del equipo de carguío (%)
e = Esponjamiento del material (%).
FM = Factor del material que castiga el tiempo del ciclo de carguío por causa de
alguna propiedad del material que haga más difícil su manipulación (%).
TC = Tiempo de ciclo del carguío (horas).
DF = Disponibilidad física del equipo de carguío (%).
UT = Factor de utilización del equipo de carguío (%).
FO = Factor operacional del equipo de carguío (%).
HT = Horas trabajadas por turno del carguío (horas).
TD = Turnos trabajados por día para el carguío (turnos/día).
DP = Días por período para el carguío (días).
d = Densidad del material (toneladas / metro cúbico).
CC= Capacidad del equipo de carguío (toneladas por palada).
RH = Rendimiento horario del equipo de carguío (toneladas/hora).
RD = Rendimiento diario del equipo de carguío (toneladas / día).

La capacidad del equipo de carguío resulta de:

CC = Vb x Fll x d / (100 + e) (ton / palada)
 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y TRANSPORTE

La capacidad del equipo de carguío resulta de:

CC = Vb x Fll x d / (100 + e) (ton / palada)

El rendimiento horario de un equipo de carguío resulta de:

RH = (CC x DF x UT x FO x FM x 10-8) / TC (ton/hr)

El rendimiento diario de un equipo de carguío resulta de:

RD = RH x HT x TD (ton/día)

El rendimiento por período de un equipo de carguío resulta de:

RP = RD x DP (ton/período)

El número de equipos requeridos para cumplir con la producción del período resulta de:
Nº Equipos Carguío = T / RP

Resultado al cual se tendrá que someter a un análisis criterioso que permita definir un
número entero de equipos para la operación de carguío.

A continuación se presenta ejemplo de cálculo de rendimiento para una pala de 73 yd3

 CALCULO DEL RENDIMIENTO DE UNA PALA DE 73 YD3

Tipo de material Rocas Rendimiento con Camión de 330 tc

3
Densidad insitu t/m 2,60 Capacidad camión tolva liviana Tc 330
Esponjamiento % 40% Factor de llenado % 96%
Densidad aparente t/m3 1,86 Capacidad nominal de carga t 287,4
3
Capacidad balde yd 73 Tiempo de carguío por camión
Factor de llenado % 95% N° de pases un 3
Humedad % 2,5% Carga real camión t 287,4
Carga por baldada t 96,0 Tiempo carguío neto seg 105,0
Tiempo por pase seg 35 Reacomodos y aculatamiento seg 55,0
Distribución del Tiempo Tiempo por camión min 2,67
Turnos/día un 2 Rendimiento Efectivo t/hr 6466
Horas turno hr 12 Minutos por Día Nominales 1440
Tiempos en Reserva Minutos por Día 1180
Cambio de turno min/d 20 Disponibilidad Mecánica 85%
Colación min/d 140 Minutos en Mantención 216
Sub-total min/d 160 Minutos en Reserva 160
Demoras Operacionales Horas Efectivas 13,4
Tronadura min/d 30 Capacidad Día (th/día) 86.650
Espera camiones min/d 20
Cambio de sitio min/d 15
Arreglo de área de trabajo min/d 15
Abastecimiento combustible min/d
Sub-total min/d 90
Total Demoras min/d 260
 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y TRANSPORTE

Para el caso del transporte debemos considerar lo siguiente:

El número de horas, turnos y días por período en que opera el transporte, son los mismos
que en el caso del carguío (no puede operar uno sin el otro).

Se tendrá que maximizar la utilización de la capacidad del transporte en función de la

capacidad del carguío o viceversa (garantizar que el número de paladas para llenar el equipo
de transporte sea lo más próximo a un número entero, de modo de maximizar el factor de
llenado o aprovechamiento de la capacidad del transporte).

Se tendrá que optimizar el tiempo de llenado del transporte en función del tiempo de carguío,
es decir que el número de paladas para llenar al equipo de transporte sea tal que no
perjudique el rendimiento global de la flota.

Considerando lo anterior definiremos:

T = Tonelaje total a mover por período (toneladas).

CC = Capacidad del equipo de carguío (toneladas / palada).
CT = Capacidad del equipo de transporte (toneladas).
Factor llenado = Factor de llenado del equipo del camión (%).
Tciclo del carguío = Tiempo de ciclo del carguío (horas).
Tciclo camión = Tiempo de ciclo del camión (horas).
TManiobras = Tiempo de maniobras del equipo de transporte (horas).
Tciclo camión = Tiempo de ciclo del camión (horas).
 Velocidades de transporte
La determinación de los ciclos de transporte requiere determinar los tiempos de viaje de
los camiones, tanto cargado como vacíos, lo cual se realiza midiendo los perfiles de
transporte desde cada punto de carguío en la mina hasta los puntos de vaciado en un
chancador primario o algún punto de traspaso para los minerales o a un botadero para
los lastres.

Las velocidades promedios para camiones de gran tamaño son del orden de las
indicadas en la tabla siguiente:

CAMIÓN
RUTA UN
400 t.c.
CARGADO
HORIZONTAL CARGADO INPIT km/hr 38
SUBIENDO CARGADO IN PIT km/hr 12
BAJANDO CARGADO IN PIT km/hr 17

HORIZONTAL CARGADO EX PIT km/hr 42

SUBIENDO CARGADO EX PIT km/hr 12
BAJANDO CARGADO EX PIT km/hr 27
VACÍO
HORIZONTAL VACÍO INPIT km/hr 47
SUBIENDO VACÍO IN PIT km/hr 34
BAJANDO VACÍO IN PIT km/hr 30

HORIZONTAL VACÍO EX PIT km/hr 47

SUBIENDO VACÍO EX PIT km/hr 34
BAJANDO VACÍO EX PIT km/hr 43
EQUIPOS DE APOYO
 EQUIPOS DE APOYO

Fórmula empírica para el cálculo del N° de Bulldozer requeridos

APLICACIONES
BULL-DOZER (Tractor de Oruga) Estos equipos son utilizados, para la
construcción de rampas, realizar sellos de perforación, apoyo a los equipos
de carguío preparando las canchas y soltando el material cuando la
tronadura queda muy apretada o con una granulometría muy gruesa.
También apoyan la mantención de botaderos, stock, sircado, conducción
de aguas superficiales, creación de piscinas de almacenamiento de aguas
(drenaje), apoyo para mover carga muerta del acopio de grueso en su
mantención.
 EQUIPOS DE APOYO

Fórmula empírica para el cálculo del N° de Wheeldozer requeridos

APLICACIONES
WHEEL-DOZER (Tractor de Neumático)
En general, son requeridos en múltiples tareas dentro de la
mina, por su fácil y rápida capacidad de desplazamiento.
Son utilizados para apoyar la mantención de botaderos,
para arrollar el material tronado en las frentes de carguío,
para la mantención de frentes de carguío en la mina, en
stock de mineral, botaderos de lixiviación ROM, apoyo en la
mantención de caminos (limpieza) y otros.
 EQUIPOS DE APOYO
Fórmula empírica para el cálculo del N° de Motoniveladoras requeridas
 CÁLCULO REGADORES

Fórmula empírica para el cálculo del N° de camiones regadores

m3 _ año
N Re gadores
(m3 / hefectiva) * (dias / año) * D * B

AGUADORES
• Se requieren para la mantención de caminos exterior mina, rampas y
rutas en botaderos.
• Se requieren además para la mantención de caminos de equipos
menores, rutas de camiones en bancos de explotación, apoyo a la
perforación (abastecimiento de agua).
• El control del polvo en el interior de un rajo es vital para mantener la
visibilidad de los operadores y evitar sobre pasar los contenidos
máximos de polvo respirable.
 ESTIMACION DE DOTACIONES

Una vez calculado el parque de equipos principales, se puede estimar las dotaciones
requeridas de operadores y mantenedores para un determinado plan minero.

La cantidad de operadores se estima en base al número de equipos requeridos, al número

de Grupos mineros, a los turnos de operación por día y al factor de ausentismo promedio.

Dado que los equipos no operan el 100 % del tiempo, se considera solo los equipos
operativos, por lo cual el número de equipos se afecta por la disponibilidad Física.

El factor de ausentismo (FA), es del orden de 12% a 16% y considera los ítems siguientes:
Vacaciones
Licencias médicas
Permisos
Capacitaciones y otros

Las Áreas de Operación y Mantención de la Mina operan normalmente durante los 360
días al año, en dos (2) turnos de 12 hrs cada uno y en jornadas de 4x4. Como ejemplo en
una faena con una jornada de este tipo y en la que se tenga un ausentismo de un 14%, se
tendría un Factor de Reposición (FR) de:

FR = N Grupos x FA = 4 X 1.14 = 4.56 el N Operadores = N Equipos x FR X DF

La cantidad de mantenedores, también esta relacionada con los mismos factores, por lo
cual, se estima generalmente como un porcentaje de la cantidad de operadores, siendo del
orden de 60 a 70% de estos.