UNIVERSITATEA DE STIINTE AGRICOLE SI MEDICINA VETERINARA

CLUJ-NAPOCA
FACULTATEA DE AGRICULTURA
SPECIALIZAREA: TEHNOLOGIA PRELUCRARII PRODUSELOR
AGRICOLE

PROIECT
TEHNOLOGIA MORARITULUI

Indrumator: Student:

2011-2012
 CUPRINS

1. Tema proiectului;
2. Caracterizarea materiei prime;
3. Caracterizarea produselor finite;
4. Specificitatea fabricatiei;
4.1. Felul macinisului;
4.2 Regimul de macinis adoptat;
5. Elemente de inginerie tehnologica;
5.1 Dimensionarea tehnologica a utilajelor din sectia de pregatire a cerealelor pentru macinis;
5.1.2. Calculul capacitatii de productie a sectiei de pregatire a cerealelor pentru macinis;
5.1.1. Calculul si alegerea utilajelor din sectia de pregatire a cerealei pentru macinis;
5.2 Descrierea fluxului tehnologic stabilit pentru sectia de pregatire a cerealelor pentru macinis;
5.3 Dimensionarea tehnologica a utilajelor din sectia de macinis;
5.3.1 Alegerea valturilor si repartizarea lungimii de tavalug pe pasaje;
5.3.2 Alegerea sitelor plane si repartizarea suprafetei de cernere pe pasaje;
5.3.3 Alegerea si calculul necesarului de masini de gris;
5.4 Descrierea fluxului tehnologic pentru sectia de macinis;
6. Partea grafica;
6.1 Diagrama tehnica a sectiei de pregatire a cerealelor pentru macinis;
6.2 Diagrama tehnica a sectiei de macinis;

1.TEMA PROIECTULUI
Sa se proiecteze si sa se stabileasca schema tehnica pentru o moara de grau cu capacitatea de 140
t/24h pentru faina alba, extractie 80%, masa hectolitrica a graului fiind de 82 kg/hl.
2.CARACTERIZAREA MATERIEI PRIME
Graul este una din cele mai importante plante alimentare, cultivata in peste 45 de tari, hranind 35
- 40 % din populaţia globului.
Aceasta cereala se foloseste la obtinerea diferitelor sorturi de faina, la obtinerea expandatelor si a
aplatizatelor de tipul pufarinului si fulgilor si la obtinerea crupeelor de tipul arpacasului si grisului.
Principalele tipuri de grau sunt:
-graul comun(Triticum vulgare)
-graul dur(Triticum durum)

FIG.1 Graul comun FIG.2 Graul dur

(Triticum vulgare) (Triticum durum)

In figura de mai jos se poate observa structura, forma si culoarea bobului de grau.

- Forma bobului:- oval-alungita cu dimensiuni cuprinse intre 5-8mm iar diametrul intre 2,5-3,33.
- Culoarea bobului:- galben-rosiatic.
- Structura bobului de grau:- la exterior prezinta un invelis din care se obtin taratele, la interior se
gaseste endospermul format din stratul aleuronic si corpul fainos si deasemenea tot in interior se
gaseste si germenele.
Endospermul reprezinta aproximativ 78-82% din masa bobului de grau.Este format din stratul
aleuronic care inconjoara miezul fainos mai putin in regiunea germenelui.Invelisul este format si el din
doua straturi si anume pericarp si tegument.Pericarpul la randul sau este compus din trei straturi care
contin celule lignificate(epiderma,mezocarp si endocarp).Tegumentul este si acesta stratificat:-un strat
contine celulele pigmentare si substante colorate si unu strat hialin la interior numit endopleura.
Continutul invelisului raportat la masa bobului de grau este de 6-8%.La macinis acesta este
eliminat alaturi de stratul aleuronic sub forma de macinis care impreuna reprezinta 15-22%.
 Germenele reprezinta 2-3% si la macinis acesta se elimina impreuna cu taratele sau se extrage
separat.
Un rol important in insusirile de panificatie ale graului il are continutul in gluten care poate
varia intre limite foarte largi si anume 25-40%.Continutul glutenului este influentat de sol, soi,
ingrasaminte, etc. Glutenul este o pasta cu insusiri elastico-vascoase care iau nastere prin combinatia
de substante proteice existente in faina rezultata in urma macinisului prin adaugarea unei anumite
cantitati de apa.
Utilizarea principală este la fabricarea painii şi a variatelor produse care se fabrică din faina.
In numeroase tari, graul se utilizeaza si in hrana animalelor, prezentand fata de porumb
urmatoarele avantaje:
-este mai bogat in substante proteice cu valoare nutritiva superioara celei din porumb datorita
echilibru-lui dintre aminoacizi si absentei zeinei;
-conţinut mai ridicat in vitamine;
- productiile de graul sunt comparabile cu cele din porumb;
-costul graului este mai scazut comparativ cu al porumbului, fiind o cultură complet mecanizabila;
-in conditii de irigare, dupa grau se poate obtine a doua cultura;
-datorita rezistentei la factorii de mediu mai putin favorabili, arealul de cultura al graului este mai
mare decat al porumbului;
-recoltandu-se devreme este o buna premergatoare pentru celelalte culturi, permitand efectuarea la
timp a lucrarilor solului si aplicarii ingrasamintelor organice si a amendamentelor acolo unde sunt
necesare, acumularii apei si a nitratilor;
-sistemul radicular fasciculat asigura o buna protectie contra eroziunii solului.

3.CARACTERIZAREA PRODUSELOR FINITE

FAINA DE GRAU ALBA
Faina se obtine din grau pentru panificatie, prin macinare,dupa o prealabila curatire.
Calitatea fainii este in functie de proprietatile ei si se stabileste in primul rand pe baza aprecierii
insusirilor fizico-chimice si de panificatie.
Proprietatile fizico-chimice sunt: culoarea, mirosul, gustul, finetea, umiditatea, aciditatea si
continutul in cenusa.
O parte din aceste insusiri se constata organoleptic, iar alta parte prin determinari de laborator.

Culoarea fainii se datoreaza partilor componente ale boabelor de grau, respectiv corpului fainos
sau endospermului si invelisului sau taratei. Faina de grau are culoarea alba cu nuanta galbuie, mergand
pana la cenusie deschisa cu nuanta alba. Metoda cea mai folosita in brutarii pentru verificarea culorii
fainii este cea comparativa, denumita si metoda Peker. Ea consta in compararea culorii probei de faina cu
culoarea unei faini etalon. Etaloanele de faina se stabilesc pentru fiecare srot de faina si se pastreaza la
intuneric, la loc uscat, in borcane inchise si se reinoiesc lunar.
Mirosul fainii este placut, putin dulceag, caracteristic de cereale. Gustul acrisor denota ca faina
este veche, iar cel acru sau amar indica o faina alterata. Tot prin gust se poate constata si prezenta
neghinei sau a mazarichei din grau, care a patruns in faina in timpul macinisului.Verificarea gustului fainii
se face prin amestecarea in gura a unei mici cantitati. Concomitent cu aprecierea gustului se stabileste si
eventuala prezenta inadmisibila a impuritatilor mecanice (pamant,nisip etc.) prin scrasnetul caracteristic
pe care acestea il produc la mestecare.
Finetea sau granulatia fainii este de asemenea, un important indice de calitate.Din punct de
vedere al granulozitatii se disting: faina fina (moale la pipait) si faina grifica (aspra). Faina prea fina
macinata absoarbe usor apa si formeaza imediat un aluat de consistenta tare, care se inmoaie repede pe
parcursul prelucrarii. Painea rezultata dintr-o astfel de faina are volum mic si este plata, iar miezul are
culoarea inchisa si porozitatea redusa. Faina cu granulatie prea mare absoarbe greu apa si formeaza greu
aluatul, iar painea obtinuta este de asemenea nedezvoltata; are miez aspru, sfaramicios si cu pori mari,
care au peretii grosi. Pentru fabricarea painii de buna calitate, trebuie ca faina sa aiba o finete medie.
Granulozitatea fainii este importanta si din punct de vedere al valorii nutritive, intrucat painea
preparata din faina cu finete medie se asimileaza mai usor decat cea preparata din faina grifica. In mod
practic, finetea fainii se apreciaza prin pipaire (frecarea fainii intre degete).
 Umiditatea este o alta carcteristica importanta a calitatii fainii, determinand comportarea ei in
procesul tehnologic si randamentul calitativ in paine. Dupa cotinutul in apa, se deosebesc :
- faina uscata, cand umiditatea are sub 14%;
- faina cu umiditate medie, cand are umiditatea intre 14-15%;
- faina umeda, cand are umiditatea peste 15%.
Faina destinata unei depozitari de peste 30 zile trebuie sa aiba umiditatea de maximum 14%.
Faina cu umiditatea peste 14,5% nu se va pastra mai mult de 20 de zile, in perioada calda a anului (mai-
octombrie). Faina corespunzatoare fabricarii painii trebuie sa aiba umiditatea cuprinsa intre 13,5-14,5%.
Determinarea umiditatii fainii se efectueaza in laborator.
Aciditatea fainii se datoreaza unor substante cu caracter acid, in primul rand fosfati acizi, care se
gasesc in faina. In timpul depozitarii fainii pe un timp indelungat se pot petrece in faina fenomene care ii
maresc aciditatea. Aciditatea fainii se determina in laborator si se exprima in grade de aciditate.
Aciditatea maxima a fainii nu trebuie sa depaseasca 2,2 pentru faina alba.
Continutul in cenusa este rezultatul obtinut prin calcinarea fainii si el reprezinta un indice calita-
tiv de baza. Determinarea continutului in cenusa se efectueaza in laborator. Continutul in cenusa da tipul
fainii; dupa standardele romanesti, faina alba poate fi:
S.P.3127-95 –Faina de grau alba
-faina tip 480;
-faina alba superioara tip trei nule (000);
-faina tip 550;
- faina tip 650.

FIG.3 Faina alba de grau FIG.4 Faina alba superiora FIG.6 Faina”Faina de la Enache”,
„Dobrogea” tip:480 ”Pambac”, tip: trei nule (000) Tip 650
.

Insusirile de panificatie ale fainii reprezinta un complex de proprietati care determina calitatea si
randamentul painii fabricate. Pentru a se putea fabrica o paine de buna calitate si in limita randamentului
fixat, trebuie sa se cunoasca aceste insusiri ale fainii in vederea conducerii procesului tehnolohic in mod
corespunzator.
Cele mai importante insusiri de panificatire ale fainurilor sunt:
-capacitatea si calitatea glutenului;
-capacitatea de hidratare (de a absorbi apa);
-capacitatea de a forma si retine gazele la fermentare.
Dupa insusirile de panificatie, fainurile se clasifica in: foarte bune, bune si slabe.

4. SPECIFICITATEA FABRICATIEI
4.1 Felul macinisului;
Pentru transformarea cerealelor de grau in faina alba extractie 80% , in industria moraritului se
folosesc urmatoarele sisteme de macinis:
- macinis scurt: macinis repetat care consta in obtinerea fainii ca urmare a maruntirii succesive
a boabelor si a produselor intermediare, rezultate prin trecerea lor prin mai mult utilaje de macinat . Ciclul
de macinare-sortare se repeta de 5-12 ori ;
- macinis dezvoltat: cuprinde partial sau in totalitate procesele de srotuire, sortarea grisurilor si
dunsturilor, desfacearea grisurilor, macinarea grisurilor si a dunsturilor, macinarea refuzurilor;
-macinis pe o extractie: datorita faptului ca se obtine un singur sortiment de faina in urma
macinarii graului cu un continut de cenusa de 1,2-1,35%. Verificarea extractiei se face in flux continuu,
prin cantarire automata si reverificare prin captarea fainii la sac timp de 5-10 min. Cantitatea de faină
obtinuta se raporteaza la cantitatea de grau macinata in aceeasi unitate de timp sau la total produse.

4.2 Regimul de macinis adoptat

Producerea de diferite tipuri de faina necesita pentru fiecare din ele un regim propriu de macinare.
La producerea fainii pentru panificatie se desfasoara un proces de macinare intens prin actiuni de presare
si frecare a suprafetelor de lucru ale masinilor de macinat, obtinandu-se particule fine.
Cu cat regimul de macinis e mai dezvoltat, urmarindu-se realizarea unui randament ridicatde faina
de calitate superioara, cu atat trebuie realizata mai bine curatirea si conditionarea cerealelor.
Randamentul si calitatea produselor finite, morile care trebuie sa obtina faina pentru paste trebuie
sa realizeze o pregatire foarte buna a graului, cu o schema tehnologica capabila sa asigure prelucrarea
graului dur, a carui umectare trebuie realizata in 2 sau 3 trepte, respectand durata de odihna,
corespunzatoare dupa fiecare treapta.

5.ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICA

5.1 . Dimensionarea tehnologica a utilajelor din sectia de pregatire a cerealelor pentru

macinis;
5.1.1. Calculul capacitatii de productie a sectiei de pregatire a cerealelor pentru macinis:

Capacitatea morii: Qm = 140 t/24h

Extracţia : 80%
Masa hectolitrică: 82 kg/hl
● Capacitatea curatatoriei este cu 10% – 20% mai mare decat capacitatea morii
Qc = Qm +(10-20)% x Qm
Qc = 140 + (10 x 140)/100 = 154 t/24h
●Capacitatea orară a curăţătoriei:
Qhc=(Qc/24) x 1000=(154/24) x 1000=6417 kg/h {capacitatea de lucru orară}

5.1.2. Calculul si alegerea utilajelor din sectia de pregatire a cerealelor pentru macinis.
A.Cantarul automat
Alegem un cantar cu capacitatea intre 10-50 kg care face 3 rasturnari pe minut.
● Calculul capacitatii cupei:

Ccupei = Qhc / (Nr răsturnări*60) = 6417 / (3*60) = 35,65

Cum cantarele automate pentru cereale se construiesc in marimi de 10, 20, 30, 50, 100, 500, 600
kg; se va alege un cantar cu cupa de 50 kg.

B. Separatorul - aspiratorului
Separatorul-aspirator este utilizat pentru eliminarea corpurilor straine care se deosebesc de cereale
prin marime (lungime, latime, grosime) si prin insusiri aerodinamice. Acesta separa corpurile straine cu
dimensiuni mai mari, egale sau mai mici decat ale cerealei supuse precuratirii, prin combaterea actiunii
ciururilor si a curentilor de aer. Calculul separatorului-aspirator se face in functie de incarcarea specifica
si capacitatea orara a curatatoriei. Exista separatoare-aspiratoare cu latimea sitei de diferite dimensiuni: 60-
100cm. Incarcarea specifica poate fi de 50 -55 kg / cm.

●Calculul latimii sitei separatorului aspirator

lSA= Qhc/qsSA
lSA = 6417 / 55=117 cm
unde: lSA-latimea sitei separatorului aspirator;
Qhc-capacitatea orara a curatatoriei;
qsSA-incarcarea specifica a separatorului aspirator;
 Se va alege 2 separatoare aspirator cu latimea sitei de 60 cm (2x60=120).

C. Triorul cilindric
Numarul necesar de trioare cilindrice se calculează in functie de capacitatea orara a curatatoriei si
incarcarea specifica a utilajului.
●Suprafata necesara de trioare:
Stc = Qhc / qstc = 6417 / 550 = 11,66 m2
unde: Stc = suprafata triorului cilindric;
qstc = incarcarea specifica a triorului cilindric (cuprinsa intre 500 – 600 kg / m2 ·h)
●Suprafata unui singur trior:
S1tc = π x D x L = 3,14 x 0,4 x 1,6 = 2,01 m2
D = diametru = 400 mm = 0,4 m
L = lungimea = 1600 mm = 1,6 m

●Numarul de trioare cilindrice:

Nr.tc = Stc / S1tc = 11,66 / 2,01 = 5,8
Se va alege 6 trioare cilindrice.

D. Triorul spiral
Se calculeaza in functie de incarcarea specifica si cantitatea de deseuri rezultata de la triorul
cilindric. Cantitatea de deseuri reprezinta 5% din capacitatea orara a curatatoriei.
Cd = 5% x Qhc = 5% x 6417 = 321 kg
Nr.ts = Cd / qsts = 321 / 130 = 2,46
unde: qsts = incarcarea specifica a triorului spiral (cuprinsa intre 120 – 150 kg / h)
Se va alege 3 trioare spirale.

E. Aparate magnetice
Se foloseste incarcarea specifica si capacitatea orara a curatatoriei pentru a calcula numarul de
magneti necesari.
Nr. magneti = Qhc / qsm
qsm = incarcarea specifica (cuprinsa intre 150 – 180 kg/h)
Nr. magneti = 6417 / 170 = 37,74
Se va alege 38 magneti.

E. Decojitorul
●Calculul suprafetei necesare de decojire:
Sdecojitor = Qhc / qsd = 6417 / 800 = 8,02 m2
qsd = incarcarea specifica a decojitorului (cuprinsa intre 800 – 900 kg/m2·h)
●Suprafata unui singur decojitor:
S1decojitor = π x D x L = 3,14 x 0,7 x 1,4 = 3,07 m2
D = 700 mm = 0,7 m
L = 1400 mm = 1,4 m
●Calculul decojitoarelor
Nr. decojitoare = Sdecojitor / S1decojitor = 8,02 / 3,07 = 2,61 ≈ 3
Sunt 3 etape : 3 x 3 = 9 decojitoare.

F. Masina de spalat
Se calculeaza in functie de capacitatea orara a curatatoriei si capacitatea masinii de spalat.
Nr. MS = Qhc / QMS = 6417 / 6000 = 1,06 ≈ 1
Se va alege 1 masina de spalat.

G. Aparate de umectat
 Nr. AU = Qhc / QAU = 6417 / 5000 = 1,28 ≈ 2
Se va alege 2 aparate de umectat.

H. Celule de odihna
a) Odihna 1 (24h) – de lunga durata
- cantitatea de grau / 24 h
Cgrau = Qhc x 24 = 154 008 kg
- cantitatea de grau dintr-o celula
C1grau = V x MH = 48 x 820 = 39 360 kg
V = L x l x h = 2 x 2 x 12 = 48 m3
- numarul de celule necesare
Nr. celule = 154 008 / 39 360 = 3,91 ≈ 4 celule

b) Odihna a 2-a (30 min) – de scurta durata

- cantitatea de grau / 30 min (0,5 h)
Cgrau = Qhc x 0,5 = 3208,5 kg
-cantitatea de grau dintr-o celula: 39 360 kg
- numarul de celule necesare
Nr. celule = 3208,5 / 39 360 = 0,08 ≈ 1 celula

I. Silozul de cereale
Capacitatea de depozitare in siloz trebuie sa fie corelata cu capacitatea de productie pe o perioada
de minim 20 de zile.
Cgrau = Qm x 20 zile = 140 x 20 = 2800 t
C1grau = V x MH = 384 x 820 = 314 880 kg
Nr. celule = Cgrau / C1grau = 2 800 000 / 314 880 = 8,89 ≈ 9 celule

5.2.Descrierea fluxului tehnologic stabilit pentru sectia de pregatire a graului pentru macinis
Primele operatii realizate asupra graului primit sunt operatiile de cantarire si verificarea calitatii.
Cantarirea se realizeaza cu ajutorul cantarului automat cu capacitatea cupei de 50 kg, iar calitatea
cerealelor este verificata organoleptic.
Graul primit in sorb este ridicat cu ajutorul unui elevator si trecut printr-un buncar spre cantar,
apoi graul intra intr-un separator aspirator pentru a elimina o parte din praful existent si pentru a elimina o
parte din impuritati, care se deosebesc de grau prin marime. Graul este distribuit cu ajutorul unui
transportor melcat in celulele de depozit. Din celule, graul intra in curatatoria morii, unde este supus
operatiilor de pregatire pentru macinis.
Operatiile care decurg in sectia de pregatire a graului pentru macinis au scopul de a curata graul
de impuritati si de a imbunatati calitatile acestuia in vederea macinarii. Prima parte a operatiilor decurge
in curatatoria neagra: aici se elimina impuritatile in functie de marime, dar si dupa proprietatile aerodi-
namice, cu ajutorul separatorului aspirator. Acest utilaj realizeaza si o separare a graului de impuritatile
feroase. Pentru impuritatile care se deosebesc de masa de grau dupa lungime si forma se folosesc trioare
cilindrice. Inaintea trioarelor cilindrice se monteaza un aparat magnetic pentru a evita defectarea
trioarelor din cauza impuritatilor metalice. De aici graul intra in trioarele cilindrice care separa boabele
care au lungimea fie mai mare ca a boabelor de grau, cum sunt ovazul si unele soiuri de orz, fie mai mici
decat boabele de grau, cum sunt mazarichea, neghina, etc. Alimentatia trioarelor se face pe la unul din
capete si graul inainteaza datorita miscarii de rotatie si a presiunii ce o exercita produsul intrat în cilindru.
Pentru a recupera inca o parte din boabele de grau mici si sparturi de boabe care ajung intre
impuritati si pentru separarea corpurilor straine,impuritatile se trec printr-un trior spiral. Separarea se
realizeaza datorita fortei centrifuge care se dezvolta in timpul rostogolirii pe plan inclinat elicoidal.
Boabele de grau recuperate sunt trecute impreuna cu masa de grau printr-un decojitor pentu
eliminarea prafului mineral, a prafului de malura si a barbitei prin frecari intense.
Graul iesit din descojitor este dirijat in curatatoria alba, unde este supus conditionarii. Prima
umezire se face cu o masina de spalat unde se separa si pietrele. Din masina de spalat, graul trece in
celulele de odihna. Timpul de odihna este de 24 ore. Dupa odihna, graul trece printr-un decojitor pentru a
realiza decojirea umeda prin care se elimină partial sau total invelisul pericarpic.
Graul de la decojitor trece in masina de periat pentru a desprinde complet fasiile de invelis,
desprinse partial in etapele precedente. Apoi graul este dirijat la umectare prin pulverizare, pentru a obtine
o umiditate mai mare a straturilor de invelis. Umectarea este urmata de o odihnă de scurtă durata, 30
minute in celula de odihna, iar de aici graul este dirijat la srotul I.

5.3.Dimensionarea tehnologia a utilajelor din sectia de macinis

5.3.1.Alegerea valturilor si repartizarea lungimii de tavalug pe pasaje
Pentru a determina lungimea totala a tavalugilor trebuie stabilita mai intai incarcarea specifica pe
valturi. Media de incarcare specifica pe valturi realizata pe sector este de 50 kg / cm.
Lungimea totala a tavalugilor se obtine prin impartirea capacitatii de productie a morii la
incarcarea specifica a valturilor.
Lt = Qm / qsv = 140x1000 / 50 = 2800 cm
Cei 2800 cm trebuie impartiti pe cele 2 linii de prelucrare, pe sroturi si pe macinatoare.
Raportul intre lungimea liniei de macinatoare si lungimea liniei de sroturi pentru un macinis de
80% este de 1,1 (valoarea am extras-o din tabel).
lungimea M / lungimea Şr = 1,1
Suma ambelor lungimi va fi de 1,1 + 1 = 2,1
Voi imparti lungimea totala a tavalugilor, 2800, la suma 2,1.
2800 / 2,1 = 1333,33 cm
●Pentru macinatoare: 1333,33 x 1,1 = 1466,67 cm ≈ 1467
●Pentru sroturi: 1333,33 x 1 = 1333,33 cm ≈ 1333
Dupa determinarea lungimii totale de tavalugi ce revine pentru fiecare dintre cele 2 linii se trece la
distribuirea partii corespunzatoare pe pasaje. Pentru a putea face o distribuire proportionala cat mai
aproape de datele din tabel se vor folosi procente medii din normativ pentru fiecare pasaj. Exista valturi
cu tavalugi de 600 mm, 800 mm, 1000 mm. Tinand seama de lungimile tavalugilor in care trebuie sa se
faca incadrarea proportionala pe fiecare pasaj se intocmeste urmatoarea situatie:

Repartizarea lungimii de valţ pe linia de şroturi şi măcinătoare

Pasajul Lungimea Lungimea Lungimea reala Lungimea Numar valturi

fata de total rezultata in in care se poate reala fata de [mm]
sroturi cifre absolute incadra total
[%] [cm] [cm] [%]
Sr. I 16 213 240 (3x80) 17 1 x 800
½ x 800
Sr. II 20 267 300 (3x100) 22 1 x 1000
½ x 1000
Sr. III 22 293 300 (3x100) 22 1 x 1000
½ x 1000
Sr. IV 17 227 240 (3x80) 17 1 x 800
½ x 800
Sr. V 13 173 160 (2x80) 11 1 x 800
Sr. VI 12 160 160 (2x80) 11 1 x 800
TOTAL Sr. 100 1333 1400 100 5 x 800
3 x 1000
Concasor 4 59 60 (1x60) 4 ½ x 600
Desf. 1 7 103 120 (2x60) 8 1 x 600
M1 15 220 240 (3x80) 15 1 x 800
½ x 800
M2 13 190 200 (2x100) 13 1 x 1000
M3 12 177 180 (3x60) 11 1 x 600
½ x 600
M4 6 88 100 (1x100) 6 ½ x 1000
Desf. 2 5 73 80 (1x80) 5 ½ x 800
M de refuz 1 6 88 100 (1x100) 6 ½ x 1000
M5 9 132 160 (2x80) 10 1 x 800
M6 7 103 100 (1x100) 6 ½ x 1000
M7 6 88 100 (1x100) 6 ½ x 1000
M8 5 73 80 (1x80) 5 ½ x 800
M de refuz 2 5 73 80 (1x80) 5 ½ x 800
TOTAL M. 100 1467 1600 100 3 x 600
4 x 800
3 x 1000
TOTAL - 2800 3000 - 3 x 600
GENERAL 9 x 800
6 x 1000

Din calcul reiese ca pentru o distributie cat mai apropiata de indicatiile normale sunt necesare 3
valturi de 600, 9 valturi de 800 si 6 valturi de 1000.
Dupa efectuarea calculului se vede ca lungimea totala de tavalugi a crescut cu 200 cm, avand
valoarea de 3000, ceea ce atrage dupa sine o reducere corespunzatoare a incarcaturii specifice pe valturi.
qsv = Qm / Lt reală = 140 x 1000 / 3000 = 46,66 kg/cm

5.3.2.Alegerea sitelor plane si repartizarea suprafetei de cernere pe pasaje

Se determina suprafata de cernere necesara pentru toata capacitatea de productie a morii in functie
de incarcarea specifica. La tipul clasic de sita plana incarcarea specifica este de 550 kg/m2
St = Qm / qs = 140 x 1000 / 550 = 254,54 ≈ 254 m2
Este necesar sa se faca mai intai o distributie pe linia de macinatoare si pe linia de sroturi. Pentru
macinisul stabilit cu o extractie de 80%, raportul dintre suprafata macinatoarelor si suprafata sroturilor
este de 1.
suprafaţa de cernere M / suprafaţa de cernere Sr = 1
1+1 = 2
254 / 2 = 127 m2
●Pentru macinatoare: 127 m2
●Pentru sroturi: 127 m2
Se vor folosi si aici indicii proportionali de distributie a suprafetelor de cernere pe pasaje,
precizandu-se ca toate sitele plane folosite sunt de constructie cu 4 pasaje care au o suprafata de cernere
de 22 m2, revenind pentru fiecare pasaj 5,5 m2.
Astfel, se intocmeste urmatoarea situatie:

Repartizarea suprafeţelor de cernere pe pasaje

Pasajul Suprafata Suprafata Suprafata Suprafata reala Numarul

fata de total rezultata in reala in care se fata de total de site
[%] cifre absolute poate incadra [%] plane
Sr. I 13 17 16,5 12 3/4
Sr. II 12 15 16,5 12 3/4
Sr. III 15 19 22 16 4/4
Sr. IV 13 17 16,5 12 3/4
Sr. V 9 11 11 8 2/4
Sr. VI 7 9 11 8 2/4
Sr. VII 5 6 5,5 4 1/4
Sortir 1 6 8 11 8 2/4
Sortir 2 6 8 11 8 2/4
Sortir 3 5 6 5,5 4 1/4
Sist. perii şi fin. 9 11 11 8 2/4
TOTAL Şr. 100 127 137,5 100 6+ 1/4 site
Concasor 4 5 5,5 3 1/4
Desf. 1 6 8 11 8 2/4
M1 13 16 16,5 12 3/4
M2 14 18 22 15 4/4
M3 11 14 16,5 12 3/4
M4 8 10 11 8 2/4
Desf. 2 6 8 11 8 2/4
M de refuz 1 5 6 5,5 3 1/4
M5 8 10 11 8 2/4
M6 6 8 11 8 2/4
M7 5 6 5,5 3 1/4
M8 4 5 5,5 3 1/4
M de refuz 2 4 5 5,5 3 1/4
M9 3 4 5,5 3 1/4
M 10 3 4 5,5 3 1/4
TOTAL M 100 127 148,5 100 6 + 3/4 site
TOTAL - 254 286 - 13 site
GENERAL

Din calcul reiese ca este nevoie de 13 site plane pentru un rezultat corespunzator.

5.3.3. Alegerea si calculul necesarului de masini de gris

Stabilirea numarului masinilor de gris se face in functie de capacitatea de productie a morii si
incarcarea specfica a masinii de gris. Incarcarea specifica a masinilor de gris este de 200 – 250 kg / 24 h
per cm.
Se calculeaza latimea de cernere a masinilor de gris.
LcMG = Qm / qsmg = 140 x 1000 / 250 = 560 cm
Se vor alege masini de gris duble, cu latimea sitei de 500 mm.
Nr.MG = 560 x 10 / 500 x 2 = 5,6 ≈ 6
Se va alege 6 masini de gris.

5.4. Descrierea fluxului tehnologic pentru sectia de macinis

In sectia de macinis au loc doua operatii importante:
∗ macinarea cerealelor realizata cu ajutorul valturilor si dislocatoarelor;
∗ cernerea produselor rezultate la macinis care se realizeaza prin site plane si masini de gris.
Graul curatat intra in srotul I, unde sub actiunea tavalugilor rifluiti se sfarama in grisuri mari,
mijlocii, mici, dunsturi si o cantitate mica de faina. Pe primele 4 site se separa particulele mari si acestea
sunt dirijate spre srotul II. Grisurile mari raman ca refuz pe urmatoarele 2 site si sunt trimise la masina de
gris I pentru a fi curatate.Grisurile mici si mijlocii se trimit la primul sortir. De la primul srot se separa o
cantitate de faina semialba de pe sitele IX.
La srotul II pe primele 4 site raman ca refuz particule mari care se trimit la srotul III pentru a fi
maruntite in continuare, rezultand in final si de aici faina semialba.Grisurile mari se trimit la masina de
gris pentru a fi separate in functie de dimensiuni.Grisurile mici si mijlocii sunt trimise la sortirul 1.
La srotul III refuzul de pe primele 4 site se trimite la srotul IV.Grisurile mari se separa pe
urmatoarele doua site si se trimit la masina de griş 1.Grisurile mici si dunsturile se trimit la sortirul 2. De
la srotul III rezulta tot o cantitate de faina semialba.
Primele refuzuri de la srotul IV sunt grisuri mari si se trimit la srotul V.Grisurile mici intra in
masina de gris 3.Grisurile mici si dunsturile se trimit la sortirul 3.De la srotul IV obtinem faina alba.
 La srotul V refuzul de la primele 4 site se trimite la srotul VI,iar grisurile mari se trimit la masina
de gris 2.Grisurile mijlocii si mici sunt directionate la sortirul 3.De pe sitele X si XI se obtine faina alba.
Grisurile mici si dunsturile se trimit la primul macinator.De la acest srot se obtine tot faina alba.
Sortirurile au rolul de a separa grisurile mici si dunsturile rezultate de la şrotare.
Masinile de gris realizeaza sortarea grisurilor si dunsturilor dupa marime si separarea partilor cu
invelis ce pot fi prezente in amestecul de granule de endosperm.
Grisurile mari si mijlocii sunt trimise la desfacatoare pentru a indeparta partile de invelis de pe
particule.
Macinarea grisurilor si dunsturilor se face in scopul obtinerii fainii,se realizeaza cu tavalugi netezi.
Primul refuz de la macinatorul 1 se trimite la masina de refuz 1, iar de pe ultimele doua site la
macinatorul 2 colectandu-se faina semialba.
La macinatorul 2 refuzul de la primele doua site trece la masina de refuz 1,iar de pe ultimele doua
site la macinatorul 3. De aici se obtine faina semialba.
La macinatorul 3 primele doua site trec la masina de refuz 1, iar de la ultimele doua trece la
macinatorul 4 si se colectează faina semialba.
La macinatorul 4 refuzul de la primele site se trimite la masina de refuz 1, iar de pe ultimele doua
site se trimite la macinatorul 5 obtinandu-se si de la acesta faina semialba.
De la macinatorul 5 se obtine faina alba, iar refuzul primelor doua site se trimite la masina de
refuz 2 si de la ultimele site la macinătorul 6.
La macinatorul 6 se obtine faina alba, iar refuzul primelor doua site se trimite la masina de refuz 2
si de la ultimele site la macinătorul 7
La macinatorul 7 refuzul de la primele site se trimite la masina de refuz 2, iar de la ultimele doua,
la macinatorul 8, obtinandu-se faina alba.
 BIBLIOGRAFIE

- Manualul Inginerului de Industrie Alimentara, vol II.

- Tehnologia moraritului, Editura Tehnica, Bucuresti, 1962, autor I.A.Naumov.
- Tehnologii si utilaje in industria moraritului, Editura Millenium, Conf. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte.
- www.wikipedia.org
- www.scribd.com