INTRODUCCION.

Los diferentes procesos de mecanizado no tradicional no involucran solamente

herramientas de punto a punto o multipunto, sino que involucran fuentes de energía
química, eléctrica y de haces de alta potencia. Las propiedades mecánicas del material
no tienen ahora tanta importancia como sus propiedades físicas, químicas y eléctricas.

La necesidad de encontrar nuevas formas de mecanizado, reduciendo los

costos involucrados, adecuándose al desarrollo de nuevos materiales sigue impulsando
la investigación en esta área, que ya ha creado múltiples sistemas que son cada vez ,as
usados en la industria moderna. Estos sistemas se han creado en interrelacion con
tecnologías de control computacional, mejorando continuamente la productividad.

Los procesos no convencionales de mecanizado dan respuesta a los nuevos

problemas planteados en el mecanizado de materiales de baja maquinabilidad y
especificaciones extremas de forma, tolerancias y acabados.

Son técnicas empleadas para mecanizar materiales muy duros (superiores a 400
Hb), para piezas con geometrías complejas en las que existan ángulos cerrados, para
materiales muy frágiles y con un bajo punto de fusión ya que los métodos
convencionales suelen generar altas temperaturas. Son especialmente precisos por lo
que se usarán cuando las tolerancias sean muy pequeñas y se requieran buenos
acabados.

Los procesos no tradicionales se clasifican de acuerdo con la forma principal de

energía que usan para la remoción de materiales. En esta clasificación hay cuatro tipos:

 Mecánicos: En estos procesos no tradicionales se utiliza energía mecánica en

alguna forma diferente a la acción de una herramienta de corte convencional.
La forma típica de acción mecánica en estos procesos es la erosión del trabajo
mediante un chorro a alta velocidad de abrasivos o fluidos (o ambos).
 Eléctricos: Estos procesos no tradicionales usan energía electroquímica para la
remoción de material, el mecanismo es lo opuesto al de galvanoplastia.
 Térmicos: Estos procesos usan energía térmica para cortar o dar forma a una
pieza de trabajo. Por lo general se aplica energía térmica a una parte muy
pequeña de la superficie de trabajo, lo que provoca que esa parte se remueva
por fusión o vaporización del material. La energía térmica se genera mediante
la conversión de energía eléctrica en energía térmica.
 Químicos: La mayoría de los materiales (en particular los metales) son
susceptibles de ataques químicos por medio de ciertos ácidos y otras
sustancias. En el maquinado químico, las sustancias seleccionadas remueven
material de ciertas porciones de la pieza de trabajo, mientras que otras
porciones de la superficie se protegen con una máscara.
 MARCO TEORICO.
PROCESOS NO TRADICIONALES DE MECANIZADO.

Los procesos no convencionales de mecanizado dan respuesta a los nuevos

problemas planteados en el mecanizado de materiales de baja maquinabilidad y
especificaciones extremas de forma, tolerancias y acabados.

El termino mecanizado no tradicional se refiere a un grupo de procesos de

fabricación, los cuales remueven el exceso de material mediante diversas técnicas que
incluyen la energía mecánica, térmica, eléctrica o química (o combinaciones de ellas),
estos procesos no usan un instrumento afilado de corte en el sentido convencional.

Características comunes.

 Elevado consumo de energía para arrancar una cierta cantidad de material.

 tasas de arranque (mm3/min) bajas.
 Posibilidad de generar geometrías complejas, con tolerancias muy ajustadas y
acabados superficiales excelentes.

Procesos de mayor interés industrial.

 Electroerosión (edm).
 Mecanizado por ultrasonidos (usm).
 Mecanizado por chorro de agua (wjm).
 Mecanizado por chorro de agua abrasivo (awjm).
 Mecanizado electroquímico (ecm)
 Mecanizado químico (cm).

CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE MECANIZADO NO TRADICIONALES.

La clasificación de acuerdo con la forma principal de energía que usan para

remover materiales

 Mecánicos.
 Eléctricos.
 Térmicos.
 Químicos.

1. PROCESOS DE ENERGÍA MECÁNICA

En estos procesos no tradicionales se utiliza energía mecánica en alguna forma

diferente a la acción de una herramienta de corte convencional. La forma típica de
acción mecánica en estos procesos es la erosión del trabajo mediante un chorro a alta
velocidad de abrasivos o fluidos (o ambos). Algunos procesos no tradicionales de
energía mecánica pueden ser:

1.1 El Maquinado Ultrasónico.

1.2 El Corte Con Chorro De Agua.
1.3 El Corte Con Chorro De Agua Abrasiva.
1.4 El Maquinado Con Chorro Abrasivo.

EL MAQUINADO ULTRASÓNICO:

Se produce mediante la interacción entre una herramienta (sonotrodo) que

vibra a frecuencias muy elevadas (en el rango de ultrasonidos, 20KHz) y una pasta de
agua y abrasivo. El maquinado ultrasónico (USM, por sus siglas en inglés) es un proceso
de maquinado no tradicional en el cual se utilizan abrasivos a alta velocidad contenidos
en una pasta fluida sobre un trabajo, mediante una herramienta vibratoria en amplitud
baja, alrededor de 0.075 mm (0.003 in) y en una alta frecuencia, aproximadamente 20
000 Hz. La herramienta oscila en una dirección perpendicular a la superficie de trabajo
y avanza lentamente hacia el trabajo para que la pieza adopte la forma deseada. Sin
embargo, la acción de los abrasivos es lo que ejecuta el corte, al chocar contra la
superficie de trabajo.

VENTAJAS:

 No se producen alteraciones térmicas ni químicas de la superficie de la pieza.

 Proceso independiente de la conductividad de la pieza.

APLICACIONES:

 Agujeros y cavidades de forma en materiales frágiles.

 Operaciones de pulido.

EL CORTE CON CHORRO DE AGUA:

El corte con chorro de agua (WJC, por sus siglas en inglés) usa una corriente fina
de agua a alta presión y velocidad dirigida hacia la superficie de trabajo para producir
un corte. Para este proceso también se emplea el nombre maquinado hidrodinámico,
pero el término de uso más frecuente en la industria parece ser corte con chorro de
agua. Se puede obtener un corte de materiales dúctiles no metálicos utilizando un fino
chorro de agua a alta presión (400MPa) y alta velocidad (900m/s).

VENTAJAS

 No se producen alteraciones térmicas ni químicas en la pieza.

 Proceso ecológico, adecuado para alimentos.
APLICACIONES

 Corte de materiales dúctiles no metálicos: Plásticos, textiles y cuero, cartón,

placas de circuitos impresos, alimentos (congelados, pizzas, etc.).

CORTE POR CHORRO DE AGUA ABRASIVO:

En este tipo de mecanizado, el sistema de corte que utiliza un fino chorro de

agua a alta presión (hasta 600MPa) y alta velocidad (900m/s) combinado con
partículas abrasivas.

Cuando se usa un WJC sobre piezas metálicas, por lo general debe agregarse
partículas abrasivas a la corriente a chorro para facilitar el corte. Por lo tanto, este
proceso se denomina corte con chorro de agua abrasiva (en inglés AWJC). La
incorporación de las partículas abrasivas al flujo complica el proceso porque aumenta
la cantidad de parámetros que deben controlarse. Entre los parámetros de proceso
adicionales están el tipo de abrasivo, el tamaño del grano y la proporción de abrasivo
en el flujo. Entre los materiales abrasivos comunes están el óxido de aluminio, el
dióxido de silicio y el granate (un mineral de silicato); los tamaños del grano varían
entre 60 y 120. Las partículas abrasivas se agregan al chorro de agua a
aproximadamente 0.25 kg/min (0.5 lb/min) después de que salen de la boquilla para el
WJC.

VENTAJAS

 No se producen alteraciones térmicas ni químicas en la pieza.

APLICACIONES

 Corte de metales, composites, vidrio, etc. en espesor hasta 200mm.

 Taladrado de materiales duros.
 Mecanizado de cavidades.
 Limpieza de piezas en general.

EL MAQUINADO CON CHORRO ABRASIVO.

No debe confundirse el corte con chorro de agua abrasiva con el proceso

denominado maquinado con chorro abrasivo (AJM, por sus siglas en inglés), el cual es
un proceso de remoción de materiales que se produce por la acción de un flujo de gas
a alta velocidad que contiene pequeñas partículas abrasivas, como se muestra en la
figura 26.4. El gas es seco y se usan presiones de 0.2 a 1.4 MPa (25 a 200 lb/in2) para
propulsar el gas por los orificios de la boquilla con un diámetro de 0.075 a 1.0 mm
(0.003 a 0.040 in), a velocidades de 2.5 a 5.0 m/s (500 a 1 000 ft/min). Los gases
incluyen el aire seco, el nitrógeno, el dióxido de carbono y el helio.
 Por lo general, el proceso lo realiza un operador en forma manual, quien dirige
la boquilla hacia el trabajo. Las distancias típicas entre la punta de la boquilla y la
superficie de trabajo varían entre 3 mm y 75 mm (0.125 y 3 in). La estación de trabajo
debe contar con ventilación apropiada para el operador.

2. PROCESOS DE ENERGIA ELECTRICA.

Estos procesos no tradicionales usan energía electroquímica para la remoción de

material, el mecanismo es lo opuesto al de galvanoplastia.

Un grupo importante de procesos no tradicionales utiliza la energía eléctrica para

la remoción de material. Este grupo se identifica con el término de procesos
electroquímicos, debido a que se usa la energía eléctrica junto con reacciones químicas
para obtener la remoción. El material de trabajo debe ser conductor en el maquinado
electroquímico.

MACANIZADO ELECTROQUIMICO

Retira material de la pieza (conductora) a trabajar por disolución anódica. La

herramienta es el cátodo y la pieza el ánodo, están separados por electrolitos, el
rápido flujo del baño va limpiando.

El arranque de material se produce mediante el efecto electrolítico. Se hace

pasar a través de un electrolito líquido una elevada intensidad de corriente continua
(hasta 40.000 A) a bajo voltaje (menos de 20 V) entre un electrodo de forma y la pieza.
La tecnología y las máquinas para este mecanizado son caras y muy complejas.

VENTAJAS

 No se producen alteraciones térmicas en la pieza.

 Posibilidad de geometrías muy complejas.
 Tolerancias muy ajustadas.

APLICACIONES

Mecanizado de materiales conductores muy difíciles de mecanizar por otros medios

(industria aeronáutica).

3. PROCESOS DE ENERGIA TERMICA.

Estos procesos usan energía térmica para cortar o dar forma a una pieza de
trabajo. Por lo general se aplica energía térmica a una parte muy pequeña de la
superficie de trabajo, lo que provoca que esa parte se remueva por fusión o
vaporización del material. La energía térmica se genera mediante la conversión de
energía eléctrica en energía térmica.
 Los procesos de remoción de material basados en la energía térmica se
caracterizan por temperaturas locales muy altas, con calor suficiente para remover
material mediante fusión o vaporización. Debido a las altas temperaturas, estos
procesos producen daños físicos y metalúrgicos en la nueva superficie de trabajo. En
algunos casos, el acabado resultante es tan deficiente que se requiere un
procesamiento posterior para alisar la superficie.

Los procesos de energía térmica que tienen mayor importancia comercial son:

 Mecanizado por electroerosión

 Maquinado con haz de electrones.
 Maquinado con haz láser.
 Maquinado con arco de plasma.
 Procesos convencionales de corte térmico.

MECANIZADO POR ELECTROEROCION

Es un proceso de arranque térmico. Es producto de una serie de rápidas e

intensas descargas eléctricas, generadas con gran precisión entre una pieza de
material conductor y un electrodo en un medio dieléctrico fluido. Cada descarga
genera una burbuja de gas cuya presión se incrementa. Esto ocasiona que una cierta
cantidad del material en la superficie de ambos conductores se funda
instantáneamente. Cuando la corriente eléctrica es retirada, la repentina reducción de
temperatura ocasiona que la burbuja se colapse arrancando el material fundido de la
superficie de trabajo y dejando un minúsculo cráter. El material erosionado se
resolidifca en el dieléctrico en forma de pequeñas esferas y es removido por el
dieléctrico. Los pulsos eléctricos se producen a frecuencias que van de miles a millones
de chispas por segundo hasta producir la forma deseada.

En este proceso de arranque térmico, el calor que funde el material es

generado por descargas eléctricas controladas entre la herramienta (electrodo) y la
pieza. Ambos materiales deben ser conductores.

TIPOS DE CORTE MECANIZADO POR ELECTROEROCION

 ELECTROEROSIÓN POR PENETRACIÓN (SEDM): Se utiliza un electrodo con la

“forma invertida” de la pieza que se quiere fabricar, dicho electrodo “graba” su
forma en la superficie de la pieza. Material de electrodo: grafito o cobre.
Líquido dieléctrico para las descargas: aceite.
 CORTE POR ELECTROEROSIÓN POR HILO (WEDM): El electrodo consiste en un
hilo conductor muy delgado que circula constantemente a través de la pieza
desde una bobina, en forma parecida una sierra de banda. Este proceso
típicamente se realiza en un baño de agua ionizada. Un hilo chispea contra la
 pieza siguiendo una trayectoria programada en el Control Numérico. Material
de hilo: latón. Líquido dieléctrico para las descargas: Agua desionizada.

VENTAJAS

 Proceso muy popular y conocido.

 Independiente de la dureza del material.
 Posibilidad de geometrías muy complejas.
 Elevada precisión.
 Excelente rugosidad.

APLICACIONES

 Estampas de forja.
 Moldes de inyección.
 Elementos de troqueles.
 Útiles y herramientas en general.

MAQUINADO CON HAZ DE ELECTRONES.

El maquinado con haz de electrones (EBM, por sus siglas en inglés) es uno de
los varios procesos industriales que usan haces de electrones. Además del maquinado,
otras aplicaciones de esta tecnología incluyen el tratamiento térmico y la
microsoldadura. El maquinado con haz de electrones utiliza una corriente de
electrones a alta velocidad enfocada hacia la superficie de la pieza de trabajo para
remover material mediante fusión y vaporización. Un cañón de haz de electrones
genera una corriente continua de electrones que se aceleran a aproximadamente 75%
de la velocidad de la luz y se enfocan a través de un lente electromagnético sobre la
superficie de trabajo. El lente es capaz de reducir el área del haz a un diámetro tan
pequeño como 0.025 mm (0.001 in). Al chocar contra la superficie, la energía cinética
de los electrones se convierte en energía térmica de una densidad muy alta, la cual
funde o vaporiza el material en un área localizada.

MECANIZADO POR RAYO LASER

El láser calienta el material aumentando la temperatura sobre el punto que

focaliza y produciendo la ablación o eliminación del material. El diámetro del haz del
láser es muy pequeño, por lo que se pueden hacer cavidades de gran profundidad y
pequeño diámetro, consiguiendo tolerancias buenas.

El maquinado por haz láser (LBM, por sus siglas en inglés) usa la energía
luminosa de un láser para remover material mediante vaporización y desgaste. Los
tipos de láser usados en este proceso son de gas de dióxido de carbono y de estado
sólido (de los cuales hay varios tipos). En el maquinado por haz láser, la energía del haz
de luz coherente se concentra no sólo en forma óptica, sino también en términos de
tiempo. El haz de luz se dirige para que la energía liberada produzca un impulso contra
la superficie de trabajo, lo que a su vez produce una combinación de evaporación y
fusión, con la salida de material fundido desde la superficie de trabajo a alta velocidad.

Las aplicaciones han proliferado ya que se obtienen altas densidades de

energía, no se necesita vacío, y el haz se dirige fácil y rápidamente por instrumentos
ópticos adecuados.

MAQUINADO CON ARCO DE PLASMA.

Un plasma se define como un gas supercalentado y ionizado eléctricamente. El

corte con arco de plasma (PAC por sus siglas en inglés) usa una corriente de plasma
que opera a altas temperaturas en el rango de 10 000 a 14 000 °C (18 000 a 25 000 °F)
para cortar metal por fusión. En la acción de corte se dirige la corriente de plasma a
alta velocidad hacia el trabajo, esta misma acción funde e impulsa el metal fundido por
la ranura. El arco de plasma se genera entre un elec trodo dentro del soplete y la pieza
de trabajo (ánodo). El plasma fluye a través de una boquilla enfriada con agua, que
controla y dirige la corriente a la posición deseada del trabajo. El chorro de plasma
resultante es una corriente de alta velocidad bien alineada con temperaturas
extremadamente altas en su centro, y con el calor suficiente para cortar a través de un
metal, que en algunos casos tiene un espesor de 150 mm (6 in).

Los gases usados para crear el plasma en el PAC incluyen el nitrógeno, el argón,
el hidrógeno o una mezcla de éstos. Tales fluidos se denominan los gases primarios en
el proceso. Con frecuencia se dirigen gases secundarios o agua para rodear el chorro
de plasma, a fin de ayudar a confinar el arco y limpiar la ranura de metal que se forma.

La mayoría de las aplicaciones del PAC implican el corte de láminas de metal y

placas planas. Las operaciones incluyen el barrenado y el corte a lo largo de una
trayectoria definida.

4. PROCESOS DE ENERGIA QUIMICA.

Es un proceso por el que se produce una remoción de material, mediante contacto

con sustancias de ataque químico fuerte. La parte en la que no se desea remover
material se cubre con un material resistente a la sustancia. La mayoría de los
materiales (en particular los metales) son susceptibles de ataques químicos por medio
de ciertos ácidos y otras sustancias. En el maquinado químico, las sustancias
seleccionadas remueven material de ciertas porciones de la pieza de trabajo, mientras
que otras porciones de la superficie se protegen con una máscara.

El arranque de material se da por contacto de la pieza a mecanizar con un

potente agente químico (por ejemplo, ácido sulfúrico). Es un proceso usado para
eliminar material superficial, con el que aligeramos peso a la estructura. Es utilizado en
piezas planas de gran tamaño y/o con poca curvatura y con poco espesor.

El proceso de maquinado químico consta de varios pasos. Las diferencias en las

aplicaciones y las formas en que se realizan las etapas establecen las diferentes formas
del CHM. Los pasos son:

 Limpieza. El primer paso es una operación de limpieza para asegurar que el

material se remueva en forma uniforme de las superficies que se van a atacar.
 Enmascarado. Un recubrimiento protector se aplica a ciertas zonas de la pieza.
Este protector está hecho de material químicamente resistente al material de
ataque químico (el término resistir se usa para el material protector). Por lo
tanto, sólo se aplica a aquellas porciones de la superficie de trabajo que no se
van a atacar.
 Ataque químico. Éste es el paso de remoción de material. La pieza de trabajo
se sumerge en un material de ataque químico que afecta aquellas porciones de
la superficie de la pieza que no están protegidas. En el método normal de
ataque, el material de trabajo (por ejemplo, un metal) se convierte en una sal
que se disuelve dentro del material de ataque químico, y posteriormente se
remueve de la superficie. Cuando se ha removido la cantidad deseada de
material, se retira la parte del material de ataque químico y se enjuaga para
detener el proceso.
 Desenmascarado. El protector se retira de la pieza.

VENTAJAS

 No se producen alteraciones térmicas en la pieza.

 Materiales muy difíciles de mecanizar por otros medios.

APLICACIONES

 Industria aeronáutica.
 Instrumentos quirúrgicos.
 Microcomponentes.

MECANIZADO DE MATERIALES NO METALICOS

La mayor parte de los cerámicos son duros y actúan como abrasivos. Por lo
tanto, con frecuencia su maquinado está limitado a la abrasión mediante otro
cerámico aun más duro. Así, el diamante se puede usar para afilar ruedas de
esmerilado o para terminar brocas de herramienta o componentes cerámicos. Todos
los procesos abrasivos, incluyendo esmerilado, la peado, pulido, maquinado
ultrasónico, hidrorrectifcado, chorro de arena y corte abrasivo por chorro de agua, se
emplean tanto para el terminado global como para el formado localizado de piezas
cerámicas (incluso vidrio).

Los cerámicos susceptibles al ataque químico (como lo es el vidrio al ataque del

ácido HF) se pueden maquinar químicamente. Se han desarrollado procesos mecánicos
abrasivos, así como los químico-mecánicos, para el acabado de materiales frágiles
hasta un nivel muy alto de calidad superficial.

MECANIZADO DE PLÁSTICOS.

Aunque los plásticos tienen una estructura molecular en vez de atómica, los
procesos de formación de viruta se pueden aplicar a ellos si se toman en cuentan las
diferencias en sus propiedades.

 En comparación con los metales, los plásticos tienen un modulo de elasticidad

bajo y se flexionan fácilmente con las fuerzas de corte, por lo tanto, deben
apoyarse cuidadosamente.
 Debido al comportamiento visco elástico de los termoplásticos, determinada
cantidad de la deformación elástica local inducida por el filo de corte se
recupera cuando la carga desaparece. En consecuencia, las herramientas deben
tener ángulos de alivio grandes y se deben fijar más cerca que el tamaño
terminado de la parte.
 En general, los plásticos tienen una conductividad térmica baja, así que la
acumulación de calor en la zona de corte no se distribuye por el cuerpo, por lo
que la superficie cortada se puede sobrecalentar.
 Las herramientas de corte se fabrican con un ángulo de ataque positivo grande.
Esto es permisible porque la resistencia de los plásticos es baja, comparada con
la de los metales. Sin embargo, con ángulos de ataque excesivos, el mecanismo
de corte cambia a escisión, en el cual se levantan fragmentos gruesos
desunidos y se produce una superficie muy pobre.
 Los plásticos pueden ser sorprendentemente difíciles de maquinar cuando
están reforzados con rellenos. Las fibras de vidrio son particularmente
agresivas para las herramientas, en lo que no es poco común que solo las de
carburo o de diamante puedan soportar el proceso.
 El recorte de las piezas de plástico a menudo se realiza con procesos no
convencionales. El chorro de agua es suficiente para plásticos sin relleno, pero
el chorro abrasivo de agua es necesario para plásticos con relleno, estos
procesos no se pueden utilizar si el plástico absorbe agua (como lo hacen las
aramidas). En el corte con haces de alta energía, las cadenas de los polímeros
se degradan, los polímeros termoplásticos se funden y los termofijos se
descomponen (queman). Pueden producirse bordes limpios.
 CONCLUSIONES.
Los procesos de mecanizados no convencionales, son procesos de gran utilidad
en la industria, pero debido a la complejidad de cada uno de estos procesos, son
procesos altamente costosos. Sin embargo ofrecen muchas ventajas, las cuales se
toman en cuenta a la hora de la utilización de dichos procesos. Nos brindan mayor
rapidez y exactitud y nos dan la posibilidad de generar geometrías complejas, con
tolerancias muy ajustadas y acabados superficiales excelentes. En el siguiente grafico
presentamos un resumen sobre las características principales de diversos procesos de
mecanizados no convencionales.

Proceso Características principales Parámetros del proceso

Mecanizado Químico Eliminación de superficial en 0.0025-0.1 mm/min
piezas planas de gran
tamaño y superficies curvas;
coste de herramienta y
equipo bajos; adecuado
para baja producción.
Mecanizado Electroquímico Formas complejas con 5-25 V (DC); 1.5-8 A/mm2;
cavidades profundas; mayor 2.5-12 mm/min,
velocidad que otros dependiendo de la
procesos de mecanizado no intensidad de corriente
tradicionales; coste de
herramienta y equipo
elevados; elevado consumo
de potencia; de media a alta
producción.
Mecanizado por chorro de Corte de materiales no Varía considerablemente
agua metálicos; apto para corte según el material
de contornos en piezas
flexibles; no hay daño
térmico, ruidoso.
Mecanizado por chorro de Corte de materiales Hasta 7.5 m/min
agua abrasivo metálicos y no metálicos
Mecanizado por Láser Corte y huecos en 0.5-7.5 m/min
materiales de poco espesor;
hay una zona afectada por
el calor; no requiere vacío;
alto coste de equipo; alto
consumo de potencia
Mecanizado por Haz de Corte y huecos en 1-2 mm3/min
Electrones materiales de poco espesor;
pequeños diámetros; zona
afectada por el calor;
requiere vacío; alto coste de
equipo
TABLA Nº1: Resumen de los Procesos no Convencionales.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
1. FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA. Groover. M. P. (2007).
Tercera edición. Mc Graw Hill.
2. MANUFACTURA, INGENIERIA Y TECNOLOGIA. Kalpakjian S. y Schmid S. R.
(2008). Quinta edición. DF México. Pearson Educación.
3. PROCESOS DE MANUFACTURA. H. S.Bawa. 2007. DF México. Mc Graw Hill.
4. http://www.cartagena99.com/recursos/alumnos/apuntes/MECANIZADO%20NO%
20CONVENCIONAL.pdf
5. https://es.scribd.com/doc/257772444/Procesos-No-Convencionales
6. http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/417_ca.pdf
 UNIVERSIDAD DE CARABOBO

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

DPTO. DE MATERIALES Y PROCESOS DE FABRICACION

PROCESOS DE FABRICACION II

PROCESOS DE MECANIZADO NO
CONVENCIONALES

PROFESOR: INTEGRANTE:
Carmelo Torres
Olivo L Simón A C.I: 24793746

30 de Mayo del 2019