LABORATORIO 1 CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

Informe #1: Conociendo el PLC S7-1200 y su

Entorno de Programación
Alejandro Silva Estrada, Juan Daniel Galvis, Marlon Ramos Hernández, Juan David Ibito, Darling Samir Gómez

Escuela de ingeniería eléctrica y electrónica, Universidad de valle, Tuluá, Colombia, abril 2018.

silva.alejandro@correounivalle.edu.co
Daniel.galvis@correounivalle.edu.co
marlon.ramos@correounivalle.edu.co
juan.ibito@correounivalle.edu.co
darling.gomez@correounivalle.edu.co

En la presente práctica nos introduciremos al mundo de los
autómatas programables tales como lo son los
controladores lógicos (PLC). Actualmente son utilizados en
la industria para procesos de automatización programable
en los diferentes procesos productivos; conocemos en dicha
práctica tanto el mecanismo y funcionamiento del PLC S7-
1200 como la interfaz del software que lo programa, TIA
Portal en su versión 13; identificamos parámetros de
nuestro controlador así como maneras de interconexión con
el software, ubicamos los comandos adecuados para su
conexión, desarrollamos programas de casos previamente
tratados en clase, dimos solución a los casos reales
propuestos en la guía, visualizamos en nuestras maquetas a
un tiempo real y experimentamos la inquietante tarea de ver
nuestra lógica llevada desde el papel a un trabajo acorde a
lo sucedido en tiempo real en nuestras estructuras.
I. INTRODUCCIÓN
debido a su elevado coste, necesidad de personal
especializado para su instalación y manejo y a la poca
facilidad de interconexión (interfaz) con el proceso, donde se
manejan habitualmente tensiones y corrientes fuertes, para
las cuales no suele estar preparado el ordenador. Los
primeros autómatas pretendían, básicamente, sustituir a los
sistemas convencionales con relés o circuitos lógicos, con las
ventajas evidentes que suponía tener un hardware estándar.
Por ello nacieron con prestaciones muy similares a las que
ofrecían dichas tecnologías convencionales y sus lenguajes
de programación eran muy próximos a los esquemáticos
empleados en las mismas. La demanda en la industria de un
sistema económico, robusto, flexible, fácilmente
modificable y con mayor facilidad para tratar con tensiones
y corrientes fuertes que la que tenía el ordenador, hizo que
se desarrollasen los autómatas programables industriales,
abreviadamente A P I o PL C.

El concepto de control es amplio, abarcando desde un

simple interruptor que gobierna el encendido de una
bombilla o el grifo que regula el paso de agua en una tubería.
Hasta el más complejo ordenador de proceso o el piloto
automático de un avión. Se puede definir el control como la
Manipulación indirecta de las magnitudes de un sistema
denominado planta a través de otro sistema llamado sistema
de control. Los primeros sistemas de control se desarrollaron
con la revolución industrial. Se basaron así exclusivamente
en componentes Mecánicos y electromecánicos,
básicamente engranajes, palancas, relés y pequeños Motores,
pero a partir de los Años cincuenta empezaron a emplearse
los semiconductores, que permitían el Diseño de sistemas de
menor tamaño y consumo, más rápidos y con menor
Desgaste. La complejidad y las prestaciones de los sistemas
de control se incrementaron gracias al empleo de circuitos
integrados y en particular los de tipo programable (sistemas
basados en microprocesadores). Al tiempo que se
desarrollaban los circuitos integrados lo hacían también los
ordenadores digitales, si bien su empleo en la industria
quedaba restringido al control de procesos muy complejos,
II. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
1. Identificar visualmente cada uno de los puntos
mostrados en la guía de la CPUS7-1200.
Un autómata programable, en este caso un PLC entregan
numerosas funciones de seguridad que le permiten al usuario
tener acceso tanto a la CPU como a cada uno de los circuitos
de mando que rodean al PLC, además de esto de poder lograr
tener todo tipo de facilidad para programar un sistema de
control para una tarea deseada.
Entre las características que tiene un PLC, se encuentran:
• Toda CPU ofrece protección por contraseña que permite
configurar el acceso a sus funciones.
• Es posible utilizar la "protección de know-how" para
ocultar el código de un bloque especifico.
La CPU incorpora un puerto PROFINET para la
comunicación en una red PROFINET. Los módulos de
comunicación están disponibles para la comunicación
en redes RS485 o RS232.
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2

Fig.1. partes de un PLC

Las partes del PlC con respecto a la figura 1. Son:
• Conector de corriente Fig.3. módulos de comunicación
• Conectores extraíbles para el cableado de usuario (detrás
de las tapas) Signal Boards
Una Signal Board (SB) permite agregar E/S a la CPU. Es
• Ranura para Memory Card (debajo de la tapa superior)
posible agregar una SB con E/S digitales o analógicas. Una
• LEDs de estado para las E/S integradas SB se conecta en el frente de la CPU.
● SB con 4 E/S digitales (2 entradas DC y 2 salidas DC)
• Conector PROFINET (en el lado inferior de la CPU)
● SB con 1 entrada analógica
Los diferentes modelos de CPUs ofrecen una gran variedad
de funciones y prestaciones que permiten crear
soluciones efectivas destinadas a numerosas
aplicaciones.

Fig.4 signal boards

2. Luego de los pasos anteriores proceder a conectar

el PLC a la fuente alterna.

Fig. 2. Características del PLC

Módulos de comunicación
La gama S7-1200 provee módulos de comunicación (CMs)
que ofrecen funciones adicionales para el sistema. Hay dos
módulos de comunicación, a saber: RS232 y RS485.

● La CPU soporta como máximo 3 módulos de

comunicación
Fig 5. Conexión del PLC S7 1200.
● Todo CM se conecta en lado izquierdo de la CPU (o en
lado izquierdo de otro CM)
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3

Después de tener identificado los cables de neutro y fase se

procede a conectar, para esto el plc tiene marcado en cada
una de sus borneras para hacer más fácil la conexión de este.

3. Programar el PLC

Para poder lograr la programación necesaria para el PLC se

utiliza el software TIA PORTAL, este viene de manera
gratuita o de paga según sea el caso.
El software STEP 7 Basic ofrece un entorno amigable que
permite desarrollar, editar y observar la lógica del programa
necesaria para controlar la aplicación, incluyendo
herramientas para gestionar y configurar todos los
dispositivos del proyecto, tales como PLCs y dispositivos Fig. 7. Entorno de programación en TIA PORTAL.
HMI. STEP 7 Basic ofrece dos lenguajes de programación
(KOP y FUP) que permiten desarrollar el programa de
control de la aplicación de forma fácil y eficiente. Así
mismo, incluye las herramientas para crear y configurar
los dispositivos HMI en el proyecto, Para aumentar la
productividad, el Totally Integrated Automation Portal
(TIA Portal) ofrece dos vistas diferentes de las
herramientas disponibles, a saber: distintos portales
orientados a tareas organizados según las funciones de las
herramientas (vista del portal) o una vista orientada a los
elementos del proyecto (vista del proyecto). El usuario
puede seleccionar la vista que considere más apropiada
para trabajar eficientemente. Con un solo clic es posible
cambiar entre la vista del portal y la vista del proyecto. La
vista del portal ofrece una vista funcional de las múltiples

Fig. 8. Componentes de la pagina de programacion del TIA

PORTAL.

En la fig. 8. Se puede observar de que está constituido la

ventana de programación del TIA PORTAL, aquí se realiza
el código en lenguaje lader del sistema que se quiera hacer.
La ventana se dividen en :
1. Menus y barras de herramientas
2. Arbol del proyecto
tareas a desarrollar. 3. Area de trabajo
Fig. 6. Ventana principal del TIA PORTAL
4. Task cards
5. Ventana de inspección
6. Cambia a la vista del portal
7. Barra del editor

Puesto a que cada uno de estos componentes se encuentra en

un solo lugar, es posible acceder a todas las áreas del
proyecto. La ventana de inspección muestra las propiedades
e información acerca del objeto seleccionado en el área de
trabajo. Si se seleccionan varios objetos, la ventana de
inspección muestra las propiedades que pueden
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configurarse. La ventana de inspección incluye fichas que
permiten ver la información de diagnóstico y otros mensajes.
4. Ejemplos realizados en la guía
Para poder empezar a realizar los diferentes ejemplos
plasmados en la guía, se debe considerar y organizar el
TIA PORTAL, si se quiere empezar un programa se
debe crear las variables de entrada y salida del sistema,
para esto se abre el editor de dispositivos y
automáticamente el software mostrara en pantalla la
tabla de editores para empezar con el trabajo.
Fig. 9. Barra de herramientas
También el TIA PORTAL muestra de manera simultánea la
tabla de variables y el editor de dispositivos.
Fig. 10. Ventana de configuración de variables de entrada
Se aumenta el zoom para poder visualizar de mejor manera
la ventana y proceder a hacer la configuración de entradas y
4
salidas que se van a utilizar. Se procede a realizar el ejemplo
mostrado en la guía, se hacen los siguientes pasos:
1. Se selecciona la entrada I0.0 y se arrastra a la primera
fila de variables
2. Se cambia el nombre de la variable por “START”
3. Se arrastra la entrada I0.1 a la tabla de variables y se
cambia el nombre por “STOP”
4. Se arrastra la salida Q0.0 a la tabla de variables y se
cambia el nombre a “RUNNING”
5. Ejemplos de la Guía
Hecho estos pasos el PLC está listo para ser programado
por el usuario.
Crear un segmento simple en el programa de usuario.
La lógica del programa consiste en una serie de instrucciones
que el PLC realiza de manera secuencial. Para dar un
ejemplos se pone en marcha la lógica de un esquema de
contactos para crear la lógica de un programa, en este caso
es una secuencia de peldaños de una escalera.
Para hacer posible este ejemplo, se debe abrir el editor de
programación nombrado en la fig.7. Y hacer los siguientes
pasos:
1. Abrir la carpeta de bloques del programa
2. Hacer clic en el bloque principal
Ya estando en la ventana de programación se selecciona los
contactos y se siguen los siguientes pasos:
1. Se hace clic en el contacto normalmente abierto para poder
seleccionar el contacto al segmento de programación.
2. Para el ejemplo se debe introducir otro contacto
3. Se hace clic en “bobina de relé” para poder insertar el relé
que se necesita para el ejemplo
4. Se hace clic en el botón “abrir rama” para poder agregar
una rama al perfil del segmento.
5. Se inserta otro contacto normalmente abierto en la rama
abierta
6. Se arrastra la flecha entre un punto del contacto con
respecto al otro para poder hacer la conexión.
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5
7. Introducir el KOP de las funciones lógicas elaboradas en
clase.

Fig.11. ejemplo de contactos

Direccionar las intrusiones.

Fig. 13. Programación lader del motor de doble giro.
La tabla de variables permite introducir las variables del
PLC para las direcciones de los contactos y las bobinas, Para este la solución de este punto se utilizó el sofware
para hacer esto se deben realizar los siguientes pasos: antes mencionado TIA PORTAL.
El ejercicio solucionado aquí es el del giro del motor en
1. clic sobre la dirección predeterminada situada sobre el ambos sentidos.
primer contacto normalmente abierto.
2. clic en el botón selector situado a la derecha de la 8. Realizar los circuitos de mando y de fuerza realizados en
dirección para abrir las variables de la tabla. clase Para la realización de los circuitos de mando se utilizó
3. En la lista desplegable se selecciona “START” para el el software especializado Cade simu.
primer contacto
4. Se hace lo mismo en el segundo contacto pero en este
caso se coloca “STOP”
5. Para la bobina y el contacto de enclavamiento se
selecciona la variable “running”

Fig. 14. Circuito de mando de control de motor con

temporizador.

Fig.12. dirección de las instrucciones.

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6

Fig. 15. Circuito de mando de control diagrama de tiempo. .

Fig.18. circuito de mando giro de motor directo

9. Diseñar un sistema de apertura de garaje de carros;

Entradas

A = detector de carro en entrada

B= llave de entrada
C= detector de carro que quiere salir
D= llaver de abrir adentro del garaje

Salidas
Fig. 16. Circuito de mando de control giro de motor automatico. .
M= motor de la puerta 0= cierra, 1= abre
R1 V1 = luces roja y verde a la entrada del garaje
R2 V2= Luces roja y verde adentro del garaje

Se tiene que abrir si hay presencia de carro en la entrada y

no ahí nadie adentro o si hay alguien adentro y acciona
la llave de abrir.

La luz roja R1 se tiene que encender si ahí alguien adentro

que quiere salir. La luz verder V1 se tiene que enceder
si hay alguien afuera y adentro no hay nadie.

La luz roja R2 se tiene que enceder si hay alguien afuera que

quiere entrar y la luz verder V2 se tiene que enceder si
hay alguien adentro y afuera no hay nadie.

Fig. 17. Circuito de mando de control de motor de doble giro. Si hay dos carros en la entrada y adentro y los dos acciona la
llave a lavez, laluces tendrán que indicar que tiene
preferencia el de adentro, la puerta se abre.
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7
Tabla 2. Simplificacion R1
CD/AB 00 01 11 10
00 0 0 0 0
01 0 0 0 0
11 1 1 1 1
10 1 1 1 1
FR1= C
Tabla 3. Simplificacion R2
CD/AB 00 01 11 10
00 1 1
Fig.19. esquema propuesto del garaje.
01 1 1
11 1
Para la solución de este problema propuesto se procede a
elaborar la tabla lógica de las posibilidades en acción. 10 1 1
se tiene 4 entradas ( A, B, C, D) entonces se tienen 16
diferentes posibilades.
FR2= A´B+ A´B+A´C
= A (´D+´B+´C)
Tabla 1. Posibilidades de accion Garaje.
Tabla 4. Simplificacion V1
CD/AB 00 01 11 10
A B C D R1 R2 V1 V2 M
00 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0
01 1 1
0 0 0 1 0 0 0 0 0
11
0 0 1 0 1 0 0 1 0
10
0 0 1 1 1 0 0 1 1
0 1 0 0 0 0 0 0 0
FV1= A´C
0 1 0 1 0 0 0 0 0
Tabla 5 . Simplificacion V2
0 1 1 0 1 0 0 1 0
0 1 1 1 1 0 0 1 1 CD/AB 00 01 11 10

1 0 0 0 0 1 1 0 0 00

1 0 0 1 0 1 1 0 0 01
1 0 1 0 1 1 0 0 0 11 1 1 1
1 0 1 1 1 1 0 0 0 10 1 1
1 1 0 0 0 1 1 0 1
FV2=´AC+BCD
1 1 0 1 0 1 1 0 1
=C(´A+BD)
1 1 1 0 1 1 0 0 0
Tabla 6. Simplificacion M
1 1 1 1 1 0 0 1 1
CD/AB 00 01 11 10
00 1
Cuando las diferentes salidas estén en 1 la variable se va activar 01 1
cuando estén en 0 esta no se activara. 11 1 1 1
10
Luego de tener la tabla de verdad se procede a simplificar cada una
de las ecuaciones obtenidas de la tabla por medio de mapas
de karnauff.
FM= ÁCD+ABD+AB´C
FM= ´ACD+AB(D+C)
LABORATORIO 1 CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES
Después de haber procedido con la tabla de verdad y las
diferentes reducciones por el método de mapas de karnauff,
se hace la lógica en el lenguaje de programación Ladder,
que es el lenguaje para programar el PLC.
mas adelante analizaremos el circuito elaborado para la etapa
de potencia hecha para la estructura del garaje.
8
Al igual que si se detecta alguien en la entrada, este enciende
el respectivo led rojo en la parte de adentro del garaje,
y en la parte de afuera se encenderá el led V1
respectivamente como se plantea en las condiciones
propuestas del caso.

Fig 20. Etapa de potencia garaje Fig 21.accion

Al accionar la llave efectuada enymaqueta
de adentro detectar la presencia de
alguien se encenderá el led V2, entonces la puerta
abrirá, progresivamente se cumplirá esta acción
presionando la llave en la entrada encendiéndose en
este caso el led V1 de la entrada y el R2 de adentro del
garaje.

20. Programación
Fig 21. Etapa de potencia garaje
en tía portal
Vemos en la imagen como el programa efectúa la lógica
programada y al detectar en el sensor la presencia de
algo en la parte de adentro del garaje, se enciente el led
verde como se pide en las condiciones del caso.

En esta imagen vemos

como se enciende
correspondientemente
el orden propuesto de
los led´s. Y como se
vio en la práctica, al
accionar tanto el que
está adentro como el
de afuera la llave, este
dará prioridad al que
se encuentra dentro
del garaje para un
lógico funcionamiento
y circulación de los
que salen y darles paso
a los que entran

Fig 22.accion efectuada en maqueta

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9
Tabla 9. Simplificación de B1
9. Controlar el nivel de líquido de un deposito utilizando CD/AB 00 01 11 10
tres sondas detectoras de nivel A,B,C y tres bombas B1,
0 1 1 1 1
B2, y B3.
1 0 0 0 0
Aquí una descripción del proceso del proceso, desde el punto
de vista de su relación con el mundo exterior, según los
tres tipos de señales principales: FB1= ´C
Tabla 10. Simplificación de B2
1. Entrada de información: sensores (sondas). CD/AB 00 01 11 10
2. Actuación sobre los elementos finales: 0 1 0 0 1
ACRUADORES
1 0 0 0 0
3. Señalización del proceso: INDICADORES

FB2= ´B´C
Procedimiento
Tabla 11. Simplificación de B3
A. Sondas (entradas): la sonda A señala el nivel minimo
de agua. Por debajo de este nivel, se indicará “Vacio” CD/AB 00 01 11 10
en el cuadro de INDICADORES. La sonda B señala el 0 0 0 0 0
nivel óptimo y cuando se alcance indicara “Lleno” la
sonda C señala nivel peligroso e indica “rebose”. 1 1 1 1 1

B. Actuadores (salida): cuando ninguna de las sondas esta

mojada, se entiende que deposito esta vacio y los FB3= C
actuadores activaran las dos bombas B1 y B2. Tabla 12. Simplificación de V1
Cuando el nivel de líquido toque la sonda B, se desactivará CD/AB 00 01 11 10
la bomba B2, quedaran la bomba B1 activada. Si el
nivel de líquido moja la sonda (rebose), se desactivara 0 1 1 0 0
la bomba B1, quedado las dos bombas, de momento, 1 1 1 0 0
fuera de servicio y entrando en funcionamiento la
bomba B3 (la cuales de desague).
FV1=´A
C. Indicadores (salidas): realizar señalizadores luminisos
que indiquen: vacio, lleno, rebose y alarma. Tabla 13. Simplificación de L
Cuando se produce un fallo (mal funcionamiento) en las CD/AB 00 01 11 10
sondas de entrada se excita en el cuadro de indicadores 0 0 1 1 0
una señal de alarma ejemplo: que la sonda B se active
cuando la sonda A no lo está ( se deben analizar los 1 1 1 1 1
posibles estados de fallo).
Tabla 7. Tabla de depósito de nivel FL=B+C
A B C B1 B2 B3 V L R A
0 0 0 1 1 0 1 0 0 0 Tabla 14. Simplificación de R
0 0 1 0 0 1 1 1 1 1 CD/AB 00 01 11 10
0 1 0 1 0 0 1 1 0 1 0 0 0 0 0
0 1 1 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 0 0 1 1 0 0 0 0 0
1 0 1 0 0 1 0 1 1 1 FR=C
1 1 0 1 0 0 0 1 0 0
1 1 1 0 0 1 0 1 1 0 Seguido de esto, se lleva a lenguaje ladder para su
Procedemos por simplificación de mapas de karnauff programación en el PLC. Para la elaboración de este
Tabla 8. Simplificación de A punto se usó tres bombas A,B,C, las cuales se
encendían de acuerdo a la información que le fuese
CD/AB 00 01 11 10 enviada por la sondas de vacío (V), lleno (L) y
0 1 rebozado (R), además de implementar un buzzer como
indicador de fallas. Se utilizaron dos tanques, uno de
1 1 1 1 llenado y el otro de depósito.
FA= ´BC+´CB
LABORATORIO 1 CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES
Al haber una interrupción por algún objeto en los diodos
Fig 23 maqueta depósito de liquido
Fig 24etapa de potencia depósito de liquido
Este circuito lleva un punto común de voltaje, el mismo que
Fig 25 programación en Tia portal depósito
de liquido
10
Fig 26 etapa de potencias para garaje,
simulado en Orcad system
emisor y receptor este envía un pulso de 5V el cual es
recibido por la negadora, esto con el fin de que nuestra
salida se active, es decir, al haber un pulso con lógica
cero en la base del transistor este se activara, ya que su
salida en colector vera el voltaje de colector y ese será
enviado a la entrada del PLC, de lo contrario si hay
pulso 1 en la base su salida será cero voltios.
Fig 27 etapa de potencias para Depósito de
agua, simulado en Orcad system
el colector a unos bornes de metal que servían como
conductores estos situados dentro del depósito de agua
con el fin de que al ser alcanzados por el agua este
cerrara el circuito y enviara a la señal la base del
transistor con el fin de producir una corriente de emisor
la cual me generaba un voltaje en resistencia de emisor,
dicho voltaje era aprovechado para enviar la señal al
PLC y señalar en este que se estaba activando dicha
entrada.
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11
IV. CONCLUSIONES.

A. El autómata es una máquina industrial programable

basada en un sistema de microprocesador, con un
hardware estándar y un software incorporado que
permite la ejecución de programas de usuario,
escritos en algún lenguaje de programación.

B. Como en todo sistema microprocesador en los

autómatas se identifican cuatro bloques básicos
diferenciados:
- CPU, o unidad central de proceso.
Memoria interna de trabajo
(RA M ).
Memoria de programa (RAM .
EPROM , EEP ROM ).
- Interfaces E/S.

C. En particular, las interfaces E/S están

especialmente diseñadas para interconectar el
autómata con procesos industriales, disponiéndose
de variados tipos, la diversidad de formas puede
adoptar las señales procedentes o necesarias en:
- tensiones continuas 12/24/48 Vcc
- tensiones alternas 110/220 Vca
-pulsos de contaje rápido 0/5 Vcc , 0/24 V cc,
- señales analógicas en tensión o corriente, etc.

D. En la mayoría de sistemas PLC, el número (hasta la

capacidad soportada por la CPU), tipo y ubicación
de estas interfaces es decidido por el usuario, que
adapta así la máquina, junto con las órdenes
definidas en su programa, a las necesidades de su
aplicación.

E. Al poner en práctica los conocimientos adquiridos

durante las clases teóricas, llevando a cabo la
programación del PLC S7 -1200 por medio del
software TIA Portal v13, aprendimos el diseño e
interconexión entre estos.

V. REFERENCIAS

[1] SIMATIC S7 Controlador programable S7-1200

Manual de sistema.

[2] Automatas Programables Josep Balcells, José Luis

Romea. Marcombo boixareu editores- Barcelona