Qué son las 5s.

Cómo pueden
ayudarte a mejorar la
productividad
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 1 ¿Qué son los 5S?
 2 ¿Cuáles son los objetivos principales de la técnica 5S?
 3 Fases de implantación de las 5S
o 3.1 1. Seiri – Eliminar
o 3.2 2. Seiton – Ordenar
o 3.3 3. Seiso – Limpieza e inspección
o 3.4 4. Seiketsu – Estandarizar
o 3.5 5. Shitsuke – Disciplina
 4 ¿Por dónde comenzar a implantar las 5s?
 5 Otras “S”
 6 Conclusiones 5S
 7 ¿Quieres convertirte en un experto en Lean Manufacturing?
¿QUÉ SON LOS 5S?
Las 5S es una técnica de gestión original de Japón y que se basa en 5 fases simples, así las5S
japonesas o las 5S de la
calidad son: Seiri (eliminar), Seiton (ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar)
y Shitsuke (disciplina). El nombre del método ( 5S ) se llama así porque está formado por 5
etapas, cada una de las cuales empieza por S en japonés.
Los principios en los que se basa el 5S quizás sean los más fáciles de entender dentro
del pensamiento Lean, y además posiblemente sea la herramienta menos costosa
económicamente. Aun así, el 5S o Lean 5S es una potente herramienta que genera grandes
beneficios pero que difícilmente se consigue exprimir el máximo beneficio.
Hiroyuki Hirano se le puede considerar el padre de esta técnica. Desarrollando sobre los 80
metodologías para mantener el puesto de trabajo limpio y ordenado.
Como cualquier técnica de Lean, el Lean 5s exige un compromiso elevado por parte de la
dirección de la empresa para que se pueda desarrollar con éxito.
¿CUÁLES SON LOS OBJETIVOS PRINCIPALES DE LA TÉCNICA 5S?
Pues todos los objetivos relacionados con el aspecto del puesto de trabajo, el orden en las
herramientas, el ambiente de trabajo, la seguridad.

Ejemplos de lo que se pretende evitar es:

 Movimientos innecesarios en el flujo de trabajo.

 Aspecto sucio del entorno laboral.
 Falta de seguridad laboral en el puesto, uso de gafas y protecciones.
 Falta de instrucciones en planta.
 Los proyectos de implantación de 5S deben ser abordables y medibles, cortos en el tiempo.
Sus mejoras visuales son muy evidentes, lo que da la sensación de que se mejoran cosas.

A su vez, el análisis del puesto de trabajo y flujo del proceso permite mejora continua. Para
proyectos 5S la dirección debe dotar de recursos, y hay un cambio en la cultura de la empresa
importante.

FASES DE IMPLANTACIÓN DE LAS 5S

La implantación de las 5S o las 5 eses consiste en 5 pasos o fases, cuyos nombres en
japonés comienzan todas por
S: Seiri (eliminar), Seiton (ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu(Estandarizar)
y Shitsuke (disciplina).
Hay que documentar cada una de las fases para formar al personal de la empresa asignado
en cada fase.

1. SEIRI – ELIMINAR
Seiri significa clasificar y eliminar del puesto de trabajo los elementos innecesarios para
poder realizar la tarea asignada al puesto de trabajo. Por lo que hay que separa lo necesario
de lo prescindible para evitar posibles despilfarros:
 Espacio
 Transportes innecesarios
 Menor inventario
 Tiempo para encontrar útiles
Para cada herramienta hay que preguntarse si es útil o no, y además si es útil ahora o en el
futuro.

Podemos encontrar como beneficios inmediatos de la fase Seiri los siguientes:

 Aumento de espacio en planta.

 Organización de los recursos, y minimización de tiempos de procesos.
 Aumento en seguridad laboral.
2. SEITON – ORDENAR
Seiton consiste en establecer un orden u organización para los recursos necesarios del
proceso productivo. El objetivo es disminuir el tiempo en encontrar los recursos.
La implantación de Seitos implica la delimitación de cada área de trabajo y de las
comunicaciones entre ellas. Y a su vez definir el sitio específico para cada cosa.

Si nos llevamos al lado práctico, el desarrollo de Seiton consiste en especificar y

documentar donde se usa y se almacena cada elemento (facilitar y ‘automatizar’ la
localización de los recursos en función de su uso). Se trata de encontrar una localización
óptima en función de dónde se utiliza, la frecuencia, y la dificultad de su manipulación y
mantenimiento.

Con esta fase se consigue entre otras cosas una mayor accesibilidad a los elementos
necesarios, mejora en la seguridad de la empresa, aumento de la productividad global de la
planta.

3. SEISO – LIMPIEZA E INSPECCIÓN

La fase Seiso implica limpiar e inspeccionar el entorno en busca de defectos. Se trata de
anticipar el defecto o la falla. La aplicación de esta fase implica la asunción de la limpieza
como una de las tareas más a realizar, como algo imprescindible y enfocándolo desde un
punto de vista del mantenimiento preventivo de la máquina o recurso. Con lo cual no basta
con mantener limpio, sino que además sin fallos o defectos. Hay que usar la limpieza como
herramienta para detectar posibles fallos o averías. Las soluciones a los defectos deben ser
definitivos.
Los beneficios de esta fase (seiso) son muy parecidos a la aplicación de una correcta
política de mantenimiento preventivo, y son básicamente el incremento del tiempo entre
averías (reducción del número de averías) y decremento del riesgo de accidentes laborales.

4. SEIKETSU – ESTANDARIZAR
La cuarta fase consiste en estandarizar lo conseguido en las fases anteriores para que los
beneficios se prolonguen en el tiempo. Se trata de estandarizar o procedimentar
determinadas acciones o procesos mejoradas en los apartados anteriores. La manera óptima
de desarrollar esta fase es mediante la elaboración de instrucciones técnicas a modo de
esquema, que permitan de manera rápida consultar cómo hacer determinada tarea.
Para que dicha estandarización tenga éxito y dure en el tiempo hay que tener en cuenta que
hay que las tareas derivadas de los 5S se deben asignar de manera concreta a cada operario.
Estas actividades se deben tratar como parte del proceso productivo, y no como una acción
nueva o extra. Y hay que hacer seguimiento continuo y de manera medible de las acciones
realizadas.

5. SHITSUKE – DISCIPLINA
Shitsuke significa disciplina. El objetivo de esta fase es hacer que las acciones derivadas
de las fases anteriores se automatice y se convierta en una acción mas del proceso
productivo.
 ¿POR DÓNDE COMENZAR A IMPLANTAR LAS 5S?
La implantación de las 5S en la empresa debe comenzar de manera controlada y acotada,
no tiene sentido empezar con un proyecto que abarque a toda la empresa, si no que es mucho
más factible empezar con una zona pequeña o acotada e ir experimentado y adquiriendo el
conocimiento sobre esta, para posteriormente adaptar al resto de la empresa.
De esta manera, será más fácil comenzar el proyecto con un éxito, se dotará a la metodología
de cierta fama de éxito, y nos dará una primera idea de los problemas que nos encontraremos
posteriormente.

Es importante acotar y cuantificar la zona de actuación, buscando unos objetivos claros, y

pudiendo realizar mediciones de lo conseguido.

Para poder medir el avance de consecución del proyecto es buena idea realizar auditorias 5S.
Estableciéndose una sistemática y un cuestionario parecidos a los necesarios para las
auditorias de calidad.

De esta manera siempre se evaluarán los mismos aspectos, no se dejarán temas por tratar y
los resultados se pueden comparar en el tiempo o entre distintas zonas.

OTRAS “S”
A lo largo del tiempo, algunas empresas han ampliado las 5 S originales, y se han adoptado
más características o nuevas “S” que las empresas han considerado importantes. De esta
manera, las 5S se puede extrapolar al concepto de mejora continua, y se convierte en una
herramienta viva que cambia con las necesidades de la empresa.
De manera que otras S pueden ser:

 Shikari – Constancia.
 Shitsukoku – Compromiso.
 Seishoo – Coordinación.
 Seido – Sincronización.
CONCLUSIONES 5S
Los principios de las 5S no se limitan solo a una planta productiva, se pueden aplicar a
cualquier tipo de actividad (oficina, mercado, …).

La herramienta 5S es un proceso de mejora continua, que no exige un nivel de conocimientos

elevados, si no que trata temas bastante elementales y que lo conforman 4 procesos (cuyas
palabras en japonés empiezan por S). Las fases son eliminar lo sobrante, ordenar, limpiar e
inspeccionar, estandarizar y la autodisciplina de mantener los pasos anteriores. A pesar de
la no complejidad técnica de ninguno de los pasos anteriores, la necesidad de disciplina, hace
que muchos de estos proyectos fracasen.

Algunos de los beneficios obtenidos con esta herramienta son:

 Aumento de la productividad
 Disminución de número de averías y aumento de vida de herramientas
 Aumento de la seguridad laboral
 El desarrollo de los 5 pasos hace que salgan a la luz problemas ocultos derivados del proceso
productivo.