OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE ABSORCIÓN DE SO2 A LA SALIDA

DEL HORNO ROTATORIO DE UNA CEMENTERA

1. ANTECEDENTES

La legislación ambiental ecuatoriana en el Anexo 3 del Libro VI del TULSMA

señala que para las emisiones al aire desde fuentes fijas de combustión, relacionadas
al proceso de elaboración de cemento, la concentración de SO2 no deberá exceder
de 600 mg Nm-3. En la tabla 1 se muestra los límites máximos permisibles de
emisiones al aire para la elaboración de cemento.

Tabla 1. Límites máximos permisibles de emisiones al aire para la elaboración

de cemento
Contaminante Fuentes
Observaciones Fuentes nuevas Unidades
Emitido Existentes
Partículas Totales Horno de clinker 150 50 mg/Nm3
Enfriador de 100 50 mg/Nm3
clinker
Óxidos de --------- 1800 1300 mg/Nm3
Nitrógeno
Dióxido de azufre --------- 800 600 mg/Nm3
Fuente: Anexo 3, libro VI TULSMA

La propuesta de optimización para el proceso de absorción de SO2 empleando una

lechada de caliza, pretende determinar el porcentaje de recuperación óptimo de SO2
a bajo costo y garantizando el cumplimiento legal de la calidad de aire. Por tanto la
variable a optimizar será el porcentaje de recuperación de SO2 en la lechada de
caliza.

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ABSORCIÓN Y DE SUS ELEMENTOS

PRINCIPALES

El gas procedente del proceso de fabricación de clinker, entra en contacto con una
lechada de caliza (CaCO3), donde el dióxido de azufre del gas reacciona con la
lechada para formar sulfato y sulfito de calcio. Estos compuestos son recogidos
como un subproducto relativamente inerte para su gestión como residuo, y el gas
purificado es enviado a la atmósfera.

Los principales elementos son:

 Absorción del dióxido de azufre
 Preparación de la lechada de caliza
 Deshidratación del yeso

En la Figura 1 se observa el diagrama de flujo del proceso de absorción húmeda de

SO2 con lechada de caliza.
 Figura 1. Proceso húmedo con piedra caliza
Rodríguez et al. (2005)

En la Figura 2 se observa el proceso de fabricación de clinker, en el cual, el material es

forzado hacia la corriente de gas caliente proveniente del horno, produciéndose la
deshidratación y la descarbonatación. El material procesado en el horno rotatorio
alcanza una temperatura entorno a los 1450ºC. La materia prima, durante su
calcinación, sufre reacciones químicas formándose granos duros, del tamaño de una
nuez, de un nuevo material llamado Clinker. El Clinker que se forma sale del horno a
esta temperatura, y entra dentro del enfriador donde es enfriado hasta una temperatura
de 80°C en enfriadores de parrillas o rotativo.

Figura 2. Horno rotatorio de una cementera para la fabricación de Clinker

2.1. ABSORCIÓN DE SO2 EN LA COLUMNA DE ABSORCIÓN

Los gases de combustión una vez que atravesaron la casa de mangas para la
retención del material particulado, son conducidos al absorbedor, el cual también
opera como un reactor el cual puede ser de pulverización, de platos o de relleno.
Dentro del absorbedor se produce el lavado delos gases mediante la
recirculación con bombas de la lechada. La lechada que circula en el ciclo
contiene en suspensión aproximadamente un 15% de sulfato de calcio, sufito de
calcio, caliza sin reaccionar y diversos materiales solubles. El fondo del
absorbedor se utiliza como tanque de neutralización y de oxidación. El líquido
ácido del lavado se neutraliza con lechada de caliza pura antes de ser recirculado
de nuevo en la torre. Al inyectar aire en dicha mezcla se está forzando la
oxidación del sulfito a sulfato y favoreciendo la precipitación del mismo. Para
una oxidación completa, mayor al 99%, se debe inyectar 1,5 mol de O2 por mol
de SO2 absorbido.

El flujo de gas es tratado normalmente entre 40°C y 80°C a presión atmosférica

como se muestra en la Figura 3. Los gases de combustión se ponen en contacto
con la lechada recirculada, en este momento la lechada se enfría y se satura el
gas en vapor de agua, uno de los dispositivos que se encuentran dentro de la
columna de absorción y que incrementan el contacto íntimo entre el gas y la
lechada son los atomizadores, rellenos y campanas de burbujeo.

Figura 3. Diagrama de flujo simplicado del proceso de desulfuración húmeda de los gases de
combustión (Blythe, 1997)
Para la determinación del equilibrio en el proceso de absorción se ha considerado la
información bibliográfica del Manual del Ingeniero Químico de Robert Perry, donde se
expresa el equilibrio a través de la solubilidad del gas, en este caso del SO2 en el agua,
para la fase líquida, cabe mencionar que se ha despreciado la presencia de caliza en la
suspensión considerando un 15% de sólidos. Mientras que para la fase gaseosa la
solubilidad se expresará como una medida de la presión parcial de vapor del SO2 en la
mezcla gaseosa, para estos fines se ha considerado que la columna o torre de absorción
se encuentra operando a 40°C.

Por tanto a partir de los datos proporcionados bibliográficamente en la tabla 2, se

determinará las relaciones molares de equilibrio en la fase gaseosa (Y) y en la fase
líquida (X) como se muestra en las ecuaciones [1] y [2], considerando la presión parcial
del SO2 a 40°C.

𝑝∗ 𝑆𝑂2
𝑌=𝑝 ∗ [1]
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 −𝑝 𝑆𝑂2

1
𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂2
64
𝑋=𝐶 100 [2]
𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
18

Tabla 2. Presión parcial de vapor del SO2 sobre H2O, mmHg

Fuente: Perry R. et al, (2008)

Considere que es un proceso de absorción sin reacción química y determine el flujo de

solución óptimo que se debe suministrar a la columna de absorción a fin de que las
emisiones generadas por el horno rotatorio se encuentren dentro de la normativa
ambiental vigente al menor costo posible.