UNIVERSIDAD DE ORIENTE.

NÚCLEO ANZOÁTEGUI.
EXTENSIÓN REGIÓN CENTRO-SUR, ANACO.

SOLDADURAS

Profesor: Realizado por:

Jaime García. Álvarez Soleil.
Sección 01. C.I: 25.281.599.
Hernández Rosamgel.
C.I: 26.552.598.
Pérez Elianny.
C.I: 26.000.445.

Anaco, 26 de abril, 2018.

 INTRODUCCIÓN
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de presión o
fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y
golpeándolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros
procesos en desarrollarse tardíamente en ese mismo siglo, poco después, siguiéndoles
la soldadura por resistencia y soldadura eléctrica. La tecnología de la soldadura avanzó
rápidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y
la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de métodos de unión fiables y
baratos. Después de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de
soldadura, incluyendo métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco,
ahora uno de los más populares métodos de soldadura, así como procesos
semiautomáticos y automáticos tales como soldadura de arco sumergido o soldadura por
electro escoria. Los progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser a
mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La está llegando a ser
corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores continúan desarrollando
nuevos métodos de soldadura y ganando mayor comprensión de la calidad y las
propiedades de la soldadura.
 SOLDADURAS
Definición de soldadura
La soldadura es un proceso de fabricación en el que cual se unen
dos materiales distintos, normalmente metales. Esto se logra a
través de la coalescencia (proceso de fusión) de varios metales en
un cuerpo único, de tal manera que las piezas son soldadas
derritiendo los metales y agregando un material de relleno
derretido, el cual posee u n punto de fusión menor al de la pieza a
soldar. Una vez que se produce el enfriamiento de la fundición, se convierte en una unión
fija entre ambos materiales. Una de las principales fuentes de energía que requiere la
soldadura es la energía eléctrica. También se puede considerar soldadura la aportación
mediante fusión de material sobre una pieza para modificar las dimensiones iniciales de la
misma, o para conseguir características superficiales diferentes a las de origen. La
normativa actual distingue entre soldadura y soldeo, de manera que no se pueden usar
indistintamente, soldadura; es el cordón físico que une las piezas y soldeo; el método que
se ha empleado para conseguir realizar dicha unión o soldadura.

Es importante diferenciar los dos tipos de soldadura existentes dependiendo del material
de aporte, que son los materiales que se utilizan para formar un cordón de soldadura de
buena calidad. De modo que, en función de este material, podemos destacar dos formas
de soldadura: homogénea o heterogénea.

Soldadura homogénea
Es el tipo de soldadura en el que no se emplea el conocido como material de aportación o,
si se emplea, es del mismo material que las piezas que van a unirse. Es decir, para que la
soldadura sea homogénea si se emplea material de aportación, se requiere que éste sea
del mismo tipo que el material de las piezas en cuestión.

Soldadura heterogénea
Es la soldadura que se realiza entre materiales o metales de distinto tipo o aquella en la
que, a pesar de que los metales son del mismo tipo, el material de aportación es de
diferente naturaleza.

TIPOS DE SOLDADURA
Soldadura fuerte
La soldadura fuerte es un tipo de soldadura térmica en la que un material de aportación ya
fundido se introduce en el hueco o punto de unión de los metales. Los metales de
aportación para este tipo de soldadura superan una temperatura de más 500º c (los
metales de aporte en este tipo de soldadura siempre superan los 450º c), aunque esta
temperatura es inferior a la de los metales que son objeto de la soldadura. Como ventaja
principal podemos destacar que, en este tipo de soldadura, si se emplea el metal de
aportación adecuado, la unión producida entre ambos metales será muy resistentes, más
incluso que el metal de estos materiales.
Características de la soldadura fuerte
o Aplicaciones: En uniones entre metales como bronce, acero, plata, latón o cobre.
o Tipo: La soldadura fuerte es un tipo de soldadura heterogénea.
o Materiales de aportación: El más común es el latón, también se puede emplear el
cobre.
o Temperatura: La soldadura fuerte alcanza una temperatura de 800°C.
o Herramienta: Se emplea el soplete de gas como herramienta principal.

Soldadura blanda
La principal diferencia entre la soldadura blanda y la soldadura fuerte es la temperatura de
fusión del material de aportación. Es decir, en el caso de la soldadura blanda, la
temperatura de fusión del material de aporte es inferior a los cuatrocientos cincuenta
grados, mientras que en la soldadura fuerte, la temperatura del metal de aportación es
superior a esta temperatura.

Características de la soldadura blanda

o Aplicaciones: Tiene muchísimas aplicaciones, desde la creación de juguetes hasta
incluso la fabricación de motores. Su aplicación más común es la unión de pequeñas
piezas de diferentes materiales.
o Tipo: Es heterogénea, dado que se unen materiales de diferente naturaleza.
o Materiales de aportación: La aleación de estaño es el material de aporte más común
en este tipo de soldadura, aunque se utiliza también el plomo.
o Temperatura: La temperatura puede alcanzar los 400°C.
o Herramienta: La más utilizada en la soldadura blanda es el soldador eléctrico.

PROCESOS DE SOLDADURA
Los procesos de soldadura son todos los diferentes métodos (Herramientas y medios) por
los cuales se transmite el metal de aporte hacia el metal base para generar la unión
deseada. Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se
aplica el calor o la energía para la unión.

1. Soldadura por presión o forja

Es el proceso de soldadura más antiguo. El proceso consiste en el calentamiento de las
piezas a unir en una fragua hasta su estado plástico y
posteriormente por medio de presión o golpeteo se logra la unión
de las piezas. Se define como la liga metalúrgica entre los átomos
del metal a unir y el de aporte. Sus herramientas necesarias son el
yunque, tenazas, moldes, martillos, cincel, entre otras. En este
procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitación del
proceso es que sólo se puede aplicar en piezas pequeñas y en
forma de lámina.

2. Soldadura por gas

La soldadura por gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusión
desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y
aleaciones. Durante muchos años fue el método más útil para soldar metales no ferrosos.
La soldadura por gas implica el uso de un soplete de gas alimentado por una llama para
calentar la pieza metálica de trabajo y el material de relleno para crear una soldadura.

El gas es generalmente una mezcla de un gas combustible con oxígeno para crear una
llama limpia y caliente. Muchos gases diferentes pueden ser utilizados como combustible
para esta soldadura, y no se necesita electricidad para alimentar el sistema, lo que resulta
en un método de fabricación flexible y portátil. Todas las técnicas de soldadura de gas
requieren un equipo de seguridad adecuado para el soldador y para el almacenamiento de
los gases de soldadura.

Tipos de soldadura por gas

a. Soldadura oxiacetilénica: Es una de las soldaduras conocidas como autógenas y se
puede realizar como soldadura homogénea y, también, como soldadura
heterogénea. Es decir es un tipo de soldadura en el que el material de aporte
puede ser el mismo que el del metal base (homogénea) o diferente al metal de
aporte (heterogénea) o puede realizarse sin material de aporte (soldadura
autógena).

b. Soldadura oxhídrica: Es el producto de la combinación del oxígeno y el hidrógeno

en un soplete. El hidrógeno se puede utilizar a presiones más altas que otros gases
combustibles, por lo que es especialmente útil para los procesos de soldadura bajo
el agua. Algunos de los equipos de soldadura de hidrógeno funcionan con la
electrólisis del agua por división en hidrógeno y oxígeno para ser utilizado en el
proceso de soldadura. Este tipo de electrólisis se utiliza a menudo para antorchas
pequeñas, tales como las utilizadas en procesos de elaboración de joyería.

c. Soldadura aire acetilénico: Es un procedimiento de soldadura homogénea. Esta

soldadura se realiza llevando hasta la temperatura de fusión de los bordes de la
pieza a unir mediante el calor que produce la llama oxiacetilénica que se produce
en la combustión de un gas combustible mezclándolo con gas carburante
(temperatura próxima a 3055°C).

3. Soldadura por resistencia

Consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los
metales que se van a unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que
en el resto de sus cuerpos, se generará el aumento de temperatura en la junta (efecto
Joule). Aprovechando esta energía y con un poco de presión se logra la unión. Los
electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y se
hace pasar por ellas una fuerte corriente eléctrica durante un instante. La zona de
unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y
funde los metales. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la
fabricación de láminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la automatización.

Tipos de soldadura por resistencia

a. Soldadura por puntos: Es el tipo más simple y más usada de las soldaduras de
resistencia. Las piezas de metal que van a unirse son presionadas juntas por los
electrodos de la máquina soldadora de manera que hagan un buen contacto
eléctrico. Entonces se pasa la corriente eléctrica a través de ellos, se los calienta
hasta que empiecen a derretir en el punto donde están en contacto El metal
fundido de las dos piezas fluye y las
piezas se unen; entonces la corriente
se apaga y el metal fundido se solidifica,
formando una conexión metálica
sólida entre las dos piezas.

b. Soldadura por resaltes: Es un proceso similar al de puntos, solo que en esta se

producen varios puntos a la vez en cada ocasión que se genera el proceso. Los
puntos están determinados por la posición de un conjunto de puntas que hacen
contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la
fabricación de malla.

c. Soldadura por costura: Consiste en el enlace continuo de dos piezas de lámina

traslapadas. La unión se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia
al paso de la corriente y la presión constante que se ejerce por dos electrodos
circulares. Este proceso de soldadura es continuo.

d. Soldadura por tope: Consiste en la unión de dos piezas con la misma sección, éstas
se presionan cuando está pasando por ellas la corriente eléctrica, con lo que se
genera calor en la superficie de contacto. Con la temperatura generada y la
presión entre las dos piezas se logra la unión.

e. Soldadura por chisporroteo: Proceso durante el cual el calentamiento se obtiene

cuando las piezas de trabajo son progresiva y repetitivamente desplazadas una
con respecto a la otra, haciendo pasar la corriente a través de unos puntos
localizados, y de este modo, crear arcos y expulsión del metal fundido.

f. Soldadura por percusión: Se aplica una potencia de alta tensión sobre las piezas
para luego chocar las partes con gran fuerza, produciéndose una descarga
eléctrica muy grande que suelda los dos extremos.
4. Soldadura por inducción
Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que se
tiene al flujo de la corriente eléctrica inducida en las piezas a unir. Por lo regular esta
soldadura se logra también con presión. Consiste en la conexión de una bobina a los
metales a unir, y debido a que en la unión de los metales se da más resistencia al paso
de la corriente inducida en esa parte es en la que se genera el calor, lo que con presión
genera la unión de las dos piezas.

5. Soladura por arco

La soldadura por arco es uno de varios procesos de fusión para la
unión de metales. Mediante la aplicación de calor intenso, el metal
en la unión entre las dos partes se funde y causa que se
entremezclen directamente, o más comúnmente con el metal de
relleno fundido intermedio. Tras el enfriamiento y la solidificación,
se crea una unión metalúrgica. Puesto que la unión es una mezcla
de metales, la soldadura final, potencialmente tiene las mismas propiedades de
resistencia como el metal de las piezas. Esto está en marcado contraste con los
procesos que no son de fusión en la unión (es decir, soldadura blanda, soldadura
fuerte, etc.) en el que las propiedades mecánicas y físicas de los materiales de base no
se pueden duplicar en la junta.

Tipos de soldadura por arco

a. Soldadura por electrodos de carbón: Este proceso utiliza lo que se considera un
electrodo no consumible, hecho de carbón o grafito, para establecer un arco entre
el mismo y la pieza de trabajo u otro electrodo de carbón. Sin embargo, este
electrodo se erosiona fácilmente y genera gas monóxido de carbono que
reemplaza el aire alrededor del arco, proveyendo a la soldadura fundida con algo
de protección.

b. Soldadura por electrodo metálico: Es un proceso de soldadura por arco eléctrico

entre un electrodo y un metal base. El arco produce una temperatura
aproximadamente de 3500°C en la punta del electrodo, superior a la necesaria
para fundir la mayoría de los metales. El calor funde el metal base y el electrodo
revestido, de esta manera se genera una pileta líquida o baño de fusión, que va
solidificando a medida que el electrodo se mueve a lo largo de la junta.

Electrodos
Un electrodo es un conductor eléctrico utilizado para soldaduras. En la soldadura
por arco se emplea el electrodo como un polo del circuito eléctrico y en su
extremo se genera el arco eléctrico. En algunos tipos de electrodo, se utiliza
también como material fundente. El electrodo es una varilla metálica que suele ir
recubierta de diferentes materiales, estos materiales de recubrimiento dependen
del tipo de soldadura que se quiera realizar. Las funciones pueden ser: función
eléctrica para conseguir una buena ionización, función física para facilitar la
formación de cordón de soldadura y función metalúrgica para conseguir
propiedades contra la oxidación. Cada electrodo precisa un rango de corriente de
soldadura (Amperios) concreta en función de su diámetro y su composición. Todos
los fabricantes de electrodos adjuntan
esta información en la placa de
características de los electrodos. Los
electrodos se clasifican en desnudos o revestidos. En los Electrodos revestidos se
pueden distinguir entre Electrodos con Revestimiento Básico, Electrodos con
Revestimiento Celulósico, Electrodos con Revestimiento Oxidante y Electrodos con
Revestimiento Ácido.

Revestimientos para electrodos

a. Ácidos (A): El revestimiento está compuesto por óxidos de hierro, manganeso
y sílice. Se consigue con ellos una buena penetración, especialmente los de
espesor grueso. Son fáciles de manejar y el rendimiento que se obtiene con
ellos es alto. Puede dar fisuras si el metal base no tiene buenas características
de soldabilidad.

b. Rutilos medio (R): El revestimiento consta básicamente de óxido de titanio

(rutilo). El revestimiento de este tipo de electrodos contiene una gran
cantidad de rutilo u óxido de titanio en cantidades del orden del 50% de su
peso, junto con materiales celulósicos en cantidades inferiores al 15%. La
escoria es densa y viscosa. Presentan una gran facilidad de manejo. Son muy
utilizados para soldaduras en talleres en elementos que no sean de gran
responsabilidad y en chapas finas.

c. Ácido – rutilo (AR): Tienen un contenido de óxido de titanio del orden del 35%
con características similares a los electrodos con revestimiento ácido.

d. Básicos (B): Son electrodos con revestimiento de tipo grueso que consta,
básicamente, de carbonato cálcico. Con ellos se puede soldar en cualquier
posición y son muy resistentes a la formación de grietas. Son adecuados para
uniones complejas y de gran responsabilidad: puentes, estructuras
resistentes. Se sueldan con arco muy corto. Siempre deben estar muy secos.
Se consigue una penetración media.

e. Celulósico (C): El revestimiento consta, fundamentalmente, de compuestos

orgánicos (celulosa). Se usan especialmente en soldadura vertical
descendente. Se utilizan normalmente en soldadura de gasoductos.
 f. Oxidantes (O): Estos electrodos presentan un revestimiento más grueso de lo
normal, siendo su color negro. Está compuesto principalmente de Óxido de
Hierro, presenta un buen cebado y deja un cordón de soldadura de muy buen
aspecto visual y poca penetración. Al tener una escoria muy fluida, no es apto
para la realización de soldaduras en posición vertical ascendente y
descendente. Normalmente se utiliza para soldaduras de trámite, en las que la
resistencia no es importante, en carpintería metálica. Los podemos utilizar
con corriente continua y alterna.
6. Soldadura por arco con hidrogeno
atómico
La soldadura con hidrógeno atómico es un proceso
producido por un arco eléctrico entre
dos electrodos de tungsteno en
una atmósfera de hidrógeno. El gas de hidrógeno es
disociado en el arco, cuando este se pone en contacto con el metal se combina,
aportando significativas cantidades de calor.

7. Soldadura por arco con gas inerte

La soldadura Metal Gas Inerte (MIG) / Metal Gas Activo (MAG) hace referencia a un
grupo de aplicaciones de soldadura de arco que usan el calor generado por un arco
eléctrico de corriente directa para fusionar el metal en el área de unión. Un electrodo
continuo (el cable) es alimentado por unos rollos de alimentación accionados
(alimentador por cable) en el conjunto de soldadura.

8. Soldadura por puntos con arcos

La soldadura por puntos es un método en el que mediante unos electrodos se
calientan los materiales a soldar y se realiza una presión para unirlos. Generalmente se
destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas.

9. Soldadura de arco sumergido

La soldadura por arco sumergido es un procedimiento de soldadura con arco eléctrico
en el que no se ve el arco de soldadura quemándose entre el electrodo sin fin y la
pieza. El arco eléctrico y el baño de fusión están cubiertos por un polvo granulado. La
escoria formada por el polvo sirve para proteger la zona de soldadura frente a la
influencia de la atmósfera

10. Soldadura de espárragos por arco

Es un proceso especializado de soldadura con arco eléctrico para unir pernos o
componentes similares a partes básicas. En el soldeo por arco de espárragos se
produce un arco entre el espárrago y la pieza de trabajo, que une entre si ambas piezas
por fusión. Cuando el tiempo de soldeo ha terminado, el espárrago se hunde en el
baño de fusión, la corriente de soldeo se desconecta y el baño de fusión se enfría.
11. Soldadura arco eléctrico
Este proceso consiste en la energía que se obtiene por medio
del calor producido por un arco eléctrico que se forma en el
espacio o entrehierro comprendido entre la pieza a soldar y
una varilla que sirve como electrodo. Por lo general el electrodo también provee el
material de aporte, el que con el arco eléctrico se funde, depositándose entre las
piezas a unir. El arco se enciende cortocircuitando el electrodo con la pieza a soldar. En
esa situación, en el punto de contacto el calentamiento óhmico es tan intenso que se
empieza a fundir el extremo del electrodo, se produce ionización térmica y se
establece el arco. La corriente que se emplea en este sistema puede ser continua o
alterna, utilizándose en los mejores trabajos la del tipo continua, debido a que la
energía es más constante, con lo que se puede generar un arco más estable.

a. Corriente alterna: Es aquella cuya intensidad varía periódicamente y cambia de

dirección pasando alternativamente por valores positivos y negativos.
b. Corriente continua: Es aquella que fluye siempre en la misma dirección con
intensidad variable.
c. Polaridad: Sentido del flujo de corriente. Con corriente continua hay dos tipos de
polaridad positiva y negativa.

12. Soldadura arco transformado

Se usa comúnmente una combinación de tomas de corriente principales y/o
secundarias en el transformador de soldadura para proporcionar un ajuste macro de
la corriente de soldado, además de un ajuste del voltaje secundario. La capacidad
nominal de este ciclo útil es una capacidad térmica e indica la cantidad de energía que
el transformador puede generar para un porcentaje determinado durante un período
de tiempo específico, por lo general un minuto, sin superar la capacidad de
temperatura. La especificación de la corriente secundaria de cortocircuito RMS indica
la corriente máxima que se puede obtener del transformador. Debido a que el
calentamiento es una función de la corriente de soldadura, este parámetro indica
el grosor del material que se puede soldar.

13. Soldadura por electro escoria

La temperatura se obtiene de la resistencia eléctrica de la escoria fundida en la que se
sumerge el alambre del electrodo (3200º F). Suelda hasta 16 pulgadas. Se funde una
gran masa de metal, tiene un lento enfriamiento posterior.

14. Soldadura haz de electro

Soldadura de muy alta pureza en metales reactivos y refractarios usados en energía
atómica y en cohetería. Usa un sistema de óptica electrónica para el soldado.
15. Soldadura láser
Es el proceso más preciso que existe en la actualidad y el que
menos calor aporta. Mediante este procedimiento se permite la
reparación de todo tipo de útiles, soldadura de piezas de
espesores inferiores a 1mm, y todo tipo de unión o reparación de soldadura en el que
se desee evitar deformaciones. Los procedimientos de soldadura con rayo láser
producen soldaduras de buena calidad, con contracción y distorsión mínima. Estas
soldaduras tienen buena resistencia y en general son dúctiles y libres de porosidades.

16. Soladura por fricción

En este proceso la unión se logra por el calor que se genera al girar una de las piezas a
unir en contra de la otra que se encuentra fija, una vez alcanzada la temperatura
adecuada se ejerce presión en las dos piezas y con ello quedan unidas.

17. Soldadura aluminotermia

El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una
mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal líquido
resultante constituye el metal de aporte. Se emplea para soldar roturas y cortes en
piezas pesadas de hierro y acero, y ese l método utilizado para soldarlos rieles de los
trenes.

18. Soldadura por vaciado

Con algunos materiales la unión no se puede hacer por los procedimientos antes
descritos debido a que no fácilmente aceptan los metales de aporte como sus
aleaciones. Para lograr la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es
necesario fundir del mismo metal que se va a unir y vaciarlo entre las partes a unir, con
ello cuando se solidifican las piezas estas queda unidas. A este procedimiento se le
conoce como fundición por vaciado.

19. Soldadura en frio

El proceso de soldar en frío utiliza únicamente la presión para soldar dos metales
dúctiles a temperatura ambiente, el cual es muy común en la fabricación
de transistores y componentes electrónicos de estado sólido. También se puede
explicar diciendo que si dos superficies se juntan, las dos siendo anatómicamente
limpias y planas considerando una escala atómica, se crea un enlace y por lo tanto,
una soldadura.

20. Soldadura por ultrasonido

Es un proceso relativamente nuevo. Consiste en una máquina
con punta de base plana, se colocan los materiales uno
encima de otro y después se baja la punta de la máquina,
 esta emite una onda ultrasónica que mueve las moléculas de
ambos materiales provocando que estas se fundan.

21. Soldadura por arco con gas protector

En este proceso la unión se logra por el calor generado por un
arco eléctrico que se genera entre un electrodo y las piezas, pero
el electrodo se encuentra protegido por una capa por la que se
inyecta gas inerte como argón o helio. Con lo anterior se genera
un arco protegido contra la oxidación y además perfectamente
controlada. Existen dos tipos de soldadura por arco protegido las TIG y la MIG.

o TIG: La soldadura TIG, es un proceso en el que se utiliza un electrodo de tungsteno, no

consumible. El electrodo, el arco y el área que rodea al baño de fusión, están
protegidos de la atmósfera por un gas inerte. Si es necesario aportar material de
relleno, debe de hacerse desde un lado del baño de fusión. La soldadura TIG,
proporciona unas soldaduras excepcionalmente limpias y de gran calidad, debido a que
no produce escoria. De este modo, se elimina la posibilidad de inclusiones en el metal
depositado y no necesita limpieza final.

o MIG: (metal inert gas) es la que el electrodo es de un metal que se utiliza como metal
de aporte, por lo que este sistema es considerado
como un proceso de soldadura continua.

22. Soldadura por explosión

Esta soldadura también se llama de recubrimiento
consiste en la unión de dos piezas metálicas, por la
fuerza que genera el impacto y presión de una explosión sobre las proximidades a las
piezas a unir. En algunas ocasiones, con el fin de proteger a las piezas a unir, se coloca
goma entre una de las superficies a unir y el yunque que genera la presión. Proceso de
unión explosiva mostrando la reacción a alta velocidad que emana del punto de
colisión debido a la presión ascendente. El proceso de soldadura por explosión se
conoce técnicamente como EXW (Explosión Welding), basándose en la detonación de
una carga explosiva colocada adecuadamente y que obliga a uno de los metales que se
desean soldar a precipitarse aceleradamente sobre otro.

Equipos de soldadura en general

En general, un sistema de soldadura independiente vendrá con los siguientes
componentes: una fuente de energía, una soldadora o pistola, cables, alambres,
electrodos y, en algunos casos, herramientas de posicionamiento. Aparte de eso, los
grupos de soldadura se diferencian por los tipos de soldadura para los que están
diseñados.
Riesgos de soldadura en general
o Riesgo eléctrico.
o Quemaduras por contacto.
o Lesiones por las radiaciones infrarrojas y ultravioletas.
o Proyecciones de partículas a los ojos.
o Humos de soldadura.
o Riesgo de incendio.
o Riesgo de explosión.

Medidas preventivas
Cuando se realicen trabajos de soldadura se debe emplear equipo de protección personal
consistente en:
o Gafas o pantalla de protección facial adecuadas al tipo de soldadura especifico o al
corte.
o Guantes de cuero.
o Delantal de cuero.
o Calzado de seguridad homologado.
o Mandil de cuero.
o Polainas.

Se debe tomar en cuenta al realizar soldaduras que:

 Se debe apantallar, aislando, la zona de soldadura con mamparas ignífugas.
 Se efectuará una inspección a fondo de la zona de soldadura o corte, para prevenir
cualquier posible foco de ignición ocasionado por cabos de electrodo, chispas o
proyecciones.
 Se deberá disponer de un extintor cerca de la cabina de soldadura.
 Se procurará no realizar trabajos de soldadura o corte en locales que contengan
materias combustibles, inflamables o donde exista riesgo de explosión. No obstante,
cuando sea necesario soldar por encima de material combustible, protéjalo con una
lona ignífuga. Después de soldar en una zona de este tipo, debe quedar vigilancia para
cortar posibles focos de incendios.
 El lugar de trabajo debe estar situado en un lugar bien ventilado, con suficiente
movimiento de aire para evitar la acumulación de humos tóxicos o las posibles
deficiencias de oxígeno.
 Cuando el lugar de trabajo no tenga estas características de ventilación natural será
obligatorio soldar con un sistema de ventilación forzada.
 CONCLUSIÓN
Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos propios de este,
es decir, las 5 M: Mano de obra, Materiales, Máquinas, Medio ambiente y Medios escritos,
que son los procedimientos. La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas
mecánicas, como lo son la tensión y el doblez. Las técnicas son los diferentes procesos
utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más
económico, sin dejar de lado la seguridad.
En sí, la soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material, usualmente logrado a través de la coalescencia, es decir, la fusión en
la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte que al
fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar y al enfriarse se
convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón.
A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir
la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda y la soldadura fuerte, que
implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo
para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, procesos de fricción o ultrasonido. La energía
necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de
un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión generalmente proviene del
contacto directo con una herramienta o un gas caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en
muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio.
Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y
se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos
venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.
 BIBLIOGRAFÍA
o Soldadura Industrial. Definición.mx (2015).

o Soldadura por forja. Es.cribd.com (2018).

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o Soldadura Proceso Pdf. Dimf.upct.es (2010).

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